Цех по производству трехслойных наружных стеновых панелей

rrrrrrryi-rrrrrrr-3r-rrrrrr.docx

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА И КОММЕНИКАЦИЙ
Учреждение образования
«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТРАНСПОРТА»
Факультет «Промышленное и гражданское строительство»
Кафедра «Строительные технологии и конструкции»
«ТЕХНОЛОГИЯ ЗАВОДСКОГО ПРОИЗВОДСТВА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ»
на тему: «Технология бетонных и железобетонных изделий»
студент гр. ПК-41 ст. преподаватель
Еременко А.П. Ашурко Н.И.
Технологический регламент (карта) на изготовление сборных железобетонных изделий.3
2 Требования к применяемым материалам.4
2.2. Подбор и корректировка состава бетона
3. Технологическая схема производства.13
4. Производственный процесс изготовления продукции.14
4.1.Описание технологических и элементных процессов изготовление продукции в установленной технологической последовательности с указанием переходов и технологических режимов ( расчет режимов ТО и последующего выдерживания изделий).14
4.2 Расчет производства с определением количества формовочных постов потребности в сырьевых материалах бетонной смеси арматуре19
4.3Расчет технологических параметров изготовления железобетонных изделий.22
5 Доставка внутризаводское транспортирование складирование и хранение сырьевых материалов комплектующих25
6 Карта контроля технологического процесса27
Ведомость оборудования и оснастки39
Инструкция по охране труда и технике безопасности40
Технико-экономические показатели изготовления изделий44
Список используемой литературы45
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ (КАРТА) НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ.
Технологическая карта является документом определяющим технологические процессы складирования и хранения сырьевых материалов формования тепловой обработки распалубки доводки и хранения изделий при изготовлении плит перекрытий многопустотных обязательна для всех служб завода и рабочих занятых производством изделий. Технологическая карта определяет операции и приемы связанные с изготовлением изделий устанавливает правила их перемещения хранения методы контроля и испытания регламентирует требования к складированию.
На проектируемом предприятии планируется производство трехслойных наружных стеновых панелей в соответствии с требованиями СТБ 1185-89 “Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для зданий и сооружений и изготавливаемые по рабочим чертежам серии 1.423.1-26 выпуски 1-12 Допускается изготовление панелей стеновых трехслойных по разовым заказам по рабочим чертежам входящим в состав проекта здания ().
Трехслойная панель – панель имеющая три основных слоя: несущий теплоизоляционный и защитно-декоративный изготавливаемая в едином производственном цикле на технологических формовочных линиях. Несущий и защитно-декоративный слои выполняют из бетона (армированного по расчету или конструктивно) теплоизоляционный – из материалов относящихся к теплоизоляционным или конструкционно-теплоизоляционным.
Таблица 1.1.1 – Номенклатура изготавливаемых панелей стеновых трехслойных.
Наименование продукции область применения
Наименование и обозначение ТНПА
Серия рабочих чертежей
Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для зданий и сооружений армированные стержнями из горячекатаной стали для армирования ЖБК класса
Предназначенные для наружных стен жилых общественных производственных и вспомогательных зданий и сооружений промышленного и сельскохозяйственного назначения эксплуатируемых в условиях воздействия неагрессивной слабоагрессивной и среднеагрессивной газовых сред
Панели стеновые железобетонные для зданий и сооружений. Технические условия.
432.1-21. Выпуск 0-396.
Таблица 1.1.2 – Характеристика продукции.
Рисунок 1.1.1 - Эскиз панели наружных стен трехслойной.
2 Требования к применяемым материалам.
2.1. Выбор применяемых материалов полуфабрикатов комплектующих изделий (наименование требование в соответствии с ТНПА)
Цемент по ГОСТ 30515 ГОСТ 10178 ГОСТ 31108.
Цемент по ГОСТ 10178 ПЦ-ДО - ПЦ-Д20; I или II группы по эффективности пропаривания. Предел прочности цемента при сжатии в зависимости от класса указан в таблице 1.2.1.
Таблица 1.2.1-Предел прочности цемента при сжатии в зависимости от класса
Обозначение вида цемента
Класс по прочности на сжатие
Предел прочности МПа (кгссм'')
при сжатии в возрасте сут
Распределение цементов по эффективности пропаривания в зависимости от класса указано в таблице 1.2.2.
Таблица 1.2.2 - Распределение цементов по эффективности пропаривания в зависимости от класса
Группа по эффективности пропаривания
Предел прочности при сжатии после пропаривания
МПа (кгссм) для цемента классов
Цементы общестроительные по ГОСТ 31108 типа ЦЕМ I ЦЕМ II класса прочности не менее 425. Прочность цемента на сжатие должна быть не менее значений указанных в таблице 1.2.3.
Таблица 1.2.3 - Прочность цемента на сжатие
Класс прочности цемента
Прочность на сжатие МПа в возрасте
Каждая партия цемента или ее часть должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 30515.
Потребитель имеет право затребовать от предприятия-изготовителя цемента результаты всех приемосдаточных испытаний а также данные по минералогическому составу.
При необходимости потребитель имеет право провести контрольные испытания цемента которые должны быть начаты не позднее окончания гарантийного срока.
В качестве мелкого заполнителя для бетона панелей стеновых трехслойных наружных следует применять песок природный природный фракционированный или обогащенный дробленый из горных пород по ГОСТ 8736.
При несоответствии зернового состава природных песков ГОСТ 8736 допускается применять к мелким и очень мелким пескам укрупняющую добавку - песок из отсевов дробления или крупный песок кубовидный щебень фракции 25-5 мм. Модуль крупности песка 15 – 25.
Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц а также глины в комках не должно превышать значений указанных в таблице 1.3.4.
Таблица 1.2.4 - Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц
Класс и группа песка
Содержание пылевидных и глинистых частиц
Содержание глины в комках
С крупностью зерен до 25 мм:
С крупностью зерен до 125 мм:
мелкий и очень мелкий
Мелкий и очень мелкий
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в песке для изготовления панелей трехслойных наружных применяемых в строительстве вновь строящихся жилых и общественных зданий должна быть не более 370 Бккг а при строительстве производственных зданий и сооружений в пределах территорий населенных пунктов - не более 740 Бккг.
Песок не должен содержать посторонних засоряющих примесей.
