Цех по производству растворных и бетонных смесей

208189208176,_208152208161208152-17.docx

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
«БРАТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Базовая кафедра «Строительного материаловедения и технологий»
Технология бетона материалов и изделий
на основе минеральных вяжущих
Цех по производству растворных и бетонных смесей
Пояснительная записка
КП–2069823–08.03.01–ИСИ-05–2020
обучающийся гр. ИСИ-17А.М. Луконина
к.т.н. доцент базовой кафедры СМиТА.М. Даминова
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
Базовая кафедра строительного материаловедения и технологий
на курсовой проект по дисциплине
«Технология бетона материалов и изделий на основе минеральных вяжущих»
Студенту Лукониной Алине Максимовне Группы ИСИ-17
Тема проекта: Цех по производству растворных и бетонных смесей
Производительность тыс. м3год – 150
Портландцемент:предприятие-изготовитель– Ангарский цементно-горный комбинат
предприятие-изготовитель– Ангарский цементно-горный комбинат
Песок:крупность – Мк – 20
плотность истинная гсм3 – 26
плотность насыпная кгм3 – 1550
насыпная плотность песка во влажном состоянии кгм3 - 1500
влажность по массе % – 5
содержание пылевидных и глинистых частиц % – 2
Крупный заполнитель:вид – Щебень
наибольшая крупность мм – 40
насыпная плотность щебня во влажном состоянии кгм3 - 1600
плотность насыпная кгм3 – 1600
влажность по массе % – 3
содержание пылевидных и глинистых частиц % – -
Состав пояснительной записки:
Характеристика выпускаемой продукции и требования к сырью
Режим работы и производственная программа
Выбор и обоснование технологии производства
Назначение составов формовочных смесей
Потребность в сырье и характеристика складов сырья
Выбор и расчет оборудования
Организация контроля технологического процесса и качества продукции
Решения по охране труда и экологической безопасности
Список использованных источников
Курсовой проект оформляется в виде пояснительной записки объемом 25-30 страниц формата А4 в соответствии с требованиями установленными ГОСТ 2.105.
Графическая часть: планы и разрезы проектируемого цеха или отдельных его производств (А1) технологическая карта (А1 или А3)
Дата выдачи задания21 февраля 2020 г.
Дата представления работы руководителю22 мая 2020 г.
Руководитель курсового проекта:
доцент базовой кафедры СМиТ к.т.н.А.М. Даминова
Характеристика выпускаемой продукции и требования к сырью5
1 Ферма стропильная безраскосная5
2 Плита для ленточного фундамента6
Режим работы и производственная программа8
Выбор и обоснование технологии производства11
Назначение составов формовочных смесей13
1 Расчет номинального состава бетона13
2 Расчет производственного состава бетона17
Потребность в сырье и характеристика складов сырья20
1 Расчет и проектирование складов цемента20
2 Расчет и проектирование складов заполнителей21
3 Склады и отделения приготовления добавок22
Выбор и расчет оборудования23
Организация контроля технологического процесса и качества продукции24
Решения по охране труда и экологической безопасности27
Список использованных источников30
Для производства бетонов с высокими эксплуатационными признаками необходимо соблюдать последовательность смешивания компонентов их дозировку время перемешивания. При этом создавать наиболее благоприятные условия для твердения бетона. От правильности приготовления бетонной смеси напрямую зависит надежность и качество бетона в зданиях и сооружениях.
Цель курсового проекта – закрепление теоретических знаний полученных при изучении теоретических дисциплин развитие навыков и освоение методики проектирования смесительных цехов заводов по производству сборных железобетонных изделий и конструкций из тяжелых бетонов для жилищного гражданского промышленного транспортного и энергетического строительства. Мощность проектируемого предприятия 150000 м3 в год.
)освоение основных принципов проектирования промышленного предприятия;
)выбор и обоснование типа проектируемого цеха;
)расчет составов формовочных смесей;
)выбор и обоснование рациональных решений по технологии складирования и подготовки сырья приготовления формовочных смесей и их транспортирования к месту формования;
)выбор и обоснование видов и количества требуемого оборудования.
