Разработка технологии капитального ремонта двигателя ЯМЗ 238 автомобиля КРАЗ 257

Список литературы.doc

ТО и ремонт автомобилей. Издат. центр « Академия» 2004г.
Автослесарь. Чумаченко Ю. Т. Герасименко А. И. 2004г.
Автомобильный практикум. Чумаченко Ю. Т. Рассанов Б. Б. 2003г.
Автомобиль: Учебник водителя третьего класса. Калисский В. С. 1979 г.
Ремонт автомобилей. Румянцев С.И. М. 1988г.
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Румянцев С.И. и др. М. 1989 г.
Ремонт автомобилей и двигателей. Карагодан В.И. Митрохин Н.Н. Издат. центр «Академия» 2003 г.
Открытые источники сети Интернет.

технологическая часть.doc

Расчет площади участка и подбор оборудования.
Количество основного технического оборудования для механической обработки определяется по общему годовому объему работ по формуле:
Хо – потребное количество оборудования (шт.);
Тг – годовой объем работы (челчас) (станокчас);
Тд.о – действительный годовой фонд времени оборудования (час) (выбирают из таблицы 364 стр. 283) Румянцев С.И. «Ремонт автомобилей». Для основных участков Тд.о=2030 час. Для вспомогательных Тд.о=2010 час.
Тг=t·N (челчас) – годовой объем работ где t – трудоемкость ремонта (челчас) N=3000шт – годовая производственная программа (двиг.ЯМЗ-238) в год t=175 (для полнокомплектного автомобиля при капитальном ремонте). Работа в одну смену t=133 (ремонт на базе готовых силовых агрегатов). При ремонте силовых агрегатов до N=10000шт t=35
Тг=t·N=35·3000шт=105000 челчас
К найденному Х0 добавляют 10% от общего количества оборудования (учитывая самообслуживание производства) и расчетное количество оборудования Х0=57 шт.
Токарных – 41%=57·041=23323шт.
Фрезерных – 6%=57·006=3424шт.
Долбежных – 6%=57·006=3424шт.
Шлифовальных – 15%=57·015=8559шт.
Сверлильные – 14%=57·014=7988шт.
Прессо-штамповочные – 3%=57·003=1712шт.
Зуборезные – 5%=57·005=2853шт.
Специальные – 10%=57·01=576шт.
Затем выбираем марки станков из таблицы.
Наименование оборудование
Габарит размер и мощность Эл.квт.
Токарные-винторезные
Алмазно-расточные (вертикальн.)
Для притирки клапанов
Для шлифовки клапанов
Кругло-шлифовальные (для шеек)
Вертикально-фрезерный
Горизонтально-фрезерный
Вертикально-сверлильный
Горизантально-расточной
Долбежный (для пазов)
Горизонтально-протяжной
Бесцентро-шлифовальный
Площадь занятая одним металлообрабатывающим станком принимают 1622 кв.м.
Расчет состава работающих.
Число работающих фактически являющихся на работу:
где: Тг –годовой объем работ (в чел. Час).
Фг.и.=2070 – номинальный годовой фонд времени рабочих (час).
Фдейс=1850 час (действительный фонд времени с учетом отпуска 18 дней)
Кп.п.=1.2 =коэффициент повышения производительности труда.
Число вспомогательных рабочих
Рвс=Рчел·Пвсп Пвсп=025
Рвс=47·025=117512 чел
Ритр=Питр(Рчел+Рвс)=01(47+12)=596чел
Рсл=005(Рчел+Рвс)=005(47+12)=2953чел
Рмоп=0025(Рчел+Рвс)=0025(47+12)=14751чел
Общее число работающих на участке
Робщ=Рчел+Рвс+Ритр+Рсл+Рмоп (чел)
Робщ=47+12+6+3+1=64 чел
К вспомогательным рабочим относятся контролеры наладчики грузчики кладовщики уборщики. Состав работающих по категориям заносится в специальную тарификационную ведомость.
Расчет вентиляции участка
При естественной вентиляции площадь форточек или фрамуг берется в размере 4 % от площади пола. Искусственная вентиляция (механическая) должна применяться в помещениях где часовая кратность воздуха более трех.
Расчет производственной площади участка
бытовое помещение 37%м2
Общая площадь: 4543+16м2=4703м2
n-количество оборудования (по маркам).
fi-площадь занятая оборудованием (по маркам находится из таблице №1).
-коэффициент учитывающий размеры рабочих зон переходов и проездов.
Определяют годовой расход электроэнергии. Мощность станков взята из таблицы:
- сумма установленных мощностей всех токоприемников (Квт)
Фд.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования. При работе в одну смену Фд.о.=2070 часов
коэффициент загрузки ;
Кс.п. - коэффициент спроса (учитывает не одновременность работы потребителей).
токарные – 10 квт – 23шт.
горизонтально фрезерные – 4квт -1шт
зубофрезерные – 4квт-1шт
шлицефрезерные 3квт-1шт
долбежные – 6квт-4шт
шлифовка кулачков - 2квт–2шт
зубошлифовальный – 10квт-6шт
бесцетро-шлифовальный – 16квт-1шт
сверлильный – 45квт-8шт
прессо-штамповачные -7квт-2шт
зуборезочные -3квт-3шт
специальные-12квт-6шт
Расход электроэнергии для освещения.
R=(1520) ваттм2-норма расхода электроэнергии на 1 м2 пола.
Q – количество часов работы при одной смене электрического освещения в течении года Q=800 часов.
Апола- площадь пола в м2
Высота расположения ламп от пола 2526 м. Расстояние между лампами 1216м. Основные лампы накаливание 100 вт дневного света 60 ватт.
Общая потребность в электроэнергии.
W=315468квтчас+21624квтчас=337092квтчас
Последовательность выполнения планировки участка.
Предварительно на бумаге нанести сетку колонн 6х6; 6х12; или 6х8 метров в принятом масштабе. Сама колонна 04х04.
Вырезать из картона изобретение макетов контуров оборудования в принятом масштабе. Ширина рабочей зоны перед оборудованием должна составлять 800мм. Место рабочего во время работы обозначается кружком диаметром 500мм половина которого затушевывается карандашом. Светлая часть обозначает лицо рабочего и должна быть обращена к оборудованию.
Расставить макеты в возможно короткую технологическую линию без обратных и петлеобразных перемещений. Координированные положения основного оборудования относительно колонн и других элементов зданий с учетом применяемых подъемно-транспортных средств. Размер самих колонн 04х04м. Сетка колонн 6х6; 6Х12; 6Х18 метров. Нормы росстояния между оборудованием (вне проезда) рекомендуется принимать: от стены (колонны) до тыльной или боковой стороны 08 м. При размещении лицевой части к сетке – 15 м. От колонны до фронта оборудования – 12 м. Между оборудованием обращенным друг к другу фронтально (лицевой стороной) – 25 м. При размещении друг к другу в затылок – 17 м. При размещении тыльной стороной – 1м. При расстоянии между боками в одном ряду – 12м. С помощью замера находят необходимую площадь участка. Определяют площадь окон.
Для естественной освещенности.
Апола – площадь пола участка в м2.
(м2) где Kn – коэффициент плотности. Он равен Kn=35
Определение величины воздухообмена.
где Vn – объем помещения
Vn= где Апола – площадь пола Н – высота помещения (м). Высота здания и этажей следует назначать кратным 06 но не менее 3 м. Обычно высота здания и этажей следует назначать кратным 06 но не менее 3м. Обычно высота Н=6м. (если оборудование участка превышает высоту 25м). Затем сравнивают с установленными нормами. Так в помещении с объемом на одного работающего менее 20 м3 следует проектировать подачу воздуха в количестве не менее 30 м3час на каждого работающего а в помещении с объемом на каждого работающего более 20 м3 – и не менее 20 м3час. Если объем помещение на каждого работающего более 40 м то предусматривается только естественная вентиляция. Если помещение не имеет естественной вентиляции то подача наружного воздуха должна составлять не менее 60 м3час на одного работающего.
По найденному воздухообмену выбирают тип номер напор и кпд вентилятора.
Затем находим мощность электродвигателя по формуле:
где НВ – номер воздушного потока (кгм2). Обычно НВ=25 кгм2;
Расход пара на производственные нужды.
Пар расходуют на подогрев растворов и воды в моечных машинах и ванных а также на приготовление охлаждающих смесей (эмульсии) и другие цели. Средний расход пара давлением (53) кгсм3 на подогрев растворов и воды в моечных машинах и ваннах обычно равен (70100) кгчас на 1 тонну обрабатываемых деталей.
Расход пара на разогрев раствора составляет (150200%) от его средне-часового эксплуатационного расхода. Расход пара на приготовление охлаждающих смесей (при давлении 15 кгсм2) составляет (01502) кгсход вочас на каждый литр расходуемой жидкости в час.
Расход воды на производственные нужды.
Воду расходуют для мойки автомобилей и агрегатов обезжиривания и промывки деталей испытания рубашек охлаждения масла и деталей при их закалке а также при обкатке ДВС. Расход воды на наружную мойку одного автомобиля равен (051) м3; на мойку ДВС (0204) м3.
Расход воды на промывку деталей в баках зависит от емкости бака и габаритов деталей. Для баков емкостью (1525) м3 средний часовой расход воды 1013 литров.
Для обезжиривания и промывки деталей в моечных машинах этот расход равен (012015) м3 на 1 тонну деталей. Для гидравлического испытания рубашки охлаждения ДВС расход воды составляет 2 ч на один блок ( при многократном использовании воды). Для охлаждения деталей при закалке на ТВЧ при мощности установим 60100 квт. расход воды принимают (46) м3час на одну установку. Для охлаждения масла и деталей при их закалке расход может быть равным (58) м3 на 1 тонну обрабатываемых изделий.

экономическая часть 1.doc

Определение себестоимости и цены ремонта детали автомобиля коленчатого вала
Расчет стоимости основного материала
Вз – масса заготовки детали кг;
Цз – цена одного кг. Заготовки (взять по данным базового предприятия).
Расчет заработной платы основных производственных рабочих
Определение нормы времени на ремонт коленчатого вала
Наименование операции
- оперативное время на изготовление детали берется по заданию (в приложении) или по технологической части.
- вспомогательное время на изготовление детали взято по Э.Э. Миллеру.
Технические нормы труда в машиностроении. М. Машиностроение (см.приложиние).
- время на отдых и личные надобности берется 4.6% от оперативного времени (t0)
Наименование операции
- взято из таблицы №7 итог гр.6
- взято по данным базового предприятия
Рсд – сдельная расценка считается по формуле (2) т.е. гр. (2)
Определение нормы времени по ремонту гильзы цилиндра
- время на отдых и личные надобности берется 46% от оперативного времени (t0)
Перечень операций взять произвольно для примера но с определением конкретного разряда.
- взято из таблицы №9 итог гр.6
Рсд – считается по формуле (2) т.е. гр. (2)
Плановая калькуляция и цена ремонта запасной детали – коленчатого вала
Транспортные расходы
% от стоимости основных материалов
где: М-мощность электродвигателя станка Квтчас Т-сумма машинного времени на операции технологического процесса (сумма по таблице №1); Цэ-стоимость 1Квтчас электроэнергии (ЦЭ=11тг)
Тарифная заработная плата
См. расчет 2.1.2 (Рсд - итоговая)
% от тарифной заработной платы
Дополнительная заработная плата
% от (тарифной заработной платы +премия)
Начисление на заработную плату
% от тарифной заработной платы+премия+дополнительная зплата)
Специальные расходы (вспомогательные материалы; содержание оборудования)
% от основной заработной платы (тарифная заработная плата+премия)
0% от основной заработной платы
Цеховая себестоимость
Сумма строк с 1 по 9
Общепроизводственные расходы
0% от основной заработной платы
Производственная себестоимость
Цеховая себестоимость + общепроизводственные расходы
Коммерческие расходы
% от производственной себестоимости
Полная себестоимость
Производственная себестоимость + коммерческие расходы
% от полной себестоимости
Полная себестоимость + прибыль
Плановая калькуляция и цена ремонта запасной детали – гильзы цилиндра
где: М-мощность электродвигателя станка Квтчас Т-сумма машинного времени на операции технологического процесса (сумма по таблице №1); Цэ-стоимость 1Квтчас электроэнергии (тг)
% от (тарифной заработной платы +премия )
Определение себестоимости и цены изготовления запасной детали – шестерни коленчатого вала
Себестоимость продукции (работ услуг) предоставляет собой стоимостную оценку использованных в процессе производства продукции (работ услуг) сырья материалов на её производство и реализацию.
Прежде чем приступать к расчету калькуляций изготовления запасных деталей необходима произвести следующие расчеты:
Стоимости основного материала рассчитывается по формуле: (тг)
где: Вз – масса заготовки детали кг;
Цз – цена одного кг. заготовки (взят по данным базового предприятия)
Для шестерни коленчатого вала:
Для того чтобы рассчитать заработную плату основных производственных рабочих (сдельщиков) необходимо во-первых рассчитать норму времени в минутах на изготовление детали и занести результат в таблицу №1. Во-вторых необходимо подсчитать сдельную расценку по каждому виду операции технологического процесса изготовления запасной детали. Затем эти расценки сложить и результаты расчетов занести в таблицу №2.
Сдельная расценка рассчитывается по следующей формуле: (2)
где: - сдельная расценка тг;
- часовая тарифная ставка соответствующего разряда тг;
- норма времени на изготовление детали по ремонтам (см.табл. №1) мин.
Заработная плата рассчитывается по следующей формуле: (3)
где: Bi – количество операций необходимых для изготовления данной детали.
Определение нормы времени для изготовления шестерни коленчатого вала
Точение по наружности
Точение по наружности
- взято из таблицы №1 итог гр.6
- считается по формуле (2)
Плановая калькуляция и цена изготовления запасной детали – шестерни КВ
Определение себестоимости и цены изготовления запасной детали - втулки
Плановая калькуляция и цена изготовления запасной детали – втулки
Определение себестоимости и цены изготовления запасной детали поршневого пальца
Определение нормы времени для изготовления
Плановая калькуляция и цена изготовления запасной детали поршневого пальца
где: М-мощность электродвигателя станка Квтчас Т-сумма машинного времени на операции технологического процесса (сумма по таблице №1); м=6кВт Цэ-стоимость 1Квтчас электроэнергии (тг)
Определение себестоимости и цены изготовления запасной детали – храповика
- оперативное время на изготовление детали берется по заданию (в приложении) или по технологической части. - вспомогательное время на изготовление детали взято по Э.Э. Миллеру. Технические нормы труда в машиностроении. М. Машиностроение (см.приложиние). - время на отдых и личные надобности берется 46% от оперативного времени (t0)
Плановая калькуляция и цена изготовления запасной детали храповика
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ПОКАЗАТЕЛИ
Полная себестоимость
Цена по проекту тенге
Экономическая эффективность (тенге)

Заключение.doc

Дипломный проект на тему Разработка технологии капитального ремонта двигателя ЯМЗ 28 автомобиля Краз 257 выполненный мной включает в себя проектный расчет участка и разработку технологии восстановления коленчатого вала и гильзы а так же технологию изготовления шестерни коленчатого вала.
предложенное приспособление позволяет производить точение и одновременное упрочнение поверхностного слоя металла как конечную обработку.
Ожидаемый экономический эффект от проведенного капитального ремонта одного узла 2308 что дает годовой экономический эффект 6 924 000 тенге

Аннотация и Рецензия.doc

С каждым годом в Республики Казахстан растет автомобильный транспорт и вопрос капитального ремонта агрегатов автомобиля выходит на первое место.
Поэтому данный дипломный проект позволяет организовать качественный ремонт основного силового агрегата автомобиля силами ремонтной базы АТП что дает вторую жизнь автомобилю и позволяет получить значительный экономический эффект.
р жыл сайын азастан Республикасында автокліктер кбейіп барады сонымен атар автокліктерді агрегаттарын крделі жндеу мселесі бірінші орына шыады. Сондытан осы дипломды жоба автокліктер ксіпорынны жндейтін база кштерімен автоклікке негізгі кш беретін агрегатті сапалы жндеуін йымдастыруа автоклікке екінші мір беріп манызды экономикалык сер алу рсат етеді.
на дипломный проект студента
Алматинского гуманитарно-технического университета
Аймухамбетова Дулата Нурсафиновича
Специальность: 050713 – «Транспорт транспортная техника и технологии»
Дипломный проект на тему: Разработка технологии капитального ремонта двигателя ЯМЗ 238 автомобиля КРАЗ 257
Содержание рецензии: Проект представлен для рецензирования на 68 стр расчетно-пояснительной записи и 6 графических работах в электронном виде соответствующих содержанию задания дипломного проекта. Расчетно-пояснительная записка включает: введение исследовательскую часть технологическую часть разработку мероприятий по охране труда и окружающей среды а также экономическую часть.
В исследовательской части произведен анализ устройства и работа двигателя как основного силового агрегата а также износ основных деталей при эксплуатаций и разработаны рекомендаций по восстановлению основных деталей.
Технологическая часть посвящена разработке оптимального варианта технологий восстановления блока цилиндров и коленчатого вала как основных и дорогостоящих деталей. Раздел охраны труда и экономическая часть содержат основные мероприятия по обеспечению безопасности условий труда и охране окружающей среды. Экономическая часть подтверждает целесообразность проводимого капитального ремонта и дает большой экономический эффект.
При проверке проекта имеются следующие замечание:
Нет ссылок на используемую литературу.
Предложенное приспособление требует проверочного расчета на жесткость.
В графической части проекта:
На сборочном чертеже следует поставить посадки основных сопрегаемыхдеталей.
На рабочих и ремонтных чертежах не везде проставлены допуски и шерахаватость обрабатываемой поверхности.
Общее впечатление о выполненной работе хорошее а её автор может самостоятельно решать вопросы механике по организации и ремонту агрегатов автомобиля. Считаю что проект заслуживает оценки «хорошо» а его автор Аймухамбетов Дулат – присвоении квалификации бакалавра транспорта.
Рецензент: доктор технических наук профессор Кадыров Ж.Н.