Каждая партия песка должна сопровождаться документом о качестве установленной формы по ГОСТ 8736.
В качестве крупного заполнителя для изготовления панелей следует применять щебень по ГОСТ 8267. Наибольшая крупность зерен заполнителя не должна превышать 20 мм.
Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне из горных пород не должно превышать 1 % по массе для бетонов всех классов.
Содержание глины в комках в щебне из горных пород не должно превышать 025 % по массе для марок по дробимости щебня 400 и выше.
Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в крупном заполнителе не должно превышать 35 % по массе.
Добавки применяемые для приготовления бетонной смеси должны соответствовать требованиям ТНПА действующим на территории Республики Беларусь и быть включены в состав Каталога Кхд2-2011 «Химические добавки для бетонов и строительных растворов». Добавка для бетонов пластифицирующая «Стахемент» (С-3) должна соответствовать Кхд2-2011.
Химические добавки не вошедшие в каталог разрешены к применению если их выпускают по нормативным документам действующим на территории Республики Беларусь. Импортируемые добавки изготавливаемые и поставляемые по нормативным документам других стран - при наличии технического свидетельства выданного Минстройархитектуры в соответствии с требованиями ТКП 45-1.01-46 а также если они входили в строительный каталог СК-4 «Перечень химических добавок для бетонов и строительных растворов выпускаемых промышленностью в 1990 г. выпуск 2 П4-4.90».
При производстве трехслойных наружных стеновых панелей была применена добавка “Стахемент С-3”
СТАХЕМЕНТ С-3 – эффективный суперпластификатор широкого спектра действия на основе продуктов конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида. Добавку рекомендуется применять при возведении конструкций из монолитного бетона при изготовлении всех видов сборных железобетонных конструкций и бетонных изделий из тяжелого бетона при изготовлении бетонов на пористых заполнителях жаростойкого бетона товарного бетона. По эффективности пластифицирующего действия относится к пластифицирующим добавкам I группы. Добавка белорусского производства и выпускается в сухом и жидком виде по ТУ BY 800013176.004-2011 и соответствует существенным требованиям безопасности установленным в ТР 2009013BY «Здания и сооружения строительные материалы и изделия. Безопасность» и Техническому свидетельству ТС 05.0235.12.
Применение пластифицирующей добавки СТАХЕМЕНТ С-3 позволяет достичь следущих показателей:
Получение высокоподвижных и литых бетонных смесей ( П4 П5);
Снижение ВЦ (водоредуцирующий эффект) в бетонной смеси;
Увеличить конечную прочность на 20 % и более за счет водоредуцирующего эффекта.
Получение бетонов с высокими показателями по водонепроницаемости морозостойкости коррозионной стойкости;
Получить экономию цемента 15 - 20 % без снижения прочности бетона;
Использование цементов более низких марок;
Улучшить качество поверхности изделий предотвратить высолообразование;
Сократить время и интенсивность вибрации;
Сократить продолжительность формования изделий и конструкций;
Сократить время тепло-влажностной обработки или снизить температуру изотермического прогрева.
Рекомендуемая доза добавки составляет от 09 до 25 кг в жидком состоянии (или 03 – 08 кг по сухому веществу) на 100 кг цемента. Оптимальную дозу следует назначать в зависимости от цели применения используемого цемента и желаемого результата. Добавка Стахемент С-3 в жидком виде добавляется в воду затворения либо для повышения действия во влажную бетонную или растворную смесь в конце процесса перемешивания с частью воды затворения. Подбор состава бетона с добавкой Стахемент С-3 заключается в корректировке рабочего состава бетона без добавки с учетом целей применения пластификатора
Концентрация применяемого раствора добавки выбирается исходя из требований технологии и удобства применения Например. для приготовления 100кг раствора с концентрацией 35% необходимо взять 35кг сухой добавки и 65 литров воды (без учета влаги в добавке).
При хранении жидкой добавки допускается выпадение осадка. В таком случае перед применением добавку следует перемешать с одновременным нагревом. При случайном замораживании жидкая добавка не снижают своих качественных показателей. Применение добавки не вызывает коррозию арматуры в бетоне и не вызывает образование высолов на поверхности бетона.
Упаковка транспортировка хранение.
Добавку Стахемент С-3 транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов действующими на соответствующих видах транспорта. Способ транспортирования должен обеспечивать защиту от атмосферных осадков и сохранность тары от механических повреждений. Добавку в жидком виде хранят в герметично закрытой таре сухую в ненарушенной упаковке (пп мешки по 25 кг) производителя на складе. Добавку следует хранить в сухом помещении при температуре не выше 50°С. Гарантийный срок хранения - 12 месяцев со дня изготовления.
Безопасность труда и охрана здоровья.
Стахемент С-3 является веществом умерено опасным и относится к III классу опасности по ГОСТ 12.1.007. При хранении не выделяет вредных веществ или паров. Введение добавки в бетонную смесь не изменяет токсиколого-гигиенических характеристик бетона. Жидкая добавка согласно ГОСТ 12.1.044 относится к негорючим жидкостям. При работе необходимо соблюдать санитарно-гигиенические требования пользоваться рабочими средствами индивидуальной защиты для предотвращения прямого контакта с кожей и глазами (спецодежда рукавицы). В помещениях где проводятся работы с сухой добавкой Стахемент С-3 необходимо предусмотреть приточно-вытяжную вентиляцию а также не рекомендуется пользоваться открытым огнем.
Потребителям добавки наши высококвалифицированные специалисты окажут технолого-экономический информационный сервис относительно ее применения.
Вода для приготовления бетонной смеси должна соответствовать требованиям СТБ 1114.
При применении технической воды испытания ее на содержание растворимых солей сульфатов хлоридов и взвешенных частиц следует проводить один раз в год.
Для армирования панелей следует применять арматурную сталь следующих видов и классов:
— термомеханически упрочненную класса Ат-IIIС (Ат400С Ат500С) по ГОСТ 10884;
— стержневую горячекатаную периодического профиля класса A-III (А400) A-IV (600) по ГОСТ 5781;
— стержневую горячекатаную класса A-I (A240) A-II (А300) по ГОСТ 5781; — проволоку класса Вр-I по ГОСТ 6727;
— гладкую упрочненную протягиванием класса А-Iп по [1] (Приложение А ); — другие арматурные стали указанные в рабочих чертежах.