1 Ферма стропильная безраскосная
Первый вид выпускаемой продукции: ферма стропильная безраскосная для пролетов шириной 18 м - 1ФБМ18 (рисунок 1).
Маркировка: 1ФБМ18- 1АIIIB
– тип опалубки (фермы устанавливаемые в средних пролетах);
ФБМ – ферма безраскосная сегментная для покрытий с малоуклонной кровлей;
– несущая способность фермы;
AIIIB – класс напрягаемой арматуры
Фермы железобетонные представляют собой готовые несущие конструкции и предназначены для перекрытий широких пролетов крыш при строительстве одноэтажных зданий складов и заводов. А также широко применяются в возведении мостов и путепроводов [1].
Фермы железобетонные – готовые несущие конструкции выдерживающие большие нагрузки на покрытия благодаря каркасно-соединенным стержням. Железобетонные стержни образующие нижний пояс фермы проходят по нижнему краю верхние – по верхнему краю создавая верхний пояс. Наклонные сегменты фермы называются расколами вертикальные – стойками. Железобетонную решетку фермы образуют узлы – места соединения стоек и раскосов.
Рисунок 1 – Ферма стропильная
Материалом для изготовления ферм служат конструкционные тяжелые и легкие бетоны армируемые предварительно напряженной стальной арматурой [1].
Фермы выпускают по ГОСТ 20213-2015 «Фермы железобетонные. Технические условия».
Требования к бетону:
Класс бетона В30 (3929 кгссм2) марка М400 марка по морозостойкости не ниже F75.
Для приготовления бетона используют щебень маркой 800 фракцией 20-40 мм. Насыпная плотность щебня 1600 кгм3 средняя плотность щебня 2600 кгм3 насыпная плотность влажного щебня 1640 кгм3.
Песок модулем крупности 2 мм истинная плотность песка 2600 кгм3 насыпная плотность 1550 кгм3 насыпная плотность влажного песка 1500 кгм3.
Удобоукладывемость бетонной смеси – подвижность 1-4 см. Марка по удобоукладываемости П1.
Объем бетона на 1 изделие 276 м3.
Требования к фермам:
Высокая прочность и высокая жесткость высокая трещино- и морозостойкость что позволяет эксплуатировать их в агрессивной газообразной среде хорошие противопожарные свойства.
Добавка АПЛ – Аплассан.
Повышение подвижности от ОК=2-4 см до ОК=10-15 см повышение морозостойкости и водопроницаемости. Дозировка 05-1% от массы цемента.
Сырье доставляется железнодорожным транспортом.
2 Плита для ленточного фундамента
Второй вид выпускаемой продукции: плита для ленточного фундамента.
Одно из основных направлений использования железобетонных плит ФЛ 10-8-3 (рисунок 2) – это строительство ленточных фундаментов для различных зданий. На их основе возводятся деревянные железобетонные и кирпичные строения. Фундамент собранный из таких плит иначе называют сборным. При использовании этих плит значительно увеличивается несущая способность основы дома что позволяет возводить более тяжелые и массивные сооружения на "сложных" грунтах с низкой несущей способностью. Часто плиты железобетонные ленточных фундаментов ФЛ 10-8-3 применяют в сфере строительства частных домов или дач [2].
Рисунок 2 – Плита ленточного фундамента
Фундаментные подушки изготавливают из тяжелого бетона В125 М150. Водонепроницаемость и морозостойкость бетона определяется режимом эксплуатации конструкций и климатическими условиями района строительства.
Данные железобетонные изделия изготавливают согласно техническим требованиям ГОСТ 13580-85 «Железобетонные плиты ленточных фундаментов. Технические условия».
Маркировка: ФЛ 10.8-3 AIII
ФЛ – фундамент ленточный
– ряд несущей способности изделия
AIII – класс напрягаемой арматуры
Класс бетона не менее 125 (прочность 1637 кгссм2) марка по морозостойкости не ниже F75 марка по водопроницаемости не менее W4 трещиностойкость механическая прочность и долговечность.
Для приготовления бетона используют щебень маркой 300 фракцией 20-40 мм. Насыпная плотность щебня 1600 кгм3 средняя плотность щебня 2600 кгм3 насыпная плотность влажного щебня 1640 кгм3.