диплом (14 шрифт).doc

Содержание дипломного проекта.
Технологическая часть
1. Расчет площади участка планировка участка и подбор оборудования 7-8
2. Расчет состава работающих 8
3. Расчет потребности в электроэнергии паре воде воздухе. 9-12
Технологический процесс капитального ремонта.
1. Режим резания и расчет деталей 12-15
2. Демонтаж силового агрегата с автомобиля 16-19
3. Характеристика деталей механизма КШМ и деталей механизма газораспределения двигателя ЯМЗ 238 19- 26
Технологический процесс изготовление деталей 26
1. Тех процесс сборки и установки узлов 26- 29
2. Техническое обслуживание механизма газораспределение 29-30
Диагностика двигателя ЯМЗ 238 32
1. Диагностика кривошипно-шатунного механизма 33-37
2. Диагностирование систем смазки и охлаждения двигателя 37-39
Организационная часть
1. Производственная программа АРП 40-42
2. Определение годового объема работ по ТО и ТР на АРП 42-51
Требования техники безопасности ТО и ТР 51-54
1. Общие требование по техники безопасности на АРП 55-56
Экономическая часть 56-69
Список используемой литературы
В нашей стране организации ремонта автомобилей всегда уделялось и уделяется огромное внимание.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего не равнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно что создать равнопрочный автомобиль все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на авторемонтных предприятиях (АРП) периодический ТО и при необходимости (ТР) который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния когда их ремонт в условиях АРП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных и деталей включая базовые. Базовой называют деталь с которой начинают сборку изделия.
У автомобилей базовой деталью называют рама у агрегатов – корпусная де таль блок цилиндров двигателя.
Современное качественное развитие АРП основывается на принципах и идеях которые формируются процессами объединения заводов-изготовителей новой техники с предприятиями (АРП).
В последние годы в городе Алматы организационно-техническая перестройка АРП развивается значительно интенсивнее по причине изменения социально-экономических условий хозяйствования в нашей стране.
В зависимости от назначения характера и объема выполняемых работ различают: текущий средний и капитальный ремонты.
Текущий ремонт (ТР) предназначен для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава с ремонтом или заменой отдельных его агрегатов узлов и деталей (кроме базовых) достигших предельного состояния.
Текущий ремонт обеспечивает безотказную работу отремонтированных агрегатов узлов и деталей на пробеге не меньше чем до ближайшего ТО-2. Сокращение времени простоя достигается применением агрегатного метода ремонта при котором производится замена неисправных или требующих капитального ремонта агрегатов и узлов на исправные взятые из оборотного фонда. Оборотный фонд составных частей автомобиля может создаваться как непосредственно на АРП так и в обменных пунктах при региональных центральных мастерских и ремонтных заводов.
Средний ремонт (СР) автомобилей предусматривается для случаев их эксплуатации в тяжелых дорожных условиях; проводится с периодичностью более года.
При нем могут выполняться следующие ремонтные работы: замена двигателя достигшего предельного состояния и требующего капитального ремонта устранение неисправностей других агрегатов с заменой или ремонтом деталей окраска кузова и другие работы.
Капитальный ремонт (КР) автомобилей агрегатов и узлов предназначен для обеспечения назначенного ресурса автомобиля и его составных частей путем восстановления их исправности и близкого к полному восстановлению ресурса и обеспечения других нормируемых свойств. При КР заменяют или восстанавливают любые узлы и детали включая базовые. Автомобили и агрегаты подвергают как правило не более чем одному КР.
Базовой частью легкового автомобиля является кузов грузового автомобиля – рама.
К базовым деталям агрегатов относятся: в двигателе – блок цилиндров: в коробке передач заднем мосту рулевом механизме – картер; в переднем мосту – балка переднего моста или поперечина независимой подвески: в кузове или кабине – корпус в раме – продольные балки.
Централизованный КР полнокомплектных грузовых автомобилей недостаточно эффективен в связи с тем что из-за малых производственных программ и универсального характера производства увеличиваются транспортные затраты на доставку ремонтного фонда и отремонтированной продукции автомобили на длительное время отвлекаются из сферы эксплуатации. В связи с этим КР полнокомплектных автомобилей должен осуществляться главным образом для тех из них которые работают в особо тяжелых условиях при интенсивной эксплуатации.
В этом случае КРиСР автомобилей должен быть максимально приближен к АРП и производиться с использованием готовых агрегатов узлов и деталей поступающих в специализированную мастерскую.
По характеру постановки на ремонт различают плановый и неплановый ремонты.
Плановый ремонт – ремонт постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
Неплановый ремонт – ремонт постановка на который осуществляется без предварительного назначения. Неплановый ремонт проводится с целью устранения последствий отказов.
По регламентации выполнения предусматриваются ремонты: регламентированный и по техническому состоянию.
Регламентированный ремонт – плановый ремонт выполняемый с периодичностью и объемом установленными в эксплуатационной документации независимо от ТО изделия в момент начала ремонта.
Ремонт по ТС – плановый ремонт при котором контроль ТС выполняется с периодичностью и объемом установленными в нормативно-технической документации а объем и момент начала работы определяются техническим состоянием изделия.
По признаку сохранения принадлежности составных частей к ремонтируемому изделию различают не обезличенный и обезличенный методы ремонта.
Не обезличенный метод ремонта при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру к которому они принадлежали до ремонта. При этом их методе сохраняется взаимная проработанность деталей их первоначальная взаимосвязь благодаря чему качество ремонта оказывается как правило более высоким чем при обезличенном методе. Существенные недостатки не обезличенного метода ремонта заключаются в том что при нем значительно усложняется организация ремонтных работ и неизбежно увеличивается длительность нахождения изделия в ремонте.
Обезличенный метод – метод ремонта при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру. Снятые с автомобилей агрегаты и узлы подвергаются ремонту и идут на комплектование оборотного фонда.
При обезличенном методе ремонта упрощается организация ремонтных работ и значительно сокращается длительность пребывание автомобилей и их составных частей в ремонте.
Экономия времени достигается за счет того что объекты ремонта не ожидают пока будет отремонтированы снятые с них агрегаты и узлы.
Агрегатный метод – обезличенный метод текущего ремонта при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Замена агрегатов может выполняться после отказа изделия или по плану.
1 Расчет площади участка и подбор оборудования.
Количество основного технического оборудования для механической обработки определяется по общему годовому объему работ по формуле:
Хо – потребное количество оборудования (шт.);
Тг – годовой объем работы (челчас) (станокчас);
Тд.о – действительный годовой фонд времени оборудования (час) (выбирают из таблицы 364 стр. 283) Румянцев С.И. «Ремонт автомобилей». Для основных участков Тд.о=2030 час. Для вспомогательных Тд.о=2010 час.
Тг=t·N (челчас) – годовой объем работ где t – трудоемкость ремонта (челчас) N=3000шт – годовая производственная программа (двиг.ЯМЗ-238) в год t=175 (для полнокомплектного автомобиля при капитальном ремонте). Работа в одну смену t=133 (ремонт на базе готовых силовых агрегатов). При ремонте силовых агрегатов до N=10000шт t=35
Тг=t·N=35·3000шт=105000 челчас
К найденному Х0 добавляют 10% от общего количества оборудования (учитывая самообслуживание производства) и расчетное количество оборудования Х0=57 шт.
Токарных – 41%=57·041=23323шт.
Фрезерных – 6%=57·006=3424шт.
Долбежных – 6%=57·006=3424шт.
Шлифовальных – 15%=57·015=8559шт.
Сверлильные – 14%=57·014=7988шт.
Прессо-штамповочные – 3%=57·003=1712шт.
Зуборезные – 5%=57·005=2853шт.
Специальные – 10%=57·01=576шт.
Затем выбираем марки станков из таблицы.
Наименование оборудование
Габарит размер и мощность Эл.квт.
Токарные-винторезные
Алмазно-расточные (вертикальн.)
Для притирки клапанов
Для шлифовки клапанов
Кругло-шлифовальные (для шеек)
Вертикально-фрезерный
Горизонтально-фрезерный
Вертикально-сверлильный
Горизантально-расточной
Долбежный (для пазов)
Горизонтально-протяжной
Бесцентро-шлифовальный
Площадь занятая одним металлообрабатывающим станком принимают 1622 кв.м.
2 Расчет состава работающих.
Число работающих фактически являющихся на работу:
где: Тг –годовой объем работ (в чел. Час).
Фг.и.=2070 – номинальный годовой фонд времени рабочих (час).
Фдейс=1850 час (действительный фонд времени с учетом отпуска 18 дней)
Кп.п.=1.2 =коэффициент повышения производительности труда.
Число вспомогательных рабочих
Рвс=Рчел·Пвсп Пвсп=025
Рвс=47·025=117512 чел
Ритр=Питр(Рчел+Рвс)=01(47+12)=596чел
Рсл=005(Рчел+Рвс)=005(47+12)=2953чел
Рмоп=0025(Рчел+Рвс)=0025(47+12)=14751чел
Общее число работающих на участке
Робщ=Рчел+Рвс+Ритр+Рсл+Рмоп (чел)
Робщ=47+12+6+3+1=64 чел
К вспомогательным рабочим относятся контролеры наладчики грузчики кладовщики уборщики. Состав работающих по категориям заносится в специальную тарификационную ведомость.
Расчет вентиляции участка
При естественной вентиляции площадь форточек или фрамуг берется в размере 4 % от площади пола. Искусственная вентиляция (механическая) должна применяться в помещениях где часовая кратность воздуха более трех.
Расчет производственной площади участка
бытовое помещение 37%м2
Общая площадь: 4543+16м2=4703м2
n-количество оборудования (по маркам).
fi-площадь занятая оборудованием (по маркам находится из таблице №1).
-коэффициент учитывающий размеры рабочих зон переходов и проездов.
Определяют годовой расход электроэнергии. Мощность станков взята из таблицы:
- сумма установленных мощностей всех токоприемников (Квт)
Фд.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования. При работе в одну смену Фд.о.=2070 часов
коэффициент загрузки ;
Кс.п. - коэффициент спроса (учитывает не одновременность работы потребителей).
токарные – 10 квт – 23шт.
горизонтально фрезерные – 4квт -1шт
зубофрезерные – 4квт-1шт
шлицефрезерные 3квт-1шт
долбежные – 6квт-4шт
шлифовка кулачков - 2квт–2шт
зубошлифовальный – 10квт-6шт
бесцетро-шлифовальный – 16квт-1шт
сверлильный – 45квт-8шт
прессо-штамповачные -7квт-2шт
зуборезочные -3квт-3шт
специальные-12квт-6шт
Расход электроэнергии для освещения.
R=(1520) ваттм2-норма расхода электроэнергии на 1 м2 пола.
Q – количество часов работы при одной смене электрического освещения в течении года Q=800 часов.
Апола- площадь пола в м2
Высота расположения ламп от пола 2526 м. Расстояние между лампами 1216м. Основные лампы накаливание 100 вт дневного света 60 ватт.
Общая потребность в электроэнергии.
W=315468квтчас+21624квтчас=337092квтчас
Последовательность выполнения планировки участка.
Предварительно на бумаге нанести сетку колонн 6х6; 6х12; или 6х8 метров в принятом масштабе. Сама колонна 04х04.
Вырезать из картона изобретение макетов контуров оборудования в принятом масштабе. Ширина рабочей зоны перед оборудованием должна составлять 800мм. Место рабочего во время работы обозначается кружком диаметром 500мм половина которого затушевывается карандашом. Светлая часть обозначает лицо рабочего и должна быть обращена к оборудованию.
Расставить макеты в возможно короткую технологическую линию без обратных и петлеобразных перемещений. Координированные положения основного оборудования относительно колонн и других элементов зданий с учетом применяемых подъемно-транспортных средств. Размер самих колонн 04х04м. Сетка колонн 6х6; 6Х12; 6Х18 метров. Нормы росстояния между оборудованием (вне проезда) рекомендуется принимать: от стены (колонны) до тыльной или боковой стороны 08 м. При размещении лицевой части к сетке – 15 м. От колонны до фронта оборудования – 12 м. Между оборудованием обращенным друг к другу фронтально (лицевой стороной) – 25 м. При размещении друг к другу в затылок – 17 м. При размещении тыльной стороной – 1м. При расстоянии между боками в одном ряду – 12м. С помощью замера находят необходимую площадь участка. Определяют площадь окон.
Для естественной освещенности.
Апола – площадь пола участка в м2.
(м2) где Kn – коэффициент плотности. Он равен Kn=35
Определение величины воздухообмена.
где Vn – объем помещения
Vn= где Апола – площадь пола Н – высота помещения (м). Высота здания и этажей следует назначать кратным 06 но не менее 3 м. Обычно высота здания и этажей следует назначать кратным 06 но не менее 3м. Обычно высота Н=6м. (если оборудование участка превышает высоту 25м). Затем сравнивают с установленными нормами. Так в помещении с объемом на одного работающего менее 20 м3 следует проектировать подачу воздуха в количестве не менее 30 м3час на каждого работающего а в помещении с объемом на каждого работающего более 20 м3 – и не менее 20 м3час. Если объем помещение на каждого работающего более 40 м то предусматривается только естественная вентиляция. Если помещение не имеет естественной вентиляции то подача наружного воздуха должна составлять не менее 60 м3час на одного работающего.
По найденному воздухообмену выбирают тип номер напор и кпд вентилятора.
Затем находим мощность электродвигателя по формуле:
где НВ – номер воздушного потока (кгм2). Обычно НВ=25 кгм2;
Расход пара на производственные нужды.
Пар расходуют на подогрев растворов и воды в моечных машинах и ванных а также на приготовление охлаждающих смесей (эмульсии) и другие цели. Средний расход пара давлением (53) кгсм3 на подогрев растворов и воды в моечных машинах и ваннах обычно равен (70100) кгчас на 1 тонну обрабатываемых деталей.
Расход пара на разогрев раствора составляет (150200%) от его средне-часового эксплуатационного расхода. Расход пара на приготовление охлаждающих смесей (при давлении 15 кгсм2) составляет (01502) кгсход вочас на каждый литр расходуемой жидкости в час.
Расход воды на производственные нужды.
Воду расходуют для мойки автомобилей и агрегатов обезжиривания и промывки деталей испытания рубашек охлаждения масла и деталей при их закалке а также при обкатке ДВС. Расход воды на наружную мойку одного автомобиля равен (051) м3; на мойку ДВС (0204) м3.
Расход воды на промывку деталей в баках зависит от емкости бака и габаритов деталей. Для баков емкостью (1525) м3 средний часовой расход воды 1013 литров.
Для обезжиривания и промывки деталей в моечных машинах этот расход равен (012015) м3 на 1 тонну деталей. Для гидравлического испытания рубашки охлаждения ДВС расход воды составляет 2 ч на один блок ( при многократном использовании воды). Для охлаждения деталей при закалке на ТВЧ при мощности установим 60100 квт. расход воды принимают (46) м3час на одну установку. Для охлаждения масла и деталей при их закалке расход может быть равным (58) м3 на 1 то
1 Режимов резанья (восстанавливаемых) и расчет деталей
Расточка гильзы цилиндров
Подача S=019 ммоборот. Длина гильзы – 270мм
Количества оборотов шпинделя
. Скорость резанья Up=110 ммин; Дц=130
Число оборотов шпинделя станка
Дц – диаметр цилиндра
Время расточки одной гильзы:
Вспомогательное время мин – t0
Дополнительное время 46 % от основного 46 % от основного =0.2
На весь блок ЯМЗ 238 8 цилиндров
Количество рабочих дней в году – 305. Рабочая смена 8 часов. За 1 рабочую смену растачивают
За 305 рабочих дней 2043 штук
Годовая программа 3000 штук в зоне участка надо установить 2 расточных станка марки 2А78Н и в пару с ними 2 хонинговальных марки ЗГ-833. Бруски алмазные АС6-100-М1.
Основное время (мин)
Z=02 мм – припуск на обработку
St=0006 мм – поперечная подача
Snp=05 ммоборот – продольная подача
R=16 – коэффициент учит. Износа круга и точность шлифовки.
Uk – скорость вращения коленчатого вала – 15 ммин
На одну шейку требует t0=6 мин. Количество шеек коленчатого вала коренных – 5 шатунных – 4. всего – 9 шт.
За смену шлифуют 8 валов. За 305 рабочих дней 305=2440 (штук).
В год 3000 штук требуется 2 станка для шлифовки коренных и шатунных шеек. Время обкатки 1 двигателя За смену – 3 двигателя. В Год 305=915шт. общее число =
Режимы резания на восстанавливаемую деталь.
Деталь: гильза цилиндра.
Материал: серый чугун СЧ 2244 ГОСТ 4543-71
Габариты: 1=224 мм Д=1005 мм.
Операция: расточная.
Станок: токарно-винторезный 16К20.
Приспособление: 3-х кулачковый патрон Гост 2675-80.
Переход: расточить гильзу.
Режущий инструмент: резец проходной упорный Т15К6 Гост 8879-73.
Глубина резания t=2мм.
Частота вращения nk=147 обмин.
Скорость фактическая Vф=52 ммин.
Время вспомогательное Тв=05
Время штучное Тшт=28
Переход хонингование.
Режущий инструмент: хона
Глубина резания: t=015 мм.
Частота вращения n=200 обмин.
Скорость действительная Vд=23 ммин.
Потребляемая мощность N=1 кВт.
Время основное T0=002 мин.
Время вспомогательное Тв=24 мин.
Время штучное Тшт.=214 мин.
Переход: шлифовать фаску.
Режущий инструмент: круг 3А228П.
Подача: S=0005 ммоб.
Скорость действительная Vд=29ммин
Потребляемая мощность N=8 кВт.
Время основное Т0=002 мин.
Время вспомогательное Тв=18 мин.
Время штучное Тшт=214 мин.
Деталь: Коленчатый вал
Режущий инструмент: корундовый камень.
Скорость вращения Vд=29 ммин.
Переход: сверлильный.
Станок: токарно-винторезный модели 16К20
Приспособление: 3-х кулачковый патрон.
Переход: сверлить 6 отверстие 14 мм.
Режущий инструмент: сверло спиральное из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком нормальной стали серии 10903-77Р18.
Глубина резания: t=7 мм.
Скорость: V=25 ммин.
Частота вращения: n=360 обмин.
Скорость фактическая Vф=178 ммин.
Мощность: 0.82.8кВт.
Время вспомогательное: Тв=Туст.+Тл+Тупр+Тизм; Тв=053 мин
Припуски на обработку.
На черновое точение -25÷3 мм.
На чистовое точение -13÷15 мм.
На шлифование -035÷045 мм.
На шлифование (закал) -045÷055 мм.
На тонкое обтачивание (алмазное) -02÷03 мм.
На фрезерование поверхности -15÷17 мм.
Припуски на тонкое растачивание отверстий -03 - 01мм
На хонингование -01 – 007мм.
На шлифование отверстий -04-05 мм.
(в числителе – сырое в знаменателе – закаленное)
На шлифовку зуба после закалки -06÷08 мм.
На шлифовку шлицов -02÷03 мм.
2. Демонтаж силового агрегата с автомобиля.
Для демонтажа силового агрегата с автомобиля необходимо выполнить следующие действия:
Отсоединить клеммы « + » и « - » аккумуляторной батареи.
Поднять переднюю облицовочную панель кабины.
Снять резиновые уплотнители фар на переднем бампере автомобиля.
Наклонить кабину на 60°.
Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя.
Отсоединить от двигателя следующие элементы: шланги отопления кабины патрубки коробок термостатов нижние патрубки радиатора патрубки масляного радиатора и гидро-усилителя рулевого управления.
Отсоединить привод шторки радиатора.
Отсоединить кляммеры направляющего привода шторки радиатора.
Отсоединить крепления тяг радиатора снять тяги и демонтировать радиатор предварительно отсоединив радиатор от рамы автомобиля.
Демонтировать выпускные воздухопроводы воздухоохладитель впускные воздухопроводы и турбокомпрессор от двигателя.
Отсоединить выводы проводов и штекер от генератора.
Отсоединить штекера датчиков температуры воды датчиков давления масла датчика сигналов заднего хода тахометра спидометра факельных свечей ЭФУ выключателя - дублера стартера.
Снять воздухопровод соединяющий регулятор давления с компрессором.
Отсоединить шланги и снять воздухопровод соединяющий впускной воздухопровод двигателя с воздухоочистителем.
Отсоединить и снять патрубок соединяющий воздухозаборник с соединительной трубой воздухоочистителя.
Отсоединить питающий и дренажный топливо-проводы от топливоподкачивающего насоса и фильтра тонкой очистки сливной топливо-провод от форсунок.
Отсоединить тягу привода педали управления подачей топлива от вилки и от рычага ТНВД.
Отсоединить трос останова двигателя от скобы регулятора частоты вращения.
Отсоединить тягу управления двухсекционным тормозным краном расшплинтовать и отсоединить пальцы тяги от тормозного крана и кронштейна на левом лонжероне.
Отсоединить и снять шланги подводящие воздух к пневматическому
приводу усилителя привода сцепления.
Снять опорную балку кабины.
Слить масло из картера двигателя и картера КПП.
Снять приемные трубы с заслонкой моторного тормоза отсоединив их от
выпускных коллекторов и глушитель с выпускной трубой.
Отсоединить от стартера вывод « - » провод и вывод « + » от тягового реле.
Снять пневматический усилитель сцепления.
Отсоединить передний конец карданного вала заднего моста от КПП отвернув гайки и вывернув болты.
Вывернуть болты крепления кронштейна поддерживающей опоры КПП.
Отвернуть гайки болтов крепления задних опор двигателя и вынуть болты.
Снять двигатель с автомобиля.
Транспортировать двигатель в моторный цех для общей разборки и дефектации деталей