Для изготовления закладных изделий следует применять углеродистую сталь обыкновенного качества по ГОСТ 380 низколегированную сталь по ГОСТ 19281. 5.11.3 Марки арматурной стали а также марки углеродистой стали для закладных изделий должны соответствовать установленным в проектной документации на конкретное здание.
Для изготовления монтажных петель следует применять горячекатаную арматурную сталь класса Ас-II (Ас300) марки 10ГТ и A-I (A240) марок Ст3сп и Ст3пс по ГОСТ 5781. 5.11.5
Форма размеры арматурных и закладных изделий их расположение в панелях и способы фиксации должны соответствовать требованиям рабочих чертежей.
Сварные арматурные и закладные изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922 и ГОСТ 23858. 5.11.7 Поверхности стальных закладных и соединительных изделий арматурных выпусков а также арматурных изделий в панелях из автоклавного ячеистого бетона и легкого бетона крупнопористой структуры должны иметь антикоррозионное покрытие вид и техническая характеристика которого должны соответствовать установленным в проектной документации на конкретное здание и указываться в заказе на изготовление панелей.
Рисунок 1.2.1.1. Эскиз арматурный панели стеновой трехслойной.
Смазка должна соответствовать требованиям СТБ 1707. Для подготовки форм применяется смазка ЭМУЛЬСОЛ ЭКС-АМз.
Бетонная смесь должна соответствовать требованиям СТБ 1035. Марка бетонной смеси по удобоукладываемости Ж2 (11-20 сек). При отсутствии данных по группе сохраняемости назначают группу St-1 с обязательным указанием в документе о качестве.
Подбор состава бетонной смеси следует выполнять по СТБ 1182.
Формы для изготовления панелей трехслойных наружных должны соответствовать требованиям СТБ 1120 и СТБ 1121.
Формы должны обеспечивать изготовление плит в пределах допускаемых отклонений по СТБ 1383 и серии Б1.041.1-3.08 серии 1.041.1-3 серии Б1.020.1-7.
Упоры форм должны допускать применение арматуры разных диаметров и классов. При этом размер паза в упоре должен соответствовать максимальному из возможных диаметров арматуры.
Расстояние между внешними гранями упоров контролируют с применением шаблонов.
Предельно допустимое отклонение расстояния между упорами должно быть: минус 2мм.
Перед началом эксплуатации формы или всей партии поступивших форм должна быть проведена нормализация расстояний между упорами в соответствии с заданными допусками.
Периодически необходимо контролировать расстояние между поверхностями упоров и в случае необходимости производить их нормализацию.
2.2 Подбор и корректировка состава бетона
Тяжелый бетон классаС2530; fб=386 МПа П2 (ОК 8-9 см);
Портландцемент:М500;fц=49 МПа.
Щебень гранитный: W=3%.
Химическая добавка: Стахемент С-3 дозировка 03%-08% по сухому веществу.
Общая методика выполнения расчетов
Рассчитывают водоцементное отношение
где kз - коэффициент учитывающий влияние крупного заполнителя на прочность бетона (для щебня равен 10 а для гравия 09);
fц - активность цемента МПа;
fб - требуемая прочность бетона в проектном возрасте МПа.
Рассчитывают объем цементного теста
Коэффициент kок для подвижной смеси (ОК см):
kок = 017 ОК01= 017 901= 0212
Определяют расход цемента
где ρц ρв - плотность цемента воды соответственно кгм3.
Рассчитывают расход воды
Определяют долю песка в смеси заполнителей для подвижной смеси (ОК см)
где rо - начальная доля песка в смеси заполнителей (для конструкций с обычным армированием принимается равным 40 % а для густоармированных - 45 %).
Определяют расход мелкого заполнителя
где ρп и ρщ - плотность в зернах песка (около 2630) и щебня (около 2670) соответственно кгм3.
Определяют расход крупного заполнителя
Расчетная плотность бетонной смеси представляет собой сумму всех компонентов
ρбсм = Ц + П + Щ + В= 385+552+1148+1771 = 2232 кгм3.
Расчет для проектирования состава бетона с добавками
Рассчитывают возможное сокращение расхода воды в бетоне с пластифицирующей добавкой при сохранении заданной удобоукладываемости бетонной смеси:
где kп – коэффициент пластификации зависящий от группы эффективности (по СТБ 1112-98) пластифицирующей добавки и удобоукладываемости бетонной смеси;
D - дозировка пластифицирующей добавки по сухому веществу % от массы цемента;
С3А - содержание С3А в цементе %.
Коэффициент пластификации при осадке конуса (ОК см) бетонной смеси
kп = kэф + 2 ОК= 70 + 2 9=88 %.
Коэффициент эффективности пластифицирующей добавки (kэф) например для добавок первой группы равен 70 для гиперпластификаторов 120.
Рассчитывают расход воды в бетонной смеси с пластиицирующей добавкой при сохранении заданной удобоукладываемости смеси
Если пластифицирующую добавку вводят с целью экономии расхода цемента при сохранении водоцементного отношения удобоукладываемости бетонной смеси и физико-механических характеристик бетона то пересчитывают расход цемента:
Затем увеличивают расход песка для компенсации уменьшения объема бетонной смеси из-за снижения расходов воды и цемента:
Пересчитывают расчетную плотность бетонной смеси с пластифицирующей добавкой:
ρбсм = Цд + Пд + Щ + Вд = 356 +624+1148+1636=2292 кгм3.
Рабочий состав бетона ( с учетом влажности заполнителей).
где Wп и Wщ – влажность песка и щебня в %;
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ТРЕХСЛОЙНЫХ НАРУЖНЫХ СТЕНОВЫХ ПАНЕЛЕЙ.
4. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ.
4.1. Описание технологических и элементных процессов изготовление продукции в установленной технологической последовательности с указанием переходов и технологических режимов ( расчет режимов ТО и последующего выдерживания изделий).
Описание технологического процесса изготовления трехслойных наружных стеновых панелей.
Панели стеновые наружные изготавливаются трехслойными с гибкими связями. Трехслойная панель сплошного сечения имеет наружный (толщиной 80 мм) и внутренний (толщиной 90 мм) армированные бетонные слои и расположенный между ними теплоизоляционный слой. Общая толщина панелей 350 мм.