Удобоукладываемость бетонной смеси при станковом формовании на ударно-вибрационных площадках – подвижность 1-4 см. Марка по удобоукладываемости П1.
Объем бетона на 1 изделие 017 м3.
В настоящее время по действующему трудовому законодательству продолжительность рабочей недели каждого работающего составляет уже 40 часов при восьми рабочих часах в смену. Поэтому для таких предприятий при работе в две смены рекомендуется номинальное количество рабочих дней в году принимать 253 а расчетное – 240 для конвейерного способа организации производства в формовочных подразделениях предприятия и 246 – для остальных способов организации производства.
Независимо от принятого режима работы основного производства службы предприятия связанные с транспортированием сырья по железнодорожной дороге принимают материалы по непрерывному режиму: номинальное количество рабочих дней 365 а в качестве расчетного количества – 345 или 350 рабочих дней.
Для складов сырья следует выделять как режим работы по приему так и режим работы по выдаче сырья в производство которые во многих случаях могут быть различны при доставке его железнодорожным транспортом или автотранспортом [3].
В соответствии с требованиями ОНТП 07-85:
- количество рабочих смен в сутки (без тепловой обработки) – 2;
- продолжительность рабочей смены – 8 ч.
- количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов железнодорожным транспортом – 3;
- продолжительность рабочей смены – 7 ч.
Режим работы смесительного цеха представлен в таблице 1.
Таблица 1 - Режим работы смесительного цеха
Количество рабочих смен в сутки
Продолжительность смены ч* рабочего времени
Годовой фонд рабочего времени подразделения F ч
крупного заполнителя
Примечание: * с регламентированным обеденным перерывом
Расчет производственной программы:
) по заданной годовой программе определяют объем производства за одни расчетные рабочие сутки и одну смену в м3.
Производственная программа предполагает выпуск двух видов изделий: 1 изделие – 50% 2 изделие – 50%.
Производительность предприятия на оба вида изделия составляет 150 000 м3 в год.
Годовой объем производства на один вид изделий:
Объем производства за сутки:
Объем производства за смену:
) определяют суточный и сменный объемы производства изделий в штуках далее принимают не расчетное (чаще всего) дробное значение сменного выпуска а округленное в большую сторону до целого числа.
изделие 15244276 = 5523 56 шт.
изделие 15244017 = 89671 897 шт.
) на основании полученной сменной программы в штуках изделий определяют скорректированный объем сменной программы в м3 и уточненные объемы производства в сутки и в час.
изделие 56276 = 15456 м3
изделие 897017 = 15249 м3
Таблица 2 - Производственная программа выпуска бетонной смеси
Ферма стропильная безраскосная 2. Плита для ленточного фундамента
(наименование видов продукции)
Заданная годовая программа выпуска продукции по видам и маркам м3
Откорректированная годовая программа выпуска продукции м3
По геометрическому объему
Примечание: с учетом безвозвратных потерь бетонной смеси на заводах ЖБИ 05%
Таблица 3 – Откорректированная производственная программа выпуска бетонных смесей
Наименование видов смесей для каждого вида продукции
Потребность в смесях м3
Ферма стропильная безраскосная 1ФБМ18
Плита для ленточного фундамента ФЛ 10.8-3
Основной продукцией являются строительные изделия или конструкции поэтому целесообразно принимать стационарные цеха закрытого типа так как необходима защита от влияния погодных условий (низкие температуры воздуха осадки и т.п.).
Сырье и добавки доставляются на предприятие железнодорожным транспортом – это самый надежный и недорогой вид транспортировки. Вероятность задержек и аварий транспорта существенно ниже чем при перевозке автомобилями. Пригоден для доставки любого вида грузов. Отправка грузов поездами дешевле доставки автомобилями.
Высотная компоновка строительного отделения выбрана из-за высокой годовой производительности предприятия – 150 000 м3. Выдача смесей периодического действия.
Активации вяжущего нет. Предусмотрено регулирование свойств смесей с помощью использования химической добавки пластифицирующего действия – АПЛ.