После того как двигатель был снят прошел моечно-очистные работы и установлен на разборочный стенд специалисты моторного цеха приступают к разборочным работам и дефектации деталей двигателя.
Порядок разборки двигателя ЯМЗ 238 М и дефектация.
Снять полно-поточный центробежный фильтр очистки масла вентилятор выпускные коллекторы с патрубками и кронштейн передней опоры.
Отвернуть гайки крепления стартера и снять стартер выдвинув его в сторону передней части двигателя.
Отвернуть болты крепления корпуса масляного фильтра тонкой очистки масла и снять его вместе с прокладкой.
Снять генератор и компрессор в сборе натяжное устройство ремня компрессора вынуть из блока цилиндров указатель уровня масла с уплотнителем и снять его.
Отвернуть болт с шайбой крепления трубки указателя уровня масла к блоку цилиндров и вынуть трубку с уплотнительным кольцом в сборе из блока цилиндров.
Отвернуть болты крепления с шайбами фильтра центробежной очистки масла снять фильтр отвернуть винты крепления крышек головок блока цилиндров и снять крышки вместе с прокладками.
Отвернуть гайки крепления скоб трубопроводов высокого давления и снять скобы вместе с прокладками и втулками.
Отвернуть накидные гайки трубопроводов высокого давления от штуцеров секций ТНВД и от форсунок и снять трубопроводы с двигателя.
Отвернуть гайку крепления к штуцеру топливоподкачивающего насоса топливопровода подвода топлива от фильтра грубой очистки топлива к насосу низкого давления и снять подводящий топливопровод с двигателя.
Отвернуть болты и отсоединить топливопровод подвода топлива от топливоподкачивающего насоса к фильтру тонкой очистки топлива и снять топливопровод со скобой.
Отвернуть болты крепления и отсоединить топливопровод подвода топлива от фильтра тонкой очистки топлива к ТНВД отвернуть болт и отсоединить от
фильтра тонкой очистки топлива дренажный топливопровод отвернуть болт и отсоединить от ТНВД топливопровод отвода топлива от ТНВД к фильтру тонкой очистки топлива и снять топливопровод.
Отвернуть накидные гайки и отсоединить от факельных свечей подводящие топливопроводы отвернуть болты крепления кронштейна электромагнитного клапана и снять с двигателя электромагнитный клапан в сборе с трубками и кронштейном в сборе.
Отвернуть болты крепления дренажных топливопроводов форсунок левой и правой головок блока и отсоединить дренажные топливопроводы от форсунок. Отвернуть болты крепления дренажных трубок отвернуть болты с шайбами трубок от тройников отсоединить трубки от тройников и снять трубки двигателя.
Отвернуть болты с прокладками крепления трубки подвода масла к ТНВД и к блоку двигателя снять трубку в сборе с двигателя. Отвернуть болты крепления фланца трубки отвода масла от ТНВД и отсоединить фланец от блока цилиндров.
Отвернуть болты с пружинными и плоскими шайбами крепления задних пластин ведомой полумуфты к ведущей полумуфте привода ТНВД. Ослабить затяжку стяжного болта переднего фланца ведущей полумуфты привода предварительно провернув коленчатый вал монтажной лопаткой через люк в картере маховика так чтобы головка болта находилась сверху. Проворачивая коленчатый вал двигателя отвернуть болты крепления переднего фланца ведущей полумуфты привода ТНВД к фланцу ведомой полумуфты.
Снять ведущую полумуфту привода ТНВД в сборе с передним фланцем и передними пластинами в сборе задвинуть ведущую полумуфту во фланец отвернуть болты крепления задних пластин к заднему фланцу ведущей полумуфты привода и снять задние пластины ведущей полумуфты.
Отвернуть гайку крепления заднего фланца ведущей полумуфты и снять
задний фланец. Отвернуть болты крепления ТНВД к блоку двигателя и снять ТНВД с двигателя.
Отвернуть гайки крепления фильтра тонкой очистки топлива к двигателю и снять фильтр с двигателя. Вывернуть факельные запальные свечи из резьбовых боковых отверстий правого и левого впускных коллекторов воздуха и снять факельные свечи с двигателя. Отвернуть гайки крепления прижимных скоб крепления форсунок и снять скобы снять форсунки с левой и правой стороны блока цилиндров.
Отвернуть болты крепления соединительного патрубка к впускным коллекторам снять патрубок и прокладки. Отвернуть болты крепления правого и левого впускных коллекторов к двигателю и снять впускные коллекторы с прокладками.
Отвернуть болты крепления соединительного фланца коробки термостатов отвернуть болты крепления коробки термостатов снять коробку термостатов в сборе отсоединить перепускную трубу соединительный фланец и уплотнительное кольцо.
Снять перепускную трубу с жидкостного насоса к коробкам термостатов в сборе. Отвернуть болты крепления левой и правой жидкостных труб снять жидкостные трубы вместе с прокладками. Отвернуть болты крепления патрубка подводящей трубы правого полу блока цилиндров. Отвернуть болты крепления жидкостного насоса к двигателю и снять жидкостный насос в сборе с подводящей трубой и уплотнительными прокладками.
Отвернуть болты крепления крышки шестерен распределения и снять крышку вместе с кронштейном передней опоры. Отвернуть болты крепления фланца и снять шестерню ТНВД в сборе с валом.
Отвернуть болты крепления осей коромысел и снять крышку в сборе
вместе с коромыслами вынуть штанги толкателей. Ослабить гайки крепления головки блока цилиндров и отвернуть их. Снять головку блока цилиндров с двигателя и проверить состояние головки. Снять прокладку головки блока и
фторопластовые кольца - уплотнители и при необходимости - заменить.
Отвернуть болты крепления масляного картера двигателя и снять картер избегая повреждения прокладки картера. Завернуть два технологических болта в отверстия маховика до упора в торец ступицы и снять маховик.
Повернуть блок картером в верхнее положение и повернуть коленчатый вал так чтобы шатунная шейка первого и пятого цилиндров находились в нижней мертвой точке отсчет нумерации шеек необходимо вести от передней части коленчатого вала.
Отвернуть гайки крепления крышки шатуна первого цилиндра к шатуну установить съемник на крышку шатуна и снять крышку цилиндров повторяя эту операцию со всеми крышками.
Открутить болты крепления крышки шатуна вытащить поршень из гильзы и закрутить крышку обратно к шатуну. Распаровывать поршень палец поршня крышку шатуна и сам шатун категорически запрещено!
Отогнуть усы замковой шайбы вывернуть болты крепления упорного фланца распределительного вала. Снять шестерню привода распределительного вала в сборе с шестерней привода топливного насоса. Вынуть коленчатый вал в сборе из блока цилиндров. Вынуть вкладыши из крышек коренных подшипников. Установить крышки коренных подшипников в блок цилиндров и завернуть болты крепления с шайбами.
Специальным съемником вынуть гильзы из блока и проверить их в случае наличия трещин сколов неровностей зеркала и других дефектов гильзы выбраковывают и заменяют на новые.
Полностью разобранный блок снять с разборного стенда и отправить на хранение на склад на время ремонта элементов двигателя
3 Характеристика деталей механизма КШМ и деталей механизма газораспределения двигателя ЯМЗ 238.
Блок двигателя представляет собой жесткую отливку из низколегированного серого чугуна с точно обработанными посадочными поверхностями для гильз цилиндров вкладышей подшипников коленчатого вала втулок распределительного вала и топливного насоса высокого давления с приводом. Крышки коренных подшипников крепятся двумя вертикальными болтами М 20 и двумя стяжными болтами М 14. Блок цилиндров растачивают под вкладыши коренных подшипников в сборе с крышками поэтому крышки коренных подшипников невзаимозаменяемые т.к. их устанавливают в строго определенном порядке и определенном положении. На каждой крышке нанесен порядковый номер опоры нумерация которых начинается от переднего торца
блока. При осмотре блока необходимо убедится в отсутствии трещин сколов пробоин на поверхности кавитационных разрушений в зоне уплотнительных колец гильз цилиндров коробления поверхностей сопряжения с головками блока цилиндров и наличия раковин на их поверхностях. Рекомендуется проверять герметичность блока в специальной ванне с водой под давлением 0.4 МПа.
Гильзы - мокрого типа отлиты из специального чугуна уплотнение верхней части гильзы осуществляется прокладкой головки блока нижнюю часть гильз поддерживают два резиновых кольца кроме того в нижней части установлено резиновое антикавитационное кольцо. Верхний торец бурта гильзы выступает над привалочной поверхностью блока цилиндров на 0.065 - 0.165 мм. Номинальный зазор между внутренней поверхностью гильзы и юбкой поршня в холодном состоянии должен составлять 0.19 — 0.21 мм при превышении зазора до 0.45 мм поршневая группа подлежит замене. При наличии трещин обломов задирав внутренней поверхности вмятинах и забоинах на опорном буртике кавитационных раковинах при внутреннем диаметре более 130.18 мм при овальности и конусности более 0.06 мм гильзы подлежат замене.
Поршни отлиты из высококремнистого алюминиевого сплава. На поршне установлены три компрессионных кольца и одно маслосъемное кольцо с расширителем компрессионные кольца имеют трапецеидальное сечение а наружная поверхность кольца покрыта слоем пористого хрома. В головке поршня расположена камера сгорания поршень с шатуном соединен пальцем плавающего типа осевое перемещение пальца ограничено стопорными кольцами расположенными в боковых торцах поршня. При наличии задирав на боковых поверхностях выгорании на днище поршня трещин в днище поршня при диаметре юбки поршня менее 129.6 мм задирав на поверхности отверстия под поршневой палец если диаметр отверстия превышает 50.03 мм а овальность и конусность отверстия превышает 0.015 мм и прочих дефектах поршни подлежат замене. При повышенном расходе и дымлении двигателя поршневые кольца подлежат замене. Поршневой палец подлежит замене при наличии грубых рисок задирав наволакивании металла и прижогах если наружный диаметр менее 49.98 мм а овальность и конусность не превышают 0.015 мм.
Шатун стальной двухтаврого сечения с косым разъемом нижней головки. По каналу просверленному в теле шатуна масло подводится к верхней головке. Шатун окончательно обрабатывают в сборе с крышкой поэтому крышки шатунов невзаимозаменяемые. На крышке и шатуне со стороны короткого болта выбит порядковый номер цилиндра на стыке со стороны длинного болта выбиты метки спаренности одинаковые для шатуна и крышки. Подшипник нижней головки шатуна снабжен сменными вкладышами верхней головки — запрессованной бронзовой втулкой. Шатун заменяют при наличии трещин если внутренний диаметр втулки верхней головки более 50.08 мм втулку необходимо выпрессовать и проверить диаметр отверстия головки шатуна который должен быть не более 56.04 мм. Провеять диаметр нужно как при ослаблении посадки так при повороте втулки.
При запрессовке новой втулки натяг должен составлять 0.5 - 0.12 мм.
Внутренний диаметр нижней головки шатуна проверяют после контрольной затяжки шатунных болтов моментом 200 - 220 Н*м предельно допустимый диаметр должен составлять 92.98 - 93.05 мм если среднеарифметическое значение диаметров в плоскости и сечении перпендикулярном стыку не выходит за пределы 93.00 - 93.021 мм ширина нижней кривошипной головки должна
быть не менее 41.25 мм. Допускается не параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна без ремонта не более 0.08 мм
Отклонение осей указанных отверстий от положения одной плоскости не более 0.1 мм на длине 100 мм. Если не параллельность и скручивание осей верхней и нижней головок шатуна выше допустимого то шатун необходимо заменить. Установка новой втулки в отверстие верхней головки с последующей расточкой внутреннего диаметра до 50+0031+0040 мм. при обеспечении отклонения от параллельности осей не более 0.04 мм на длине 100 мм положения осей в одной плоскости в пределах 0.04 мм на длине 100 мм и расстояния между указанными осями 265+004мм. Правка шатуна не допускается при ремонте запрещается установка крышки с другого шатуна проверка шатуна ведется по специальным меткам спаренности нанесенным на шатуне и крышке.
Коленчатый вал стальной изготовлен методом горячей штамповки шейки вала закалены с помощью нагрева ТВЧ. Вал двигателя ЯМЗ 236 М имеет четыре коренных опоры и три шатунных шейки. Вал двигателя ЯМЗ 238 М имеет пять коренных опор и четыре шатунных шейки. Шатунные шейки вала имеют внутренние полости закрытые заглушками в которых масло подвергается дополнительной центробежной очистке. Полости шатунных шеек посредством наклонных каналов сообщаются с поперечными каналами в коренных шейках. Для уравновешивания двигателя и разгрузки коренных подшипников от инерционных сил возвратно — поступательно движущихся масс поршней и шатунов и неуравновешенных центробежных сил на щеках коленчатого вала установлены противовесы в сборе с которыми вал балансируется. В систему уравновешивания входят выносные массы расположенные в маховике и закрепленные в виде противовеса на носке коленчатого вала эти противовесы установлены только для определенного вида двигателей и взаимо-заменять их нельзя. От осевых смещений вал фиксируется четырьмя бронзовыми полукольцами установленными в выточках задней коренной опоры носок и хвостовик коленчатого вала уплотнены резиновыми самоподжимными манжетами.
Маховик отлит из серого чугуна и крепится болтами к заднему торцу коленчатого вала. Болты предохранены от самовыворачивания специальными пластинами каждая из которых установлена под два болта. Маховик точно фиксируется относительно шеек коленчатого вала двумя штифтами зубчатый венец маховика служит для пуска двигателя стартером. Коленчатый вал заменяют при наличии трещин задирав на шейках коленчатого вала и биении коренных шеек которое не устраняется шлифованием под ремонтный размер. Допускается биение средних коренных шеек относительно крайних не свыше 0.08 мм. Проверка проводится индикатором при установленных на призмы крайних коренных шеек. При износе одной коренной шейки все другие шейки перешлифовывают под один ремонтный размер. Шлифовка шеек проводится под стандартные ремонтные размеры.
Шлифовку шеек коленчатого вала необходимо проводить на специализированном станке с соблюдением всех параметров установленных ГОСТом НИИАТ Республики Казахстан.
При шлифовке шеек коленчатого вала необходимо пользоваться специальной таблицей ремонтных размеров шеек коленчатого вала.
При шлифовке шеек валов необходимо соблюдать следующие условия:
Переход цилиндрических участков шеек в галтели должен быть плавным при радиусе галтелей до 6.0 мм без подрезов прижогов грубых рисок шероховатость поверхностей шеек не должна превышать 0.20 мкм а шероховатость галтелей не менее 0.32 мкм.
Радиусы осей всех кривошипов вала должен быть не менее 70 + 012 мм.
Не параллельность осей средних коренных шеек относительно общей оси крайних коренных шеек не должна превышать 0.010 мм.
Не параллельность осей шатунных шеек относительно общей оси крайних коренных шеек должна быть не более 0.015 мм овальность конусность вогнутость и бочко-образность коренных и шатунных шеек не должна быть более 0.01 мм.
Отсутствие трещин проверяют магнитным дефектоскопом с обязательным размагничиванием. При каждом демонтаже коленчатого вала с двигателя для замены вкладышей полости шатунных шеек рекомендуется очищать предварительно удалив все заглушки которыми закрыты полости повторное использование заглушек запрещено!
Перед установкой заглушек вспученный металл у кромок отверстий обрабатывают мелкозернистым напильником новые заглушки запрессовывают на глубину 6 мм и раскернивают внутри отверстий в трех точках равномерно расположенных по окружности для предотвращения самопроизвольного выпрессования.
Шестерня коленчатого вала заменяется при контактном разрушении зубьев при сколах трещинах выработке в виде канавок при боковом зазоре в зацеплении с шестерней распределительного вала более 0.3 мм. При демонтаже коленчатого вала шестерня лобовой крышки блока шестерня должна быть выпрессована с помощью специального съемника. Перед установкой шестерню и передний противовес необходимо нагреть до температуры 105° С и предварительно под прессовать при помощи специального приспособления.
Коленчатые валы двигателей ЯМЗ обладают особой износоустойчивостью однако после пробега в 80-100 тыс. километров рекомендуется профилактическая замена вкладышей которая продлевает срок службы коленчатого вала до следующей перешлифовки. Вкладыши необходимо заменять в условиях исключающих попадание грязи на подшипники и шейки коленчатого вала.
Шатунные вкладыши меняют по порядку начиная с подшипника первого цилиндра. Снятые вкладыши подвергают тщательному осмотру и при наличии явных повреждений вкладыши подвергает замене.
Перед установкой подшипников на вал шейки вала и вкладыши смазывают моторным маслом болты крепления шатунных подшипников затягивают при моменте равном 200-220 Н*м. Необходимость замены вкладышей определяется износом по толщине и диаметральным зазорам в сопряжении. Если износ по толщине превышает 0.05 мм или диаметральный зазор более 0.23 мм вкладыши заменяют новыми. Вкладыши коренных подшипников можно заменить с помощью штифта не снимая коленчатого вала.
Штифт представляет собой стальной прут длиной 25 мм диаметром 15 мм высотой 3 мм. Для снятия верхнего вкладыша коренного подшипника штифт вставляют в отверстие масляного канала коренной шейки. Для выталкивания вкладыша коленчатый вал проворачивают. Вертикальные болты крепления крышек коренных подшипников затягивают при моменте 430-470 Н*м а горизонтальные затягивают при моменте 100-120 Н*м. Толщина вкладыша измеряется по его середине. Зазор проверяют измерением диаметра шейки коленчатого вала и внутреннего диаметра подшипника вкладыши подшипников заменяют если на них имеются забоины трещины смятие усика для удерживания вкладыша в гнезде. При повторной установке вкладыши помещают только в те постели из которых они были вынуты ранее. Верхний и нижний вкладыши подшипника коленчатого вала невзаимозаменяемые т.к. в верхних вкладышах имеются отверстия для подвода масла и канавки для его распределения оба вкладыша нижней головки шатуна взаимозаменяемы. Для ремонта коленчатого вала предусмотрены 6 ремонтных размеров вкладышей. Клеймо ремонтного размера нанесено от стыка номер ремонтного размера вкладыша должен соответствовать номеру ремонтного размера соответствующей шейки коленчатого вала вкладыши подшипников коленчатого вала следует заменять только полностью на всем двигателе.
Механизм газораспределения двигателя ЯМЗ 238 М верхнеклапанный с нижним расположением распределительного вала. Распределительный вал штампованный изготовлен из углеродистой стали с закаленными опорами и кулачками он расположен в развале двигателя и обслуживает оба ряда цилиндров.
Вращение распределительного вала осуществляется парой косозубых шестерен от переднего конца коленчатого вала. При сборке двигателя шестерни следует установить по специальным меткам.
Продольное смещение распределительного вала ограничено упорным фланцем прикрепленным к торцу блока цилиндров. Распределительный вал подлежит замене при износе шеек более допустимого размера износе кулачков по высоте более 0.25 мм и глубоких царапинах на поверхности шеек и кулачков при этом поверхность кулачков должна быть хорошо отполирована. Биение кулачков определяется с помощью специального прибора оснащенного индикатором биение определяется за один оборот вала по разности показаний индикатора при номинальном биении распределительного вала в блоке не более 0.05 мм при биении более 0.2 мм вал бракуется и меняется на новый.
Клапаны приводятся через качающиеся роликовые толкатели трубчатые штанги и коромысла с регулировочными винтами для установки теплового зазора. Движение от распределительного вала к толкателю передается через ролик установленный на игольчатых подшипниках. В целях повышения работоспособности в толкатель запрессована каленая пята из высококачественной углеродистой стали в свою очередь эта пята служит упорным подшипником для штанг. Коромысла клапанов устанавливаются на индивидуальные оси которые крепятся к головке блока цилиндров болтами с контролируемой затяжкой. Каждый цилиндр имеет один впускной клапан и один выпускной клапан которые изготовлены из жаропрочной стали и перемещаются в направляющих втулках. На направляющую втулку установлена уплотнительная резиновая манжета. На каждый клапан установлено по две цилиндрические пружины с правым и левым вращением витков. Для крепления пружин применен специальный замок способствующий вращению клапанов при работе двигателя что повышает работоспособность клапана. Для восстановления герметичности клапанов необходимо снять головку блока очистить клапана от нагара и масла нанести на тарелки клапана метки которые служат для установки клапанов на свое место после ремонта. При незначительных износах и мелких раковинах на фаске клапана и седла при отсутствии коробления тарелки клапанов и прогаров герметичность клапана можно восстановить притиркой специальной пастой в состав которых входят следующие компоненты:
1.5 частей микропорошка зеленого карбида кремния 6 ЗС—М 28 ОСТ 2 144-71.
Одна часть летнего моторного масла.
0.5 частей дизельного моторного топлива Л - 0.2 - 40 ГОСТ 305 - 82.