Для изготовления наружных трехслойных стеновых панелей без проемов используем полуконвейерный способ производства.
Линия представляет собой горизонтально расположенный тележечный конвейер с автоматизированным комплексом агрегатов последовательно выполняющих:
подготовку поддонов-вагонеток;
распределение и уплотнение бетонной смеси наружного слоя;
укладка утеплителя и стеклопластиковых связей;
распределение и уплотнение бетонной смеси внутреннего слоя;
подачу в камеру тепловой обработки непрерывного действия;
распалубку и осмотр готового изделия.
Очистка и смазка опалубки.
Поддон посредством транспортной системы с фрикционными колесами и роликовых опор подаётся на пост чистки и смазка. Чистка поддона осуществляется автоматически во время перемещения поддона с поста на пост нанесения контуров при прохождении через установку для чистки. Процесс чистки осуществляется следующим образом: начало въезжающего поддона перед установкой чистки распознается автоматически. Поддон останавливается щетка для чистки бортов опалубки поворачивается горизонтальная чистящая щетка опускается на поддон приводы щетки стартуют и поддон перемещается под установкой чистки. В конце поддона мусор падает в контейнер для мусора щетки отводятся и поднимаются а приводы щеток останавливаются. По транспортеру опалубочные профили проходят автоматически через установку чистки и смазки и снова готовы для установки на поддон. Условием для надлежащей работы установки является удаление сильных загрязнений и наклеенных частей пенополистирола на посту обслуживающим персоналом вручную (предварительная чистка вручную). Щеткой и совковой лопатой собирают отходы в бадью для мусора. Очищенные и смазанные опалубочные профили поднимаются траверсой с транспортной системы опалубки и отправляются либо в магазин либо при необходимости прямо на поддон.
Смазка опалубочных профилей и поддонов начинается также автоматически. Смазку установка получает через центральную систему снабжения смазкой. Она устанавливается рядом с установкой для чистки.
Чистка и смазка элементов опалубки (монолитов) осуществляется вручную.
Надпечатка циркулирующего поддона.
После чистки и смазки поддон перемещается на пост нанесения разметки и контуров под установку опалубки. Здесь поддон удерживается центрирующим устройством. Обслуживание центрирования осуществляется оператором вручную на соответствующем пульте управления. На данном посту плоттер вычерчивает линии для установки опалубки.
Установка опалубочных профилей и укладка арматурных изделий.
После графопостроителя поддон на опалубочном посту оснащается с помощью съемной системы необходимой опалубкой вдоль контура начерченного плоттером. Обслуживающий персонал берет подходящие опалубочные профили элементы с помощью транспортировочной траверсы и опалубочного крана или вручную со склада опалубки расположенных вдоль постов или с транспортера системы транспортировки опалубки. Перед установкой опалубочных профилей элементов нужно проверить чтобы они были чистыми смазанными и в надлежащем виде а также надежность крепления магнитных элементов в данных опалубочных профилях и монолитах.
После установки и выравнивания опалубочных профилей на поддоне активируются магниты встроенные в опалубку ими опалубочные профили закрепляются на поддоне. Отверстия предназначенные для строповки опалубочных профилей транспортировочной траверсой заделываются уплотняющими пенополиэтиленовыми жгутами «изонел». Здесь также укладывается опалубка для оконных и дверных проемов образования необходимых отверстий. При необходимости монолиты должны еще смазываться вручную. После этого поддон перемещается на пост армирования где укладываются подготовленные арматурные сетки (армируется наружный слой) устанавливаются каркасы подъемные и анкерные петли закладные детали наружного слоя закрепив их в проектное положение вязальной проволокой. Перед укладкой арматурных сеток и каркасов на поддон на них устанавливаются фиксаторы защитного слоя бетона. Отверстия пазы углубления под петли анкерные выпуска заделываются уплотняющими пенополиэтиленовыми жгутами «изонел». Закладные детали фиксируют в проектное положение магнитами. При изготовлении изделий используется термоклей для склеивания (приклеивания) различных материалов к металлическому поддону а именно дерева пенополистирола для образования необходимых отверстий вкладышей (в случае если нет опалубочного профиля подходящей длины или необходимого вкладыша) который наносится специальным пистолетом.
Армирование наружных стеновых панелей цоколя и чердака осуществляется полностью на данном посту. После армирования наружного слоя сразу же укладывается перемычный каркас затем арматурный блок стержнями большего диаметра вертикальных каркасов ориентированных к внутренней стороне панели. После установки осуществляется увязка всех арматурных элементов отдельных стержней анкеров петель между собой вязальной проволокой.
Укладка и уплотнение бетонной смеси.
При изготовлении панелей следует строго соблюдать толщину слоев.
Формование нижнего слоя (наружного при формовании «лицом вниз»). Полностью подготовленный поддон транспортируется посредством пары поперечных тележек на пост формования где производят укладку и уплотнение бетонной смеси в соответствии с производимым изделием при помощи бетоноукладчика. Дозировка выгрузки бетона на бетоноукладчике осуществляется включением и выключением дозирующих заслонок. Управление осуществляется вручную оператором при помощи пульта управления перемещающимся вместе с бетоноукладчиком. По завершении укладки бетонной смеси оператором на пульте управления активируется виброустройство (стол виброуплотнения) и производится уплотнение нижнего слоя бетонной смеси. Уплотнение бетонной смеси продолжается до разравнивания слоя и прослойки свободной воды. Равномерность и толщина уложенного слоя проверяется специальным щупом или линейкой.
Технические данные виброустройства:
частота колебаний (на 1 наружный вибратор) – 0-100 Гц
продолжительность уплотнения фасадного слоя от 30 до 60 сек.
Укладка теплоизоляционного слоя. Укладка заготовленных плит утеплителя осуществляется согласно схеме укладки пакетов утеплителя начиная сверху панели. Зазоров между плитами утеплителя не должно быть. Стыки пакетов утеплителя проклеиваются лентой полиэтиленовой с липким слоем. Одновременно с укладкой утеплителя производится установка деревянных пробок на расстоянии 170-220 мм от углов проема гибких связей и минераловатных плит по периметру проемов низу и боковым граням. В проемах устанавливаются дополнительно деревянные пробки если расстояние между ними превышает 800 мм. Глубина заделки гибких связей во внутренний и наружный слои бетона должна быть не менее 50 мм согласно схеме расположения гибких связей. Зазор между утеплителем и анкерными петлями анкерами закладных деталей должен быть не менее 15 мм. При необходимости производят подрезку утеплителя по месту. Также производится подрезка утеплителя в виде желоба в местах установки подъемных петель обеспечив защитный слой бетона петли.