На рисунке 3 представлен способ производства тяжелой бетонной смеси.
Рисунок 3 – Схема производства тяжелой бетонной смеси
Технологический процесс приготовления формовочных смесей заключается в приемке дозировании перемешивании сырьевых материалов и выдаче бетонной смеси.
При приготовлении бетонной смеси дозирование материалов состоит в отмеривании их количества для загрузки в бетоносмеситель. В бетоносмесительной установке применяется весовое дозирование автоматического действия. Весовые автоматические дозаторы обеспечивают необходимую точность измерения - цемент воду добавки дозируют с точностью до 2% заполнители с точностью до 025% позволяют сократить длительность дозирования всех компонентов - максимальная продолжительность дозирования в дозаторах этого типа составляет 45-90с. Для обеспечения постоянного состава бетонной смеси постоянно осуществляется контроль влажности заполнителей но она обычно не требуется т.к. у предприятия крытые склады и есть система подогрева и выполняется корректировка состава перед дозированием. Также следят за выделением загрязняющих веществ (пыли): у мелкого заполнителя это не более 2% у крупного заполнителя нет.
Загрузку работающего смесителя производят в такой последовательности: крупный и мелкий заполнители цемент вода. Раствор химических добавок вводится вместе с водой затворения.
Бетонную смесь перемешивают чтобы она была однородной если в ней равномерно размещены все компоненты. Перемешивание происходит с помощью вращающихся лопастей. На качество перемешивания оказывают большое влияние продолжительность перемешивания которая в зимнее время должна быть увеличена на 25%. Продолжительность перемешивания бетонной смеси устанавливает лаборатория предприятия опытным путем но не менее указанной в ГОСТ [5].
Готовую бетонную смесь из бетоносмесителей разгружают через воронку в раздаточные бункера. Вместимость раздаточных бункеров принимается равной 2-3 замесам бетоносмесителя. Для выдачи бетонной смеси в формовочные пролеты цехов бетонную смесь перегружают в раздаточные бункера бетоновозных эстакад.
1 Расчет номинального состава бетона
Расчет номинального состава бетона для фермы стропильной безраскосной.
Определяем расход воды в зависимости от требуемой удобоукладываемости бетонной смеси вида и наибольшей крупности заполнителя. Для обеспечения удобоукладываемости равной 2 4 см при наибольшей крупности щебня 40мм расход воды составляет 175л [таблица 2.1 4].
Расход воды при ОК = 1 4 см В= 175 л.
Расход воды при ОК = 10 15 см В= 205 л.
Добавка АПЛ 1% = 30 л.
Вкорр. с учётом действия добавки = 175-30=145 л.
Определяем величину средней прочности бетона для заданного класса прочности по формуле (6):
где B – численное значение класса бетона по прочности на сжатие МПа.
Рассчитываем цементно-водное отношение по формуле (7):
где А – коэффициент зависящий от качества материала (А = 06) Rц – активность цемента МПа; Rб – средняя прочность бетона на сжатие МПа.
Водоцементное отношение:
Определяем расход цемента по формуле (8):
где В – расход воды на 1 м3 бетонной смеси л; ВЦ – водоцементное отношение доли.
Минимальный расход цемента при предельной крупности заполнителя 40 мм составляет 180 кгм3. В дальнейших расчетах принимаем Ц = 25893 кг.
Определяем расход заполнителей:
Пустотность щебня Vп в насыпном состоянии в долях единицы объема рассчитывают по формуле (9):
где ρнщ – насыпная плотность щебня в сухом состоянии кгм3; ρщ – средняя плотность зерен щебня кгм3.
Расход цементного теста л на 1 м3 бетонной смеси вычисляют по формуле 10:
где Ц и В – расходы цемента и воды соответственно на 1 м3 бетонное смести кг; pц и pв – истинные плотности цемента воды кгм3.
Расход щебня и песка в кг на 1 м3 бетонной смеси вычисляют по формулам (11 12):
где ρнг – насыпная плотность гравия в сухом состоянии кгм3; ρг – средняя плотность зерен гравия кгм3; Vп – объем мелкого заполнителя; α – коэффициент раздвижки зерен равен 126+01 корректировка на использование пластифицирующей добавки = 136.
