Завод железобетонных конструкций для инженерного оборудования улиц

Пропар. камера.dwg

Завод железобетонных конструкций для инженерного
Вентиляцион. отверстия
Канал с вентилятором
Конденсатротводящая яма
Продувочный трубопровод
Распред. паропроводы
Песчаная подготовка 0
СХЕМА ПАРОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ С ВНЕШНИМ ЭЖЕКТОРОМ

Тех схема 2.dwg

Вагон бункерного типа
Машина воздуходувная
Влагомаслоотделитель
Насос пневмовинтовой
Расх. бункер цемента
Расходный бункер песка
Бункер для бет. смеси
Дозатор добавок жидких
Транспортер ленточный
Автомоб. прием. устр.
Емкость хранения добавок
Мешалка пропеллерная
Станок правильно-отрезной
Машина контактной сварки
Контейнер для арм. изделий
Машина многоэлектродная
Станок чистки и правки арм.
Машина стыковой сварки
Станок резки стержней
Станок гибки стержней
Завод железобетонных конструкций для инженерного
Технологическая схема
Технологическая часть

План Такранов.dwg

Завод железобетонных конструкций для инженерного
Машина стыковой сварки
Станок правильно-отрезной
Контейнер елочного типа
Машина многоэлетродная
Правильное устройство
Станок для резки арм. стали
Машина контактной сварки
Станок для гибки стержней
Машина многоэлектродная
Машина для высадки анкеров
Контейнер для изделий
Станок для гибки сеток

тех карта готовая.dwg

Плита железобетонная для покрытия городских дорог изготовляется
в соответствии с требованиями ГОСТ 29924.0-84. Тяжелый бетон
средняя плотность 2200-2400 кгм . Отпускная прочность
бетона 70% в теплый период года
Общий вид изделия (с допусками)
Организация рабочих мест
-площадь для ремонта форм
-площадь для доводки изделий
- складирование изделий
-тележка самоходная 15-площадь для запасных форм
Техника безопасности
При изготовлении дорожных плит необходимо соблюдать
Единые правила техники безопасности и производственной
санитарии для предприятий промышленности строительных
требования главы СНиП 4-80
Техника безопасности в строительстве. Запрещается
эксплуатация неисправных сборных металлических форм с
неисправными устройством для строповки элементов форм.
Дорожные плиты складываются в штабеля высотой не более 2м
уложенными в горизонтальном
положении. Между плитами укладываются деревянные прокладки толщиной не менее 25 мм
располагаемые строго вертикально одна над другой. Прокладки под нижний ряд плит
укладывают по плотному
тщательно выровненому основанию.
Харктеристика армирования
Технологические операции
Наименование операций
Установка арматурных изделий
Укладка бетонной смеси
Уплотнение бетонной смеси
Тепловая обработка изделия
Загрузка изделия в камеру
Строповка плиты и ее извлечение
Установка плиты на пост доводки
Вывоз изделия на склад
Режим труда и отдыха
Количество рабочих суток в году
Количество рабочих суток по выгрузке сырья
Количество рабочих смен в сутки
Количество смен для тепловой обработки
Количество смен для отгрузки готовой продукции
Продолжительность рабочих смен в часах
Время подготовительно- заключительной работы рабочих
Время на отдых и личные надобности раббочих
Время оперативной работы
Время техноллогических перерывов
Втечении смены каждый рабочий должен устраивать для себя два
перерыва по 15-20 мин. Место отдыха должно содержать сиденье
краны с водой. Площади комнат отдыха
предусматриваются из расчета не менее 0
но в целом не менее 18 м .
Расстояние от рабочих мест допомещения отдыха не более 75 м.
Температура в помещении отдыха 20 С
Режим тепловой обработки
Общий цикл тепловой обработки
Изотермический прогрев (t=80 C)
Предварительная выдержка
Соответствие рабочим
Положение арматурного
Толщина защитного слоя
Время виброуплотнения
Соответствие заданному режиму
Не допускаетсяпоявление
трещин 0.1 мм околов
Пооперационный контроль качества процессов
Порядок выходного контроля
Допустимые отклонения
По длине плит до 4 м
Отклоненияе от прямолинейности профиля верхней
поверхности плиты длиной до 4 м
Отклонение от плоскости лицевой поверхности
Разность длин диагоналей поверхности плит при
Толщина защитного слоя до арматуры
Мет. рулетка ГОСТ 7502-80
Мет. линейка ГОСТ 427-75
Завод железобетонных конструкций для инженерного
Технологическая часть
Технологическая карта

Разрезы.dwg

Завод железобетонных изделий для теплотрасс
Контейнер елочного типа
Конвейер возврата поддонов
Устройство чистки смазки поддона
Станок для резки арм. стали
Машина стыковой сварки
Станок правильно-отрезной
Машина контактной сварки
Машина многоэлетродная
Правильное устройство
Станок для гибки сеток
Контейнер для изделий
Машина для высадки анкеров
Машина многоэлектродная
Станок для гибки стержней
гравий втопленный в битум 15 мм
слоя биэласта на мастике 15 мм
цем. песчаная стяжка 20 мм
Пенополистиролбетон =300кгм 150 мм
слой биэласта на мастике 10 мм
железобетонная плита 300 мм
Разрезы 1-1 и 2-2 (1:200)
Завод железобетонных конструкций для инженерного
Складироание каркасов
Установка электрот. натяж.

Экон.часть.dwg

Завод железобетонных конструкций для инженерного
Наименование операций
Чистка и смазка форм
Установка на виброплощадку
Транспортировка в камеру
Укладка бетонной смеси
Транспортировка на склад
- межцеховые перемещения
- склад арматуры; 2- арматурный цех; 3- формовочные цеха; 4- БСУ;
- склад добавок; 6- склад цемента; 7- слад заплнителей;
- склад готовой продукции.
Календарный график изготовления 10 дорожных плит
Линейный график работы ямных пропарочных камер
Циклограмма работы мостов кранов
Схема внутреннего грузооборота
Количество основных рабочих
Средняя зарплата рабочего
Годовой расход электроэнергии
Электровооруженность рабочего
Себестоимость: дорожной плиты (1 м )
элементов мощения (1 м )
-арматурные каркасы; 6-мостовой кран
-пост доводки; 10-тележка для вывоза изделий;
-ямная камера; 8-отстывание изделий;
-пост чистки исмазки форм; 4-пост распалубки;
-пост формования; 2-пост армирования;

номенклатура.dwg

Реконструкция завода ЖБИ г. Волжска по организации
производства пенобетона
Технологическая часть
Завод железобетонных конструкций для инженерного
Производительность 45000 м3год

Мех обор.dwg

Завод железобетонных конструкций для инженерного
Виброплощадка (М 1:20)
Механическое оборудование
Кинематическая схема блочной виброплощадки
Поз. Обозначение Наименование

Генплан 1.dwg

железнодорожный путь
Цех производственный
Цех бетоносмесительный
Склад готовой продукции
Блок вспомогательных служб
Склад химических добавок
Устройство приемное автомобильное
Весы железнодорожные
Завод железобетонных конструкций для инженерного
Приемное жд устройство заполнителей

Автомат Напольная камера.dwg

Блок регулирующий програмный
Управление подачей пара в
Управление клапаном подачи пара к
Местное управление клапаном подачи
Выбор режима работы клапанов подачи
Автоматическое управление температурой
Клапн подачи пара к эжектору открыт
Управление электродвигателем вентилятора
Клапн подачи пара к эжектору закрыт
Завод железобетонных конструкций для инженерного

Архитектурная часть.doc

Архитектурно - строительная часть
Запроектированный завод располагается в г. Казани в промышленной зоне. Группа объектов основного производства в составе формовочного корпуса и складов готовой продукции занимает такую часть площади которая удовлетворяет технологическим требованиям по доставке материалов и вывоза готовой продукции.
Транспортные связи предприятия с сырьевой базой осуществляется автомобильным и железнодорожным транспортом.
Генеральный план обеспечивает безопасность движения людей по территории завода. Расположение зданий и сооружений на площади предприятия относительно господствующих ветров обеспечивает благоприятные условия для естественного проветривания и освещенности.
Санитарно - защитная зона в виде посадки кустарников и деревьев расположены на свободной от производства территории.
Размеры элементов генерального плана основной территории предприятия (ширина проездов разрывы между зданиями и сооружениями) приняты в соответствии с действующими СНиП -89-90 «Противопожарными и санитарными нормами».
Сеть автомобильных дорог на территории завода запроектирована с учетом внешних и внутренних грузоперевозок и противопожарном обслуживании на территории предприятия. Для пропуска людских потоков направляющихся к месту работы и отдыха предусмотрены тротуары 08м.
2. Объемно - планировочное и конструктивное решение
Производственные здания и сооружения запроектированы с учетом требований технологического процесса.
Производственный корпус представляет собой сблокированное здание формовочного и арматурного цехов и бетоносмесительного узла - в плане запроектированы в осях А-П с пролетом 18м. Шаг колонн в крайних и средних рядах составляет 6м.
Корпус здания решен в унифицированных железобетонных конструкциях пространственный каркас здания состоит из колонн ферм подкрановых балок плит покрытий и горизонтальных и вертикальных связей по колоннам и фермам. Ввиду большой протяженности здания (L=144м) в цеху проектируется поперечный температурный шов в результате чего здание разделено на два температурных блока.
Здание одноэтажное высота от уровня пола до низа несущих конструкций 108 м. Высота всего здания составляет 156 м. Здание отапливаемое. Освещение естественное через оконные проемы в стенах и искусственное от ламп дневного света. Светопрозрачные проемы выполнены в точечном варианте т.е. по периметру здания окна чередуются со стеновыми панелями. В наружных стенах производственного корпуса приняты ворота с ручным открыванием а для выхода людей устроены двери. Ворота с размерами 4200х3600мм.
Подъемно - транспортные операции осуществляются мостовым краном грузоподъемностью 10 и 20 т. Технологическое оборудование размещено на собственных фундаментах.
2.1. Основные элементы каркаса производственного здания
Привязка стен и колонн к разбивочным осям осуществлена без отступа.
На расстоянии 72м от первой оси колонны запроектирован температурный шов что является серединой производственного корпуса.
) Фундаменты железобетонных колонн
Выбор типа формы и соответствующих размеров фундаментов существенно влияет на стоимость здания в целом. Основные размеры фундаментов принимаем в зависимости от нагрузок и групповых условий.
Рис. 3.1. Общий вид фундамента
Марка изделия: ПК-10Марка изделия: ПК-1
Размеры А – 2500 ммРазмеры А – 1020 мм
Расход бетона - 343 м3Расход бетона - 343 м3
Расход стали - 288 кгРасход стали - 513 кг
Масса - 857 тнМасса - 285 тн
Количество- 78 шт.Количество - 52 шт.
) Фундаментные балки
Стена здания опирается на фундаментные балки укладываемые между подколонниками фундаментов на бетонные столбики. В местах устройства ворот фундаментные балки не устанавливаются.
Рис. 3.2. Общий вид фундаментных балок
Применяем фундаментные балки марок ФБ 6-11 и ФБ 6-16 с шагом колонн 6 м.
Марка ФБ 6-11Марка ФБ 6-11
Расход бетона - 071 м3Расход бетона - 071 м3
Расход стали- 86 кгРасход стали- 68 кг
Масса изделия - 17 тнМасса изделия - 165 тн
Количество - 78 шт.Количество - 52 шт.
Принимаем сплошные железобетонные колонны в количестве 156среди всех колонн принимаем три типа: для крайнего ряда для среднего ряда и колонны фахверка. Шаг колонн – 6 м.
Перечень применяемых колонн:
Марка колонн2К108-19К108-1
Шаг колонн - 6 м- 6 м
Расход бетона - 3 м3Расход бетона - 37 м3
Расход стали- 1729 кгРасход стали- 2129 кг
Масса изделия - 74 тнМасса изделия - 93 тн
Количество - 52(крайние)Средние - 78 шт.
Рис. 3.3. Общий вид колонн
а) крайнего ряда б) среднего ряда
Плиты покрытия 3 х 6 м опираются на фермы через стальные закладные детали посредством сварки.
Рис. 3.4. Общий вид плиты
Марка плит П1 – 1АIV - 1
Размеры мм: l = 5970
Расход бетона - 107 м3
Количество - 552 шт.
Панели предназначены для устройства стен одноэтажных промышленных зданий.
Рис. 3.5. Общий вид панели
Характеристика применяемых стеновых панелей:
Марка ПС 60.18.30-31 Марка ПС 60.12.30-31
Размеры мм: l = 5980 Размеры мм: l = 5980
Расход бетона - 295 м3 Расход бетона - 185 м3 Расход стали- 295 кг Расход стали- 202 кг
Масса - 521 тн - 396 тн
Количество - 240 Количество - 180 шт.
В качестве несущих строительных элементов покрытия в промышленном одноэтажном здании использованы стропильные фермы пролетом 18 м устанавливаемые на колонны с шагом 6 м.
Рис. 3.6. Общий вид фермы
Марка фермы ФБМ 18 – 6АVI
Расход бетона - 32 м3
Расход стали- 438 кг
Количество - 104 шт.
3 Теплотехнический расчет элементов производственного здания
3.1Теплотехнический расчет толщины наружной стены
Требуемое термическое сопротивление теплопередаче отвечающее санитарно-гигиеническим и комфортным условиям определяют по формуле
R0тр = [n · (tв - tн)] (aв · Dtн) (3.1)
где n - коэффициент зависящий от положения наружной поверхности ограждающей конструкции по отношению к наружному воздуху принимаемый равным для наружных стен 1 для покрытий 09;
tв - расчетная температура внутреннего воздуха в рабочей зоне 0С
tн - расчетная зимняя температура наружного воздуха 0С
aв - коэффициент теплопередачи внутренней поверхности ограждающей конструкции aв = 87 Втм2 · 0С
Dtн - нормируемый температурный перепад между температурой внутренней поверхности ограждающей конструкции определяемый в зависимости от tв относительной влажности помещения j %.
По табл.1 СНиП II-3-79 определяем при j = 60 % нормальный влажностный режим помещения. Условия эксплуатации - Б tв = 17 0С Dtн = 50С.
R0тр = [1 · (17 +32)]( 5 · 87) = 113 м2· 0СВт
Сопротивление теплопередаче исходя из условий энергосбережения
Определяем градуссутки отопительного периода (ГСОП):
ГСОП = (tв - tот.пер.) zот.пер
где tв – температура внутреннего воздуха помещений tв = 17оС;
tот.пер. – средняя температура отопительного периода tот.пер.= -52оС (СНиП 23-01-99(взамен СНиП 2.01.01-82));
Zот.пер. – продолжительность суточного периода со среднесуточной температурой воздуха 8оС Zот.пер. = 218 (215) (СНиП 23-01-99(взамен СНиП 2.01.01-82));
ГСОП = (17 + 52) х 215 = 4773 (оС сут.)
Rотр = 2 (м2 оСВт) [табл.1б СНиП II-3-79*(изм.1998)]
Сопротивление теплопередачи
R0 = (1 aв) +SR +(1aн) (3.2)
где aн - коэффициент теплопередачи у наружной поверхности ограждения aн = 23 Втм2 · 0С
SR - сумма термических сопротивлений отдельных слоев ограждения м2 · 0С Вт
R = dl м2 · 0С Вт (3.3)
где d - толщина слоя м
l - коэффициент теплопроводности материала Вт м2 · 0С
R1 = 008186 = 0043 м2 · 0С Вт
R2 = х 005 м2 · 0С Вт
R3 = 015 031 = 0484 м2 · 0С Вт
R0 = (187) + (0043 + х005 + 0484) + 123
Изменения СНиП II- 3-79 табл.1б : R0тр = 2 м2 · 0С Вт.
Принимаем панели пенополистирольные толщиной 100 мм.
Толщина стены будет:
dст = 008 +015 + 01 = 033 м
3.2. Теплотехнический расчет толщины утеплителя кровли
По формуле определяем требуемое термическое сопротивление :
R0тр = 09( 17 + 32) 4 · 87 = 127 м2 · 0С Вт.
ГСОП = 4773 (оС сут) Rотр =27 (м2 оСВт) [табл.1б СНиП II-3-79*(изм.1998)]
Сопротивление теплопередачи определяем по формуле раздела 3.3.1:
R1 = 0015 098 = 0015 м2 · 0С Вт
R2= 0015 017 = 0088 м2 · 0С Вт
Характеристика покрытия
Гравий втопленный в битум
слоя биэласта на битумной мастике
Цементно- песчаная стяжка
Слой биэласта по мастике
R3 = 002 093 = 0021 м2 · 0С Вт
R5 = 001 017 = 0058 м2 · 0С Вт.
Плита покрытия толщиной 300 мм шириной –3000 мм укладывается на железобетонную ферму и через закладные детали закрепляется
Принимает R0= 42 м2 · r · 0С ккал.
= 187 + 0182 + х 006 + 123 тогда х = (27 – 034) 006 = 0142м.
Принимает толщину утеплителя 150мм
4. Технико - экономические показатели
Общая площадь предприятия - 63 га
площадь застройки территории - 25 га
коэффициент застройки - 039
площадь автодорог - 12 га
площадь тротуаров - 02 га
площадь используемой территории - 38га
коэффициент использования территории - 062
площадь озеленения - 24 га
коэффициент озеленения - 038