Армирование верхнего слоя (только для наружных стеновых панелей надземных этажей). После укладки утеплителя установки СПА-75 пробок минераловатных плит производится армирование внутреннего слоя панели укладывается перемычный каркас затем арматурный блок стержнями большего диаметра вертикальных каркасов ориентированных к внутренней стороне панели и отдельные стержни либо укладываются сетки каркасы (при наличии оконного или дверного проема отверстий) и отдельные стержни по контуру изделия и по контуру проема отверстия. После установки осуществляется увязка всех арматурных элементов анкеров петель между собой вязальной проволокой.
Формование верхнего слоя. Производят распределение бетонной смеси бетоноукладчиком после чего поддон подается на станцию взбалтывания где происходит уплотнение бетонной смеси. Уплотнение бетонной смеси продолжается до разравнивания слоя и прослойки свободной воды.
Технические данные станции взбалтывания:
-частота регулируемых колебаний - 3-45 Гц
- продолжительность уплотнения внутреннего слоя трехслойных панелей от 45 до 60 сек.
Разравнивание и заглаживание поверхности отформованного изделия.
После укладки бетонной смеси и уплотнения излишки бетонной смеси должны убираться вместе с водой собравшейся на поверхности вследствие вибрации. Для этого выравнивающая рейка устанавливается на боковые борта и передвигается вдоль поддона при работающих вибраторах (расположенных на выравнивающей балке). Обслуживание осуществляется оператором при помощи пульта управления и не является автоматическим. Лишняя бетонная смесь собирается лопатой или кельмой и укладывается в формы для блоков СКЦ находящиеся на посту формования. При укладке бетонной смеси нужно обращать внимание на то чтобы оставалось как можно меньше излишков бетонной смеси. На постах производится выравнивание поверхности изделия посредством разравнивателя дорабатывается и поддон с помощью транспортной системы фрикционных колес транспортируется к лифту камеры сушки. Лифт принимает поддоны и транспортирует в свободную ячейку камеры для предварительной выдержки перед заглаживанием бетонной смеси. По истечении заданного времени поддон автоматически забирается из камеры и поднимается на высоту заглаживающей площадки. Оператор получает сигнал на соответствующем пульте управления. После заглаживания готовых элементов поддон в обратном порядке снова возвращается в камеру сушки поднимается лифтом и выдается на предусмотренный уровень стеллажа для дальнейшей тепловой обработки. Заглаживание поверхности изделия производится с помощью заглаживающего устройства с дистанционным радиоуправлением. Устройство обеспечивает заглаживание поверхности отформованного изделия с помощью вращающихся лопастей либо диска которое управляется оператором вручную.
Тепловая обработка изделий.
В формовочном цехе тепловая обработка панелей стеновых наружных осуществляется в камере сушки вертикального типа с отопительными регистрами и устройством кондиционирования в автоматическом режиме при заданной регулируемой температуре но не более 55 С°. В качестве теплоносителя используется масло.
Общий цикл тепловой обработки изделий составляет 11-13 часов (при полной загрузке камеры).
После выдержки поддон с изделием (изделиями) из вертикальной камеры сушки с помощью транспортной системы фрикционных колес автоматически поступает на пост распалубки. Распалубка изделий производится после достижения бетоном распалубочной прочности равной не менее 50% прочности на сжатие соответствующей проектному классу. Оператором из камеры сушки поддон перемещается на участок где производят очистку открытых поверхностей опалубки от остатков бетона и встроенные в опалубку магниты деактивируются специальным рычагом вручную после чего опалубочные профили снимаются с поддона транспортировочной траверсой и распалубочным краном и устанавливаются на подающий транспортер установки для чистки и смазки опалубки. Снимаются оставшиеся элементы опалубки (монолиты) с помощью специального съемника или выбиваются при помощи пластмассового молотка и деревянного бруска. Очищают подъемные петли от наплывов бетона при необходимости и убирают пенополиэтиленовые жгуты «изонел». Производится предварительная чистка опалубочных элементов вручную. Щеткой и совком собирают отходы в бадью для мусора.
Кантователем происходит подъем поддона с изделием (изделиями) в почти вертикальное положение (угол наклона 80°). Стропальщик поднимается на обслуживающую площадку для кантователя и закрепляет крюки грузозахватного приспособления за монтажные петли. Далее производится съем изделия с помощью мостового крана проверив перед этим правильность строповки и затем транспортируется сразу на телегу вывоза готовой продукции или при необходимости в кассето-стеллаж для последующей отделки. Открытые участки пенополистирольных плит ППТ-25 перед транспортировкой заклеить упаковочной самоклеящейся пленкой.
Отделка стеновых наружных панелей после распалубки включает следующие операции:
- устранение дефектов поверхности и граней изделий;
- устранение на лицевых поверхностях плит жировых пятен и пятен ржавчины;
- очистка закладных изделий монтажных петель и кромок от наплывов бетона;
- ремонт околов и раковин;
- окраска закладных деталей петель.
Ремонт околов и раковин.
Процесс ремонта околов состоит из двух операций: подготовка бетонной поверхности и нанесения бетонной или растворной смесей.
Подготавливают бетонную поверхность тщательной очисткой поверхности бетона готового изделия (в месте его соединения с новым бетоном) от цементной плёнки пыли и других включений. Затем увлажняют подготовленную поверхность перед укладкой. Для ремонта применяют свежеприготовленную растворную смесь (используют сухие готовые смеси) приготавливаемую на месте отделки или бетонную смесь. Далее послойно при помощи кельмы (шпателя) тёрки производят укладку смеси в дефектные места и тщательно уплотняют. После чего тёркой доводят поверхность до требуемой категории.
Ремонт раковин производят затиркой полимерцементной растворной смесью по подготовленной бетонной поверхности.