Определяем расход добавки в пересчете на сухое вещество кг (13):
где Ц – расход цемента кг; 001 – принятая дозировка добавки в долях.
Расчет номинального состава бетона плиты для ленточного фундамента.
Минимальный расход цемента при предельной крупности заполнителя 40 мм составляет 180 кгм3. В дальнейших расчетах принимаем Ц = 9732 кг.
Расход щебня и песка в кг на 1 м3 бетонной смеси вычисляют по формулам 11 12:
где ρнг – насыпная плотность гравия в сухом состоянии кгм3; ρг – средняя плотность зерен гравия кгм3; Vп – объем мелкого заполнителя; α – коэффициент раздвижки зерен равен 114+01 корректировка на использование пластифицирующей добавки = 124.
Результаты расчетов по составу заносим в таблицу 4.
Таблица 4 – Расчетный (номинальный) состав бетона на 1м3
Крупный заполнитель фракции 20-40
2 Расчет производственного состава бетона
Здесь учитываем воду содержащуюся в заполнителях водном растворе добавки.заполнителей будет несколько больше чем в номинальном составе а воды меньше.
Вначале определяем содержание воды в заполнителях по формулам (14 15):
где ВП ВЩ – содержание воды в песке и щебне кг; WП WЩ – влажность песка и щебня в долях единицы.
Ферма стропильная безраскосная:
Расход заполнителей увеличиваем на количество воды содержащейся в песке и гравии (16 17):
Далее определяем содержание воды в рабочем растворе пластифицирующей добавки.
Расход раствора добавки рабочей концентрации А кг на 1 м3 бетона определяем по формуле (18):
где Дсух – расход добавки на 1 м3 бетона кг; К – концентрация рабочего раствора %. Концентрация рабочего раствора добавки для пластифицирующих добавок составляет 3-5%.
Содержание воды в рабочем растворе добавки (19):
Расход воды уменьшаем на количество воды содержащейся в песке и щебне рабочем растворе добавки (20):
Плита для ленточного фундамента:
Расход раствора добавки рабочей концентрации А кг на 1 м3 бетона определяем по формуле 18:
Результаты всех расчетов по составу заносим в таблицу 5.
Таблица 5 – Производственный состав бетонных смесей
Наименование изделий
Наименование используемых смесей для каждого изделия
Характеристика бетонов растворов и других формовочных смесей
Вид марка или активность вяжущего
Расход сырьевых материалов на 1м3 (1 т) смеси без учета потерь с учётом потерь
Тяжёлый бетон В30 П1
Тяжёлый бетон В125 П1
Примечание: по среднестатистическим данным отрасли общий процент потерь вяжущих – 16% мелких заполнителей – 08 % крупных заполнителей – 14 %.
Данные о потребности всех видов сырья необходимы для расчетов его запасов на складах и в расходных бункерах. Основой для определения потребности предприятия в сырье служат принятые составы смесей (таблица 6) и производственная программа их выпуска.
Таблица 6 - Потребность в сырьевых материалах
Наименование материалов
Потребность в сырье для выпускаемых смесей
БСТ В30 П1 F75 (1ФБМ18)
БСТ В30 П1 F75 W4 (ФЛ 10.8-3)
1 Расчет и проектирование складов цемента
Склады цемента предназначены для приемки из транспортных средств хранения и выдачи потребителям вяжущих веществ. Проектирование складов цемента для заводов сборного железобетона осуществляется в соответствии с ОНТП 07-85 и заключается в определении вместимости склада цемента [6].
Запас цемента требуемый для выполнения производственной программы завода ЖБИ рассчитываем по формуле 21:
где ПГ – годовая производительность завода м3; Ц’ – средний расход цемента на 1 м3 бетона кг.
Ц’ = 05Ц1+ 05Ц2 = 0525893+059732 = 178125 кг
где Ц1 и Ц2 – расходы цемента на 1 м3 бетона для первого и второго изделия соответственно; n – нормативный запас цемента на складе (n = 7-10) сут.; К1 – коэффициент учитывающий потери цемента при транспортировании К1 = 101; В – расчетный годовой фонд времени работы завода сут; К2 – коэффициент заполнения силосов К2 = 09.