Обоснование района строительства.doc

1.Обоснование района строительства.
Завод железобетонных конструкций для инженерного оборудования улиц предполагается построить в г. Казани. Это обусловлено рядом обстоятельств.
Казань - город имеющий значительные трудовые ресурсы где располагает достаточное количество предприятий и заводов самого разного профиля. Производимые изделия необходимы для благоустройства улиц города. Выбор строительства основан также и близостью расположения предполагаемого завода к городским сетям: электроэнергии тепло- газо- и водоснабжения.
С целью быстрой приемки сырьевых и вспомогательных материалов предприятие располагается вблизи автодорожных магистралей. Близкое расположение автодорожных магистралей также облегчает доставку на предприятие рабочих и служащих. Кроме того наличие железнодорожного сообщения также позволяет принимать необходимые материалы и сырье. Вывоз готовой продукции возможен как автомобильным транспортом так и железнодорожным.

Расчет тепловой установки.doc

3. Расчет тепловой установки
Одной из основных составных частей технологии строительной индустрии является тепловая обработка на которую затрачивается около 20% стоимости производства строительных материалов и изделий. Кроме того тепловая обработка потребляет около 80% от расходуемых на весь производственный цикл топливно-энергетических ресурсов. Таким образом создание экономичных тепловых процессов позволяющих получать изделия отличного качества с минимальными затратами топлива и энергии дает возможность существенно уменьшить капиталовложения в сферу строительства.
Простейший и наиболее распространенный способ тепловой обработки железобетонных изделий является пропаривание в камерах ямного типа. Эти камеры применяют как на заводах так и на полигонах. Ямная камера работает по циклу порядка 12-18 часов. Он включает время на разгрузку разогрев изотермическую выдержку охлаждение а также на выгрузку изделий. Ямные камеры применяются в основном при агрегатно-поточном способе производства. В качестве теплоносителя могут применятся природный газ пар или же нагрев осуществляется индукционным методом.
1. Описание ямной пропарочной камеры
Изготавливаемая из железобетона пропарочная ямная камера имеет прямоугольную форму. Стены камеры делают комбинированными; по боковым стенам камеры устанавливаются стойки с кронштейнами. В одной из боковых стен делается отверстие для забора воздуха из атмосферы при охлаждении снабженное водяным затвором. Сопряжение крышки со стенами камер снабжено также водяным затвором. Для отбора паровоздушной смеси устроен канал сообщающийся через водяной затвор с системой вентиляции. В днище предусмотрена система отбора конденсата пропускающая его и не пропускающая пар. Для нагрева изделий через паропровод в камеру подается пар. Камеры размещаются в технологических линиях и соединяются в блоки. Габариты камеры в плане соответствуют габаритам обрабатываемых изделий. Для удобства обслуживания часть камеры заглубляется в землю.
Принцип работы камеры заключается в следующем. С камеры снимается крышка изделие в форме опускается краном в камеру и устанавливается на нижние кронштейны стоек. Нагружаемые кронштейны заставляют раскрыться следующий ряд и так далее. После загрузки камеры закрывается крышка заполняются водяные затворы и начинает подаваться пар. Изделие нагревается и выдерживается при достигнутой температуре. По окончанию выдержки подача пара прекращается и паровоздушная смесь удаляется из камеры. После охлаждения изделий камера раскрывается а изделия набравшие 70-80% марочной прочности выгружаются из камеры краном.
Существуют различные схемы снабжения паром ямных камер. В нашем случае применяется схема парораспределения с внешним эжектором. Применение сопел Лаваля позволяет значительно интенсифицировать теплообмен между паровоздушной средой и поверхностями форм с уложенным бетоном благодаря созданию напрвленного движения теплоносителя. Эффективность системы парораспределения с использованием сопел Лаваля может быть повышена за счет применения внешнего эжектора. Теплообмен в камере в этом случае улучшается за счет подсоса паровоздушной смеси из нижней зоны камеры через перфорированные трубы.
2. Технологический расчет ямной камеры
Расчет заключается в определении основных размеров камер и количества их а также длительности цикла работы камер.
Длину камеры определяют по формуле:
Lк = lф · n + ( n + 1) · l1 м
где n – количество форм по длине камеры; l1 – расстояние между формой и стенкой камеры и между штабелями форм м.
lф = lизд + 2 · (02 ÷ 04) = 35 + 2 · 02 = 39 м
Lк = 39 · 2 + 3 · 02 = 84 м
Bк = bф · n1 + ( n1 + 1) · l1 м
где bф – ширина формы с изделием м; n1 – количество форм по ширине камеры.
bф = bизд + 2 · (02 ÷ 04) = 275 + 2 · 03 = 335 м
Bк = 335 · 1 + 2 · 03 = 395 м
Hк = n2 hф + ( n2 - 1) · h1 + h2 + h3 м
где n2 – количество форм по высоте камеры; h1 h2 h3 – соответственно расстояние между формами с изделиями по высоте камеры между нижней формой и полом камеры и между верхним изделием и потолком камеры.
hф = hизд + 02 = 017 + 023 = 04 м
Hк = 7 · 04 + ( 7 - 1) · 005 + 01 + 015 = 335 м
Vк = Lк · Bк · Hк = 84 · 395 · 335 = 1112 м3
Коэффициент заполнения объема камеры:
где Vи – объем бетона в одном изделии м3; nто – количество изделий в камере.
q = 14 · 163 1112 = 02
Длительность цикла работы камеры:
ц = з + р + в + то ч
где з р – длительность загрузки и выгрузки камеры ч; в – то же предварительного выдерживания изделий в камере перед тепловой обработкой ч; то – режим тепловой обработки изделий ч.
з = (ф · nто) (mф · nф ) ч
где ф – длительность цикла формования изделий ч; mф – число формовочных установок; nф – количество изделий формуемых на одной установке за один цикл.
mф = (Gг · ф) (с · с · Vи)
где Gг – годовая производительность линии м3год; с – число рабочих часов в сутки с – число рабочих дней в году.
mф = (26000 · 02) (16 · 253 · 163) = 079
з = (02 · 14) (1 · 1 ) = 28 ч
ц = 28 + 28 + 2 + 11 = 186 ч
Коэффициент оборачиваемости камер в сутки:
К = 24 ц = 24 186 = 129
Необходимое для выполнения программы количество камер определяют исходя из средней продолжительности их оборота Тк в час.
При пятидневной рабочей неделе и двухсменном режиме работы формовочного цеха Тк определяют по графикам.
Количество камер для выполнения заданной программы при двухсменном режиме формования определяется по формуле:
Мк = (сут · Тк) ( 24 · ф · nто ) = (16 · 23) ( 24 · 02 · 14 ) = 6 шт
3. Теплотехнический расчет ямной камеры
) Расход тепла на нагрев сухой части изделий:
Qc1 = (Ц + П + Щ) · сс · (tб1 - tб0) 1000 МДжм3
где Ц П Щ – содержание цемента песка щебня в бетоне кгм3; сс – теплоемкость сухой части бетона кДж кг °С; tб1 – средняя к концу периода температура бетона в изделии °С; tб0 - начальная температура бетонной массы °С.
Qc1 = (340 + 535 + 1384) · 084 · (80 - 20) 1000 = 11385 МДжм3
Qc2 = (340 + 535 + 1384) · 084 · 5 1000 = 1048 МДжм3
) Расход тепла на испарение части
Qисп = W · (2493 + 197 · tср1) 1000 МДжм3
где W – для тяжелого бетона около 1% массы 1 м3 бетона;
tср1 – средняя за период температура среды в камере °С.
tср1 = ( t0 + tн) 2 = (20 + 80) 2 = 50 °С
где t0 - температура среды в камере до начала тепловой обработки °С;
tн – температура изотермической выдержки °С.
Qисп = 24 · (2493 + 197 · 50) 1000 = 622 МДжм3
) Расход тепла на нагрев воды оставшейся в изделиях к концу периода
Qв1 =(В – W) · Св · (tб1 – tб0) 1000 МДжм3
где В – содержание воды в бетонной массе кгм3 ; Св - теплоемкость воды кДжкг·°С.
Qв1 = (136 – 24) · 419 · (80 – 20) 1000 = 2816 МДжм3
Qв2 = (136 – 24) · 419 · 5 1000 = 235 МДжм3
) Расход тепла на нагрев арматуры и закладных деталей:
Qа1 = А · Са · (tа1 – tб0) 1000 МДжм3
где А – содержание арматуры и закладных деталей в изделиях кгм3 ;
Са и tа1 – теплоемкость кДжкг·°С и температура арматуры к концу периода °С (можно принять tа1 = tи).
Qа1 = 1139 · 048 · (80 – 20) 1000 = 328 МДжм3
) Расход тепла на нагрев форм:
Qф1 = Ф · Сф · (tф1 – tф0) 1000 МДжм3
где Ф = GфVи – удельная металлоемкость форм кгм3 (Gф – масса формы кг); Сф – теплоемкость форм кДжкг·°С; tф0 tф1 – температура форм в начале и конце периода °С (tф1 = tн ).
Ф = 3200 198 = 1616 кгм3
Qф1 = 1616 · 048 · (80 – 20) 1000 = 4654 МДжм3
) Расход тепла на нагрев ограждающих конструкций:
где l F tn ti – длительность периода подогрева.
Для многослойных ограждающих конструкций необходимо предварительно вычислить эквивалентные значения их теплофизических характеристик при фактических температурах материалов. Эквивалентный коэффициент теплопроводности плоской многослойной конструкции состоящей из тяжелого бетона керамзитбетона и минеральной ваты
lэ = SSi S(Sili) = (005 + 015 + 01) (005145 + 0150063 + 01041) =
Эквивалентный коэффициент теплоемкости
Сэ = S(ri · Si · Ci) S(ri · Si) = (2400·005·084+300·015·075+1700·01·056)
(2400·005+300·015+1700·01) = 068 кДжкг·°С
Эквивалентная объемная масса или плотность
rэ=S(ri·Si)SSi=(2400·005+300·015+1700·01)(005 + 015 + 01)=1586 кгм3
Эквивалентная температуропроводность
аэ = (36 · lэ) ( Сэ · rэ) = (36 · 011) ( 068 · 1586) = 000036 м2ч
F1=2·Lк·Hк + 2·Hк·Вк = 2 · 84 · 335 +2 ·335 · 395 =8275 м2
Для многослойной крышки состоящей из металлических листов и минеральной ваты
lэ =(015+001)(015063 + 00156) =007 Втм·°С
Сэ = (300·015·075+7800·001·046)(300·015+7800·001) = 056 кДжкг·°С
rэ=(300·015+7800·001)(015+001) = 76875 кгм3
аэ =(36·007)(056·76875) = 000059 м2ч
F2 = Lк·Вк = 84·395 = 3318 м2
) Потери тепла в окружающую среду ограждениями камеры складываются из потерь тепла через отдельные элементы ограждений
где toc – температура окружающего воздуха °С; F Кi – коэффициент теплопередачи через соответствующие элементы ограждений Втм·°С.
Fназ1 = 2· (Lк+062)·Hназ + 2· Hназ·(Вк+062) = 2· 902 ·235 + 2·235 ·457 = 639 м2
Fназ1 = (Lк+062)· (Вк+062) = 902 ·457 = 4122 м2
Fпод = 2· (Lк+062)·Hпод + 2·Hпод·(Вк+062) + (Вк+062)·(Lк+062) = 2 · 902 · 1 + 2 · 1· 457 + 457 · 902 = 6876 м2
Коэффициент теплопередачи через наземные части ограждений камеры
где a1 и a2 – коэффициенты теплоотдачи соответственно от греющей среды к внутренним поверхностям ограждений и от наружных поверхностей ограждения в окружающую среду Втм·°С.
a2 = (928+007·tн1)·(1+02·V) = (928+007·40)·(1+02·0) = 1208 Втм·°С.
где tн1 –температура наружной поверхности ограждений °С; V – скорость движения воздуха мс.
Приходные статьи теплового баланса включают тепловыделение бетона
Qэ1 = 23 · 10-7 · qэкв · (ВЦ)044 · Ц · tбср1 · tI = 23 · 10-7 · 500 · (136340)044 · 340 · 50 · 3 = 392 МДжм3
Тепло поступающее в камеру с теплоносителем определяется из теплового баланса как сумма полезного расхода тепла Qп1 на разогрев изделий и металла форм и непроизводительного расхода тепла Qпот1
где Qп1 = Qс1 + Qисп1 + Qв1 + Qа1 + Qф1 – Qэ1
Qпот1 = Qогр1 + Qос1
Qп1 =11385 + 622 + 2816 + 328 + 4657 – 392 = 25014 МДжм3
Qпот1 = 123 + 078 = 1308 МДжм3
Qто1 = 25014 + 1308 = 26322 МДжм3
Qп2 = 1048 + 235 - 1254 = 029 МДжм3
Qпот2 = Qогр2 + Qос2 = 103 + 312 = 415 МДжм3
Qто2 = 029 + 415 = 444 МДжм3
В завершение теплотехнического расчета необходимо определить удельный расход пара
gп1 = 1000 · Qто1 (iп - iк) кгм3
где iк – энтальпия конденсата кДжкг
iк = св · tк1 = 419 · 80 = 3352 кДжкг
где tк1 – температура конденсата °С;
gп1 = 1000 · 26322 (2642 – 3352) = 1142 кгм3
gп2 = 1000 · 444 (2642 – 3352) = 235 кгм3
Gп1 = nто · Vи · gп1 t1 = 14 · 163 · 1142 3 = 8763 кгч
Gп2 = nто · Vи · gп2 t2 = 14 · 163 · 235 6 = 91 кгч
Коэффициент полезного действия тепла
h = (Qп1 + Qп2) (Qто1 + Qто2) = (25014 + 029) (26322 + 444) = 09
Суммарный удельный расход пара
gп = gп1 + gп2 = 1142 + 235 = 1165 кгм3