4.2 Расчет производства с определением количества формовочных постов потребности в сырьевых материалах бетонной смеси арматуре
Годовая производительность полуконвеерной технологической линии определяется по формуле:
где: число рабочих дней в году;
= число часов работы формовочного поста в одни сутки;
= число формовок в 1 ч
= объем бетона в плотном теле в
= продолжительность цикла формования изделия в i-й форме.
Принимаем по заданию 70000 м3год
Продолжительность цикла формования изделия определяется по формуле:
где: = 2 – время работы установки до снятия формы с виброплощадки;
= 359 + 1 – длина холостого хода бетоноукладчика после установки формы на виброплощадку;
= 10 – скорость холостого хода бетоноукладчика;
= 359 – длина формуемого изделия;
= 2 – число проходов бетоноукладчика до полного заполнения формы смесью;
= 2 – рабочая скорость бетоноукладчика;
= 94 – продолжительность других несовместных операций формования.
Пропускная способность камеры твердения определяется по формуле:
где: = 1 – число оборотов камеры в одни сутки;
= 81821905284 = 36088 – объем группы однотипных камер;
= 15047452 = 020 – коэффициент загрузки камер твердения данного типа;
= 4 – число однотипных камер;
= 16 – годовой фонд рабочего времени в сутки;
Коэффициент заполнения камер бетоном вычисляют по формуле:
где: = 3493 м3 – объем одного изделия;
= 8 – число изделий загружаемых в камеру;
= (359+1) (278+1) (035+03) 8 = 9022 м3 – объем одной камеры;
Цикл оборота камеры:
где: – продолжительность загрузки изделий в камеру;
= 34 – продолжительность разгрузки камер;
= 13 – продолжительность цикла ТО в камерах;
– продолжительность выдержки изделий перед ТО.
Объем продукции с 1 объема камеры в сутки:
где: – коэффициент оборачиваемости в сутки;
Коэффициент оборачиваемости в сутки равен: .
Объем продукции с 1камер твердения в год:
где: = 130 – расчетный фонд времени работы оборудования в 1 год при принятом режиме работы цеха;
где: =24 ч – время оборота формы;
= 1 – число формовочных агрегатов;
Количество необходимых формовочных агрегатов:
где: = 700003493 = 20040– заданный годовой выпуск изделий;
= 255 60 16 = 244800 – расчетный годовой фонд времени работы агрегата;
= 1 – число одновременно формуемых изделий;
Таблица 1.4.2.1 – Характеристики выпускаемого изделия
Характеристики изделия
Расчетный цикл формы
4.3 Расчет технологических параметров изготовления железобетонных изделий.
Таблица 1.5.2 – Расчет операций цикла формования
Длительность операции
Объем работ операции
I. Работа бетоноукладчика при формовании трехслойных наружных панелей
Загрузка бетонной смеси в
Перемещение бетоноукладчика к вибростолу (Б3)
Выгрузка бетонной смеси в форму (1-й слой) (Б4)
Уплотнение первого слоя (В1В2)
Укладка теплоизоляционного слоя
Выгрузка бетонной смеси в форму (2-й слой) (Б5)
Перемещение бетоноукладчика к раздаточному бункеру (Б6)
Вибрирование до появления цементного молока (В3В4)
II. Работа крана № 1 с автоматической траверсой
Кран забирает арматуру с тележки (К2)
Перемещение крана с арматурой к посту армирования (К3)
Установка арматуры на посту армирования (К4)
Перемещение крана к вибростолу (К5)
Кран забирает изделие с формой (К6)
Перемещение краном изделия в камеру ТО ( к снижателю) (К7)
Установка формы с изделием в камеру ТО (К8)
Перемещение крана к подъемнику ТО (К9)
Захват формы с изделием после ТО (К10)
Перемещение крана с формой к посту распалубки (К11)
Установка изделия на пост распалубки (К12)
Перемещение крана к тележке с арматурными изделиями (К13)
III. Работа крана № 2 в зоне распалубки
Съем изделия с поста распалубки (К’2)
Перемещение крана с изделием на пост доводки и контроля (К’3)
Установка изделия на посту доводки и контроля (К’4)
Захват изделия после доводки и контроля (К’5)
Перемещение крана с изделием на пост выдерживания (К’6)
Установка изделия на посту выдерживания (К’7)
Съем изделия с поста выдерживания (К’8)
Перемещение крана с изделием на пост ОТК (К’9)
Установка изделия на посту ОТК (К’10)
Съем изделия с поста ОТК (К’11)
Перемещение готового изделия на телегу для вывоза продукции (К’12)
Укладка изделия на телегу для вывоза готового изделия (К’13)
Возврат крана на пост распалубки (К’14)
4.4 Циклограмма работы машин технологической линии.
(смотри лист чертежей формата А1)
5 Доставка внутризаводское транспортирование складирование и хранение сырьевых материалов комплектующих
Складирование и хранение сырьевых материалов.
Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа.
Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех видов (крытых бункерного типа цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой.
Ёмкости для хранения цемента оснащаются аэрационными сводообрушающимися устройствами.
Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги.
Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. Во избежание слёживания цемент периодически перекачивают из силоса в силос.
При длительном хранении цемента (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять его активность перед применением для приготовления бетонной смеси.
Заполнители – щебень и песок.
Хранение щебня и песка осуществляется в крытом складе эстакадно-полубункерного типа. Пакеты заготовок из древесины должны хранится в складе закрытого типа где поддерживается температурно-влажностный режим по .
На складе заполнителей принимают по объёму или массе в состоянии естественной влажности.
Объём заполнителей при необходимости определяют по замерам транспортных средствах а массу путём взвешивания.
Складирование и хранение щебня осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня различных фракций при складировании и хранении не допускается.
Арматурная сталь и проволока.
Арматурную сталь и проволоку следует хранить в закрытых складах рассортированными по классам диаметрам и поставщикам на стеллажах или штабелями связок со свободными проходами в условиях исключающих коррозию и загрязнение. Допускается хранить арматурную сталь и проволоку под навесом при условии защиты от влаги. Не допускается хранение арматурной стали и проволоки на земляном полу а также вблизи агрессивных химических веществ.
Каждая партия арматурной стали и проволоки должна сопровождаться специальным документом – сертификатом в котором указывается наименование завода-поставщика дата и номер заказа диаметр и марка стали. Время и результаты проведения испытаний масса партии номер стандарта.