По полученным данным выбираем два склада цемента прирельсового типа индекс типового проекта – 409-29-64.
Характеристика для двух складов вместимостью – 720 т:
Силосы – вместимость 120 т количество – 6 штук;
Годовой грузооборот – 345 тыс. т.;
Производительность по выдаче цемента пневматическим насосом – 20 тч и пневматическим винтовым подъемником в автотранспорт – 45 тч;
Установленная мощность электродвигателей: пневматический насос – 528 кВт пневматический винтовой подъемник в автотранспорт – 608 кВт;
Расход сжатого воздуха при выдаче пневмовинтовым насосом – 105 м3мин.
2 Расчет и проектирование складов заполнителей
Склады заполнителей предназначены для приемки хранения и выдачи заполнителей потребителям. Проектирование складов заполнителей осуществляется в соответствии с ОНТП 07-85.
Вместимость складов рассчитываем в соответствии с производительностью завода и необходимым запасом заполнителей для бесперебойной работы завода.
Производственный запас заполнителей одновременно хранящихся на складе рассчитывается по формуле 22:
где ПГ – годовая производительность завода м3; З – средний расход заполнителей на 1м3 бетона м3м3; n – необходимый запас заполнителей на складе на количество рабочих дней сут.; К = 102; В – расчетный годовой фонд времени работы завода сут.
Рассчитываем средний расход песка и щебня по формуле 23:
Выбираем склад заполнителей (прирельсовый) – 409-29-76.85 (силосный на 2500м3 и открытый на 5000м3). Вместимость склада– 7500м3. Электроэнергия: установленная мощность – 450кВт потребляемая мощность – 390кВт годовой расход 318 тыс. кВтч. Теплоноситель – 2000тгод. Расход воды – 4600м3год. Максимальный расход сжатого воздуха – 70м3ч. Численность рабочих в сутки – 8. Площадь застройки – 2700м2.
3 Склады и отделения приготовления добавок
Запас химических добавок в месяц рассчитывается как суточная потребность в сырье для выпускаемых смесей за 30дней в месяце.
Нормы проектирования складов заполнителей представлены в таблице 7.
Таблица 7 – Нормы проектирования складов
Наименование показателей
Виды добавок одновременно хранимых на складе
Минимальное количество емкостей для хранения жидкой добавки
Объем емкости для хранения жидкой добавки
Запас химических добавок
Проектирование бетоносмесительных цехов осуществляется в соответствии с ОНТП 07-85.
Объем готового замеса определяется по формуле:
где VБ – объем барабана смесителя м3 (15 м3);
- коэффициент выхода бетонной смеси. Согласно ОНТП 07-85 для тяжелых бетонных смесей =067.
Количество замесов в час рассчитывается по следующей формуле 25:
где t tзагр – время загрузки (tзагр = 10 15 сек); tперем – время перемешивания принимаем по Приложению А таблица А1 [5] время перемешивания принимаем 50 сек. ; tвыгр – время выгрузки (tвыгр = 30 50 сек)
Годовая производительность бетоносмесительного цеха рассчитывается по формуле:
где В – годовой фонд времени работы предприятия сут. (B = 246);
h – число рабочих часов в сутки (h = 16 часов);
V0 – объем готового замеса;
n – количество замесов в час шт.;
k – коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси. Согласно ОНТП 07-85 k = 08;
m – количество смесителей (2 шт.)
Индекс типового проекта 409-28-28. Типовая характеристика бетоносмесительного цеха:
Циклическая односекционная установка с двумя бетоносмесителями вместимостью по загрузке 1500 л каждый;
Смеситель СБ–153 комплект дозаторов - Серия 2ДБ;
Производительность установки: 60 м3ч 200 тыс. м3год;
Установленная мощность электродвигателей 160 кВт;
Площадь в плане 87 м2 высота 252 м.
Годовая производительность бетоносмесительного завода должна удовлетворять потребности всего завода в целом по планируемой годовой производительности.