Автоматика.doc

6. Автоматизация напольной камеры.
В данном разделе дипломного проекта представлена автоматизация процесса тепловой обработки бетонных изделий в напольной камере.
Автоматизация данного теплового процесса позволяет получить следующее: обеспечение требуемого режима термообработки вследствие чего получаются изделия высокого качества экономия энергетических ресурсов сокращение обслуживающего персонала снижение себестоимости продукции и улучшение условий труда.
1. Анализ технического процесса и его аппаратурное
оформление с точки зрения задач автоматизации.
Тепловая обработка свежеотформованных изделий в пропарочной камере осуществляется паром. Сама камера оснащена шторами регистрами и линиями подачи пара.
Изделие загружается в камеру вход закрывается шторами на липучке и подается пар с давлением на входе p= 3 кНсм3 = 3 атм. В камере образуется паровоздушная смесь. Тепловая обработка осуществляется подачей пара и обеспечением изменения температуры паровоздушной смеси в камере вследствие требуемого режима термообработки.
Режим термообработки включает в себя участки подъема температуры с заданной скоростью изотермической выдержки в течение заданного времени и охлаждении с требуемой скоростью. Следовательно количества пара поступающего в камеру должно обеспечивать изменение температуры в соответствии с программой термообработки изделий.
Для того чтобы реализовать процесс тепловой обработки изделий необходимо использовать программную систему регулировки. Анализ экспериментальных динамических характеристик напольных камер как объект регулирования показал что они имеют однотипные временные характеристики как постоянной времени Т т.е. Т лежащей в пределах до 02 ( Т 02). Следовательно для регулирования температуры в камерах можно использовать программные позиционные результаты.
Формулировка задач автоматизации:
При автоматизации тепловлажностной обработки в напольных камерах необходимо решать следующие задачи: программное регулирование температуры паровоздушной смеси путем соответствующего изменения расхода пара во времени при подъеме температуры и изотермической выдержки; управление вентилятором в период охлаждения; изменение и регулирование давления пара в паровой магистрали; предусмотреть контроль температуры; предусмотреть управление системой как в ручном так и в автоматическом режиме.
2 Описание функциональной схемы.
Программное регулирование температурой паровоздушной смеси в напольной камере осуществляется приборами позиции 1. Изменение температуры вызывает изменение сопротивления температуры позиции 1-1. Следовательно выйдет из равновесия мостовая измерительная регулятора позиции 1-2. На выходе измерительной схемы появится напряжение которая после изменения по напряжению формируется в соответствии с заданным законом регулирования и усиленное по мощности поступает на исполнительный механизм позиции 1-6. Он перемещает регулирующий орган изменяет расход пара вследствие чего температура паровоздушной среды также изменяется. Как только температура станет равной заданной мостовая измерительная схема регулятора приходит в равновесие. Клапан подачи пара будет закрыт до тех пор пока температура больше заданной а если меньше- то клапан откроется. Так работает регулятор в режиме подъема температуры и изотермической выдержки. По окончании периода изотермической выдержки программный регулятор позиции 1-2 перестает действовать на исполнительный механизм позиции 1-6 и начинает посылать импульсы на исполнительный механизм позиции 1-7 для подачи пара и эжекторам затворов. Затворы эжекторов открываются. Внутреннее пространство камер сообщается с атмосферой начинает работать вентилятор за счет чего температура изделий понижается. Изменение и регистрация давления пара в паровой магистрали осуществляется приборами позиции 4 5 и 6.
При изменении давления пара в магистрали перемещается жесткий центр мембраны регулятора позиции 5 что приводит к перемещению клапана подачи пара 5-2. Следовательно изменяется проходное сечение клапана и давление в паровой магистрали восстанавливается. ( Изменение температуры вызывает изменение сопротивления термометра и следовательно тока через эту рамку. Система рамок вместе со стрелкой поворачивается относительно шкалы температуры).
Управление вентилятором осуществляется приборами позиции 3-1 3-2. После окончания изотермической выдержки поступает сигнал от вентилятора позиции 1-2. Через ключ выбора режима управления позиции 3-3 который коммутирует цепи питания двигателя вентилятора М1 и включает в работу. По истечении времени необходимого для охлаждения двигатель отключается.
Контроль температуры паровоздушной смеси в напольных камерах осуществляется комплектом приборов позиции 2. Датчики температуры позиции 2-1 устанавливаются в соответствующих камерах и через переключатель позиции 2-2 коммутируются с измерительной схемой логометра позиции 2-3. Рамки логометра с укрепленной на их оси стрелкой перемещается относительно шкалы по которой можно снять показания. Контроль давления пара в паровой магистрали осуществляется приборами позиции 4 и 6. Контроль и регистрация расхода пара осуществляется комплектом приборов позиции 7. Сужающее устройство позиции 7-1 преобразует расход в период давлений измеряемый регулируемый и интегрируемый приборами позиции 7-2 и 7-3.
3 Описание принципиальной электрической схемы
программы регулирования температуры паровоздушной
Схема может работать как в ручном так и в автоматическом режиме управления.
Ручной режим управления осуществляется клапанами подачи пара в камеру эжекторами затвора камеры.
Переключатель управления SA1 устанавливается в положении “P”. Если текущие значения температуры заданы то необходимо прибавить подачу пара. Для этого нажимаем кнопку SB1 в результате чего образуется цепь:
фаза А - SA1 (ручной) – SB1 – точка 2 – SQ1 2N.
Обе обмотки получают питание и двигатель идет на открывание клапана подачи пара. В результате чего возрастает температура паровоздушной среды в камере. Если текущее значение температуры выше заданной то надо убавить температуру подачи пара. Для этого необходимо нажать кнопку SB2. в результате чего образуется цепь:
фаза A – SA1(ручной) – SB2 – точка 2' - SQ2 2N.
Обе обмотки получают питание и двигателем идет на закрывание клапана подачи пара. В результате чего паровоздушной смеси уменьшается достигая заданной.
Рассмотрим управление клапанами подачи пара к эжекторам затворов камеры. По окончании времени отведенного на подъем температуры и изотермической выдержки изделий надо перейти к режиму охлаждения изделий. Для этого нажимаем на кнопку SB3 в результате чего образуется цепь:
фаза A – SA1(ручной) – SB3 – контакт К2 – С1 точка 5 – 2N.
Обе обмотки получают питание и двигателем идет на открывание клапана подачи пара. Контакт К2 в этот момент будет замкнут т.к. клапан этот может быть открыт и контакт концевого выключателя установленного в цепи питания обмотки реле К2 был замкнут реле К2 сработало и его контакт К2 замкнулся. По окончании времени отведенного на охлаждение изделий нажимаем на кнопку SB4 в результате чего образуется цепь:
фаза A – SA1 (ручной) – SB4 – K3 К5 – N.
Обе обмотки получают питание и двигатель идет на закрытие клапана подачи пара. Контакт К3 в этот момент будет замкнут т.к. клапан был открыт и контакт концевого выключателя установленный в цепи питания обмотки реле К3 был замкнут. Реле срабатывает и контакт К3 замыкается.
Рассмотрим управление в автоматическом режиме. Переключатель SA1 устанавливаем в положении “A” и получаем питание регулятора температуры. Если температура ниже замкнутой сопротивление термометра уменьшается. Мостовая измерительная схема регулятора выходит из состояния равновесия т.е. появляется выходное напряжение одной полярности которое усиливается формируется в соответствии с заданным законом регулирования в виде управляющего сигнала напряжение подается на клемму 7 или 8
Обе обмотки получают питание и двигатель идет на открытие клапана подачи пара. В результате чего возрастает температура паровоздушной смеси в камере до заданного значения. Если температура выше заданной то сопротивление термометра увеличивается; мостовая измерительная схема выходит из состояния равновесия т.е. появится выходное напряжение другой полярности которое усиливается формируется в соответствии с заданным законом регулирования в виде управляющего сигнала напряжения подается на клемму 8. Образуется цепь:
точка 21 – SQ2 кл.2 – N.
Обе обмотки получают питание и двигатель идет на закрытие клапана подачи пара. В результате чего температура паровоздушной смеси уменьшается достигая заданной. Управление питанием подачи пара и эжекторами затворов камеры по окончании времени отведенного на подъем температуры и изотермической выдержки изделий на клемме регулятора 10 появится сигнал срабатывает реле 1РПУ. Замыкая контакт в цепи питания обмотки реле времени КТ и замкнет свой контакт RT. Контакт К2 будет в этот момент замкнут т.к. клапан в этот момент был закрыт и концевого выключателя усиливаемая в цепи питания обмотки реле К2 был замкнут. Реле 1РО сработало и его контакт К2 замкнулся.
По цепи идет питание КТ – К2 – К1 кл.5 – N.
Обе обмотки получают питание и двигатель идет на открытие клапана подачи пара. По окончании времени отведенного на охлаждение изделий клемма 10 обесточивается реле 1R19 обесточится питание К2 в этот момент размыкается и контакт К1 замкнет контакт К3 будет замкнут т.к. клапаны в этот момент были открыты и питание концевого выключателя останавливается в цепи питания обмотки реле К3 сработало и его контакт К3 замкнулся.
По цепи идет питание КР1 – точка К5 – К21 К15 – N.
Обе обмотки получают питание и двигатель идет на закрытие клапана подачи пара срабатывает контакт К3 зажигается сигнальная лампа HL3.
Спецификация приборов и средств аппаратуры
Наименование параметра среды и метод отбора
Пред. Значение параметра
Наименование и характеристика
Температура среды в ямной камере
Термометр сопротивления медный градуировка 23
Температура среды в камере
Блок регулирующий программный
Переключатель универсальный
Пост управления кнопочный
Исполнительный механизм
Переключатель многоточечный
Ш69000 градуировка 23
Управление электродвигателем вентилятора
Пускатель магнитный 380 В
Давление в ямной камере
Монометр давления самопишущий
Датчик реле давления
Монометр показывающий
Расход пара в камере
Дифманометр с интегратором