При складировании арматурной стали и проволоки следует проверять наличие ярлыка (бирки) с указанием: товарного знака завода-изготовителя; марки стали; номера плавки размера класса арматурной стали или проволоки массу в кг номер заказа дополнительную маркировку а также сверять содержание ярлыка (бирки).
Транспортирование и хранение панелей производят в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 СТБ 1185 и см. технологическую карту ТК-25-2010.
Подъём погрузку и разгрузку и крепление панелей производят за монтажные петли мостовым краном при помощи траверсы в соответствии со схемой строповки приведённой в настоящем документе.
При проведении погрузочно-разгрузочных работ необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.3.009:
– установка панелей должна обеспечивать равномерную загрузку рабочего органа и устойчивое положение панелей (см. инструкцию по загрузке разгрузке телеги вывоза готовой продукции).
– при перемещении груза подъёмно-транспортным оборудованием нахождение работающих на грузе и в зоне его возможного падения не допускается.
– после окончания и в перерыв между работами груз грузозахватные приспособления и механизмы не должны оставаться в поднятом положении.
– перемещение груза над помещениями и транспортными средствами где находятся люди не допускается.
– перед подъёмом и перемещением грузов должна быть проверена правильность их строповки.
Панели хранят рассортированными по маркам и на складе готовой продукции устанавливают так чтобы были видны маркировочные надписи.
Панели хранят и транспортируют в рабочем (вертикальном) или наклонном положении (см. схему складирования).
6 Карта контроля технологического процесса
Таблица 1.6.1 – Карта контроля технологического процесса.
Продолжение таблицы 1.6.1
ВЕДОМОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ И ОСНАСТКИ
Бетоноукладчик СМЖ-166:
- Суммарный объем бункеров 20 м3;
- Число бункеров -1;
- Наибольшая ширина укладки 3300 мм;
- Скорость движения ленты питателей бункера 57 ммин;
- Скорость передвижения бетоноукладчика 83; 130; 260 ммин;
- Установленная мощность – 222 кВт;
- Ширина колеи рельс – 4500 мм;
- Габаритные размеры мм:
Виброплощадка СМЖ 187А:
- Номинальная грузоподъемность – 10т;
- Число виброблоков – 8;
- Суммарный статический момент дебалансов – 37 кгсм;
- Частота колебаний в мин. – 2700;
- Амплитуда колебаний 02-05;
- Наибольшие размеры формы:
-вибрируемых частей кг – 3100;
- Общая масса 6500 кг.
Самоходная тележка СМЖ-151:
- Грузоподъемность 20т;
- Скорость передвижения 316
- Установленная мощность 75 кВт;
Тележка-прицеп СМЖ-154:
- Грузоподъемность – 20 т;
- Грузоподъемность 10000 кг;
- Поворота платформы 4572;
- Продолжительность цикла формования 20;
- Установленная мощность – 75 кВт;
- Габаритные размеры кантуемых изделий или форм:
Подъемно-транспортные механизмы:
- Кран (мостовой грузоподъемностью 15 т) - К15Т-25-165 (ГОСТ 3332);
- Автоматический захват грузоподъемностью 15 т (68302Б).
Портал самоходный СМЖ-848:
- Грузоподъемность кН — 70;
- Скорость передвижения мс — 03;
- Скорость подъема-опускания мс— 0055;
- Установленная мощность кВт —10;
- Номинальное напряжение В — 380;
Тоннельная пропарочная камера СМЖ-445 :
- Количество загружаемых изделий – 8 шт.
Формы для формования и пропаривания
Тележка для подачи арматуры.
ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА И ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
Производство плит многопустотных осуществляется по полуконвеерной технологии связанной с работой машин механизмов конвейеров и других устройств. Работа людей осуществляется в зоне действия мостовых кранов.
В соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов» и СНиП 111-4-80 «Техника безопасности в строительстве» к самостоятельной работе с оборудованием по производству сборных железобетонных изделий допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие медицинское освидетельствование обученные правилам устройства и эксплуатации машин и механизмов конвейерной линии сдавшие экзамены по правилам эксплуатации и имеющие удостоверение о сдаче экзамена по технике безопасности.
В целях предупреждения производственного травматизма должны соблюдаться следующие требования:
- все операции производственного процесса должны осуществляться в строгой технологической последовательности;
- складирование материалов должно осуществляться только в строго отведенных для них местах с соблюдением разрывов для проходов между штабелями контейнерами и др.;
- проходы не должны загромождаться;
- грузовые потоки должны осуществляться по технологической схеме;
- подъемно-транспортные механизмы грузозахватные приспособления и тара должны быть испытаны и иметь соответствующие бирки.
В цехе на рабочих местах должны быть вывешены таблицы сигналов и инструкций о порядке пуска и остановке оборудования.
Все рабочие и инженерно-технические работники полуконвейерной линии должны знать место рубильников отключающие напряжение к электрическому крану знать место расположения пультов управления и уметь остановить движение конвейера и машин.
Рабочие места на всех постах должны быть постоянно убраны не допускаются загромождения их посторонними предметами.
Чистка производственного оборудования должна производится специальными для этих работ инструментами (щетками скребками крючками и др.). Запрещается производить чистку и уборку работающего оборудования. Смазывать движущиеся детали во время работы оборудования запрещается.
Все рабочие цеха должны быть обеспечены спецодеждой по ГОСТ 12.4.087-84
Техника безопасности при выполнении грузоподъёмных и транспортных работ.
При подъеме и перемещении груза крановщик обязан:
- производить подъём и перемещение груза только по сигналам стропальщика подавая предупредительные звуковые сигналы;
- крюк подъемного механизма установить над грузом так чтобы при подъеме груза исключалось наклонное положение грузового каната;
- при подъеме груза по массе близкой к паспортной грузоподъемности крана предварительно поднять груз на высоту не более 02-03 м чтобы убедиться в исправности после чего производить его подъем на нужную высоту;
- грузы перемещаемые горизонтально должны быть подняты не менее чем на 05 м выше встречающихся на пути предметов.
Крановщику запрещается оставлять на площадке и механизмах крана инструменты детали посторонние предметы.
Включение и остановку механизмов крана крановщик должен производить плавно без рывков.