Организация технологического контроля производства – это проверка этапов подготовки изготовления и контроля соблюдения техпроцессов. Контроль осуществляется различными службами участвующими в технологическом процессе от рабочего мастера до отдела технического контроля.
Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса от которого зависит качество продукции установленным техническим требованиям.
Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления потребления или эксплуатации.
В соответствии с ГОСТ 7374-2010 [5] при производстве товарной бетонной смеси заданного или нормированного состава производитель должен контролировать и оценивать:
- при входном контроле - качество исходных материалов из которых приготавливают бетонную смесь их соответствие нормативным документам по которым выпускают эти материалы и требованиям установленным в договоре на поставку;
- при операционном контроле - параметры работы оборудования и технологического процесса приготовления бетонной смеси и ее соответствие технологическому регламенту;
- при приемо-сдаточном контроле - соответствие фактического состава бетонной смеси составу заданному в договоре на поставку.
Решения по организации контроля приведены в таблице 8.
Таблица 8 – Карта контроля технологического процесса и качества продукции
Технологические переделы или операции
Контролируемые параметры и операции
Методы и средства контроля
Периодичность контроля
Вид учетной документации
Контроль качества составляющих бетонных смесей
Определение характеристик цемента
По документу о качестве
журнал лабораторного контроля
По ГОСТ 310.3 и ГОСТ 310.4
Определение характеристик песка
По документу о качестве по ГОСТ 8735 или ГОСТ 9758
Определение характеристик щебня
По документу о качестве ГОСТ 8269.0 или ГОСТ 9758
Ежемесячно или при смене поставщика
Определение характеристик добавок и воды
По документу о качестве ТУ и ГОСТ 30459
Перед началом применения и при смене источника
Контроль оборудования и технологии приготовления бетонных смесей
Контроль технологического оборудования и программного обеспечения
Визуальный осмотр в соответствии с инструкциями по эксплуатации
журнал учета состояния оборудования
В соответствии с инструкциями по эксплуатации ГОСТ 10223 и ГОСТ 8.523
Контроль технологических параметров производства
По ГОСТ 8735 ГОСТ 8269.0 ГОСТ 9758
Визуальное сравнение по показаниям весового оборудования и секундомера или по автоматическим распечаткам состава
Контроль качества бетонных смесей
Определение технологических показателей качества бетонных смесей
Первые три загрузки в смену и далее каждую 10-ю загрузку
инженеры лаборатории
журнал контроля дозировки и перемешивания
Первая загрузка в смену
При подборе состава бетонной смеси
Измерение термометром
Контроль качества бетона
Изготовление контрольных образцов
По ГОСТ 10181 и ГОСТ 30459
При подборе состава бетонной смеси и далее каждые 6 мес.
По ГОСТ 10060.1 Или ГОСТ 10060.2
Хранение контрольных образцов
Определение показателей качества бетона
Для каждой партии бетонной смеси
Журнал качества бетонных смесей
При подборе состава бетонной смеси и далее каждые 6 мес
По ГОСТ 10060.1 или ГОСТ 10060.2
По ГОСТ 27005 и ГОСТ 12730.1
Устройство систем водоснабжения и канализации соответствует требованиям СП 30.13330.2012 "Внутренний водопровод и канализация зданий". Производственные сточные воды предприятия до поступления в наружную канализацию очищаются от вредных веществ. Содержание вредных веществ в воде после очистки не должно превышать предельно допустимых концентраций установленных санитарными нормами проектирования промышленных предприятий.
Вентиляция и отопление должны удовлетворять требованиям СП 60.13330.2012 "Отопление вентиляция и кондиционирование". Забор наружного воздуха приточными системами вентиляции должен производится на высоте не менее 2м от земли.
Отопительные приборы расположенные в проходах. Не должны уменьшать ширину допустимых проходов. Температура воздуха в помещениях для обогревания работающих не должна быть ниже 22оС.
Естественное и искусственное освещение на территории предприятия соответствует требованиям СП 52.13330.2016 "Естественное и искусственное освещение". Искусственное освещение применяется двух систем: общее и комбинированное (общее плюс местное).