ekonomica.doc

4. Экономика и организация производства
1. Схема производственной структуры завода и организационной структуры управления
На проектируемом предприятии в состав производственных объектов входят основные производственные цеха вспомогательные и обслуживающие а также ряд хозяйственных и служебных объектов такие как лаборатория пожарно-сторожевая охрана и т.д.
Типовая организационная структура управления предприятием выбирается в соответствии с группой объем его продукции необходимо определить с учетом коэффициента сложности изготавливаемой продукции.
М = П 09 = 45000 09 = 50000 м3
гдеМ – годовой объем производства
К – коэффициент сложности
М' – годовой объем производства с учетом коэффициента сложности.
М' = 50000 x 1 = 50000 м3
Завод относится к III группе предприятий. Схема организационной структуры управления цехом (рис.4.1) схема производственной структуры завода (рис.4.2)
Линейные связи Функциональные связи.
Рис. 4.1 Структура управления завода.
Вспомогательные Основные Обслуживающие
участки участки участки
ремонтно- бетоно- транспортный
механический смесительный
ремонтно- формовочный
строительный комплектации
арматурный продукции
Уч-к заготовки Технологическая
электро- металла линия № 1
Уч-к изготовления Технологическая
арм. изделий линия № 2
закладных деталей линия №3
Рис. 4.2 Схема производственной структуры завода.
2. Режим рабочего времени рабочего основного технологического оборудования и предприятия
При 40-часовой рабочей неделе – 1994 ч.
х 244 + 7ч. х 6 дн. = 1994 ч.
где 7 – часов в праздничные дни.
Годовой фонд работы оборудования.
Принимаем расчетное количество рабочих суток в году 253 при агрегатно-поточном способе производства. Режим работы предприятия при пятидневной рабочей неделе – 250 дней.
Расчет производственной мощности определяем по формуле:
M = H x T x Пр м3 (4.2)
где М - мощность формующих агрегатов м3;
Т – годовой фонд времени одного формовочного агрегата ч;
Н – количество формующих агрегатов;
Пр – часовая производительность агрегата м3ч;
где b – объем одновременно формуемых изделий м3;
Ц - продолжительность цикла формования мин
Ц = Тц x (1 + Кq100)
где Тц – цикл формования мин;
Кq – коэффициент дополнительных затрат времени (10 –15 %)
Ц = 12 x (1 + 1100) = 13 мин
Пр = 15 x 6013 = 818 м3ч
Находим количество формовочных постов
Н = М(Т x Пр) = 41555(253 x 16 x 818) = 125
Принимаем 2 формовочных поста.
Расчет производственной мощности по камерам твердения
М = QК х Т х К1 х Коб. (4.3)
гдеМ – производственная мощность камеры м3
QК – среднегодовой объем камер
Т – количество суток работы камер
К1 – коэффициент использования объема камер
Коб. – коэффициент оборачиваемости камер в сутки
QК = ----------------------- = 253 м3
Количество камер твердения
N = QК (b x n) (4.4)
где b – объем изделия м3
n – количество изделий в камере
N = ------------ = 24
Расчет производственной мощности при вибропрессованной технологии производства
Ц = 06 x (1 + 10100) = 066 мин
Пр = 0024 x 60066 = 216 м3ч
М = 1 x 253 x 16 x216 = 8743 м3
М = Qк х Т х К1 х Коб.(4.3)
Qк – среднегодовой объем камер
Qк = ----------------------- = 52 м3
Количество камер твердения
N = ------------------- = 13
Расчет программы БСУ:
где П – годовая программа предприятия м3
Н – количество бетоносмесителей шт
Т – годовой плановый фонд времени
Пр – часовая производительность бетоносмесителя.
Н = -------------------- = 2
Принимаем БСУ с 2 бетоносмесителями производительностью 7 м3час.
3. Расчет численности производственных рабочих и фонда заработной платы
Фонд заработной платы и численность производственных рабочих бетоносмесительного цеха
Дополнительная зарплата 243% от ОЗП 192111 руб
Всего: фонд зарплаты основных рабочих 9826921 руб
Средняя зарплата рабочего в месяц: 9826921(10x12) = 8189 руб
Удельная зарплата: 982692145000 = 2183 рубм3
Фонд заработной платы и численность производственных рабочих
Дополнительная зарплата 243% от ОЗП 338433 руб
Всего: фонд зарплаты основных рабочих 1731162 руб
Средняя зарплата рабочего в месяц: 1731162(20x12) = 7213 руб
Удельная зарплата: 17311622700 = 6412 рубт
Фонд заработной платы и численность производственных рабочих формовочного цеха (агрегатно-поточная линия) 1 – II пролета
Дополнительная зарплата 243% от ОЗП 726348 руб
Всего: фонд зарплаты основных рабочих 3715434 руб
Средняя зарплата рабочего в месяц: 3715434(40x12) = 7740 руб
Удельная зарплата: 371543437400 = 993 рубм3
Фонд заработной платы и численность производственных рабочих формовочного цеха III пролета
Дополнительная зарплата 243% от ОЗП 156846 руб
Всего: фонд зарплаты основных рабочих 802304 руб
Средняя зарплата рабочего в месяц: 802304(8x12) = 8357 руб
Удельная зарплата: 8023047600 = 1056 рубм3
Фонд заработной платы вспомогательных рабочих
Средняя зарплата: 1418691(20x12) = 5911 руб
4. Определение расхода электроэнергии на технологические цели
Потребность в электроэнергии на технологические цели БСУ
Удельный расход электроэнергии: 312528445000 = 695 кВт чм3
Электровооруженность рабочего: Эвр. = 234225 = 468 кВтчел
Электровооруженность труда: Эвт. = 3125284(10x1994) = 157 кВт ч(чел ч)
Потребность в электроэнергии на технологические цели арматурного цеха
Удельный расход электроэнергии: 2887063 2700 = 1067 кВт чт
Электровооруженность рабочего: 3571 10 = 357 кВтчел
Электровооруженность труда: 2887063(20x1994) = 72 кВт ччел ч
Потребность в электроэнергии на технологические цели формовочного цеха (агрегатно-поточная)
Удельный расход электроэнергии: 5148935 37400 = 1376 кВт чм3
Электровооруженность рабочего: 406 20 = 203 кВтчел
Электровооруженность труда: 5148935(40x1994) = 65 кВт ччел ч
Потребность в электроэнергии на технологические цели формовочного цеха (вибропрессование)
Удельный расход электроэнергии: 2039944 7600 = 2684 кВт чм3
Электровооруженность рабочего: 1309 4 = 327 кВт чел
Электровооруженность труда: 2039944 (8x1994) = 128 кВт ччел ч
5. Калькуляция себестоимости продукции
Калькуляция себестоимости 1 м3 бетона В30М400
Калькуляция себестоимости 1 м3 мелкозернистого бетона В30М400
Калькуляция себестоимости 1 т арматурных изделий
Калькуляция себестоимости 1 м3 железобетона (дорожная плита)
Калькуляция себестоимости 1 м3 железобетона (фигурные элементы мощения)
на строительство формовочного цеха
Сметная стоимость 196148 тыс. руб
Наименование работ и затрат
Сметная стоимость тыс. руб
Нормат. трудоем. тыс.челч
Сметная зарплата тыс.руб
Показатель ед. стоим. руб
Слаботочные устройства
Стоимость оборудования
Индексы перехода к ценам 1991 г.
Итого в ценах 1991 г.
на строительство арматурного цеха
Сметная стоимость 58549 тыс. руб
на строительство бетоносмесительного цеха
Сметная стоимость 1443 тыс. руб
Сводный сметный расчет стоимости строительства
Наименование глав объектов работ и затрат
обору-дов. и инвент.
Общая сметн. стоим.
Подготовка территории строительства
Бетоносмеситель-ный цех
Объекты подсобного и обслуживающего назначения
Объект энергетического хозяйства
Объект транспортного хозяйства и связи
Наружные сети и сооружения водоснабжения канализации теплоснабжения и газоснабжения.
Благоустройство и озеленение
Временные здания и сооружения
Прочие работы и затраты
Дирекция строящегося предприятия
Подготовка эксплуатационных кадров
Проектно-изыскательские работы
Средства на экспертизу проекта
Резерв на непредв. расходы
Всего по сводному сметному расчету
Переход в цены 2004 К=243
Технико-экономические показатели

Расчет ТУ(не то).doc

4. Расчет тепловой установки.
Одной из основных составных частей технологии строительной индустрии является тепловая обработка на которую затрачивается около 20% стоимости производства строительных материалов и изделий. Кроме того тепловая обработка потребляет около 80% от расходуемых на весь производственный цикл топливно-энергетических ресурсов. Таким образом создание экономичных тепловых процессов позволяющих получать изделия отличного качества с минимальными затратами топлива и энергии дает возможность существенно уменьшить капиталовложения в сферу строительства.
Простейший и наиболее распространенный способ тепловой обработки железобетонных изделий является пропаривание в камерах ямного типа. Эти камеры применяют как на заводах так и на полигонах. Ямная камера работает по циклу порядка 12-18 часов. Он включает время на разгрузку разогрев изотермическую выдержку охлаждение а также на выгрузку изделий. Ямные камеры применяются в основном при агрегатно-поточном способе производства. В качестве теплоносителя могут применятся природный газ пар или же нагрев осуществляется индукционным методом.
1. Описание ямной пропарочной камеры
Изготавливаемая из железобетона пропарочная ямная камера имеет прямоугольную форму. Стены камеры делают комбинированными; по боковым стенам камеры устанавливаются стойки с кронштейнами. В одной из боковых стен делается отверстие для забора воздуха из атмосферы при охлаждении снабженное водяным затвором. Сопряжение крышки со стенами камер снабжено также водяным затвором. Для отбора паровоздушной смеси устроен канал сообщающийся через водяной затвор с системой вентиляции. В днище предусмотрена система отбора конденсата пропускающая его и не пропускающая пар. Для нагрева изделий через паропровод в камеру подается пар. Камеры размещаются в технологических линиях и соединяются в блоки. Габариты камеры в плане соответствуют габаритам обрабатываемых изделий. Для удобства обслуживания часть камеры заглубляется в землю.
Принцип работы камеры заключается в следующем. С камеры снимается крышка изделие в форме опускается краном в камеру и устанавливается на нижние кронштейны стоек. Нагружаемые кронштейны заставляют раскрыться следующий ряд и так далее. После загрузки камеры закрывается крышка заполняются водяные затворы и начинает п
1. Технологический расчет.
Расчет заключается в определении основных размеров камер и количества их а также длительности цикла работы камер.
Длину камеры определяют по формуле:
Lк = lф · n + ( n + 1) · l1 м
где n – количество форм по длине камеры; l1 – расстояние между формой и стенкой камеры и между штабелями форм м.
lф = lизд + 2 · (02 ÷ 04) = 35 + 2 · 02 = 39 м
Lк = 39 · 2 + 3 · 02 = 84 м
Bк = bф · n1 + ( n1 + 1) · l1 м
где bф – ширина формы с изделием м; n1 – количество форм по ширине камеры.
bф = bизд + 2 · (02 ÷ 04) = 275 + 2 · 03 = 335 м
Bк = 335 · 1 + 2 · 03 = 395 м
Hк = n2 hф + ( n2 - 1) · h1 + h2 + h3 м
где n2 – количество форм по высоте камеры; h1 h2 h3 – соответственно расстояние между формами с изделиями по высоте камеры между нижней формой и полом камеры и между верхним изделием и потолком камеры.
hф = hизд + 02 = 017 + 023 = 04 м
Hк = 7 · 04 + ( 7 - 1) · 005 + 01 + 015 = 335 м
Vк = Lк · Bк · Hк = 84 · 395 · 335 = 1112 м3
Коэффициент заполнения объема камеры:
где Vи – объем бетона в одном изделии м3; nто – количество изделий в камере.
q = 14 · 163 1112 = 02
Длительность цикла работы камеры:
ц = з + р + в + то ч
где з р – длительность загрузки и выгрузки камеры ч; в – то же предварительного выдерживания изделий в камере перед тепловой обработкой ч; то – режим тепловой обработки изделий ч.
з = (ф · nто) (mф · nф ) ч
где ф – длительность цикла формования изделий ч; mф – число формовочных установок; nф – количество изделий формуемых на одной установке за один цикл.
mф = (Gг · ф) (с · с · Vи)
где Gг – годовая производительность линии м3год; с – число рабочих часов в сутки с – число рабочих дней в году.
mф = (26000 · 02) (16 · 253 · 163) = 079
з = (02 · 14) (1 · 1 ) = 28 ч
ц = 28 + 28 + 2 + 11 = 186 ч
Коэффициент оборачиваемости камер в сутки:
К = 24 ц = 24 186 = 129
Необходимое для выполнения программы количество камер определяют исходя из средней продолжительности их оборота Тк в час.
При пятидневной рабочей неделе и двухсменном режиме работы формовочного цеха Тк определяют по графикам.
Количество камер для выполнения заданной программы при двухсменном режиме формования определяется по формуле:
Мк = (сут · Тк) ( 24 · ф · nто ) = (16 · 23) ( 24 · 02 · 14 ) = 6 шт
2. Теплотехнический расчет.
) Расход тепла на нагрев сухой части изделий:
Qc1 = (Ц + П + Щ) · сс · (tб1 - tб0) 1000 МДжм3
где Ц П Щ – содержание цемента песка щебня в бетоне кгм3; сс – теплоемкость сухой части бетона кДж кг °С; tб1 – средняя к концу периода температура бетона в изделии °С; tб0 - начальная температура бетонной массы °С.
Qc1 = (340 + 535 + 1384) · 084 · (80 - 20) 1000 = 11385 МДжм3
Qc2 = (340 + 535 + 1384) · 084 · 5 1000 = 1048 МДжм3
) Расход тепла на испарение части
Qисп = W · (2493 + 197 · tср1) 1000 МДжм3
где W – для тяжелого бетона около 1% массы 1 м3 бетона;
tср1 – средняя за период температура среды в камере °С.
tср1 = ( t0 + tн) 2 = (20 + 80) 2 = 50 °С
где t0 - температура среды в камере до начала тепловой обработки °С;
tн – температура изотермической выдержки °С.
Qисп = 24 · (2493 + 197 · 50) 1000 = 622 МДжм3
) Расход тепла на нагрев воды оставшейся в изделиях к концу периода
Qв1 =(В – W) · Св · (tб1 – tб0) 1000 МДжм3
где В – содержание воды в бетонной массе кгм3 ; Св - теплоемкость воды кДжкг·°С.
Qв1 = (136 – 24) · 419 · (80 – 20) 1000 = 2816 МДжм3
Qв2 = (136 – 24) · 419 · 5 1000 = 235 МДжм3
) Расход тепла на нагрев арматуры и закладных деталей:
Qа1 = А · Са · (tа1 – tб0) 1000 МДжм3
где А – содержание арматуры и закладных деталей в изделиях кгм3 ;
Са и tа1 – теплоемкость кДжкг·°С и температура арматуры к концу периода °С (можно принять tа1 = tи).
Qа1 = 1139 · 048 · (80 – 20) 1000 = 328 МДжм3
) Расход тепла на нагрев форм:
Qф1 = Ф · Сф · (tф1 – tф0) 1000 МДжм3
где Ф = GфVи – удельная металлоемкость форм кгм3 (Gф – масса формы кг); Сф – теплоемкость форм кДжкг·°С; tф0 tф1 – температура форм в начале и конце периода °С (tф1 = tн ).
Ф = 3200 198 = 1616 кгм3
Qф1 = 1616 · 048 · (80 – 20) 1000 = 4654 МДжм3
) Расход тепла на нагрев ограждающих конструкций:
где l F tn ti – длительность периода подогрева.
Для многослойных ограждающих конструкций необходимо предварительно вычислить эквивалентные значения их теплофизических характеристик при фактических температурах материалов. Эквивалентный коэффициент теплопроводности плоской многослойной конструкции состоящей из тяжелого бетона керамзитбетона и минеральной ваты
lэ = SSi S(Sili) = (005 + 015 + 01) (005145 + 0150063 + 01041) =
Эквивалентный коэффициент теплоемкости
Сэ = S(ri · Si · Ci) S(ri · Si) = (2400·005·084+300·015·075+1700·01·056)
(2400·005+300·015+1700·01) = 068 кДжкг·°С
Эквивалентная объемная масса или плотность
rэ=S(ri·Si)SSi=(2400·005+300·015+1700·01)(005 + 015 + 01)=1586 кгм3
Эквивалентная температуропроводность
аэ = (36 · lэ) ( Сэ · rэ) = (36 · 011) ( 068 · 1586) = 000036 м2ч
F1=2·Lк·Hк + 2·Hк·Вк = 2 · 84 · 335 +2 ·335 · 395 =8275 м2
Для многослойной крышки состоящей из металлических листов и минеральной ваты
lэ =(015+001)(015063 + 00156) =007 Втм·°С
Сэ = (300·015·075+7800·001·046)(300·015+7800·001) = 056 кДжкг·°С
rэ=(300·015+7800·001)(015+001) = 76875 кгм3
аэ =(36·007)(056·76875) = 000059 м2ч
F2 = Lк·Вк = 84·395 = 3318 м2
) Потери тепла в окружающую среду ограждениями камеры складываются из потерь тепла через отдельные элементы ограждений
где toc – температура окружающего воздуха °С; F Кi – коэффициент теплопередачи через соответствующие элементы ограждений Втм·°С.
Fназ1 = 2· (Lк+062)·Hназ + 2· Hназ·(Вк+062) = 2· 902 ·235 + 2·235 ·457 = 639 м2
Fназ1 = (Lк+062)· (Вк+062) = 902 ·457 = 4122 м2
Fпод = 2· (Lк+062)·Hпод + 2·Hпод·(Вк+062) + (Вк+062)·(Lк+062) = 2 · 902 · 1 + 2 · 1· 457 + 457 · 902 = 6876 м2
Коэффициент теплопередачи через наземные части ограждений камеры
где a1 и a2 – коэффициенты теплоотдачи соответственно от греющей среды к внутренним поверхностям ограждений и от наружных поверхностей ограждения в окружающую среду Втм·°С.
a2 = (928+007·tн1)·(1+02·V) = (928+007·40)·(1+02·0) = 1208 Втм·°С.
где tн1 –температура наружной поверхности ограждений °С; V – скорость движения воздуха мс.
Приходные статьи теплового баланса включают тепловыделение бетона
Qэ1 = 23 · 10-7 · qэкв · (ВЦ)044 · Ц · tбср1 · tI = 23 · 10-7 · 500 · (136340)044 · 340 · 50 · 3 = 392 МДжм3
Тепло поступающее в камеру с теплоносителем определяется из теплового баланса как сумма полезного расхода тепла Qп1 на разогрев изделий и металла форм и непроизводительного расхода тепла Qпот1
где Qп1 = Qс1 + Qисп1 + Qв1 + Qа1 + Qф1 – Qэ1
Qпот1 = Qогр1 + Qос1
Qп1 =11385 + 622 + 2816 + 328 + 4657 – 392 = 25014 МДжм3
Qпот1 = 123 + 078 = 1308 МДжм3
Qто1 = 25014 + 1308 = 26322 МДжм3
Qп2 = 1048 + 235 - 1254 = 029 МДжм3
Qпот2 = Qогр2 + Qос2 = 103 + 312 = 415 МДжм3
Qто2 = 029 + 415 = 444 МДжм3
В завершение теплотехнического расчета необходимо определить удельный расход пара
gп1 = 1000 · Qто1 (iп - iк) кгм3
где iк – энтальпия конденсата кДжкг
iк = св · tк1 = 419 · 80 = 3352 кДжкг
где tк1 – температура конденсата °С;
gп1 = 1000 · 26322 (2642 – 3352) = 1142 кгм3
gп2 = 1000 · 444 (2642 – 3352) = 235 кгм3
Gп1 = nто · Vи · gп1 t1 = 14 · 163 · 1142 3 = 8763 кгч
Gп2 = nто · Vи · gп2 t2 = 14 · 163 · 235 6 = 91 кгч
Коэффициент полезного действия тепла
h = (Qп1 + Qп2) (Qто1 + Qто2) = (25014 + 029) (26322 + 444) = 09
Суммарный удельный расход пара
gп = gп1 + gп2 = 1142 + 235 = 1165 кгм3