Перед употреблением пасту следует тщательно перемешать т.к. карбид может выпадать в осадок. Процесс притирки состоит из возвратно - вращательного движения клапана с помощью специальной притирочной электродрели с меняющимся направлением вращения.
Для притирки клапана пасту надо наносить тонким слоем на притирочную область клапана и вставить клапан на место притирка вкруговую строго запрещена! Периодически клапан необходимо вытаскивать и наносить новый слой пасты на притирочную область клапана непрерывный матовый поясок на фаске является признаком нормальной притирки клапана. После притирки головку блока следует проверить на герметичность для этого в головку заливают воду и выдерживают в течении 5 минут если просачивание воды не наблюдается то притирку клапанов следует считать вполне удовлетворительной. Для шлифовки седел клапанов следует применять специальное шлифовальное устройство с шлифовальным кругом необходимого диаметра. Центрирование шлифовального круга осуществляется хвостовиком оправки входящей в направляющую втулку клапана. На рабочей поверхности тарелки выпускного клапана не допускаются риски любого диаметра раковины и углубления от износа. При пере шлифовке рабочей фаски клапана нужно выдержать толщину пояска цилиндрической поверхности тарелки не менее 1.0 мм угол 91-92° шероховатость поверхности 0.63 мкм биение рабочей поверхности фаски относительно стержня не более 0.033 мм. При проверке стержня на прямолинейность допускается отклонение не более 0.01 мм при этом износ стержня клапана допускается до диаметра 11.68 мм.
На рабочей поверхности впускного клапана не допускаются риски раковины и сколы.
При обнаруженных дефектах рабочую поверхность фаски клапана следует перешлифовать выдерживая при этом толщину цилиндрической поверхности тарелки не менее 0.75 мм угол 121-122° шероховатость поверхности не ниже 1.25 мкм биение рабочей фаски относительно стержня не более 0.03 мм износ стержня допускается до диаметра 11.92 мм. Коромысло клапанов заменяют при обнаружении трещины или облома. При износе отверстия под ось коромысла до диаметра 25.15 мм втулку следует заменить кроме того втулку заменяют при ослаблении ее посадки в коромысле.
Посадку проверяют легкими ударами медной выколотки запрессованная новая втулка должна утопать в теле коромысла по 1 мм с обеих сторон. Масляные отверстия во втулке и коромысле должны совпадать а стык втулки должен находиться в верхней части отверстия после запрессовки втулку необходимо развернуть под размер 25+0.008+0.030мм. Ось коромысла бракуют при обнаружении трещины или облома допускается износ оси до диаметра 25.00 мм. Штанга толкателя не должна иметь задирав или выкрашивания цементированного слоя на рабочих поверхностях наконечников. Погнутость штанги проверяют индикатором на призмах. Если биение штанги превышает 0.5 мм ее необходимо выправить тепловые зазоры в клапанном механизме необходимо отрегулировать до нужных рабочих параметров.
Головка блока цилиндров представляет собой цельную отливку из низколегированного серого чугуна она крепится к блоку шпильками ввернутыми в блок. Шпильки изготовлены из хромоникелевого стали и термически обработаны. Для обеспечения отвода тепла головка блока снабжена рубашкой которая сообщается с рубашкой блока. Стык головки блока цилиндров и блока уплотнен прокладкой с окантовкой цилиндровых отверстий и отверстий для прохождения охлаждающей жидкости. В головке блока цилиндров размещены клапаны с пружинами коромысла клапанов стойки коромысел и форсунки. Седла клапанов вставные изготовлены из жароупорного сплава и запрессованы в гнезда с натягом. Металлокерамические направляющие втулки клапанов подвергаются окончательной обработке после их запрессовки в головку. Головка блока цилиндров проходит замену при обнаружении трещин корпуса головки. Наличие трещин устанавливается с помощью визуального осмотра и путем испытания головки на герметичность в специальном резервуаре с водой.
Герметичность головки проверяют с помощью сжатого воздуха при погружении головки в резервуар с водой. Трещины будут видны по пузырькам воздуха трещины любого характера не допустимы. Не допускаются мелкие трещины на приварочной поверхности между отверстиями под распылитель форсунки и клапаны захватывающие рабочую фаску впускного клапана и нарушающие герметичность. Если при испытании головки блока цилиндров на герметичность обнаружится нарушение уплотнения стакана форсунки то следует подтянуть гайку крепления стакана при необходимости следует заменить уплотнительное кольцо вместе с шайбой при этом следует соблюдать момент затяжки не более 80-100 Н*м. Риски на рабочей поверхности седла впускного и выпускного клапанов выработку и вмятины от нагара устраняют зенкерованием или шлифовкой фаски седла обеспечивая минимально необходимое снятие металла до получения чистой поверхности фаски седла. Допускается предельное утопание тарелки нового клапана от плоскости головки при восстановленных фасках седла головки 2.5 мм для впускного клапана и 3.0 мм для выпускного клапана. Режущий инструмент для восстановления фаски должен иметь фиксацию по внутреннему диаметру направляющей втулки клапана для обеспечения соосности фаски и внутреннего диаметра направляющей втулки клапана до 0.025 мм при биении до 0.05 мм. Обработку фаски седла впускного клапана надо проводить по следующему порядку:
Фрезерование рабочей фаски специальным зенкером под углом 120° до получения чистой ровной поверхности.
Фрезерование нижней кромки рабочей фаски зенкером под углом 150° выдерживая ширину фаски в пределах 59.4_+0.7 мм.
Фрезерование верхней кромки фаски зенкером под углом 60° до получения ширины фаски равной 2.0-2.5 мм.
Обработку фаски седла выпускного клапана следует проводить по следующему порядку:
Фрезерование рабочей фаски зенкером под углом 90° до получения чистой поверхности.
Фрезерование нижней кромки фаски зенкером под углом 150° и обеспечить при этом размер рабочей фаски в пределах 1.5-2.0 мм.
Риски и незначительную выработку на седлах клапанов устраняют шлифовкой седел с последующей притиркой клапанов. Если ширина рабочей фаски превышает размер равный 1.55-2.0 мм имеется прогар при наличии трещин и других дефектов седла не устранимых обработкой то седло необходимо заменить. При запрессовке нового седла головку блока нагревают до температуры
° С. Запрессовывают седло легкими ударами молотка с медной или латунной насадкой обеспечив при этом натяг не менее 0.2 мм прилегание седла к головке блока проверяют специальным щупом толщиной не менее 0.5 мм. При необходимости нужно заменить направляющие втулки клапанов при этом рабочие фаски на седлах клапанов шлифуются после замены втулок. После шлифовки и при замены седел рекомендуется устанавливать прошлифованные или новые клапаны. Направляющие втулки клапана при износе внутреннего диаметра более чем 12.06 мм заменяют новыми. После запрессовки новой втулки внутренний диаметр развертываются на размер 12+_0.019 мм выступание втулки из тела головки должно быть 31_+ 0.5 мм.
Технологический процесс изготовления деталей.
Шестерня коленчатого вала.
Установить закрепить заготовку.
Станок – многорезцовый 1723.
Вертикальный Гост 1643-72.
Подрезать торцы заготовки 5232 и торцы 80 начерно резцом.
Обточить наружный диаметр 80 до кулачков начерно.
Проточить и расточить фаски заготовки.
- расточить отверстия 36 расточить фаски в отверстии. Станок 16К20.
Патрон трехкулачковый. Шлифовать 52 начисто. Токарный станок 16К20. Резец 115К6.
Фрезеровать зубья P5M9.
Шлифовать зубья. Станок 05350.
1. Тех процесс сборки и установки узлов
Сборка и монтаж двигателя на автомобиль.
После проведения демонтажа диагностики разборки и ремонта двигатель отправляют в сборочный комплекс для сборки и обкатки
Гильзы необходимо протереть чистой ветошью и обдуть сжатым воздухом после чего вставить гильзы обратно в блок.
Выступание буртов гильз должно быть при прижатии гильзы усилием 9.0 _+ 0.1 Кн не менее 0.065-0.165 мм. При монтаже гильзу необходимо смазать моторным маслом М 10 Г 2 ГОСТ 8583-78. Срезание резиновых уплотнительных колец не допускается! После установки гильз и затяжки креплений технологических головок блок необходимо проверить на герметичность при давлении 0.6 МПа в течении 2 минут. Не круглость внутренней поверхности гильз цилиндров после их установки в блок и затяжки болтов технологической головки не должно превышать 0.04 мм на длине 100 мм от нижнего торца гильзы и 15 мм - от верхнего максимальное усилие запрессовки гильз не должно превышать 3000 Н.
Сборка и установка кривошипно-шатунного механизма
Перед установкой коленчатый вал прежде всего необходимо установить на специальном приспособлении для сборки элементов КШМ.
Запрессовать подшипник в гнездо заднего конца коленчатого вала и запрессовать сегментную шпонку в паз переднего конца коленчатого вала. Напрессовать маслоотражатель на шестерню коленчатого вала до упора в торец шестерни. Нагреть шестерню и передний противовес коленчатого вала и одновременно напрессовать их на шейку переднего конца коленчатого вала до упора в торец вала совместив паз на шестерне и противовесе со шпонкой на валу при этом температура нагретого масла должна быть не менее 100°С. Полости шатунных шеек рекомендуется очистить от грязи предварительно удалив заглушки. Проверить герметичность заглушек можно проверить следующим образом:
Закрепить хомут обеспечивающий герметичность коренной шейки коленчатого вала и закрепить на коренной шейке прижим с воздушным шлангом открыть кран подачи воздуха и по шкале расходометра определить герметичность масляной полости давление при этом должно составлять 0.6 МПа а утечка воздуха должна составлять не более 15 см3 мин.
Запрессовать в отверстие заднего конца коленчатого вала установочные штифты причем высота штифтов должна быть не более 10 мм от торца заднего конца коленчатого вала для легкости сборки на ступице маховика двигателя. «ЯМЗ 238 « нанесена цифра 6 для двигателей « ЯМЗ 238 «- цифра 8 которую при сборке необходимо совместить с цифрой 2 на торце коленчатого вала.
Крышки коренных подшипников невзаимозаменяемые поэтому эти крышки надо устанавливать только на их же места. Затяжку крышек коренных крышек надо начинать с вертикальных болтов затягивать их надо в два приема при моменте в 430 - 470 Н*м горизонтальные болты также надо затягивать также в два приема при моменте 100-120 Н*м. Перед затяжкой заднего упорного коренного подшипника надо выровнять осевой зазор для чего при легкой затяжке коленвала передвигается взад - вперед в осевом направлении выравнивая при этом крышку заднего упорного подшипника.
После затяжки болтов надо проверить щупом осевой зазор зазор должен быть одинаковым со всех сторон крышки и должен составлять 0.08 - 0.23 мм. Повернуть блок на стенде постелями вверх и подготовить элементы КШМ для сборки. Вкладыши по ремонтным размерам делятся на шесть ремонтных групп. Группы обозначены буквами от А до Ж. Проверить вкладыши постели блока протереть их и установить верхние вкладыши в постели блока и нижние вкладыши в крышки совместив выступы на вкладышах с пазами в постелях и крышках предварительно смазав вкладыши моторным маслом. Для установки распределительного вала блок цилиндров надо повернуть постелями вверх. Смазать шейки и кулачки распределительного вала моторным маслом и установить распределительный вал в блок в сборе. Завернуть болты крепления опорного фланца с замковыми шайбами отогнуть усы замковых шайб на грани головок болтов при этом болты крепления должны быть затянуты при моменте 25 Н*м. Повернуть блок постелями вниз и установить в блок толкатели и штанги толкателей.
Гильзы цилиндров делятся на три размерные группы и определяются они по наименьшему внутреннему диаметру цилиндра.
Поршня также делятся на 3 размерные группы и определяются по наибольшему наружному диаметру юбки поршня
Поршни подбирают к гильзам цилиндров по одноименным размерным группам. Установка поршней и гильз разных размерных групп может вызвать задиры на поверхности гильз или заклинивание поршня. Поршни и шатуны подобранного комплекта должны быть тщательно протерты и обдуты сжатым воздухом.
Втулку шатуна и поршневой палец перед сборкой поршня с шатуном нужно смазать тонким слоем моторного масла. Поршневой палец устанавливают в поршень нагретый в течении 10 мин в масляной ванне при температуре масла 80-100° С при этом палец должен входить в отверстие бобышки поршня от усилия большого пальца. При установке палец рекомендуется охладить до температуры 10 - 20° С запрессовка пальца в поршень запрещена!
При сборке поршня с шатуном поршень должен быть установлен так чтобы смещение камеры сгорания было направлено в сторону длинного болта шатунной крышки. На каждый поршень подбирают три компрессионных кольца и одно маслосъемное кольцо наружная цилиндрическая поверхность верхнего компрессионного кольца должна быть хромирована второе кольцо должно быть с лужеными канавками. Компрессионные кольца устанавливают на поршень скошенной поверхностью в сторону днища поршня тепловой зазор в замках поршневых колец вставленных в гильзу цилиндра должен составлять 0.45 - 0.65 мм. Просвет между стенкой гильзы и наружной поверхностью гильз не допускается. Тепловой зазор в замках поршневых колец проверяют щупом кольцо должно находится на расстоянии не менее 25 мм от верхней кромки гильзы кольца устанавливают на поршень специальным приспособлением замки колец должны быть расположены под углом 180°.
Перед установкой поршня в гильзу зеркало гильзы необходимо протереть и смазать моторным маслом. Поршень устанавливают так чтобы камера была смещена внутрь двигателя поршневые кольца должны быть обжаты обоймой внутренний диаметр которой равен диаметру цилиндра.
При сборке шатунных подшипников необходимо чтобы клейма спаренности на шатуне и крышке были одинаковыми а риски спаренности совпадали болты крепления крышек шатунов затягивают при моменте 200-220 Н*м. Затяжку начинают с длинного болта и выполняют в два приема вначале половинным а затем полным усилием. Замковые шайбы шатунных болтов при каждой сборке заменяют т.к. повторное использование замковых шайб не допускается. После установки шатунно-поршневой группы коленчатый вал должен проворачиваться свободно от руки за головку болта крепления шкива коленчатого вала с помощью рычага длиной около 550 мм.
Сборка механизма газораспределения.
Закрепить головку блока цилиндров в приспособлении для монтажа клапанов при этом в головке блока должны быть установлены седла клапанов установка которых проводится с предварительным охлаждением в жидком азоте.
Установить головку блока цилиндров на пресс и запрессовать с помощью оправки направляющие втулки клапанов. Высота выступания втулки над плоскостью головки блока цилиндров должна быть 30 мм и обеспечивается упором оправки в ограничитель. Смазать направляющие втулки моторным и выпускные клапана маслом и установить в соответствии с нумерацией после притирки впускные клапаны в головку блока цилиндров. Надеть на направляющие втулки резиновые манжеты клапана с помощью оправки манжета должна быть установлена ровно без перекосов. Установить на головку блока цилиндров пружину клапана с внутренней пружиной и верхней тарелкой. Установить на головку блока цилиндров специальное приспособление сжать пружины клапана установить сухари и отпустить пружины следя за тем чтобы тарелка прижала сухари к клапану. Кольцевые выступы сухарей должны войти в пазы на стержне клапана а после разжатия пружин плотно без перекосов прижаться к стержню клапана. Для точной посадки сухарей надо простучать специальной киянкой тарелки и пружины клапанов для полной посадки сухарей. Головку блока цилиндров надо устанавливать на блок в последовательности обратной разборке.
Привалочные поверхности блока и головки блока необходимо протереть чистой ветошью и соблюдая при этом правильность посадки прокладки головки блока на штифты и окантовки прокладки и на бурты гильз цилиндров. Гайки крепления головок блока цилиндров затягивают в порядке возрастания номеров при моменте 220-240 Н*м. После затяжки операцию следуют повторить соблюдая порядок затяжки головок после установки и затяжки на головки устанавливают и закрепляют стойки осей коромысел.
2. Техническое обслуживание механизма газораспределения.
Тепловые зазоры между торцами впускного и выпускного клапанов двигателя и носками коромысел должен быть в пределах 0.25-0.35 мм. При проверке на двигателе из за возможного биения сопрягаемых деталей распределительного механизма тепловые зазоры должны укладываться в пределах 0.20-0.40 мм. При больших зазорах уменьшается высота подъема клапанов ухудшаются наполнение и очистка цилиндров увеличиваются ударные нагрузки и износ деталей распределительного механизма. При малых зазорах в результате нагрева или износа рабочих фасок клапана и его седла не обеспечивается герметичность камеры сгорания падает компрессия двигатель перегревается и не развивает полной мощности. Зазоры регулируются на холодном двигателе в следующем порядке:
Отвернуть барашки крепления крышек головок блока цилиндров и снять крышки.
Проверить затяжку болтов крепления осей коромысел при моменте затяжки 118-147Н*м.
Установить момент полного закрытия впускного клапана первого цилиндра.
Проверить щупом зазор между торцом клапана и носком коромысла у впускного и выпускного клапанов первого цилиндра и при необходимости - отрегулировать
Отрегулировать зазоры для чего ослабить затяжку контргайки регулировочного винта вставить в зазор щуп и вращая винт отверткой установить зазор 0.25-0.30 мм. Придерживая винт отверткой затянуть контргайку и проверить зазор.
Отрегулировать зазор других клапанов придерживаясь при этом порядка зажигания 1-5-4-2-6-3-7-8.
При правильно выставленном зажигании при работе двигателя не должно наблюдаться посторонних шумов и стуков.
Рис. 3.6. Поперечный разрез двигателя мод. 238: 1 - масляный насос; 2 - коленчатый вал: 3 - шатун; 4 - стартер; 5 - распределительный вал: 6 - гильза цилиндра; 7 - блок цилиндров: 8 - выпускной трубопровод; 9 - форсунка; 10 - головка блока цилиндров; 11 - впускной трубопровод; 12-турбокомпрессор; 13-топливный насос высокого давления: 14- поршень
Предремонтная диагностика двигателей и средства диагностики.
Предремонтная диагностика двигателя позволяет определить необходимость ремонта узлов и агрегатов двигателя и тем самым сократить объем ремонтных работ.
Капитальный ремонт двигателя определяется в первую очередь износом цилиндров а общий ремонт - необходимостью замены поршней и поршневых колец одновременно с цилиндрами ремонтируют коленчатый вал и заменяют другие детали КИПИМ. Причинами необходимости ремонта двигателя являются следующие признаки:
Увеличенный расход масла.
Сильное дымление двигателя.
Увеличенный расход топлива.
Падение мощности двигателя.
Затрудненный запуск двигателя в зимнее время.
Прорыв отработанных газов в картер.
Прорыв охлаждающей жидкости в картер.
Диагностические параметры дизелей определяющие
необходимость ремонта двигателя.
Эффективная мощность на коленчатом валу в кВт: 132(180).
Удельный расход топлива в г кВт*ч: 161.
Давление масла в главной масляной магистрали при температуре 75 -
А. Режим частоты вращения 2100 мин - 1: 0.4.
Б. Режим минимальной частоты вращения холостого хода: 0.1.
В.Расход масла на угар в %: 0.2.
Г. Минимальная устойчивая частота вращения коленчатого вала в мин - 1: более 650 оборотов.
Д. Установившаяся температура охлаждающей жидкости в С:
Е. Прогиб ремней при усилии на середине ветви 40 Н в мм более:
Привод жидкостного насоса: 7-12.
Привод генератора: 10-15.
Привод компрессора: 4-8.
На рабочие характеристики двигателя наибольшее влияние оказывает техническое состояние его деталей и систем и прежде всего износ цилиндропоршневой группы т.к. неисправность именно этих деталей определяет необходимость ремонта двигателя. Диагностические параметры позволяют определить техническое состояние отдельных механизмов систем и сборочных единиц но не дают возможности оценить в целом состояние двигателя. При измерении затрат энергии затраченной на преодоление сил трения в механизмах определяется техническое состояние подшипников коленчатого и распределительного валов поршневых колец и механизма газораспределения. Анализ шума и вибрации при работе механизмов позволяет диагностировать все подвижные сопряжения в которых возникают ударные нагрузки этот метод позволяет определить состояние механизмов системы КШМ и газораспределительного механизма. Метод проверки герметичности систем и сопряжений основан на измерении утечки газов или жидкостей результат измерения утечки газов из над поршневого пространства дает представление о техническом состоянии деталей КШМ герметичности клапанов ГРМ целости прокладки головки блока цилиндров. По герметичности системы охлаждения можно оценить работу клапана пробки расширительного бачка плотность соединений системы в целом. Расход масла на угар в результате увеличенных зазоров в деталях группы КШШМ является одним из лучших показателей износа двигателя но у этого метода есть и свои недостатки. Дело в том что для прохождения этого метода необходимо чтобы автомобиль прошел по специальной эталонной дороге не менее 50 километров с определенной скоростью и нагрузкой для чего потребуется около 3 часов но этот метод на практике не оправдывает себя.