Крановщик должен остановить кран по сигналу «стоп» кем бы этот сигнал не подавался.
Перед началом работы стропальщик должен подобрать грузозахватные приспособления соответствующие по массе и характеру поднимаемого груза стропы должны подбираться с учетом числа ветвей такой длины чтобы угол между ветвями не превышал 90°.
При строповке грузов стропальщик должен руководствоваться следующими указаниями:
- строповку грузов следует производить в соответствии со схемой строповки грузов;
- запрещается производить строповку грузов масса которых неизвестна;
- строповку груза следует производить за все неподъёмные петли а при отсутствии петель в арматурных изделиях с помощью чалок которые должны быть освидетельствованы как и все захватные приспособления;
- запрещается пользоваться поврежденными или не маркированными грузозахватными приспособлениями.
Перед подачей сигнала о подъёме груза стропальщик должен:
- убедиться что груз надёжно закреплён и ничем не удерживается;
- убедиться что на грузе отсутствуют посторонние предметы;
- убедиться в отсутствии людей около груза.
Стропальщик должен сопровождать груз при перемещении и следить чтобы он не перемещался над людьми и не мог за что-нибудь зацепиться.
Смазку форм во избежание кожных заболеваний надо выполнять в резиновых перчатках.
- работать при неисправной или отсутствующей звуковой сигнализации;
- находиться в зоне возможного падения груза;
- стропальщику устанавливать груз в неустойчивое положение;
- поднимать груз превышающий грузоподъемность крана и других грузоподъемных механизмов;
- пользоваться поврежденными или немаркированными грузозахватными приспособлениями;
- находиться на конвейере во время его движения;
- находиться на смазанной поверхности оснастки курит и производить на электросварочные работы;
- находиться на форме в момент уплотнения бетонной смеси;
- работать на неисправном оборудовании и при снятых кожухах ограждений;
- смазывать вручную движущиеся детали механизмов во время работы оборудования;
- производить отделку исправление осмотр конструкций на весу.
Противопожарные мероприятия:
В цехе должны быть установлены первичные средства пожаротушения: бочки с водой ящики с песком огнетушители;
По окончании работы силовые электрические установки переносные трансформаторные установки для сварочных работ электроосвещение должны выключаться;
Механическое оборудование электромеханические и вентиляционные установки радиаторы парового отопления периодически очищают от пыли;
Все поступающие на работу должны пройти инструктаж по правилам противопожарной безопасности.
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ
Технико-экономические показатели изготовления изделий (многопустотных железобетонных плит перекрытий) представлены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 – технико-экономические показатели изготовления изделий
Полуконвейерная линия
Годовая производительность
Количество производимых изделий в год шт.
Продолжительность ТВО ч.
Расход цемента на 1 изделие кг.
Расход песка на 1 изделие кг.
Расход щебня на 1 изделие кг.
Расход воды на 1 изделие л.
Тепловлажностная обработка ч.
Вспомогательные рабочие
Список используемой литературы
Баженов Ю.М. Технология бетона: Учебник. – М.: Издательство АСБ 2004. – 580 с.
Справочник строителя-технолога. Бадьин Т.М. Зарен С.П. б: Лен Спец С 2005. – 320 с.
Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона. ОНТП-07-85. – М. 1984. – 672 с.
Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона. – М.: Высшая школа 2011.
СТБ EN 1168-2009. Изделия железобетонные сборные. Плиты многопустотные.
СТБ EN 1339-2007. Плиты бетонные. Требования и методы испытаний.
СТБ EN 1383-2003 Плиты покрытий и перекрытий железобетонные для зданий и сооружений. Технические условия.

3s-srrrrsr-ssrrrrsr-ryirrrrre-rsssryer1.dwg

Экспликация оборудования
КП-1-70 01-ПК-41-2018
Технология заводского производства железобетонных изделий и конструкций
План цеха по производству 3-ех слойных`стеновых панелей; циклограмма работ
эскиз трехслойной панели
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Вспомогательная площадь
Коэффициент планировочного решения
Коэффициент экономичности здания
План цеха по производству наружных стеновых трехслойных панелей на отметке 0.000
Вывоз готовой продукции
Подача бетонной смеси
Подача арматуры из арматурного цеха
склад форм и вкладышей
Технология бетонных и железобетонных конструкций
План цеха по производству стеновых панелей; циклограмма; график работы туннельной камеры; изделие; вид 1-1
План цеха по производству внутренних стеновых панелей
Поддон-вагонетка Пост распалубки Устройство для очистки и смазки Бетоноукладчик Отделочная машина Виброплощадка Заглаживающее устройство Тонельная пропарочная камера Мостовой кран Подъёмник Снижатель Транспортёр Рельсы Самоходная тележка Самоходный бункер
Наименование элемента
СМЖ-444-02 СМЖ-453 СМЖ-166 Б СМЖ-461-01 СМЖ-773 СМЖ-463 СМЖ-445 Г1-92Д СМЖ-458 СМЖ-438 СМЖ-2-2 Н.О. СМЖ-151А СМЖ-531Б
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 компл. 6 1 1
Циклограмма работы машин технологической линии
Арматурные сетки и каркасы
Пост тех. контроля и выдерживания готовых изделий
График работы щелевой камеры
Внутреняя стеновая панель
Наружная трехслойная стеновая панель
Внутренний (несущий) слой
Поддон-вагонетка Устройство для очистки и смазки Бетоноукладчик Отделочная машина Виброплощадка Заглаживающее устройство Тоннельная пропарочная камера Мостовой кран Подъёмник-снижатель Транспортёр Рельсы Самоходная тележка Самоходный бункер
СМЖ-444-02 СМЖ-453 СМЖ-166 Б СМЖ-461-01 СМЖ-773 СМЖ-463 СМЖ-445 Г1-92Д СМЖ-458 СМЖ-2-2 Н.О. СМЖ-151А СМЖ-531Б
1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 компл. 6 1
Пост №1 - пост распалубки и осмотра готового изделия; №2 - пост очистки и смазки опалубки; №3 - пост надпечатки циркулирующего поддона; №4 - пост установки опалубочных профилей и укладки арматурных изделий; №5 - пост укладки и уплотнения бетонной смеси; №6 - пост заглаживания
отделки изделия; №7 - пост ОТК."