Механическое оборудование.doc

5. Механическое оборудование
Задача технологического комплекса операций формования железобетонных изделий — это получение плотных изделий заданной формы и размеров. Высокая плотность бетона достигается уплотнением бетонной смеси при формовании а получение изделий проектных размеров и конфигурации обеспечивается применением соответствующих форм. Таким образом комплекс технологических операций процесса формования может быть условно разделен на две группы: первая включает операции по изготовлению и подготовке форм вторая — уплотнение бетонной смеси т. е. непосредственно формование.
Уплотнение бетонной смеси – достижение наиболее компактного расположения твердых частиц бетонной смеси и отжатие из неё пузырьков воздуха задерживающихся между твердыми частицами (“воздушные карманы”) и воды скапливающейся в крупных пустотах или на границе между крупным заполнителем и цементно-песчаным раствором между бетонной смесью и арматурой и т.д.
Трудоемкость формования сборных железобетонных конструкций составляет около 40 % общих трудовых затрат. Производительность цикла формования определяет производительность технологической линии а принятый способ формования во многом предопределяет эффективность работы предприятия в целом.
В заводском производстве сборных бетонных и железобетонных изделий применяются разные по показателям подвижности и жесткости бетонные смеси: от литых (ОК >16 см) до сверхжестких (Ж>200 с). В связи с этим разнообразны методы формования изделий и используемые средства и режимы уплотнения бетонных смесей.
Вибрационные методы применяют для формования изделий из подвижных малоподвижных и умеренно жестких смесей. Уплотнение бетонной смеси при вибрировании происходит в результате передачи бетонной смеси частоповторяющихся вынужденных колебаний определенной амплитуды и частоты. В каждый момент встряхивания частицы бетонной смеси находятся как бы в подвешенном состоянии и нарушается связь их с другими частицами. В перерыве между толчками частицы под собственным весом падают и занимают при этом более устойчивое (выгодное) положение что отвечает условию наиболее плотной их упаковки среди других и в конечном итоге приводит к получению плотной бетонной смеси.
Второй причиной уплотнения бетонной смеси при вибрировании является замечательное свойство ее переходить во временно текучее состояние под действием приложенных к ней внешних сил. Это свойство различных систем в технике называется тиксотропностью. Будучи во временно жидком состоянии бетонная смесь при вибрировании начинает гравитационно растекаться приобретая конфигурацию формы и уплотняться под действием собственного веса выдавливая вовлеченный воздух и воду в результате оседания более тяжелой твердой фазы. Эта вторая причина тиксотропного разупрочнения бетонной смеси является определяющей высокие технические свойства вибрированного бетона и экономическую эффективность способа виброуплотнения.
Экономическая эффективность выражается в том что при вибрировании высокая степень уплотнения бетонной смеси достигается применением оборудования незначительной мощности. Вибрационный метод формования можно осуществлять при объемном наружном поверхностном и внутреннем виброуплотнении.
Объемное уплотнение на виброплощадках и других устройствах наиболее универсально так как позволяет формовать на одной и той же машине однослойные и многослойные плоские изделия панели с пустотами и другие конструкции изготовляемые в формах.
В данном проекте используется ударно-вибрационная площадка на основе СМЖ-538А. Виброплощадка состоит из шести вибростолов двух приводов двух опорных рам карданных соединительных валов и электрошкафа (лист 9).
Каждый вибростол представляет собой балку на концах которой снизу приварены два механических вибровозбудителя и направляющие пружины. Валы вибровозбудителей (дебалансов) вибростола вращаются в противоположных направлениях и за счет их самосинхронизации создаются направленные колебания (удары) в вертикальной плоскости.
Каждый привод расположен на раме и состоит из двигателя промежуточной опоры и соединительной муфты. Форма к виброплощадке не крепится.
1. Расчет виброплощадки
Исходные данные грузоподъемность – 15 т размер изделия 105 x 16 м
Определяем вибрационную массу рабочего органа
mг = mф + mб.см. = 5500 + 9400 =14900
Определяем жесткость постоянных упругих связей
Находим жесткость упругих ограничителей
с2 = с1*( 2 – 1) = 65679*103*(49 - 1) =3152*106 Нм
Определяем деформацию упругих ограничителей
Х = х2max*mг(с1 + с2) = 147*14900(65679*103 + 3152*106) = 067*10-3 м
Находим статический момент массы дебаланса
h – коэффициент затухания
Определяем мощность необходимую для поддержки колебаний в системе
= 36685 +7275=43960 кВт
Подбираем два электродвигателя А180S2 мощностью 22 кВт
Определяем суммарную жесткость опорных упругих элементов
где 0 = 10 = 15010 = 15 с-1
mв = mк + mф + mб.см. + к2* mп
mк = к* (mф + mб.см) к=03
mк = 03*(5500+9400)=4470 кг
mв = 4470 + 5500 + 9400 + 0 =19370 кг
с = 152 * 19370 =4358250 Нм
Находим массу фундамента при котором выдерживаются санитарные нормы вибрации
mфун = с*Ха(2 * Хсан) =4358250*07*10-3 (1502*9*10-6) = 15254 кг