Расход масла на угар зависит от скоростного и нагрузочного режимов двигателя сорта масла степени разжижения масла топливом от состояния системы вентиляции картера температуры деталей двигателя и целого ряда причин не связанного с износом двигателя. Масло может вытекать через не плотности уплотнительных манжет и прокладок а также при повышенном давлении газов в картере двигателя но при давлении в картере выше 0.0010 - 0.0012 МПа может возникнуть течь масла через уплотнения заднего коренного подшипника коленчатого вала.
Пьезограф - это прибор позволяющий проводить диагностику давления газов в картере двигателя. Способ определения технического состояния ЦПГ двигателя основан на измерении утечки газов из над поршневого пространства. Чем больше газов в единицу времени прорывается в картер двигателя тем выше в нем давление т.к. выходу газов препятствует уплотнитель картера и система соединяющая картер с окружающей средой через фильтр вентиляции который может осмоляться и засоряться.
1.Диагностика кривошипно-шатунного механизма
и механизма газораспределения.
Наиболее простой и доступный способ диагностирования состояния КШМ заключается в определении стуков в двигателе с помощью стетоскопа при этом работа проводится на прогретом двигателе при температуре охлаждающей жидкости от 75 до 100°С. Стетоскопом применяющимся при диагностике КШМ двигателя является стетоскоп модели « Экранас КИ 1154 «. При проверке подшипников коленчатого вала стержень прислоняется к боковой стенке блока цилиндров двигателя в месте расположения коренных подшипников или на уровне шатунных подшипников при положении поршня в верхней мертвой точке стуки прослушиваются на прогретом двигателе при резком изменении частоты вращения коленчатого вала. Стук коренных подшипников коленчатого вала сильный звук глухой низкого тона прослушивается при быстром изменении частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу что достигается резким увеличением или уменьшением подачи топлива а также под нагрузкой причем стук появляется при зазоре в 0.1 - 0.2 мм.
Стук коренных подшипников коленчатого вала прослушивается при
быстром изменении частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу что достигается резким увеличением или уменьшением подачи топлива а также под нагрузкой стук появляется при зазоре 0.1 - 0.2 мм но при этом при больших нагрузках в подшипниках стук слышен даже при постоянной частоте вращения коленчатого вала. Стук шатунных подшипников коленчатого вала сильный звук очень резкий прослушивается при резком изменении частоты вращения коленчатого вала при оптимальной нагрузке. При отключенной форсунке в цилиндре в нижней головке шатуна которого имеется повышенный зазор стук пропадает или уменьшается. Резкий металлический стук хорошо слышен в сопряжении «поршневой палец – шатун» однако при отключенной или снятой форсунке он пропадает. Похожие стуки возникают и в муфте опережения впрыска топлива при малом угле опережения впрыска топлива при установке нормального угла стуки исчезают. Стук поршней о цилиндр в виде глухого щелкающего звука возникает при зазоре более 0.3-0.4 мм этот стук прослушивается на непрогретом двигателе на малых оборотах коленчатого вала.
У механизма газораспределения проверяют только стуки в клапанах эти стуки слышны при любой частоте вращения коленчатого вала под колпаком крышки головки блока цилиндров. Сильный стук в прогретом двигателе свидетельствует об увеличенных зазорах между стержнем клапана и коромысла стук сломанной клапанной пружины слышен при любой частоте вращения коленчатого вала и не меняется при любой частоте вращения коленчатого вала. Шум шестерен распределительного механизма хорошо прослушивается под крышкой шестерен высокий уровень свидетельствует о большом износе шестерен механизма.
Компрессорно-вакуумная установка модели КИ-13907 используется для измерения зазоров в КШМ совместно с приборами КИ-11140 и КИ 13933 М Установка КИ 13907 позволяет измерять суммарный зазор в верхней и нижней головках шатуна при неработающем двигателе без снятия картера двигателя.
Принцип измерения зазоров в сопряжениях « поршневой палец – шатун» основан на измерении перемещения поршня индикаторным устройством при попеременном создании в над поршневом пространстве специального вакуума.
При движении поршня вверх поршневой палец прижат к нижней части верхней части верхней головки шатуна а шатунная шейка - к верхней части нижней головки шатуна. При движении поршня вниз места касания изменяются на противоположные т.е. в обоих случаях индикатор будет измерять суммарный зазор перемещение поршня в цилиндре вверх происходит в вакууме в над поршневом пространстве а вниз - под давлением воздуха подаваемого через отверстие форсунки от компрессорно-вакуумной установки.
КВУ состоит из электродвигателя и двух баллонов в одном из которых создается вакуум а в другом - давление на воздушном баллоне размещены влаго отделитель с клапаном - предохранителем на вакуумном баллоне - регулятор давления с манометром кран управления с вакуумметром и воздушным фильтром редукционный клапан и электропускатель. Баллоны соединены с цилиндрами проверяемого двигателя гибким шлангом через кран управления. Компрессор приводится в действие от электродвигателя и создает давление или вакуум. С помощью прибора 11140 измеряется суммарный зазор в КШМ. Прибор состоит из корпуса с индикатором пневматического приемника сменного фланца для крепления прибора к головке блока цилиндров специального уплотнения направляемого штока и стопорного винта предназначенного для фиксации направляющего штока в пневматическом приемнике.
Порядок проведения диагностики системы
.Прогреть двигатель.
Остановить двигатель и демонтировать форсунки.
Установить поршень первого цилиндра в ВМТ.
Включить первую скорость.
Присоединить прибор КИ - 13907.
Присоединить распределительный шланг КВУ к штуцеру пневматического приемника.
Включить КВУ и установить давление и вакуум в баллонах соответственно 0.06 - 0.010 МПа и 0.06 - 0.07 МПа.
Соединить вакуумный баллон с над поршневым пространством зафиксировать показание индикатора при суммарном допустимом зазоре головок блока цилиндров 0.25-0.30 мм если значения больше или меньше то двигатель подлежит ремонту.
Порядок проведения диагностики сопряжений КШМ
прибором КИ - 13933 М.
Устройство состоит из направляющей механизма подачи струны индикатора наконечника и струны. Работа устройства основана на оценке состояния сопряжений механизма КШМ по разнице значений высоты ВМТ при пусковой и максимальной частотах вращения коленчатого вала. Прибор КИ 13933 М устанавливается в отверстие форсунки проверяемого цилиндра. При пусковой частоте вращения коленчатого вала с помощью механизма подачи струну плавно опускают до соприкосновения с поршнем и устанавливают нулевое положение индикатора затем отводят струну вверх установив максимальную частоту вращения вала двигателя опускают струну до соприкосновения с поршнем и осуществляют отсчет. Прибор КИ 139333 М кроме измерения суммарного зазора в шатунных подшипниках двигателя позволяет также измерять зазор между поршнем и гильзой цилиндра.
Манометрический газорасходомер КИ-4887-И присоединенный к полости картера двигателя измеряет количество прорывающихся в картер газов при работе двигателя в нагрузочном положении и при давлении воздуха окружающей среды в картере. Давление воздуха окружающей среды в картере создается в результате присоединения прибора к вакуумной установке или выпускной трубе диагностирующегося работающего двигателя путем изменения проходного сечения крана — выравнивателя устанавливают нужное давление и измеряют количество прорывающихся в картер двигателя газов.
Порядок проведения диагностики прибором КИ- 4887-И.
Отсоединить систему вентиляции картера двигателя и закрыть колпачками или пробками отверстия клапанной крышки и масломерного щупа так чтобы картерные газы могли выходить только через маслоналивную горловину.
Подсоединить отсасывающий шланг прибора КИ-4887-И к вакуум - насосу установки КИ-13907 или к выпускному тракту двигателя.
Запустить двигатель прогреть его и с помощью стенда КИ-8930 создать режим работы соответствующий полной нагрузке.
Полностью открыть перепускное отверстие поворотом подвижной втулки и дроссель выпускного патрубка поворотом заслонки прибора КИ-4887-И.
Определить расход картерных газов. Вставить конусный наконечник впускного трубопровода прибора в отверстие маслоналивной горловины и измерить расход картерных газов с отсосом. При этом при удерживая прибор в вертикальном положении поворотом заслонки установить одинаковый уровень жидкости в среднем и правом каналах перекрывать перепускное отверстие до тех пор пока не установится перепад давления 150 МПа. Возможное изменение уровней жидкости в среднем и левом каналах устраняется поворотом заслонки. По делениям нанесенным над жидкостными столбиками прибора строго проследить за тем чтобы в момент измерения уровень жидкости в левом и правом столбиках был одинаков.
По шкале подвижной втулки определить расход картерных газов измерения необходимо проводить несколько раз.
Присоединить систему вентиляции картера двигателя.
Измерить количество газов выходящих из картера.
Определить количество газов отводимых через систему вентиляции картера двигателя по разности значений.
Остановить и заглушить двигатель.
Определить состояние ЦПГ и системы вентиляции картера.
Отсоединить систему вентиляции картера и закрыть отверстие пробкой.
Измерить количество газов выходящих из картера при работе двигателя на трех цилиндрах.
Остановить двигатель присоединить систему вентиляции картера отсоединить прибор КИ-4887-И и определить состояние ЦПГ неработающего цилиндра.
Прибор К—272 предназначен для диагностики группы КШМ методом измерения утечки воздуха вводимого в двигатель через отверстие форсунки при неработающем двигателе диагностирование ЦПГ проводится большой точностью и меньшей трудоемкостью т.к. масса и габариты прибора К—272 в шесть раз меньше прибора КИ-4887-И. Прибор К-272 состоит из следующих компонентов:
Редуктор давления РДФ - 32.
Фильтр тонкой очистки.
Уникальность прибора в том что прибор мал по своим параметрам и весу. Редуктор давления позволяет проводить диагностику двигателя в короткое время и позволяет поддерживать давление в системе в пределах 0.8-0.25 МПа. Для повышения чувствительности и точности прибор оснащен корундовой втулкой имеющей диаметр 1.2 мм воздухопроводы изготовлены из гибкого поливинилхлорида внутренний диаметр воздухопроводов составляет 8 мм а толщина стенки - 2 мм.
При диагностировании двигателя происходит замер давления сжатого воздуха подаваемого в цилиндр в момент когда положение поршня соответствует моменту впрыска топлива в цилиндр двигателя. Цилиндр предварительно опрессовывают перемещая поршень к ВМТ и подавая пневмотестером сжатый воздух в над поршневом пространство правильность установки поршня определяют при помощи моментоскопа установленного на соответствующую секцию ТНВД герметичность ЦПГ определяется по падению давления воздуха подаваемого через дроссель в цилиндр двигателя.
2. Диагностирование систем смазки и охлаждения двигателя.
Исправная работа систем смазки и охлаждения двигателя гарантируют его надежную безотказную долговечную и экономичную работу двигателя. Давление в системе смазки — важный параметр характеризующий работу и тех состояние элементов системы и качество масла но и состояние КШМ. Диагностика системы смазки проводится с помощью прибора КИ-5472. Этот прибор позволяет проверить давление масла в магистрали и правильность показаний прибора на панели приборов в кабине. Прибор КИ-5472 состоит из эталонного манометра со шкалой измерения 1-10 МПа тройника и гибкого маслопровода с наконечником. С помощью тройника и маслопровода прибор подсоединяют к масляной магистрали двигателя параллельно прибору на панели приборов. При диагностике показания прибора и прибора на панели приборов должны совпадать если этого не происходит то элементы системы нуждаются в демонтаже и ремонте.
Для системы охлаждения существует свой порядок проверки и диагностики. Проверка герметичности проводится с помощью прибора ДСО - 2. В корпус прибора вмонтированы следующие элементы: редуктор воздушный баллон винтовой кран кран подачи воздуха манометр стакан-наполнитель регулировочные винты индикатор паровой и воздушный клапаны двухходовые краны. При закрытых кранах создается давление в воздушном баллоне которое при помощи редуктора устанавливается в пределах 0.15—0.20 МПа. Снятую с горловины расширительного бачка пробку закрепляют на наполнителе.
Когда кран - регулятор перекрывается воздух подается в самую верхнюю полость стакана — наполнителя. Нижнюю часть стакана - наполнителя соединяют с индикатором с помощью специального крана давление действующее на паровой клапан фиксируется манометром в момент подъема поплавка в индикаторе. Затем индикатор соединяют с нижней полостью наполнителя а воздух подают из воздушного баллона в верхнюю полость и фиксируют давление при котором открывается воздушный клапан пробки. Для проверки герметичности системы охлаждения прибором ДСО — 2 на горловину расширительного бачка вместо пробки надо установить насадку прибора соединенную с краном. При закрытом двухходовом кране редуктором создают давление соответствующее 0.7-0.8 МПа и открывают центробежный кран по секундомеру и манометру следят за изменением давления в системе охлаждения. Проверка герметичности системы охлаждения осуществляется при помощи опрессовки заполненной системы с помощью специального приспособления состоящего из пробки манометра и штуцера для подсоединения ручного насоса. Приспособление устанавливают на горловине радиатора или расширительного бачка давление внутри системы создается ручным насосом и контролируется по манометру при давлении на опрессовку 0.65 МПа. Течь жидкости при ее обнаружении устраняют и повторно проверяют герметичность если давление в системе падает очень медленно то герметичность восстановлена. Одновременно с проверкой герметичности системы проверяют состояние прокладки головки блока цилиндров для чего двигатель переводят в режим холостого хода и проводится наблюдение за манометром колебание стрелки манометра свидетельствует о поступлении газов из цилиндров в систему охлаждения т.е. прокладка имеет повреждения. Для проверки исправности термостатов необходимо выполнить следующие действия:
Погрузить термостат в ванну с подогреваемой водой уровень которой должен быть выше фланца термостата.
При температуре + 70° С необходимо постоянно подогревать воду с интенсивностью не более 3° С мин постоянно перемешивая ее и поддерживая температуру не более 70° С.
Проверить индикатором начало открытия клапана термостата при температуре + 70° С ход клапана должен быть не более 0.1 мм.
Термостаты должны начинать открываться при температуре 70 — 80 Си полностью закрываться при температуре 90 -95° С при этом полный ход клапана должен быть не менее 8.5 мм при эксплуатации автомобиля допускается температура начала открытия термостата 77 — 85° С при потере хода клапана не более 20 % температура закрытия термостата должна составлять 90 - 95° С. Если при температуре 85 -90° С охлаждающий вентилятор не отключается то это говорит о том что клапан термостата необходимо заменить. Проверка натяжений ремней проводится с помощью прибора КИ - 8920.
Прибор КИ - 8920 состоит из следующих элементов: корпус ползунок натяжная пружина винт - регулятор два сектора установочная скоба. Принцип работы прибора основан на основе принципа зависимости линейной величины прогиба ремня от угла прогиба при заданном усилии. Для проверки прогиба и натяжения прогиба ремней необходимо установить упорный конец штока посередине и перпендикулярно одной из ветвей проверяемого ремня так чтобы усилие от скобы передавалось на боковую поверхность ремня.
Под действием усилия руки шток преодолевая сопротивление пружины переместится на расстояние прямо пропорциональное приложенному усилию перемещение штока передается ползуну. При снятии нагрузки шток под действием пружины возвращается в исходное положение ползун при этом остается в положении соответствующем конечному значению приложенной силы значение приложенной нагрузки определяется по показаниям шкалы. Фиксирование ползуна осуществляется пружинным кольцом при перемещении винта ползун возвращается в исходное положение. Длину пружины регулирует при эксплуатации прибора специальный винт - регулятор.
Сектора при натяжении ремня способны проворачиваться под определенным углом пропорциональным углу ремня. Отсчет показаний проводится по одной из шкал.
Диагностика пневмосистемы двигателя.
Для проверки герметичности соединений пневмосистемы двигателя применяется специальное приспособление. Прибор позволяет проводить диагностику пневматической системы двигателя не производя демонтаж двигателя. Проверка производится в следующем порядке:
Установить корпус заглушки в корпус воздухоочистителя вместо фильтрующего элемента и закрепить заглушку гайкой с плоской шайбой и уплотнительной прокладкой из резины.
Поместить дымообразующий материал в скобе горловины и поджечь ее с началом активного дымления вставить крышку в горловину и плотно закрыть ее.
Создать в системе через регулятор давления избыточное давление в пределах 10-200 кПа.
При выходе дыма из коллектора провернуть коленчатый вал стартером
до прекращения выхода дыма при этом места не плотностей сразу покажут себя по выходу дыма если этого не происходит это обозначает что тракты коллекторов и выпускных труб абсолютно герметичны.
Подвеска силового агрегата состоит из одной передней опоры двух задних и опоры которая поддерживает коробку переменных передач. Передняя опора состоит из амортизатора подушки и скобы. Амортизатор представляет собой резиновую подушку с при вулканизорованными к ней пластинами амортизатор установлен между подушкой и скобой передней опоры дизеля и закреплен двумя болтами на передней оси автомобиля. Задние опоры расположены с обеих сторон картера сцепления каждая из опор состоит из кронштейна зафиксированного болтами с шплинтами опоры прикреплены четырьмя болтами к картеру сцепления. Между опорой и кронштейном рамы расположена резиновая подушка выполняющая функцию гасителя колебаний.
Поддерживающая опора состоит из кронштейна который прикреплен четырьмя болтами к картеру КПП. Полку кронштейна охватывает резиновая прямоугольная подушка соединенная двумя кронштейнами с поперечной балкой. Регулировка поддерживающей опоры силового агрегата производится в следующем порядке:
Гайки крепления расшплинтовать и отвернуть гайки до появления зазора между гайками и кронштейном.
Вращая регулировочные болты отвести подушку со скобой от кронштейна до появления зазора между выступами подушки и кронштейном.
Вращая болты - регуляторы подвести подушку до соприкосновения выступов с кронштейном после этого болты - регуляторы завернуть дополнительно на 1 2 оборота.
Завернуть до отказа контргайки и зашплинтовать их.
Организационная часть
1.Производственная программа АРП.
Производственная программа АРП это количество и трудоемкость воздействий по видам ТО ЕО и ТР автомобилей и агрегатов исчисляемых за смену месяц и год работы АРП. Производственная программа может в целом определяться по АРП или группам автомобилей а также по зонам и участкам.
В основу расчета производственной программы заложены нормативы трудоемкости периодичности ресурса автомобилей и агрегатов простоя автомобилей в ТР и ТО причем нормативы корректируются в соответствии с учетом условий эксплуатации.
Производственная программа по ТО - это планируемое число обслуживании данного вида за определенный период времени а также число капитальных ремонтов за год. Число ТР за этот же период времени не определяется т.к. на ТР нормативы не установлены. На АРП производственная годовая программа ведется по т.н. « методу года ». Обычно парк автомобилей ремонтируемый и обслуживаемый на АРП разномарочный и разно-модельный поэтому расчет программы ведется для каждой модели и марки ведется индивидуально. Годовой объем работ определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ТО а также объем вспомогательных работ. Расчет годового объема по ТО производится исходя из годовой программы данного вида ТО и трудоемкости единицы обслуживания. Годовой объем ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км. Годовой объем вспомогательных работ по АРП устанавливается в процентном отношении от годового объема работ по ТО и ТР. Объемы постовых и участковых работ ТР по диагностированию данного вида устанавливается в процентном отношении как от годового объема работ ТР так и от объема работ соответствующего вида ТО. Нормативы трудоемкости ТО и ТР автомобилей следует корректировать в зависимости от размера АРП определяемого количеством рабочих постов и природно-климатических условий эксплуатации автомобилей. Значение средней трудоемкости одного автомобиле - заезда определяется по формуле Ti = ePт tн > где Е - коэффициент определяющий возможность совместной работы исполнителей 0 Е _ 1>.
