Предприятие по производству плит

курсач опупс.docx

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТРАНСПОРТА
Кафедра «Строительное производство»
«Организация планирование и управление предприятиями строительной промышленности»
ст. группы ПК-51 преподаватель:
Зновец Е.И. Сыч З.Г.
Расчет среднегодовой производственной мощности строительной организации за базисный год.5
Определение производственной мощности строительной организации на конец базисного года на начало планового периода.7
Определение производственной мощности строительной организации в среднем на плановый период.8
Определение уровня использования производственной мощности строительной организации.10
Оценка эффективности улучшения использования производственной мощности строительной организации.11
Разработка мероприятий по внедрению НТП на предприятии стройиндустрии.13
Технологическая схема предприятия стройиндустрии.17
Генплан предприятия.22
Среднесписочное количество машин и механизмов шт.:
– экскаваторы одноковшовые – 29;
– тракторы с навесным экскаваторным оборудованием – 9;
– краны автомобильные – 29.
Количество машино-часов отработанных одной машиной в базовом году маш.-ч:
– экскаваторы одноковшовые – 2380;
– тракторы с навесным экскаваторным оборудованием – 2610;
– бульдозеры – 2480;
– краны автомобильные – 2350.
Мощность машин по видам:
– экскаваторы одноковшовые м³:
а) фактическая среднегодовая – 41;
б) на конец года – 42;
– тракторы с навесным экскаваторным оборудованием м³:
а) фактическая среднегодовая – 12;
б) на конец года – 11;
а) фактическая среднегодовая – 730;
б) на конец года – 740;
– краны автомобильные т:
а) фактическая среднегодовая – 340;
б) на конец года – 350;
Коэффициент целосменных потерь в работе машин:
– экскаваторы одноковшовые:
а) базисный год – 0007;
б) плановый год – 0006;
– тракторы с навесным экскаваторным оборудованием:
а) базисный год – 0004;
б) плановый год – 0003;
– краны автомобильные:
а) базисный год – 0005;
б) плановый год – 0004.
Коэффициент внутрисменных потерь в работе машин:
а) базисный год – 02;
б) плановый год – 018;
а) базисный год – 019;
б) плановый год – 017;
а) базисный год – 022;
б) плановый год – 020.
Стоимость основных видов строительных машин:
– средняя стоимость одной машины руб.:
а) экскаваторы одноковшовые – 13950;
б) тракторы с навесным экскаваторным оборудованием – 17900;
в) бульдозеры – 19500;
г) краны автомобильные – 23200;
– плановая расчётная стоимость одного машино-часа руб.:
а) экскаваторы одноковшовые – 56;
б) тракторы с навесным экскаваторным оборудованием – 33;
г) краны автомобильные – 42.
На основании исходных данных составим таблицу 1.
Таблица 1 – Мощность ведущих машин и трудовых ресурсов объединения и темпы роста их в планируемом году по сравнению с базисным годом
Ведущие производственные ресурсы
среднегодовое количество
наличие на конец года
% к среднегодовому количеству
темпы роста % к базисному году
– тракторы с навесным оборудованием м3
– краны автомобильные т
% к среднегодовому количеству:
Темпы роста % к базисному году:
Расчет среднегодовой производственной мощности строительной организации за базисный год.
Под производственной мощностью строительно-монтажной организации понимается максимально возможный годовой объём строительно-монтажных работ определённой структуры выполняемый собственными силами организации при нормальных условиях организации труда производства работ и использования трудовых технических и материальных ресурсов.
Производственная мощность строительной организации определяется в стоимостном выражении по сметным ценам. Производственная мощность определяется исходя из наличия режима работы и эффективности использования трудовых ресурсов машин и механизмов имеющихся в её распоряжении.
Трудовые ресурсы включают рабочих в строительной организации занятых на строительно-монтажных работах и в подсобных производствах.
Фактическая среднегодовая производственная мощность строительной организации рассчитывается по формуле
Оф – фактический объем строительно-монтажных работ в базисном году выполняемый собственными силами;
m – объем работ выполняемый механизированным способом в общем объеме строительно-монтажных работ;
Kм Kт – коэффициенты использования соответственно машинного и рабочего времени.