Технологическая часть.doc

Технологическая часть
1. Номенклатура изделий
В соответствии с заданием на дипломное проектирование основной номенклатурой строящего завода являются изделия для инженерного оборудования улиц. В проекте проработано производство дорожных тротуарных и плит для покрытия трамвайных путей стоек для опор ЛЭП железобетонных ограждений а также элементов мощения и благоустройства дорог.
-плиты железобетонные для покрытий городских дорог различных типоразмеров: 1П 60.35 1П 60.18 1П 35.28 1ПТ35 . Плиты производят из тяжелого бетона с маркой по прочности М400 (В30) по агрегатно-поточной технологии с формованием из жесткой (Ж30) бетонной смеси. Оборудование позволяет выпускать плиты длиной до 6 метров и шириной до 35 метров технические требования к плитам изложены в ГОСТ 21924.0-84.
Значения фактических отклонений геометрических параметров не должны превышать предельных указанных в табл. 2.1.
Геометрический параметр и его
Пред. откл. мм для плит
геометрического параметра
номинальное значение
Длина и ширина плиты:
св. 25 до 40 м включ.
Размеры выемок (монтажно-стыковые элементы)
Размер определяющий положение закладных изделий:
Отклонение от прямолинейности
Прямолинейность профиля верхней поверхности плиты в любом сечении на всей длине или ширине:
Отклонение от плоскостности
Плоскостность лицевой поверхности плиты (при измерении от условной плоскости проходящей через три крайние точки) при длине плиты:
Отклонение от перпен-дикулярности
Перпендикулярность смежных торцевых граней плит на участке длиной:
Отклонение от равенства
Разность длин диагоналей лицевых поверхностей плит при их наибольшем размере (длине и ширине):
Рифление поверхности плиты образуют путем применения в качестве днища поддона формы листовой рифленой стали по ГОСТ 8568 с ромбическим рифлением. Глубина рифа - не менее 10 мм.
Рифленая поверхность плиты должна иметь четкий рисунок рифления без околов граней канавок.
Трещины на поверхностях плит не допускаются за исключением поверхностных усадочных и технологических шириной не более 01 мм и длиной не более 50 мм в количестве не более пяти на 15 м2 поверхности плиты.
-плиты бетонные тротуарные типоразмеров 6К.7 7К.8 8К.10. Плиты производят из тяжелого бетона с маркой по прочности М400 (В30) по агрегатно-поточной технологии с формованием из жесткой (Ж30) бетонной смеси. Технические требования к плитам изложены в ГОСТ 17608-91.
Значения действительных отклонений геометрических параметров плит не должны превышать предельных указанных в табл. 2.2.
Наименование отклонения геометрического параметра
Наименование геометрического параметра
Отклонение от прямолинейности профиля лицевой поверхности
Отклонение от плоскостности лицевой поверхности
Отклонение от перпендикулярности торцевых и смежных им граней
Категория лицевой бетонной поверхности - А6 для нелицевой поверхности - А7 по ГОСТ 13015.0. Трещины на поверхности плит не допускаются за исключением поверхностных и технологических шириной не более 01 мм и длиной до 50 мм в количестве не более 5на 1 м2 поверхности армированных плит.
- сборные железобетонные ограды и фундаменты оград следующих марок: ПО-1 и ФО-1. Плиты производят из тяжелого бетона с маркой по прочности М200 (В15) по агрегатно-поточной технологии с формованием из жесткой (Ж10) бетонной смеси. Оборудование позволяет выпускать заборы длиной до 6 метров и шириной до 35 метров.
-плиты железобетонные для покрытий трамвайных путей различных типоразмеров: 2П 14.15.10 2П 14.17.10 3П 7.7.8. Плиты производят из тяжелого бетона с маркой по прочности М400 (В30) по агрегатно-поточной технологии с формованием из жесткой (Ж30) бетонной смеси. Технические требования к плитам изложены в ГОСТ 19231.0-83
Отклонения фактических размеров плит и толщины защитного слоя бетона до арматуры от номинальных не должны превышать мм:
по толщине защитного слоя бетона ±3
Для плит высшей категории качества предельные отклонения по толщине плит и толщине защитного слоя бетона не должны превышать +3мм.
Отклонение от прямолинейности (непрямолинейность) профиля рабочей поверхности и боковых граней плиты в любом сечении на всю длину плиты не должно превышать 3 мм. Отклонение от плоскостности (неплоскостность) рабочей поверхности плиты не должно превышать 5 мм. Разность длин диагоналей рабочей поверхности плиты не должна превышать 10 мм. Размеры раковин местных наплывов и впадин на поверхностях плит и околов ребер бетона не должны превышать указанных в табл. 2.3.
Предельные размеры мм
(высота) и впадин (глубина)
Трещины на поверхностях плит не допускаются. Местные поверхностные усадочные и технологические трещины шириной не более 01 мм и длиной не более 50 мм не являются основанием для браковки. При этом количество трещин не должно быть более пяти на 15 м2 поверхности плиты
- стойки железобетонные для опор ЛЭП. Стойки производят из тяжелого бетона с маркой по прочности М300 (В225) по агрегатно-поточной технологии с формованием из жесткой (Ж30) бетонной смеси. Число раковин не должно превышать:
на боковой наружной поверхности стоек - одной на длине 2 м;
на торцевой поверхности вместе с околами - 20% общей площади торца.
Шероховатость боковой поверхности - не более чем на 5% общей площади боковой наружной поверхности стоек.
Открытые воздушные поры которые образуются в результате защемления воздуха бетоном у поверхности формы не допускаются
-бортовые камни БР 50.23.6. Камни производят из мелкозернистого бетона с маркой по прочности М400 (В30) по технологии вибропрессования. Технические требования к бортовым камням изложены в ГОСТ 6665-91
Значения действительных отклонений геометрических параметров камней не должны превышать предельных.
Отклонение от линейного размера: по длине ±6 мм
Отклонение от прямолинейности профиля верхней поверхности 6 мм
Отклонение от перпендикулярности торцевых и смежных граней 4 мм
Категория лицевой бетонной поверхности — А6 для нелицевых поверхностей — А7 по ГОСТ 13015.0. Трещины на поверхности камней не допускаются за исключением поверхностных шириной не более 01 мм.
-тротуарная плитка 1Ф-6. Плитку производят из мелкозернистого бетона с маркой по прочности М400 (В30) по технологии вибропрессования. Технические требования к бортовым камням изложены в ГОСТ 17608-91. Категория лицевой бетонной поверхности - А6 для не лицевой поверхности - А7 по ГОСТ 13015.0.
2. Выбор способа производства
В настоящее время промышленность сборного железобетона базируется в основном на агрегатно - поточных технологиях которые выпускают около 50% всех бетонных железобетонных изделий и конструкций. При малом уровне специализации предприятий и значительной номенклатуре подобная технологическая схема производства является наиболее гибкой и маневренной в отношении использования технологического оборудования возможность изготовления широкой гаммы номенклатуры изделий и конструкций с меньшими капитальными затратами по сравнению с другими известными технологическими производствами.
Эффективность выпускаемой продукции зависит главным образом от принятой технологии выполнения наиболее сложных и трудоемких основных операций - формования изделий и процессов ускорения твердения бетона. Эти операции осуществляются на обособленных технологических линиях с использованием специальных машин механизмов и оборудования и определяют метод изготовления изделий. Технологический процесс при изготовлении изделий в перемещаемых формах по трем основным способам: агрегатно - поточному агрегатно - поточному с элементами конвейера а также по конвейерному способу периодического и непрерывного действия. По первому способу посты стационарны и специализированы для выполнения одной или нескольких взаимосвязанных операций образующих элементный процесс оборудование и рабочих закрепляют за отдельными постами.
В разрабатываемом проекте предусматривается производство изделий и конструкций по агрегатно – поточной технологии по агрегатно – поточной технологии с элементами конвейера и вибропрессованием.
Агрегатно - поточная технология характеризуется большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования в режиме тепловой обработки что нужно при выпуске изделий большой номенклатуры. Часть операций технологического процесса выполняются одновременно с другими например освобождение изделий из бортоснаски их осмотр и подготовка форм совмещаются по времени с формованием изделий.
При несложном технологическом оборудовании небольших производственных площадях и незначительных затратах на строительство агрегатно - поточный способ дает возможность получить высокий съем готовой продукции с 1м2 производственной площади цеха. Этот способ позволяет также оперативно осуществлять переналадку оборудования и переход к формованию от одного вида изделий к другому без существенных затрат. Качество железобетонных изделий и конструкций определяется не только технологией их изготовления а и факторами не зависящими от ее уровня от организации производства но влияющими на формирование многих свойств железобетона. Это качество (свойства) исходных материалов (цемента песка щебня химических и минеральных добавок смазок арматуры) размеры форма схема армирования и другие конструкционные особенности изделий конструктивные особенности технологического оборудования; возможности методов оперативного пооперационного контроля уровня учета условий эксплуатации.
Получение бетона и железобетона с заданными свойствами при минимальных ресурсозатратах с одновременным повышением общей технической культуры производства возможно лишь при комплексном подход к решению проблемы. В настоящем проекте предусматривается агрегатно- поточный способ производства изделий для дорожного строительства и способ вибропрессования. Часть конструкций имеет преднапряженную арматуру.
3. Технологические требования к исходным материалам
Получение высококачественных и повышенных значений по механическим показателям возможно только в случае применения цемента высокой активности качественного заполнителя и прочного с обязательно не высоким ВЦ отношением бетонной смеси.
Для изготовления изделий применяется тяжелый бетон по ГОСТ 26633-91 класс по прочности на сжатие В30 В225 и В15. Марка бетона по морозостойкости различны в зависимости от вида изделий.
В качестве крупного заполнителя следует применять щебень из естественных (плотных и прочных изверженных метаморфических и осадочных) пород по ГОСТ 8267 ГОСТ 10260 удовлетворяющий требованиям ГОСТ 26633. Фракционный состав крупного заполнителя определяется толщиной формуемых изделий. По своему зерновому составу крупный заполнитель должен иметь непрерывную гранулометрию. Количество пылевидных глинистых частиц в крупном заполнителе не должно превышать 1% массы. Марка заполнителя по морозостойкости должна быть не ниже F200. По прочности крупный заполнитель должен относится к марке не ниже 800 (на сжатие).
В качестве мелкого заполнителя используют обогащенный песок с модулем крупности (Мкр) не менее 22. Заполнитель для производства бетонной смеси должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8736-93 и ГОСТ 26633.
В качестве вяжущего используется портландцемент удовлетворяющий ГОСТ 10178. Для бетонов дорожного строительства рекомендуется использовать цемент с малым (5%) содержанием минеральных добавок а иногда допускается использовать портландцемент марки не ниже М400 с содержанием минеральных добавок до 20% выдержавший полный комплекс испытаний. В качестве минеральной добавки к цементам предпочтение отдается гранулированному доменному шлаку при этом удельная площадь поверхности частиц цемента должна быть не ниже 2800 см2г. Нормальная густота цемента не должна быть выше 26-27 %.
Ограничения по содержанию трехкальциевого алюмината продиктовано высокими требованиями к готовой продукции по морозостойкости. Именно поэтому ГОСТ 10178-85 ограничивает содержание C3А в клинкере портландцемента не более 8% по массе.
Вода для затворения бетонной смеси должна соответствовать ГОСТ 2373. Содержание в воде сульфатов в расчете на ион SO4-2 не должно превышать 2700 млл.
Точность дозировки материалов в процессе приготовления бетонной смеси не должно превышать следующих значений:
-вода растворы добавок ±2%.
Рекомендуемая температура бетонной смеси:
-в теплый период ±15 +20 0С
-в холодный период ±5 +10 0С
В целях улучшения технологических свойств бетонной смеси и бетона в целом рекомендуется использовать химические добавки в соответствии с действующими инструкциями и ГОСТ 24211. В качестве одной из основной добавки в проекте предусмотрено использование суперпластификатора С-3.
Сетки и каркасы изготавливаются из арматурной стали класса Вр-1 А-III напрягаемая арматура класса А-V строповочные петли – А-1. Арматурные изделия должны удовлетворять требования ГОСТ 10922-90 « Арматурные и закладные изделия сварные соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия».
В качестве разделительной смазки используют BECHEM PRIMUS VPN 90neu которая распыляется тонким слоем по всей рабочей поверхности оснастки. По своему составу должна быть однородной не составлять жирных пятен на теле бетона. Удельный расход – 7-10 г на 1м2.
4. Описания технологической схемы производства
Эффективную работа завода сборного железобетона возможно обеспечить правильной организацией всех его структурных подразделений и участков.
4.1. Организация складского хозяйства
Значительный вклад в эффективность работы завода вносит правильная и слаженная системная работа складского хозяйства.
Функциональное и организационное назначение складов – это обеспечение быстрой приемки выгрузки хранения и выдачи материалов на переработку это максимальная механизация всех операций с организацией необходимого запаса нужных материалов и полуфабрикатов а так же возможность раздельного хранения как по выдачи так и по качеству одного вида.
В проектируемом заводе сырьевые материалы поступают железнодорожными и автомобильным транспортом. Доставляемый цемент хранится на силосном складе типовой проект № 708-76-93. На складе предусмотрена разгрузка цемента доставляемого по железной дорожной ветке в крытых вагонах бункерного типа (2) и в вагонах-цементовоза с пневморазгрузкой (1). Оборудования склада цемента позволяет принимать цемент из транспортных средств различных видов. Из вагонов цементовозов (2) материал подают непосредственно в силосы склада. Из вагонов бункерного типа (2) самотеком в приемный бункер (3) с секторным питателем (4) и далее пневмовинтовым подъёмником (5) подают в силос. Из силосов цемент через донные разгружатели (15 ) подают аэрожелобом (12) в насос пневмовинтовой (16) который доставляет цемент в расходные бункера БСУ. Для предотвращения переполнения в каждом силосе установлены указатели уровня (13). В нижней части силосов так же устраивают указатели уровня которые подают сигнал о наличии цемента. Слеживание цемента устраняется путем организации на складе системы перекачки цемента из одного силоса в другой для одного вида и качества материала. Разделение воздуха от материала при его транспортировке из склада цемента в расходный бункера по средством пневмосистемы производится в циклоне (9) а очистка воздуха от пыли осуществляется в фильтре (10) далее воздух насосом (11) выбрасывается в атмосферу. Так же система пневмотранспорта работает и на самом складе цемента. Днища силосов оборудованы аэрационными сводообрушителями (14).
Заполнители для тяжелого бетона поступают автотранспортом и железнодорожным.
Для приема заполнителей из железнодорожных вагонов предусмотрено приемное устройство (32). Для выгрузки их из автомобилей предусмотрено приемное устройство(37) в виде приямка с закрытой металлической решеткой и ленточным транспортером – отборником. Для более полной выгрузки приемного бункера предусмотрен навесной вибратор.
Хранение заполнителей запроектировано в закрытом складе типовой проект № 409-29-84.91. Из приемного бункера заполнители по ленточному транспортеру (33) наклонно-горизонтальной эстакады вдоль склада в отсеки склада поступают по средствам плунжерного сбрасывания.