В соответствии с СП 130.13330.2018 [7] на складах цемента и заполнителей силосы и бункера для пылящих материалов оборудованы устройствами улавливания пыли во время загрузки и выгрузки а также устройствами предупреждения сводообразования и зависания материалов. Верхняя часть силосов ограждены по периметру перилами. Все работы связанные с пребыванием людей в силосах бункерах (осмотр очистка ремонт) производится по проекту производства работ и наряду-допуску. Спуск в силосы и бункера производится в самоподъемных люльках. При опускании в силосы и бункера рабочие обеспечиваются средствами индивидуальной защиты (спецодеждой касками респираторами предохранительными поясами) и средствами связи (сигнальными веревками радиосвязью).
При доставке материалов железнодорожным транспортом запрещается: движение вагонов на приемных бункерах и эстакадах со скоростью более 5 кмч; очистка железнодорожных путей на приемных бункерах во время подачи состава. На складе арматурной стали бухты арматурной стали хранятся в штабелях высотой до 15м а ширина проходов между ними – не менее 1м.
Жидкие химические добавки следует поставлять на завод в герметичной таре хранить в условиях исключающих их замерзание или потерю необходимых свойств в специальных складах или в емкостях оснащенных устройствами для промывки трубопроводов и удаления нерастворимых осадков.
Также на складе предусматриваются общеобменная приточно-вытяжная вентиляция и наличие у рабочих спецодежды респираторов резиновых перчаток.
При изготовлении бетонной смеси проводится периодический профилактический осмотр и ремонт системы вентиляции следят за герметизацией кабин пультов управления смесителями и дозаторами исправным состоянием систем сигнализации указателей уровня сводообрушителей.
В курсовом проекте закрепили теоретические знания полученные при изучении теоретических дисциплин приобрели навыки и освоили методики проектирования смесительных цехов заводов по производству сборных железобетонных изделий и конструкций из тяжелых бетонов для жилищного гражданского промышленного транспортного и энергетического строительства.
Был выбран и обоснован тип проектируемого цеха; рассчитаны составы формовочных смесей режим работы и производственная программа; выбраны и обоснованы рациональные решения по технологии складирования и подготовки сырья приготовления формовочных смесей и их транспортирования к месту формования выбраны и обоснованы виды и количество требуемого оборудования.
Выполнен подбор состава тяжелого бетона для двух изделий:
Для приготовления 1м3 бетона B30 требуется: цемента – 25893 кг; песка – 59262 кг; щебня – 141321 кг; воды – 145 кг; химической добавки АПЛ – 258 кг.
Для приготовления 1м3 бетона B125 требуется: цемента – 9732 кг; песка – 66616 кг; щебня – 14725 кг; воды – 145кг; химической добавки АПЛ – 097 кг.
На основании рассчитанного запаса цемента по типовому проекту с индексом 409-29-64 выбраны два склада вместимостью 720 тонн.
Подобран склад заполнителей с номером 409-29-76.85 вместимостью 7500 м3.
Выбран типовой унифицированный бетоносмесительный завод с индексом 409-28-28.
Разработана карта контроля технологического процесса и качества продукции.
В соответствии с нормативными документами установлены решения по охране труда и экологической безопасности.
Белых С.А. Технология бетона: методические указания к выполнению курсового проекта Братск 2007 г.
Белых С.А. Даминова А.М Подбор состава тяжелого бетона: методические указания к курсовой работе по дисциплине «Строительные материалы». – Братск: Изд-во БрГУ 2012. – 27 с.

План и разрез цеха.dwg

КП-2069823-08.03.01-ИСИ-05-2020
Базовая кафедра СМиТ
материалов и изделий
на основе минеральных вяжущих
Экспликация бетоносмесительного цеха
Надбункерное отделение
Смесительное отделение
Дозаторное отделение
Наименование оборудования
Отделение выдачи бетона
Экспликация технологического оборудования
Конвеер ленточный наклонный
Дозатор инертных АВДИ-1200М
Фильтр рукавный СМЦ-166А
Дозатор цемента АВДЦ-2400М
Распределитель цемента
Бетоносмеситель СБ-93