Количество рабочих постов ТО и ТР автомобилей определяют по формулам:
Пспi=П1С1100 ≥09 где Птр- общее число постов ТР Ссп - доля постов для данного вида работ в %.
Пспi=П1С1100≥09 где Пспi-общее количество соответствующего ТР а Ссп - доля специализированных постов для данного вида работ в %.
Количество мест ожидания ТО и ТР следует принимать из расчета 0.3 автомобиле — места на один рабочий пост. Места ожидания рекомендуется размещать непосредственно в ремонтном гараже РМЗ на постах ТО и ТР.
Установление нормативов для ТО и ТР на АРП.
Перед расчетом производственной программы и годового объема работ по автомобилям для АРП устанавливается периодичность обслуживании ТО 1 и ТО 2 для автомобилей каждой модели затем определяется расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида и трудоемкость ТР 1000 км пробега. Существуют 3 вида трудоемкости:
Трудоемкость простая - это затраты труда на выполнение в заданных условиях операции или группы операций ТО или ремонта. Трудоемкость измеряется в человеко-часах или человеке — минутах.
Нормативная трудоемкость - официальная юридическая норма принятая на данном предприятии и используется для определения численности исполнителей оплаты труда исполнителей и расчетов с рабочими на постах ТО и ТР.
Фактическая трудоемкость - это затраты труда на выполнение конкретной операции конкретным исполнителем является случайной величиной и может отличаться от нормативной. Существуют следующие виды норм:
Дифференцированная. Устанавливается на определенный вид операции или часть операции.
Укрупненная. Устанавливается на определенную группу операций.
Удельная. Относится к нормированию текущего ремонта автомобиля и к пробегу автомобиля от ремонта до ремонта измеряется в чел. — ч 1000 км. Норма трудоемкости складывается из следующих составляющих: tH=(tоп+ tпз+ tобс+ tотд)*К где
ton—оперативное время необходимое для выполнения производственной операции в течение основного времени или смены.
tпз— подготовительно - заключительное время необходимое для подготовки рабочего места для дальнейшей работы.
- tобс- время необходимое для обслуживания рабочего места и уборки рабочего места и инструментария.
В норме трудоемкости учитывается время необходимое для перерыва на отдых и обеденный перерыв.
Коэффициент повторяемости учитывает вероятность выполнения исполнительской части операции. Нормативы трудоемкости устанавливаются администрацией предприятия и доводятся до работников. Эти нормативы с помощью коэффициентов К1 - К5 корректируются в зависимости от категорий условий эксплуатации т.н. КУЭ. Исходный коэффициент корректирования равный единице принимается для случая характеризующегося набором следующих данных:
Категория условий эксплуатации: 1 КУЭ.
Модели автомобилей: базовые.
Климатическая зона: умеренная с умеренной агрессивностью окружающей среды.
Результирующий коэффициент корректирования нормативов получается перемножением отдельных коэффициентов.
Выбор и корректирование периодичности ТО на АРП.
Нормативная периодичность ТО 1 и ТО 2 установлена для КУЭ 1 категории. Так как эксплуатация подвижного парка автомобилей осуществляется при различных условиях эксплуатации и возможно в иной климатической зоне с умеренной агрессивностью окружающей среды то производят корректировку периодичности ТО 1 и ТО 2 для этих условий с помощью коэффициентов К1 и К2 по общей формуле: L1 = LIHK1K3 где:
L1Н - нормативная периодичность данного вида ТО в км.
K1 - коэффициент учитывающий влияние категорий условий на пробег между ТО.
К3 - коэффициент учитывающий природно-климатические условия.
После определения скорректированной периодичности ТО проверяют ее кратность между видами обслуживания с последующим округлением до целых сотен километров.
2. Определение годового объема работ по ТО и ТР на АРП.
Годовой объем работ по ТО и ТР на АРП включает техническое обслуживание ремонт и уборочно-моечные работы. Годовой объем работ по ТО определяется по формуле: Ti=Nir*tiCp где:
Nir - годовое число обслуживания данного вида для данной модели подвижного состава.
tiср - расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида для данной модели для группы подвижного состава.
Годовой объем работ ТО данного вида вначале определяют по каждой технологически совместимой группе подвижного состава а затем по АРП в целом суммируя годовые объемы работ ТО данного вида по всем группам подвижного состава а затем по всему предприятию в целом суммируя годовые объемы работ ТО данного вида по всем группам подвижного состава этот вид работ рассчитывают по формуле:
В расчетах связанных с определением объема работ для зон ТО 1 и ТО2 необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего ТР.
Годовой объем работ ТО 1 и ТО 2 с сопутствующим ТР Т1(ТР) и Т2(ТР) определится из выражений:
Т1(ТР) = T1+Тсп.р(1); Т2(ТР) = T2+Тсп.р(2)
где: T1(тp)- годовой объем работ ТР по АРП.
Объем сопутствующего текущего ремонта совместно с ТО 1 и ТО 2 рассчитывается по формуле Tсп.р(12) = Тсп.р(1) + Тсп.р. а годовой объем работ ТР для технологически совместимой группы подвижного состава рассчитывается по формуле ТТР= LnrtTPcp1000 где:
Lnr— годовой пробег парка подвижного состава в км.
tTРсp—расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега для данной модели.
При расчете объема работ ТР по нескольким группам подвижного состава суммарный годовой объем работ ТР рассчитывается по следующей формуле:
Ттр= ТТР1 + ТТР2 + + ТТРп где ТТРп - годовой объем работ ТР по каждой группе подвижного состава соответственно.
Определение годового объема постовых работ на АРП
Годовой объем работ по ТР на постах ремонтной зоны АРП подразделяется на постовые и участковые работы по ТР. Учитывая это обстоятельство при расчетах по зоне ТР годовой объем постовых работ текущего ремонта определяется по формуле ТТРп = ТТР Стрn - Тсп.р. При подстановке в расчетную формулу данные делятся на 100. Трудоемкость по видам работ выполняемых на постах зоны ТР можно определить из выражения TTPni= ТтрnСтniСтрn.
Если нормативные части содержат разбивку трудоемкости работ ТР на постовые и участковые то формула применима для определения трудоемкости постовых работ ТР для агрегатов и систем автомобиля.
Расчет годового объема работ специализированных участков.
Годовой объем работ по конкретному специализированному участку определяется из формулы: ТТру = Ттр СТру где:
Ттр - годовой объем работ ТР на АРП в чел. - ч.
СТру- годовая доля объема работ ТР на данном участке.
Для моторного цеха участка доля участка составляет всего 40 % т.к. для всех остальных участков доля составляет 60 % общего объема.
Пост - это участок помещения занимаемый автомобилем в плане посты подразделяются на вспомогательные и посты подпора.
На рабочих постах выполняются основные элементы и отдельные технологические операции ТО ТР и диагностирования автомобиля для чего посты оснащаются специализированным оборудованием и инструментарием.
Использование диагностического оборудования позволяет получить полную картину о состоянии отдельных агрегатов и механизмов автомобиля. Систематическое использование диагностического оборудования позволяет сократить расходы по топливу запчастям шинам и прочим текущим расходам.
Оборудование для диагностики и ремонта а также инструментарий для ремонта подбирается и компонуется по числу рабочих постов и помещений на АРП На вспомогательных постах проводятся подготовительные работы по ТО и ТР для передачи автомобиля на основные посты для ремонта и диагностики.
На АРП также организована система универсальных постов специалистам которых передают автомобиль на основные посты для ремонта и диагностики. На АРП также организована система универсальных постов специалисты которых специализируются по определенным видам работ по ТО и ТР при этом строгим критерием на этих постах является сменный метод работы поста.
Количество обслуживании при такой системе распределения работ ТО и ТР обычно равно 12 при количестве постов от 2 до 4 т.е. соотношение равно 1: 4 т.е. один пост на четыре обслуживания по ТО и ТР одновременно.
Плюсом этого метода является то что весь объем работ по ТО и ТР распределяется всем постам одновременно. Обязательным условием работы на таких постах является условие при котором все работы должны начинаться и заканчиваться одновременно при этом по окончании работ специалисты меняются местами на всех постах одновременно. Посты ТО и ТР могут быть как специализированными так и универсальными при этом число рабочих может различным на каждом посту.
Расчет рабочих и вспомогательных постов должен производиться раздельно для каждой технологически совместимой группы подвижного состава и раздельно по видам работ ТО и ТР. При расчете числа постов следует учитывать следующие факторы:
Число постов должно быть целым.
Число рабочих постов должно быть не более 5 при следует учитывать то что увеличение числа постов может привести к дополнительным финансовым
расходам увеличению числа рабочего оборудования и специалистов на постах.
Оперируя числом смен продолжительностью смены и числом специалистов на постах можно смело принять оптимальное число постов в ремонтной зоне ТР.
При работе зон ремонта в несколько смен и при распределении неравномерного объема работ по сменам расчет числа постов следует вести по наиболее нагруженной смене по формуле TTPni= TTPn СТрni ТТРп но при этом в формулу добавляется показатель объема работ YCM при этом показатель С исключается.
Формула приобретает вид: Птр =ТтрКнγсмДрrTсмРср параметр Ycm в этом случае будет равен 0.1 % общего объема работ.
В зоне ТР следует предусматривать специализацию постов по их назначению или в соответствии с типажом зон ТР разработанных НИИАТ РК. При расчете числа специализированных постов по каждому виду ТР должно соблюдаться неравенство: Псмтр= ПтрСсп100≥0.9 где:
ПТР- общее число постов ТР.
Ссп— доля специализированных постов для данного вида в %.
Число специализированных постов зон ТО 1 и ТО 2 для каждого вида работ
определяется по формуле: Пcni =ПiCi100≥ 0.9 где
ncni— общее число постов ТР.
Ссп - доля специализированных постов для данного вида постов в %.
Уровень механизации производственных процессов.
Уровень механизации на производстве определятся двумя важными показателями: степенью охвата рабочих механизированным трудом и уровнем механизированного труда в общих трудозатратах.
Для расчета уровня механизации необходимо иметь следующие данные:
Количество основных и вспомогательных рабочих.
Перечень оборудования и инструмента применяемого для выполнения работ по ТР и ТО.
Числовые значения коэффициентов механизации оборудования и инструмента.
Количество основных и вспомогательных рабочих работающих в зоне ТО и ТР.
Перечень оборудования и инструмента которыми оснащены посты ТО и ТР: подъемно-транспортное диагностическое уборочно-моечное смазочно-заправочное шиномонтажное кузнечнопрессовое метало - и деревообрабатывающие разборочно-сборочное и другие виды оборудования.
Приборы и аппаратура имеющая различные виды приводов.
Числовые значения коэффициентов механизации рассчитываются по формулам:
К = ТобТсм где Тоб- суммарное время работы за сутки в ч а Тсм – суммарная продолжительность смен работы подразделения.
И = —0.3 где 0.3 - суммарный коэффициент И.
При расчете уровня механизированного труда в общих трудозатратах если одним рабочим используется два или несколько видов оборудования расчетные коэффициенты следует суммировать при этом суммарный коэффициент К не может быть более 1.0 а суммарный коэффициент И - не более 0.3.
Механизированный способ - работы выполняемые при помощи машин механизмов станков автоматов и других видов механизации.
Механизировано — ручной способ - работы выполняемые с помощью инструмента с приводом.
Ручной способ - работы выполняемые с помощью простейших орудий труда (гаечные ключи ручная дрель электро-газосварка и др.).
Расчет степени охвата рабочих механизированным трудом.
Общая степень охвата рабочих механизированным трудом в подразделениях ТО и ТР рассчитывается по формуле С = См + Смр где:
См - степень охвата рабочих механизированным трудом.
Смр- степень охвата рабочих механизировано - ручным трудом
Степень охвата рабочих механизированным трудом рассчитывается по формуле
См=(Рм Рм+ Рмр+ Рр)*100 где:
Рм— количество рабочих во всех сменах в определенном подразделении в чел.
Рмр- количество рабочих в сменах выполняющих работу механизировано ручным способом.
Рр— количество рабочих в сменах выполняющих работу вручную.
Степень охвата рабочих механизировано - ручным трудом рассчитывается по формуле Смр=(Рмр Рм+ Рмр+ Рр)*100
Расчет уровня механизированного труда в общих трудозатратах.
Общий уровень механизированного труда в общих трудозатратах в подразделениях ТО и ТР рассчитывается по формуле Ум = Умт + Умрт где
Умт- уровень механизированного труда в общих трудозатратах в %.
Умр- уровень механизировано - ручного труда в общих трудозатратах в %.
Уровень механизированного труда в общих трудозатратах рассчитывается по формуле: Умт =(Рм1К1+Рм2К2+РмnКnР)*100где:
Pм1 Рм2 Рмп - количество рабочих выполняющих работу при помощи механизмов или оборудования в чел.
Ki K2 Кп - коэффициенты механизации оборудования.
Квалификационные разряды устанавливаются по специальному справочнику. Трудоемкость работ определяется методами технического нормирования для определения трудоемкости следует рассчитывать только норму штучного времени определенных операций начисления на заработную плату в органы социального страхования определяются согласно существующей методике. Накладные расходы принимаются равными примерно 150 % тарифной заработной платы рабочих.
Общая заработная плата рабочих начисления на заработную плату и расходные расходы определяются согласно рекомендациям.
Заработная плата производственных рабочих.
Для оплаты труда рабочих занятых ремонтом и ТО подвижного состава автомобильного транспорта используются различные системы оплаты:
Простая повременная.
Повременно - премиальная.
Коллективная прямая.
Коллективная сдельно - премиальная.
При применении коллективной сдельно - премиальной системы заработную плату начисляют по сдельным расценкам установленным на единицу ТО и расценкам за трудоемкость ТР приходящуюся на плановый суточный пробег по каждой марке автомобилей вышедших на линию.
При повременно - премиальной системе оплаты труда рабочих заработную плату им начисляют за фактически отработанное время по тарифным ставкам соответствующим присвоенному разряду.
Часовые тарифные ставки по разрядам.
Расчет ставок выполняется для сдельщиков и повременщиков. Часовая тарифная ставка рабочих - повременщиков рассчитывается по формуле:
С1ч.пов.=С1мес1663 где
С1ч.пов - минимальная месячная тарифная ставка рабочих.
166.3 - среднемесячный фонд рабочего времени.
При расчете часовых тарифных ставок ремонтных рабочих II - IV разрядов учитывается соотношение по уровню ставок в зависимости от уровня квалификации рабочих. Часовые тарифные ставки ремонтных рабочих II - IV разрядов определяются произведением часовой тарифной ставки рабочего I разряда сдельщиков или повременщиков на тарифный коэффициент соответствующий конкретному разряду рабочего: С1ед = C1ч.ед.Кiтар.
Средняя часовая тарифная ставка определяется в соответствии со средним разрядом ремонтных рабочих при этом средняя часовая тарифная ставка не рассчитывается а принимается равной тарифной ставке данного разряда.
Средняя часовая тарифная ставка для ТО 1 ТО 2 и ТР определяется по формуле: С1чТО1(ТО2ТР)=С1ч.сд.Ксртар
Ксртар= Кмтар+( Кбтар-Кнтар)(Рс-Рм) где:
Кмтар — тарифный коэффициент соответствующий меньшому разряду.
Кбтар — тарифный коэффициент соответствующий большому разряду.
Рс- средний тарифный разряд.
Рм — меньший коэффициент разрядов.
Все виды и размеры надбавок и доплат стимулирующего характера определяется предприятием в пределах средств выделенных на оплату труда.
Доплаты за работу в неурочное время ночное время праздничные дни и т.д. устанавливаются на предприятии администрацией предприятия.
Формы доплаты за работу на особых условиях.
Доплаты за неблагоприятные условия работы сохраняются в размерах не ниже ранее установленных т.е. до 12 % на работах с тяжелыми и вредными условиями труда и до 24 % - с особо вредными условиями труда. Конкретно размеры этих доплат определяются по результатам аттестации рабочих мест с учетом фактической занятности на них работников. При наличии у предприятия средств указанные размеры доплат могут увеличиваться а при улучшении условий труда и устранении вредных факторов производственной среды они уменьшаются или отменяются полностью.
Расчет доплат следует выполнять отдельно для ремонтных рабочих занятых на ТО и ТР по формуле Кнебл.ус.ср. = Сср ч 1663Пнебл.ус.ср N небл р.р.12 где:
Сср ч - средняя часовая тарифная ставка рабочего на посту ТО 2 или ТР в тенге.
Пнебл.ус.тр.. - процент доплаты за неблагоприятные условия труда (до 10 %).
N небл р.р.- количество работников занятых на работах с неблагоприятными условиями труда (по зоне ТО и ТР-до 10%).
12 — количество месяцев в году.
Время ночное время суток с 22 часов вечера до 6 часов утра. Расчет по работе в ночное время производится только для рабочих занятых в производственных подразделениях выполняющих ТО и ТР в ночную смену.
Ночной считается смена в которой не менее 50 % рабочего времени приходится на ночное время при этом при работе в ночную смену продолжительность смены сокращается на 1 час.
При установлении сменности работы подразделений следует иметь в виду что необходимость проведения круглосуточного текущего времени диктует использование 3 - сменного режима работы.
Работы по ТО 2 а также ремонт оборотных агрегатов выполняется в дневное время ТО 1 выполняется в межсезонное время т.е во вторую и третью смену.
Расчет доплаты за работу в ночное время осуществляется по формуле
Др.н.ч. = (4С100) Сiсрч Тн.ч.Дз.н.чNн.ч.р.р. где:
4 С - размер доплаты за работу в ночное время.
Сiсрч - средняя часовая тарифная ставка ремонтника на посту ТО и ТР.
Тн.ч. - количество часов отработанных ремонтником в ночное время.
Д р.н.ч. - количество рабочих дней в году с работой в ночное время.
-Nн.ч.р.р - количество ремонтников работающих в ночные часы
Доплата за работу в вечернее время рассчитывается по формуле
Дв.ч. = (2С100) Сiсрч Тн.ч.Др.в.чNн.ч.р.р. где
2 С - размер доплаты за работу в вечернее время.
Твч.- количество часов отработанных ремонтником в вечернее время.
Д рв.ч. - количество рабочих дней в году с работой в вечернее время.
чNн.ч.р.р. - количество ремонтников работающих в вечернее время.
При выполнении расчетов следует иметь в виду что организация бригад целесообразна при численности рабочих не менее 5 человек. Количество человек в бригаде не должно быть более 25 при не освобожденном бригадире.
Распределение рабочих по бригадам и сменам следует провести с учетом выбранного графика работы и численности рабочих по видам воздействий.
Расчет доплат следует выполнить отдельно для ремонтных рабочих занятых на ЕО ТО и ТР по формуле Дбр = Д месбр Nбр12 где:
Д месбр - доплата за руководство бригадой за месяц.
Nбp- количество бригадиров в подразделении.
Премирование рабочих производится по следующим параметрам:
: За обеспечение досрочного и качественного выполнения плана или нормируемых заданий по ТО и ТР подвижного состава.
Выполнение перевыполнение коэффициента выпуска автомобилей на линию.
Экономия материалов и запасных частей.
Снижение трудоемкости работ и освоение новых норм выработки.
Улучшение результатов хозрасчетной деятельности бригады( участка норм).
Расчет премий следует выполнять для ремонтных рабочих занятых на ТО и ТР по формуле
Птр =(ПпЗПсд(пов)100)где:
Пп – размер премии в %.
ЗПСД(ПОВ) - заработная плата сдельщиков повременщиков.
Параметры и порядок расчета фонда заработной платы на АРП.
Фонд заработной платы (далее ФРП) включает в себя все виды оплаты труда за фактически проработанное время. В его состав входят:
Оплата по сдельным расценкам или тарифным ставкам.
Доплаты за работу в ночное время в выходные и праздничные дни.
По тарифным ставкам годовой фонд основной заработной платы рассчитывается по формуле: ФЗПОТВ. = ЗПсд.(пов) + Днебл.усл.тр. + Дн.ч. + Дв.ч. + ДбР. + Пр.
Отчисления на социальные нужды такие как отчисления в пенсионный фонд отчисления на обязательное медицинское страхование установленных законодательством Республики Казахстан рассчитываются по формуле соц=фзп*псоц.от.100 где
Псоц.от. - процент отчислений на социальные нужды в соответствии с законодательством РК.
Полная себестоимость является основой для установления цены услуг. Фонд заработной платы ремонтных рабочих занятых на работах ТО 1 рассчитывается по формуле ФЗПТ01 = ФЗПто1отраб.вр + ФЗПто1неотраб.вр
Отчисления на социальные отчисления от фонда заработной платы рабочих занятых на постах ТО 1 рассчитывается по формуле
Ото1 соц = Псоц.от.фзпто1100
Пнебл.ус.тр. - процент доплаты за неблагоприятные условия труда (до 10%).
Nнебл.р.р- - количество работников занятых на работах с неблагоприятными условиями труда (по зоне ТО и ТР - до 10 %).