Выдача заполнителей из склада осуществляется конвейером ленточным по штабельной галереи с последующим транспортированием ленточным конвейером (24) наклонной галереи в бетоносмесительный узел (БСУ).
В холодную часть года на складе заполнителей предусмотрен подогрев заполнителя. Наиболее распространен подогрев заполнителей с помощью паровых регистров (34). В проектируемом складе коэффициент использования 075 при теплопотерях на подогрев и размораживания заполнителей.
Добавки поступают на завод порошкообразном (38) и жидком виде. Жидкие добавки перекачивают в ёмкость хранения (4041) из которой концентрированный раствор поступает в рабочую ёмкость (46) оборудованную мешалкой. В емкости (42) происходит предварительное растворение сухих добавок до концентрации 15-20%.
Для удаления нерастворимых твердых остатков внизу бункера организован слив. Рабочая концентрация добавки получают в промежуточной ёмкости. Рабочая концентрация добавок составляет 5-7%. Подготовленный рабочий раствор добавок перекачивается в расходную емкость (29) БСУ.
4.2. Бетоносмесительный цех
Бетоносмесительный узел скомпонован по вертикальной схеме с однократным подъемом материалов в расходные бункера. Высота здания 30м. Материалы подаются в надбункерный этаж с помощью ленточного транспортера (24). Для подачи инертных материалов предусмотрена поворотная воронка (23) а для цемента – пневмотранспортер работающий в общей системе очистке.
Для очистки воздуха установлены циклоны и фильтры (910). Предусмотрены четыре бункера песка (21) и два бункера цемента (17). Расходные бункера оборудованы обрушителями сводов и уровнемерами.
Запас материалов в расходных бункерах принят для заполнителей на 1-2 часа цемента 2-3 часа работы.
Дозирование материалов осуществляется дозаторами цемента (18) инертных (2246). Сухие компоненты бетонной смеси подаются через поворотную воронку в бетонносмеситель (26). Туда же подается вода.
Готовая смесь из бетоносмесителя (26) выгружается в бункер для бетонной смеси (47) который направляется на пост формования.
Из бункера (47) бетонная смесь выгружается в бункер бетоноукладчика (70) и вибропресса (74).
Изготовление арматурных изделий производят в отдельном цехе где предусмотрена раздельная переработка арматурной стали. Арматурная сталь в цехе поступают со склада где она хранится раздельно по видам и маркам на специализированных стеллажах исключающих коррозию и её загрязнение.
Арматурный склад размещается в торце арматурного цеха с подвозом железнодорожного пути. Склад оснащен средствами складирования и выполнения разгрузочно – погрузочных работ. Разгрузка осуществляется кранами общего назначения оснащенные магнитно – механическими захватами у которых по общей траверсе расположены грузовые электромагниты работающие по операциям подхвата и освобождения груза и механические подхватки надежно удерживающие его при перемещение. Это позволяет повысить высоту стеллажей кроме того траверса оснащают магнитно- упругими датчиками что позволяет определить массу взятого груза.
Арматурная сталь со склада металла подается самоходной тележкой с прицепом. Все подъёмно – транспортные операции в арматурном цехе производится мостовыми кранами (51) грузоподъёмником 10т управление с пола.
Изготовление арматурных изделий состоит:
-заготовка арматуры (правка резка гибка стержней и проволоки)
-изготовление арматурных сеток и каркасов
Арматурная сталь поступающая в бухта подают в бухтодержатели (52) правильно – отрезных станков (53) для резки её на мерные заготовки 100-6000мм. Далее готовая арматура поступает на машину одноточечной сварки (63) для изготовления сеток и каркасов либо на многоточечную сварочную машину (57)
Мерная резка арматурной стали поступающая в стержнях осуществляется на станке для резки (61) установленного в линии со сварной машиной в стык (60) что позволяет производить заготовку мерных стержней по безотходной технологии. Для изготовления напряженной арматуры используют станок для чистки и правки стержней (59) а далее высадка анкеров на машине (64). Также имеется станок для гибки петель (62).
4.4. Агрегатно-поточная технологическая линия
Технологический процесс производства плит начинается с операции подготовки формы и бортоснастки для создания пустот в теле бетона плит. Подготовка форм производится с помощью механической щетки (66) с распылительной удочкой (67). В очищенную и смазанную форму (65) после её сборки начинают укладку предварительно напряженной арматуры каркасов и арматурных сеток которые фиксируют вязальной проволокой. Натяжение арматуры происходит электротермическим способом на установке (68).
Так же устанавливают фиксаторы защитного слоя которые могут быть разного исполнения (пластмассовые бетонные и д.р.). Процесс формования плит начинается с укладки бетонной смеси которая подается в бункер бетоноукладчика (70) по линии адресной подаче. Бетонная смесь укладывается бетоноукладчиком в форму. Далее самоходный портал (69) устанавливает пригруз и начинается формование изделия на виброплощадке (71).
После формование форма с изделием направляется в камеру ямного типа (72) для тепловой обработки по установленному режиму.
Тепловая обработка должна проводится по следующему режиму:
-предварительная выдержка 2 часа
-подъём температуры до 800 3 часа
-изотермический прогрев при температуре 800 6часов
Прошедшие тепловую обработку изделия должно иметь 70% прочности от проектной ( в зимнее время 90% ) что регламентируется требованиями отпуска напряжений рабочей арматуры на бетон. Обрезку торцов напрягаемых стержней производят медленно и по одному с краев по очереди.
После открытия бортов проверяют качество готового изделия после приема их контролем ОТК перевозят краном (51) на самоходную тележку.
Производственный процесс далее повторяется с подготовки формы.
4.5. Технологическая схема автоматизированного участка
по производству бортовых камней и тротуарной плитки.
Производство бортовых камней и тротуарной плитки организовано по вибропресованной технологии.
Вибропрессование бетонных изделий на первой стадии в объеме бетонной смеси происходит перераспределение зерен заполнителя и удаления защемленного воздуха. При второй стадии вибропрессования для достижения оптимальных физико-механических свойств изделий увеличивают частоту колебаний до 50 Гц.
Производство изделий условно разделяем на две линии. Первая линия включает подачу бетонной смеси и чистых поддонов к формовочной машине по средствам приводного рольганга который в свою очередь служит для перемещения поддонов со свежеотформованными изделиями. Бетонная смесь в бункер вибропресса (74) формовочного цеха подается самоходным бункером (47) при включении которого в автоматическом режиме начинается процесс формования изделий. После чего изделия устанавливаются на технологические поддоны которые поступают на приводной рольганг направляющий поддоны к месту подхвата их «вилами» подъемника - снижателя (75) для установки в стеллаж (76). Заполненный поддонами стеллаж при помощи тележки (77) транспортируется в туннельные камеры (72). По окончании тепловой обработки готовые изделия направляются на линию разгрузки.
Вторая линия предназначена для разгрузки поддонов с отвержденными изделиями из стеллажа при последующем их подачи на роликовый конвейер предназначенного для съема изделий с поддонов автозахватом (69) и перегрузки их на роликовый конвейер вывоза изделий. Далее манипулятором изделия устанавливаются на европоддоны которые вывозятся на склад готовой продукции самоходной тележкой.
5. Расчет состава бетона
При подборе состава тяжелого бетона определяют такое соотношение между входящими в состав бетона материалами которое обеспечивает необходимые технологические свойства бетонной смеси заданные технические характеристики затвердевшего бетона и экономичность. Порядок подбора состава тяжелого бетона регламентирован ГОСТ 27006-86.
Расчет состава тяжелого бетона класса В30 для изделий по агрегатно-поточной технологии.
-проектная марка бетона М400 (В30)
-щебень с максимальной крупностью 20 мм
-модуль крупности песка Мкр=22
- суперпластификатор С-3
Определяем величину ВЦ по формуле
ВЦ=А*Rц (Rб+А*05*Rц) = 06*500(400+06*05*500)=054
По требованиям предъявляемым к изделиям для дорожного строительства значение ВЦ принимаем равным 04.
Определяем расход воды исходя из условия обеспечения требуемой удобоукладываемости водопотребности цемента максимальной крупности песка и щебня. Согласно табл.4[] В=165 л с учетом поправок табл.5[] В=165*102=168 л. Так как применяем суперпластификатор снижаем расход воды на 20%. В= 08* 168 = 136 л
Расход цемента определяют по формуле
Ц=В:ВЦ=136:04=340 кг
Устанавливают коэффициент раздвижки зерен в зависимости от качества цементного теста и крупности песка α=11.
Далее определяют межзерновую пустотность крупного заполнителя по формуле
Пщ = 1 – γ ρ = 1 - 148 263 = 044
где γ – насыпная а ρ – истинная плотность щебня гсм3.
Расход щебня определяют исходя из обеспечения заполнения щебнем условного объема с некоторой раздвижкой зерен для обволакивания их раствором с целью обеспечения монолитности:
Щ = 1000 [(α*Пщ ρнщ) + 1 ρщ] = 1000 [(11*044 148) + 1 263] = 1384 кг
Расход песка определяют по формуле:
П = [ 1000 – (Ц ρц + В + Щ ρщ )] *ρп = [ 1000 – (340 31 + 136 + 1384 263 )] * 262 = 535 кг
Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 07% от массы цемента:
Д = Ц * 0007 = 340 * 0007 = 238 кг
Расчетную среднюю плотность определяем по формуле
γбс = (Ц + П + Щ + В + Д) = (340 + 535 + 1384 + 136 + 238) = 239738 кгм3
В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона
-проектная марка бетона М300 (В225)
Расчет делаем по аналогии с рассмотренным выше
ВЦ=А*Rц (Rб+А*05*Rц) = 06*400(300+06*05*400)=057
Согласно табл.4[] В=165 л. Так как применяем суперпластификатор снижаем расход воды на 20%. В= 08* 165 = 132 л
Ц=В:ВЦ=132:057=232 кг
Устанавливают коэффициент раздвижки зерен в зависимости от качества цементного теста и крупности песка α=11
П = [ 1000 – (Ц ρц + В + Щ ρщ )] *ρп = [ 1000 – (232 31 + 132 + 1384 263 )] * 262 = 700 кг
Д = Ц * 0007 = 232 * 0007 = 162 кг
γбс = (Ц + П + Щ + В + Д) = (232 + 700 + 1384 + 132 + 162) = 2449 кгм3
6. Расчет складского хозяйства
В состав складского хозяйства входят такие участки как склады цемента инертных материалов химических добавок горюче- смазочных материалов материальный склад.
6.1. Расчет склада цемента
Согласно ОНТП 7 –85 принимаем следующие нормы технологического проектирования склада цемента. Запас цемента – 7 суток коэффициент заполнения силосов – 09 плотность цемента –1 гсм3 средний расход цемента – 340 кгм3.
Запас цемента требуемого для выполнения производственной программы завода рассчитывают по формуле.
где ПГ- годовая производительность завода м3
Ц- расход цемента на 1м3 изделий тн
ЗЦ – запас цемента сут
К – коэффициенты учитывающий потери цемента при разгрузки и транспортировки
– коэффициент заполнения силосов
Р – расчетный годовой фонд времени работы оборудования сут
Для хранения цемента принимаем 6 силосов диаметром 5м с одновременной вместительностью 720 т. Высота банок 12м.
На генплане завода компоновка склада цемента осуществляется таким образом что внешних железнодорожных путей и имеет приемное отделение и необходимую площадь для маневровых операций подвижных составов с материалом. Типовой проект № 708-76-93.
6.2. Расчет склада заполнителей
Согласно ОНТП –7-85 принимаем следующие нормы проектирования склада заполнителей6 – запас 7 суток максимальный угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой – 150 наименьшее число отсеков для песка – 6.
Производственный запас заполнителей одновременно хранящегося на складе:
где ПГ – программа завода м3
З – средний расход заполнителя м3м3
n – запас заполнителя сут
К – коэффициент возможных потерь
Принимаем типовой склад заполнителей вместимостью 3 тыс.м3 заполнителя и предусматриваем шесть отсеков для заполнителей.
Склад заполнителя типовой № 409-29-84.91.
6.3. Склад готовой продукции
На складе готовой продукции производится хранение изделий до отгрузки потребителю. Склад принимаем открытым с оборудованием подъёмно транспортных механизмов (мостовой кран Q=20 тн) и с организацией ровной бетонной поверхности.
Площадь склада готовой продукции:
где QСУТ - программа в сутки м3
ТХРАН – продолжительность хранения 1 м2 площади сут
К1 – коэффициент учитывающий увеличение площади склада на проходы
К2 – коэффициент учитывающий увеличение площади в зависимости от типа крана
QН – нормативное хранение м2 площади.
Принимаем склад готовой продукции площадью 3672 м2 т.е. 2 пролета по 18 метров и длиной 102 м каждый.
7.Расчет производства ЖБИ
7.1. Расчет агрегатно- поточной технологии производства ЖБИ
По агрегатно- поточной технологии в данном проекте изготавливают плиты дорожные тротуарные трамвайные заборы железобетонные опоры ЛЭП. Изделия формуются в металлических формах длиной от 15м до 11м. Общая программа по этим изделиям составляет 39800 м3год. Для выполнения программы необходимо рассчитать количество постов формования:
где QГОД - производительность в год м3
QПОСТ - годовая производительность формовочного поста м3
где ВР - расчетный фонд времени работы оборудования сут
h - количество рабочих часов в сутки ч
ТЦФ – цикл формования изделия мин
Расчет производственной мощности по камерам твердения
М = QК х Т х К1 х Коб. (2.10)
гдеМ – производственная мощность камеры м3
QК – среднегодовой объем камер
Т – количество суток работы камер
К1 – коэффициент использования объема камер
Коб. – коэффициент оборачиваемости камер в сутки
QК = ----------------------- = 246 м3
Количество камер твердения
N = QК (b x n) (2.11)
где b – объем изделия м3
n – количество изделий в камере
N = ------------ = 24
Поскольку изделия имеют широкую номенклатуру и типоразмеры то организация производства различных изделий осуществляется в индивидуальных пролетах. В первом формовочном пролете изготавливаем плиты дорожные трапецивидные плиты тротуарные и трамвайные фундаменты оград и стойки для ЛЭП; а в третьем - плиты дорожные прямоугольные и железобетонные ограды.
Рассчитаем площади для отстывания
Sотс = Qсут Qн = 148 15 = 99 м2 (2.12)
Площади под дефектные изделия
Qдеф = Qсут * 005 = 148* 005 = 8 м3
Площади для складирования форм
Масса форм M = m * Qсут b = 4 * 148 15 = 400 т (2.13)
Площади для арматурных изделий в цехе.
Запас арматурных изделий должен быть на 4 часа.
т.е. Q4 = Qсут х 4 16 = 7915 х 4 16 = 1979 кг
S = Q4 Qн = 1979 30 = 66 м2
где Q4 – запас арматуры на 4 часа кг
Qсут – суточный расход арматуры кг
Qн – норма складирования арматуры на 1 м2 площади.
7.2. Расчет технологии вибропрессования
Для выполнения программы необходимо рассчитать количество постов формования:
Qпост = 253 х 16 х 60 х0024 06 = 9715 м3
N = 7600 9715 = 089 принимаем 1 вибропресс.
М = Qк х Т х К1 х Коб.(2.10)
Qк – среднегодовой объем камер
Qк = ----------------------- = 51 м3
Количество камер твердения
N = ------------------- = 13
Площади для выдержки изделий
S = V х Тзап (4048 х b) (2.15)
Где V – годовой объем изделий м3
Тзап – запас хранения ч
b – объем изделий на 1 м2 площади
S = 7600 х 12 (4048 х 09) = 26 м2
7.3. Расчет арматуры производства
Для выполнения производственной программы завода необходимо организация потребного количества и видов арматурных сеток каркасов и преднапряженной арматуры.
Формовочное производство будет работать ритмично и бесперебойно в случае правильной организации и арматурного цеха. Необходимо количество арматурных изделий рассчитывать с учетом коэффициента запаса по основным видам арматурных элементов основной номенклатуры завода.
Расчет и подбор основных станков арматурного производства приведен в (табл. 2.4 и табл.2.5).
Наименование изделия программа
Гибка сеток СМЖ 353А
Наименование операции
Годовой объём арматурных работ
Количество оборудования
Правильно – отрезной автомат

Охрана.doc

7. Охрана труда и противопожарная безопасность
1. Оценка и расчет вредности вибрации.
Вибрация представляет собой механические колебательные движения частей машин технологического оборудования комуникаций зданий и сооружений вызванные динамической неуравновешенностью вращающихся деталей пульсацией давления при транпортировке по трубопровадам жидкостей и газов и т.п. При соприкосновении человека с вибрирующей поверхностью вибрация передается на его тело.
По способу передачи на человека вибрация подразделяется на общую и локальную. Общая вибрация передается на человека через опорные поверхности воспринимающие массу тела - ягодицы (если человек сидит) или подошвы ног (если человек стоит). Локальная вибрация передается на тело человека через руки.
Общая вибрация по сравнению с локальной является более вредной.
Рассчитаем виброгасящее основание под виброплощадку. Габариты площадки 11230х2100х670мм. Общий вес площадки Qпл=105000Н в том числе подвижных частей Qпч=86500Н мощность привода 44 кВт частота вращения 3000мин-1 кинетический момент дебалансов Мк=2900м см амплитуда перемещения Qдоп = 04мм частота вибрирования =25Гц коэффициент упругого равномерного сжатия грунта Cz=40мсм3
)определяется динамическая нагрузка возбуждаемая дебалансовыми валами виброплощадки:
- собственная частота вертикального колебания
= 2**f = 2*314*25 = 157 с
Мк - кинетический момент дебалансов.
g - ускорение свободного падения g=980смс2
N=2900*1572 980 = 72941 Н
)Виброплощадка опирается на фундамент через стальные пружинные амортизаторы дающие под действием подвижных частей установки статическую осадку 05см
Определим суммарную жесткость всех амортизаторов:
Qпч – вес подвижной части виброплощадки
К=8650005=173000 мсм
) Рассчитаем собственную круговую частоту вертикальных колебаний подрессорных частей виброплощадки:
Мпч – масса подвижных частей виброплощадки Мпч=Qпчg
Мпч=86500 980 = 883 Нс2см
)Определим нормальную динамическую нагрузку передающаяся на фундамент:
N – динамическая нагрузка возбуждаемая дебалансовыми валами.
)Конструктивно принимается площадь Fф и высота фундамента так чтобы вес фундамента Qф примерно в два раза больше обычного веса площадки. Тогда масса фундамента будет:
Мф=210000 980 =214 Нс2см
)Расчитаем коэффициент жесткости естественного оснащения грунта с коэффициентом упругого равномерного сжатия Сz
Fф – площадь фундамента F=36000 м2
Cz – коэффициент упругого равномерного сжатия грунта
Kz=36000 * 40=1440000 Нсм
)Определяется круговая частота собственных вертикальных колебаний фундамента
)Расчитаем амплитуду перемещения фундамента под действием динамической силы:
αф = 6297 1440000*(1572822 - 1) = 00016 см=0016 мм
Полученная амплитуда перемещения фундамента под действием динамической силы Qф=0016мм намного меньше амплитуды перемещения виброплощадки αдот=04мм. Это говорит о том что виброгашение основания достаточно эффективно.
2. Пожарная безопасность
Строительными нормами и правилами СНиП 21-01-97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений» регламентируются требования к конструктивным объемно-планировочным и инженерно-техническим решениям обеспечивающим в случае пожара:
- возможность эвакуации людей независимо от их возраста и состояния из здания до наступления угрозы их жизни и здоровью вследствие опасных факторов пожара;
- возможность спасения людей в случаях установленных нормативными документами;
- возможность доступа пожарных и подачи средств пожаротушения к очагу возгорания а также проведение мероприятий по спасению людей и материальных ценностей;
- ограничение прямого и косвенного материального ущерба включая содержимое здания и само здание при экономически обоснованном соотношении возможного материального ущерба в результате пожара и расходов на противопожарные мероприятия пожарную охрану и ее техническое оснащение;
- нераспространение пожара на расположенные рядом здания.
Пожарная профилактика является наиболее важной частью противопожарной техники и представляет собой единый комплекс организационных и технических мероприятий по предупреждению и локализации пожаров и взрывов.
Пожарная опасность материалов и веществ определяется по концентрационным и температурным пределам воспламенения температурам вспышки и самовоспламенения склонность к возгоранию и самовозгоранию. Сопоставление этих показателей с параметрами технологического процесса и количествами обращающихся веществ позволяет определить категорию производства по пожарной опасности.
Основными причинами взрывов и пожаров в производственных цехах являются:
- образование взрывоопасных концентраций внутри технологических аппаратов;
- выход горючих паров и газов из технологических аппаратов в атмосферу помещения и образование в нем опасных по возгоранию или по взрыву концентраций;
- разливание в помещениях горючих жидкостей.
В производстве применены спринклерные и дренчерные установки предназначенные для автоматического тушения пожаров водой в начале их возникновения с одновременной подачей сигналов тревоги.
Спринклерная установка состоит из сети укрепленных под перекрытием труб водопитателей и ввернутых в трубы водорастворителей – спринклеров автоматически открывающихся при повышении температуры. Вода вытекая из спринклера разбрызгивается при помощи розетки. Водопитателями могут быть водонасос водопровод водяные бани. До поступления в спринклерную сеть вода проходит контрольно-сигнальный аппарат. В отапливаемых помещениях спринклерная сеть заполнена водой. При повышении температуры сплав плавится замок распадается на части освобождается стеклянный колпак и открывается выход воде. Спринклеры располагаются так чтобы один спринклер приходился на 12 кв.м. площади а в производственном цехе и на участке фракционирования стружки эта площадь составляет 9 кв.м.
Вентиляцию в производственных помещениях цеха следует предусматривать в соответствии со следующими рекомендациями:
- внутренняя температура 16°С;
- воздушное отопление с приточной вентиляцией и подачей воздуха в рабочую зону;
- дежурное отопление за счет местных нагревательных приборов;
- общеобменная вытяжная вентиляция из верхней зоны;
- местная вытяжная вентиляция от укрытий технологического оборудования;
- очистка выбрасываемого воздуха за счет выжигания в специальных подтопках;
- вентиляционные агрегаты устанавливаемые на рабочих площадках антресолях и других конструкциях следует оборудовать устройствами по виброшумоглушению путем его установки на виброоснованиях и присоединения к сети с помощью мягких вставок из прорезиненной ткани. Можно также в камерах и на воздуховодах устанавливать специальные глушители шума.
Охрана окружающей среды
Расход очищенного воздуха:
где h - степень очистки воздуха или КПД %
V1V2 - объемный расход исходного и очищенного газа при нормальных условиях м3г
х1х2 - концентрация взвешенных частиц в запыленном и очищенном газе при нормальных условиях мм3
G1G2 - масса взвешанных частиц в исходном и очищенном газе кгм3
Площадь сечения входного патрубка
где b - ширина входного патрубка h - высота входного патрубка wRx- скорость газа во входном патрубке.
Внутренний диаметр циклона
где - средняя скорость газа в патрубке.
Внутренний диаметр отверстия
где К - коэффициент гидравлического сопротивления циклона зависящий от скорости воздуха во входном патрубке.
Характеристикой энергетических потерь служит коэффициент местного сопротивления: E = Pцd
где Pц - потери давления в циклоне Нм2
Определение мощности циклона:
По мощности циклона выбираем циклон марки ЦН-24. Проверяем циклон на минимальный диаметр улавливаемых частиц.
где - коэффициент динамической вязкости Па R - внутренний радиус корпуса циклона м - плотность осаждаемых частиц кгм3 - окружная скорость газа в циклоне - плотность газа кгм3.
где е - справочный коэффициент (е=124) Т- действительная температура 0К
m = (273+124 (293)32)-1= 15*10-6Па.
Основные параметры циклона ЦН-24:
внутренний диаметр циклона D= 1м высота выходного патрубка Hв= 111м высота выходной трубы hт=211м высота цилиндрической части Hц=211м высота конической части Hк=175м внутренний диаметр выхлопной трубы d=059 внутренний диаметр пылевыпускного отверстия dl=035 ширина выходного патрубка a=025м длина выходного патрубка - 06м мощность циклона - 123 кВт.
Проведенный расчет параметров циклона который предназначен для очистки воздуха от пыли дает максимально оптимальную эффективность очистки атмосферы.

заключение.doc

В соответствии с заданием разработан проект Завод железобетонных конструкций для инженерного оборудования улиц. В состав номенклатуры входят: дорожные тротуарные плиты плиты для покрытия трамвайных путей стойки для опор ЛЭП железобетонные ограждения а также элементы мощения и благоустройства дорог.
На основе анализа технической литературы сделан выбор современных передовых технологий которые позволят производить изделия качественные и надежные в эксплуатации длительное время. Из числа существующих способов формования плитных изделий выбрана агрегатно-поточная и агрегатно-поточная технология с элементами конвейера на стадии распалубки и подготовки форм что улучшает организацию труда позволяет разгрузить мостовые краны и увеличивает производительность конвейерных линий. Кроме того изготовление элементов мощения осуществляется по технологии вибропрессования позволяющей получать изделия с высокими физико-механическими свойствами что необходимо для элементов дорожного строительства.
С целью же повышения плотности бетона изделий и их эксплуатационных характеристик – морозостойкости и водонепрницаемости проектом предусмотрено введение химических добавок пластифицирующих. Кроме того для сокращения расхода цемента предусмотрено введение ускорителей твердения.
Для сокращения расхода тепла в проекте приняты ямные камеры с улучшенной тепловой изоляцией стенок крышек и интенсивной церкуляцией греющей среды. Процесс тепловлажностной обработки – автоматизирован. Кроме того тепловая обработка изделий осуществляется в камерах туннельного типа.
Изготовление арматурных изделий запроектировано по поточной схеме с использованием современного высокопроизводительного оборудования.
Бетоносмесительный узел запроектирован по вертикальной схеме с разработкой мероприятий по обеспыливанию мест загрузки расходных бункеров и бетоносмесителей с установкой дозаторов производящих сначала грубое дозирование затем более точное дозирование что несомненно отразится на качестве бетона.
Склады исходных материалов приняты по типовым проектам последних лет механизированы и частично автоматизированы.
Принятые в проекте современные технологии позволили запроектировать завод с хорошими технико-экономическими показателями: рентабельность –19% окупаемость –6 лет годовая прибыль –26332 тыс.руб.

Содержание.doc

Обоснование района строительства
Технологическая часть
1. Номенклатура изделий
2. Выбор способа производства
3. Технологические требования к исходным материалам
4. Описания технологической схемы производства
4.1. Организация складского хозяйства
4.2. Бетоносмесительный цех
4.3. Арматурный цех
4.4. Агрегатно-поточная технологическая линия
4.5. Технологическая схема автоматизированного участка
по производству бортовых камней и тротуарной плитки
5. Расчет состава бетона
6. Расчет складского хозяйства
6.1. Расчет склада цемента
6.2. Расчет склада заполнителей
6.3. Склад готовой продукции
7.Расчет производства ЖБИ
7.1. Расчет агрегатно- поточной технологии
7.2. Расчет технологии вибропрессования
7.3. Расчет арматуры производства
Архитектурно - строительная часть
2. Объемно - планировочное и конструктивное решение
2.1. Основные элементы каркаса производственного здания
3 Теплотехнический расчет элементов производственного
3.1Теплотехнический расчет толщины наружной стены
3.2. Теплотехнический расчет толщины утеплителя кровли
4. Технико - экономические показатели
Экономика и организация производства
1. Схема производственной структуры завода и
организационной структуры управления
2. Режим рабочего времени рабочего основного
технологического оборудования и предприятия
3. Расчет численности производственных рабочих и фонда
4. Определение расхода электроэнергии на технологические
5. Калькуляция себестоимости продукции
Расчет тепловой установки
1. Описание ямной пропарочной камеры
2. Технологический расчет ямной камеры
3. Теплотехнический расчет ямной камеры
Механическое оборудование
1 Расчет виброплощадки
Автоматизация напольной камеры
1. Анализ технического процесса и его аппаратурное
оформление с точки зрения задач автоматизации
2 Описание функциональной схемы
3 Описание принципиальной электрической схемы
программы регулирования температуры паровоздушной
Охрана труда и противопожарная безопасность
1. Оценка и расчет вредности вибрации
2. Пожарная безопасность
Охрана окружающей среды
Список использованных источников
Лист 1: Номенклатура.
Лист 2: Технологическая схема.
Лист 3: Технологическая карта.
Лист 4: План (1:200).
Лист 5: Разрезы 1-1 и 2-2 (1:200).
Лист 6: Генплан (1:500).
Лист 7: Графики циклограммы.
Лист 8: Ямная камера.
Лист 9: Виброплощадка (М 1:20) .
Лист 10: Автоматика. Ямная камера.

Литература.doc

11. Список использованных источников
Шейнин А.М. Цементобетон для дорожных и аэродромных покрытий. –М.: Транспорт 1991. – 151 с.
Баженов Ю.М. Технология бетона. –М.: Изд-во АСВ 2002 – 500 с.
Мелкозернистые бетоны и их применение в строительстве. Бетон и железобетон. – 1993. - №10 – С. 2-4.
Батраков В.Г. Модифицированные бетоны. Теория и практика. – М.: 1998. – 768 с.
Лосье А. Недостатки железобетона и их устранение. М.. Стройиздат 1958
Перегудов В.В.Роговой М.И. Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий и деталей. М.: Стройиздат 1983. -416с.
Туишев Ш.М. Методические указания к разработке курсовой работы и дипломного проектирования по курсу «Организация производства». Казань: КГАСА 1998-23с.
Пчелинцев В.А. Коптев Д.В. Орлов Г.Г. Охрана труда в строительстве. М.: Высшая школа 1991.
Трепенинков Р.И. Альбом чертежей конструкций и деталей промышленных зданий. М.: Стройиздат 1980. -283с.
Семенов В.Н. Унификация и стандартизация проектной документации для строительства. Л.: Стройиздат1985- 224с.
Баженов Ю.М. Комар А.Г. Технология бетона и железобетонных изделий. М.: Стройиздат 1984- 672с.
Производство сборных железобетонных изделий: Справочник. Под ред. Михайлова К.В. Королева К.М.-М.: Стройиздат 1989.- 447с.
Силенок С.Г. Механическое оборудование предприятий стройиндустри. М.: Стройиздат 1989.
СНиП 82-02-95 Федеральные (типовые) элементарные нормы расхода цемента при изготовлении бетонных и железобетонных изделий и конструкций. М.: 1996. -15с.
Шейкин А.Е. Добшиц Л.М. Цементные бетоны высокой морозостойкости.-Л.: Стройиздат Ленингр. отд.-ние 1989.-128с.
Пособие по применению химических добавок при производстве сборных железобетонных конструкций и изделий (к СН и П 3.09.01-85).-М.: Стройиздат1989.- 39с.
Кутышев Д.Х. Расчеты и проектирование тепловых установок заводов сборного железобетона.Учебное пособие. Казань: КХТИ.- 1994.-66с
Низамов Р.К. Матеюнас А.И. Хозин В.Г. Проектирование состава тяжелого бетона. Методические указания к лабораторной работе для студентов специальности 2906. Казань: КазГАСА 2001 – 31 с.

Введение.doc

Завод железобетонных конструкций для инженерного оборудования улиц запроектирован на строительство в г. Казани. Номенклатура выпускаемых изделий включает в себя дорожные тротуарные плиты плиты для покрытия трамвайных путей стойки для опор ЛЭП железобетонные ограждения а также элементы мощения и благоустройства дорог.
В основу проекта положены эффективные технологии изготовления изделий которые позволят производить высококачественные и надежные железобетонные конструкции обеспечивающие длительную эксплуатацию без нарушения целостности (вибропрессование – элементов мощения формование - на виброударной площадке максимальная механизация и частичная автоматизация производственных процессов усовершенствованные конструкции тепловых установок арматурного цеха и бетоносмесительного узла).
Запроектированный завод имеет хорошие технико-экономические показатели в т.ч. электровооружимость высокую рентабельность сравнительно быструю окупаемость.
Строительство запроектированного завода позволит улучшить инженерное оборудование и благоустройство города.