12-количество месяцев в году.
Расчет доплаты за работу в ночное время осуществляется по формуле Др.н.ч. = 4с100СicpчТн.ч.дз.н.ч.Nн.ч.р.р где
Сicpч- средняя часовая тарифная ставка ремонтника на посту ТО и ТР.
Тнч. - количество часов отработанных ремонтником в ночное время.
Д р.н.ч> - количество рабочих дней в году с работой в ночное время.
Nн.ч.р.р - количество ремонтников работающих в ночные часы
Дв.ч.=2С100 СicpчДр.в.ч. Nв.ч.р.р где
Тв.ч>- количество часов отработанных ремонтником в вечернее время.
Д р.в.ч. - количество рабочих дней в году с работой в вечернее время.
Nв.чр.р.- количество ремонтников работающих в вечернее время.
Расчет доплат следует выполнить отдельно для ремонтных рабочих занятых на ЕО ТО и ТР по формуле Дбр = Дмесбр Nбр 12 где:
Дмесбр - доплата за руководство бригадой за месяц.
N6p-количество бригадиров в подразделении.
За обеспечение досрочного и качественного выполнения плана или нормируемых заданий по ТО и ТР подвижного состава.
Улучшение результатов хозрасчетной деятельности бригады (участка норм).
Расчет премий следует выполнять для ремонтных рабочих занятых на ТО и ТР по формуле Птр=ПпЗПсд(пов)100 где
Пп—размер премии в %.
ЗПСД(ПОВ) - заработная плата сдельщиков повременщиков
Расчет заработной платы специалистов моторного участка
Расчет заработной платы для специалистов ведется по специальным расценкам которые устанавливает администрация предприятия. В эти расценки входит такой параметр как почасовая оплата при этом этот параметр является единым для того или иного подразделения предприятия.
Начисление заработной платы ведется по специальной ведомости которая составляется в конце каждого месяца за 10 дней до отправления документов в финансовую службу предприятия.
Параметры по которым ведется расчет заработной платы представляют собой следующие данные:
Сумма подоходного налога.
Сумма пенсионного отчисления.
Сумма профсоюзных отчислений.
Количество рабочих дней и часов отработанных за месяц.
Почасовой тариф рабочего дня.
Сумма премий и сверхурочных работ (если имеется).
Процент пенсионного фонда обычно составляет 10 % от суммы заработной платы.
Процент подоходного налога составляет от 5 % до 10 % от суммы заработной платы.
Процент профсоюзных отчислений постоянный и составляет 1 % от суммы заработной платы. Количество дней: 21-23 дня. Количество часов: 168-170. Количество часов за день: 8-10. Число специалистов на моторном участке: 10.
Охрана труда и окружающей среды на АРП.
Природоохранная деятельность организуется и осуществляется в соответствии с действующим законодательством подзаконными актами экологическими программами и нормативными документами Республики Казахстан. Ответственность за соблюдение правил несет руководство предприятия.
Предприятие должно располагать необходимыми производственными помещениями оснащенными оборудованием в соответствии с нормами применять технологии обеспечивающее высокое качество ТО и ТР и поддерживать оборудование и инструментарий ремонтной зоны в идеальном состоянии. Предприятие должно быть оснащено приборами для контроля токсичности автомобилей: для карбюраторных - газоанализатор для дизелей - дымомер.
Предприятие обязано проводить организационно-технические мероприятия обеспечивающие снижение загрязнения окружающей среды и рациональное потребление природных ресурсов и силами АРП вести экологическое обучение и повышение квалификации персонала АРП. АРП должна быть отделена от города санитарно-защитной зоной. Трубы котельной и вентиляционные выводы производственных участков выбрасывающих вредоносные вещества должны быть оборудованы специальными фильтрами при этом их концентрация не должна превышать установленных норм. Очистные сооружения предприятия также должны быть в исправном состоянии. Правила сбора хранения и утилизации продуктов ГСМ нефтепродуктов на предприятии должны соблюдаться неукоснительно в соответствии с нормами СЭС.
Опасные и вредные производственные факторы на АРП.
Условия труда на предприятии - это совокупность факторов производственной среды оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по природе формам проявления и характеру действия на человека. Среди них в особую группу выделяют опасные и производственные факторы.
В соответствии с ГОСТом опасные и вредные производственные факторы по своему действию на организм человека подразделяются на следующие группы:
Психофизиологические.
К физически опасным и вредным факторам относится:
Машины и механизмы подвижные части производственного оборудования и технической оснастки передвигающиеся изделия детали узлы и материалы.
Повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования и материалов повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны.
Повышенный уровень шума на рабочем месте повышенный уровень вибрации ультразвука и инфразвуковых колебаний.
Повышенное или пониженное барометрическое давление в рабочей зоне и его резкое изменение.
Повышенная или повышенная влажность воздуха ионизация воздуха в рабочей зоне отсутствие или недостаток естественного света недостаточная освещенность рабочего места пониженная контрастность и повышенная яркость света.
К химически опасным и вредным производственным факторам относится:
Токсические раздражающие сенсибилирующие канцерогенные мутагенные.
Проникающие через органы дыхания желудочно-кишечный тракт кожные покровы и слизистые покровы.
Патогенные микроорганизмы.
Алкалоидные микроорганизмы.
Требования техники безопасности при ТО и ТР.
Все правила техники безопасности установлены требованиями ГОСТа. В рабочей зоне ТО и ТР для обеспечения безопасной и безвредной работы ремонтных рабочих снижения трудоемкости и повышения качества выполнения работ по ТО и ТР работы проводят на специально оборудованных постах оснащенных всем необходимым оборудованием.
Все рабочие места в зонах ТО и ТР должны содержаться в чистоте не загромождаться деталями оборудованием и приспособлением.
В зоне рихтовки кузовном и сварочном цеху и на участке диагностики применяют систему отсоса воздуха и вредных газов корпуса электросварочных установок должны быть заземлены.
Освещение должно быть мягким не резать глаза и освещать полностью рабочее место. Выбор напряжения для питания светильников проводки электродвигателей и пусковой аппаратуры осуществляется в соответствии с классификацией помещений. Все светильники общего и местного освещения снабжают абажурами - рефлекторами и рассеивающими решетками защищающими глаза работника от ослепления. Расчет естественного освещения определяется числом окон при боковом их расположении и верхних фрамуг при потолочном освещении по формуле Fok= Fпол а где:
Fпол - площадь пола участка.
а - световой коэффициент.
При расчете искусственного освещения необходимо определить количество ламп для участка выбрать тип светильников определить расстояние между светильниками и разместить их по всему участку. Общая световая мощность ламп рассчитывается по формуле Wосв = Fпол QR где:
Fпол - площадь пола участка.
Q - продолжительность работы освещения в течении года( равно 2100 ч ).
R - норма расхода электроэнергии.
Отопление производственных помещений может быть центральное водяное или паровое. Водяное отопление обеспечивает наиболее стабильную температуру воздуха. Система отопления должна обеспечивать равномерный нагрев воздуха в помещении местное регулирование и выключение удобство в эксплуатации и доступность в ремонте. Отопление помещения для заряда аккумуляторов и окраски автомобилей обеспечивается с помощью калорифера расположенного вне зарядного помещения и подающего тепло по специальным трубопроводам. Расстояние от аккумуляторов до отопительного прибора должно составлять не менее 1 метра при любом расположении зарядного и окрасочного помещений установка электропечей запрещена!
Вентиляция всех производственных помещений должна быть искусственной приточно-вытяжной. В ремонтном кислотном машинном и аккумуляторном отделениях вентиляция должна быть усиленна в 2.5 раза.
Основными производственными выбросами токсичных веществ в моторном и агрегатном участках следует считать высокую влажность щелочи пары воды и ГСМ тетраэтилсвинца пыль абразивов и окиси углерода( при горячей обкатке двигателя после ремонта).
Предельно допустимые концентрации токсичных веществ в воздухе рабочей зоны моторного отделения составляет в мг м3:
Тетраэтилсвинец: 0.05.
Пыль искусственных абразивов: 150.
Дизельное топливо: 100.
Основными производственными выбросами токсичных веществ в кузнечно-рессорном сварочно-жестяницком и кузовном участках следует считать высокую температуру воздуха лучистое тепло окись углерода сернистый газ.
Предельно допустимая концентрация окиси углерода в воздухе рабочей зоны этих участков составляет до 20 мг м3.
Количество воздуха необходимое для разбавления выбросов токсичных'газов рассчитывается по формуле L=105GCрз –Сн где
G — общее количество выбросов токсичных веществ в кг ч.
Срз- предельно допустимая концентрация вредности выбросов в мг м3.
3. Сн - концентрация выбросов токсичных веществ в месте воздухозабора в
Во всех случаях количество приточного воздуха должно быть достаточным для компенсации количества удаляемого воздуха.
Забор приточного воздуха должен осуществляться в местах наиболее удаленных и защищенных от выбросов токсичных веществ. При расстоянии между местами забора и выброса воздуха 20 метров и более отверстия для этих целей могут располагаться на одном уровне а при расстоянии менее 20 метров отверстие для забора должно располагаться ниже чем отверстие для выброса но не менее чем на 6 метров. Анализ воздуха на содержание выбросов токсичных веществ осуществляется регулярно в сроки установленные СЭС. Расположение вентиляторов непосредственно в производственных помещениях запрещено!
Канализация в производственных помещениях предусматривает устройство производственной канализации к которой подключают моечную установку систему охлаждения стенда для обкатки и испытаний двигателя и трапы сборники эти трапы нужны для обеспечения уборки полов струей воды из шланга с применением моющих веществ.
Производственные сточные воды содержащие горючие жидкости щелочи и взвешенные вещества перед спуском в канализационную сеть очищают в грязеотстойниках и бензомаслоуловители без этих элементов очищения производственные сточные воды спускать в канализацию запрещено! Аккумуляторный участок оборудуют независимой канализацией т.к. содержащаяся на аккумуляторном участке серная кислота губительно действует на материалы из которых изготовлены трубы поэтому вся канализация аккумуляторного участка изготовлена из керамики и имеет отдельный выход в специальный бассейн в котором присутствуют нейтрализаторы и естественная вентиляция.
Сжатый воздух в производственных помещениях потребляет в основном технологическое оборудование поэтому воздухопровод монтируется из стальных газоводопроводных труб диаметром 12". Разборные вентили устанавливают на высоте 0.9—1.1 м от уровня пола. Воздухопроводы прокладывают открытым способом с креплением к колоннам или стенам здания и в подземных каналах при этом воздухопроводы должны иметь свободное температурное удлинение воздухопроводы запрещается проводить вблизи открытого огня. Естественное освещение осуществляется при помощи окон вставленных в наружные стены здания.
Отношение площади световых проемов к площади пола должно быть 0.20 -0.30. При назначении размеров световых проемов допускается отклонение расчетной величины коэффициента естественного освещения от нормы на ± 10 %. Нормированное значение КЕО умножается на коэффициенты:
0.75 - при расположении здания южнее 45° слп.
1.2 - при расположении здания севернее 60° с.ш.
Естественное освещение зависит от количества и размера окон конструкции и цветовой окраски переплетов окон и фрамуг окраски стен потолка оборудования затенения окон в результате неправильной расстановки оборудования или стоящими зданиями и сооружениями.
Цветовая отделка потолков стен перегородок ферм балок полов и технологического оборудования выполняют преимущественно в светлых тонах которые обеспечивают повышение освещенности рабочих мест за счет отражения света от поверхностей интерьера. Очистку стекол световых проемов осуществляют не реже 2 раз в год а внутреннюю окраску обновляют не реже 1 раза в год лампы дневного света следует очищать от пыли и грязи 2 раза в месяц.
1. Общие требования по технике безопасности на АРП. *
Техника безопасности должна неукоснительно соблюдаться на АРП на всех участках и постах где проводятся работы по ТО и ТР при этом меры безопасности должны быть соответствовать нормам установленным на АРП. Прохождение техминимума по ТБ должно проводиться раз в квартал а именно раз в три месяца.
Ключи подбирают по размерам гаек и головок болтов ключами с изношенными и непараллельными губками работать запрещено! Не допускается работа с ключами не проходящими по нормам ГОСТа.
Такие электроинструменты как угловые шлифовальные машинки электродрели переносные электролампы Электра удлинители и др. необходимо проверять на профпригодность раз в месяц при замеченных дефектах таких как изношенность кабеля дефекты вилки дефекты защитных щитков электроинструменты бракуются и не допускаются к дальнейшей эксплуатации.
Гидравлические и пневматические подъемники и домкраты допускаются к работе с плотными уплотнителями исключающими внезапное опускание подъемных штоков испытания подъемников и домкратов проводят 2 раза в год под нагрузкой в 1.5 раза превышающей максимальную нагрузку.
Подъемно — транспортные устройства (ПТУ) такие как тельферы краны с грузоподъемностью до 5 тонн и электротали проходят испытания раз в год. Нагрузка под которой проходят испытания ПТУ не должна превышать 50 % рубеж грузоподъемности ПТУ.
При выполнении работ на линии ТО и ТР необходимо помнить о том что эта линия должна быть оборудована звуковой сигнализацией для предупреждения работающих на линии от несчастных случаев т.к. эта линия находится в движении.
Перед монтажом демонтажем рессор с автомобиля рессоры необходимо предварительно разгрузить их от массы кузова подняв автомобиль с помощью электрокрана и установив автомобиль на специальные козлы.
При снятии деталей и агрегатов связанных с неудобствами и большим физическим напряжением рекомендуется пользоваться специальными съемниками.
Демонтаж и транспортировку двигателя КПП главной передачи и заднего моста выполняют при помощи специальных ПТУ оборудованных специальными захватами которые гарантируют безопасное перемещение груза.
Все корпуса электродвигателей должны быть заземлены. Щели в корпусах щитов и рубильников не допустимы. Стенды должны быть подключены к источнику питания отвечающим всем параметрам ГОСТа по электрооборудованию.
Опасные места электрооборудования должны быть надежно закрыты и соответственно окрашены согласно стандартам ГОСТа.
Инструменты применяемые для окраски автомобилей должны хранится в специально отведенном месте промывать эти инструменты и приспособления необходимо в специальном помещении оборудованном вытяжкой и вентиляцией.
Режущие инструменты должны быть без заусенцев и хорошо заточены при работе с режущим инструментом необходимо пользоваться защитными рукавицами - верхонками.
Аккумуляторное отделение должно находиться в отдалении от общих отделений и требования по ТБ в этом отделении соответственно более строже. В аккумуляторном отделении необходима отличная система вытяжки и проветривания кислотного участка. Работать на кислотном участке необходимо в кислотно-защитном костюме и кисло-защитной обуви. На бутылях и емкостях кислотой необходимо устанавливать притертые пробки лампы местного и дневного освещения должны быть затянуты в газонепроницаемую сетку. Бутыли и емкости с кислотами должны храниться в отдельном сухом темном и хорошо проветриваемом помещении. Ремонтный аккумуляторный участок должен быть оборудован постоянным водообеспечением.
Во всех ремонтных отделениях пол должен быть нескользким удобным для очистки и должен соответствовать всем санитарным нормам. Высота помещений от пола до потолка должна быть не менее 3.5 метров а от пола до низа выступающих конструктивных элементов покрытий или перекрытий должна быть не менее 3.0 метров. Площадь на одного рабочего должна составлять не менее 5.5 м2.
Определение себестоимости и цены ремонта детали автомобиля коленчатого вала
Расчет стоимости основного материала
Вз – масса заготовки детали кг;
Цз – цена одного кг. Заготовки (взять по данным базового предприятия).
Расчет заработной платы основных производственных рабочих
Определение нормы времени на ремонт коленчатого вала
Наименование операции
- оперативное время на изготовление детали берется по заданию (в приложении) или по технологической части.
- вспомогательное время на изготовление детали взято по Э.Э. Миллеру.
Технические нормы труда в машиностроении. М. Машиностроение (см.приложиние).
- время на отдых и личные надобности берется 4.6% от оперативного времени (t0)
Наименование операции
- взято из таблицы №7 итог гр.6
- взято по данным базового предприятия
Рсд – сдельная расценка считается по формуле (2) т.е. гр. (2)
Определение нормы времени по ремонту гильзы цилиндра
- время на отдых и личные надобности берется 46% от оперативного времени (t0)
Перечень операций взять произвольно для примера но с определением конкретного разряда.
- взято из таблицы №9 итог гр.6
Рсд – считается по формуле (2) т.е. гр. (2)
Плановая калькуляция и цена ремонта запасной детали – коленчатого вала
Транспортные расходы
% от стоимости основных материалов
где: М-мощность электродвигателя станка Квтчас Т-сумма машинного времени на операции технологического процесса (сумма по таблице №1); Цэ-стоимость 1Квтчас электроэнергии (ЦЭ=11тг)
Тарифная заработная плата
См. расчет 2.1.2 (Рсд – итоговая)
% от тарифной заработной платы
Дополнительная заработная плата
% от (тарифной заработной платы +премия)
Начисление на заработную плату
% от тарифной заработной платы+премия+дополнительная зплата)
Специальные расходы (вспомогательные материалы; содержание оборудования)
% от основной заработной платы (тарифная заработная плата+премия)
0% от основной заработной платы
Цеховая себестоимость
Сумма строк с 1 по 9
Общепроизводственные расходы
0% от основной заработной платы
Производственная себестоимость
Цеховая себестоимость + общепроизводственные расходы
Коммерческие расходы
% от производственной себестоимости
Полная себестоимость
Производственная себестоимость + коммерческие расходы
% от полной себестоимости
Полная себестоимость + прибыль
Плановая калькуляция и цена ремонта запасной детали – гильзы цилиндра
где: М-мощность электродвигателя станка Квтчас Т-сумма машинного времени на операции технологического процесса (сумма по таблице №1); Цэ-стоимость 1Квтчас электроэнергии (тг)
% от (тарифной заработной платы +премия )
Определение себестоимости и цены изготовления запасной детали – шестерни коленчатого вала
Себестоимость продукции (работ услуг) предоставляет собой стоимостную оценку использованных в процессе производства продукции (работ услуг) сырья материалов на её производство и реализацию.
Прежде чем приступать к расчету калькуляций изготовления запасных деталей необходима произвести следующие расчеты:
Стоимости основного материала рассчитывается по формуле: (тг)
где: Вз – масса заготовки детали кг;
Цз – цена одного кг. заготовки (взят по данным базового предприятия)
Для шестерни коленчатого вала:
Для того чтобы рассчитать заработную плату основных производственных рабочих (сдельщиков) необходимо во-первых рассчитать норму времени в минутах на изготовление детали и занести результат в таблицу №1. Во-вторых необходимо подсчитать сдельную расценку по каждому виду операции технологического процесса изготовления запасной детали. Затем эти расценки сложить и результаты расчетов занести в таблицу №2.
Сдельная расценка рассчитывается по следующей формуле: (2)
где: - сдельная расценка тг;
- часовая тарифная ставка соответствующего разряда тг;
- норма времени на изготовление детали по ремонтам (см.табл. №1) мин.
Заработная плата рассчитывается по следующей формуле: (3)
где: Bi – количество операций необходимых для изготовления данной детали.
Определение нормы времени для изготовления шестерни коленчатого вала
Точение по наружности
Точение по наружности
- взято из таблицы №1 итог гр.6
- считается по формуле (2)
Плановая калькуляция и цена изготовления запасной детали – шестерни Коленчатого Вала
Определение себестоимости и цены изготовления запасной детали - втулки
Плановая калькуляция и цена изготовления запасной детали – втулки
Определение себестоимости и цены изготовления запасной детали поршневого пальца
Определение нормы времени для изготовления
Плановая калькуляция и цена изготовления запасной детали поршневого пальца
где: М-мощность электродвигателя станка Квтчас Т-сумма машинного времени на операции технологического процесса (сумма по таблице №1); м=6кВт Цэ-стоимость 1Квтчас электроэнергии (тг)
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ПОКАЗАТЕЛИ
Полная себестоимость
Цена по проекту тенге
Экономическая эффективность (тенге)

план участка.dwg

Проект участка по ремонту двигателя ЯМЗ-238
Сверлильно-фрезерно-расточный
Вертикально-сверлильный
Стенд c пневматическим прессом для запрессовки
Универсальный круглошлифовальный станок
Бесцентрово-шлифовальный
Стенд для ремонта двигателя
Алмазно-расточный станок
Стенд для испытания двигателя
План участка по ремонту двигателя ЯМЗ-238
втулки в шатун и снятия фаски во втулки
Станок-полу-автомат для супефиниширования
Токарно винторезный
Станок для балансировки колен. валов
Вертикально-холинговальный станок
Станок для притирки клапанов

Технологические наладки.dwg

двигатель.dwg

Поперечный разрез двигателя мод. 236Б или 238Д: 1-масляный насос; 2 - коленчатый вал; 3 - шатун; 4 - стартер; 5 - распеделительный вал; 6 - гильза уилиндра; 7 - блок цилиндров; 8 - выпускной трубопровод; 9 - форсунуа; 10 - головка блока цилиндров; 11 - выпускной трубопровод; 12 - турбокомпрессор; 13 - ьопливный насос высокого давления; 14 - поршень

Технико-экономические проект.dwg

Эксплуатационный мероприятия по снижению токсичности отработавших газов карбюраторных двигателей.
Эксплуатационный мероприятия по снижению токсичности отработавших газов карбюраторных двигателей
Регулировка карбюратора по оптимальному составу рабочей смеси. 2. Регулировка зазоров в клапанах механизма газораспределения. 3. Регулировка оптимального угла опережения зажигания и нормального зазора в контактах прерывателя. 4. Проверка герметичности цилиндра поршневой группы. 5. Движение с постоянной скоростью. 6. Работа двигателя с нагрузкой 60-80% от максимальной. 7. Добавка в бензин 3% антитоксичного изопропилового спирта. 8. Периодическая промывка системы смазки ДВС промывочным маслом. 9. Своевременная замена воздушных фильтров. 10. Установка катализаторов в систему выпуска отработавших газов.
Технико-экономическии показатели
Полная себестоимость
Экономическая эффективность (тенге)
Технико-экономические показатели

007.dwg

Сталь 12xН2 ГОСТ 4543-71
57 66 HRC 2. На поверхн. Б трещин
следы коррозии не допускаются. 3. Величина разрушающей нагрузки при испыта- нии между плоскостью и призмой с углом 90° до появления трещин не менее 490кН (50тс). 4. Качество заполировки фасок контролировать согласно эталона. 5. Размеры для справок. 6. h11
Шатун Сборный чертеж
Коленчатый вал Сборный чертеж
Микрогеометрия поверхн. представляет собой редкую сетку впадин глубиной 2
мкм с площад- ками между ними с высотой 0
мкм. Сетка хона должна быть наклонена к оси поверн. под углом 44 64° На поверхн. Д на расстоянии 50мм от ниж- него торца допускаются газовые раковины вели- чиной не более 0
Размеры для справок. Н11; IT112
R1 для корен- ных шеек
Твердость шатунных и коренных шеек 50 55 HRC . 2. Перед обработкой балансировочные отв. на щеках заварить. 3. К шлифовке допускаются валы с прогибом не более 0
на поверхн. галте- лей и шеек не допускаются. 5. Острые кромки притупить. 6. Коленчатый вал балансировать динамически относительно А и Б сверлением отв. в противовесах. Дисбаланс на каждом конце вала не более 30г. 7. Н11; IT112

приспособление.dwg

приспособление для поверхностного упрочнения обрабатываемой детали на токарном станке