По среднегодовой мощности оценивается уровень использования мощности в базисном году с целью разработки мероприятий по ее увеличению.
Коэффициенты использования машинных (по каждой группе ведущих строительных машин) и трудовых ресурсов определяются по формулам:
Кцn – коэффициент целосменных потерь годового фонда рабочего времени за счет простоев прогулов;
Квn – коэффициент внутрисменных потерь годового фонда рабочего времени.
Величины Кц и Кв устанавливаются на основе данных статистической отчетности фотографий рабочего дня выборочных обследований и пр.
Коэффициент использования всей совокупности строительных машин и механизмов Км рассчитывается как средневзвешенный коэффициент использования отдельных групп Кмi
Зi – удельный вес расчетной стоимости машино-часов отработанных i-й группой ведущих машин и механизмов в общей стоимости машино-часов отработанных на объектах строительной организации в %.
Расчетная стоимость машино-часов для каждого вида машинных ресурсов рассчитывается по формуле
n – среднесписочное количество машин и механизмов;
Сп – планово-расчетная стоимость одного машино-часа;
Nм-ч – колличество машино-часов отработанных одной машиной в базовом году.
Общая расчетная стоимость Ср образуется путем суммирования.
Удельный вес расчетной стоимости отработанных машино-часов в их общей стоимости Зi
Расчет фактической среднегодовой производственной мощности строительной организации Мф по формуле (1.1) начинаем с определения коэффициентов использования отдельных групп ведущих машин по формуле (1.2):
Коэффициент использования всей совокупности строительных машин и механизмов Км рассчитывается как средневзвешенный в зависимости от стоимости отработанных машино-часов по каждой группе машин а затем от удельного веса расчетной стоимости машино-часов отработанной каждой группой (1.4).
Расчетная стоимость машино-часов (1.5):
– по экскаваторам одноковшовым
– по тракторам с навесным экскаваторным оборудованием
– по кранам автомобильным
Удельный вес расчетной стоимости отработанных машино-часов в их общей стоимости Зi составит:
%.Коэффициент использования машинных ресурсов:
Км = (0794 · 346 + 0804 · 69 + 0807 · 329 + 0776 · 256) 100 = 0794.
Коэффициент использования трудовых ресурсов:
Фактическая среднегодовая производственная мощность строительной организации :
Определение производственной мощности строительной организации на конец базисного года на начало планового периода.
Фактическая производственная мощность на конец базисного года
Тмк – суммарная техническая мощность парка машин организации на конец базисного года в % к среднегодовой мощности;
Ттк – численность рабочих занятых на строительно-монтажных работах на конец базисного года в % к среднегодовой численности.
Расчет по формуле (1.7) позволяет учесть изменения в машинных и людских ресурсах которые произошли на конец базисного года и с которыми будет начат плановый год.
По фактической мощности на конец базисного года оцениваются имеющиеся резервы на начало планируемого года и определяются потребности в наращивании производственных мощностей.
Расчет фактической производственной мощности завершается определением коэффициентов ее использования
Оф – фактически выполненный собственными силами объем строительно-монтажных работ;
Мф – фактическая среднегодовая производственная мощность.
Повышение уровня использования производственной мощности строительной организации достигается за счет оптимальной организации строительного производства и труда улучшения обеспечения материально-техническими ресурсами совершенствования планирования и др.
Следующим этапом расчетов связанных с производственной мощностью является планирование ее развития. При этом известна фактическая производственная мощность с которой организация начинает год. В течение года она будет изменяться под действием интенсивных (рост производительности труда и повышение эффективности использования машин) и экстенсивных (изменение численности рабочих и количества строительных машин) факторов.
Полученная производственная мощность на 11618 тыс. руб. больше фактически выполненного объема строительно-монтажных работ что вызвано неполным использованием машин механизмов и трудовых ресурсов.
Фактическая производственная мощность строительно-монтажной организации на конец базисного года определяется по формуле (1.7):
Мощность строительной организации на конец года возросла из-за существенного роста мощности парка строительных машин.
Коэффициент использования фактической производственной мощности (1.8)
Повышение уровня использования производственной мощности строительной организации достигается за счет организации строительного производства и труда улучшения обеспечения материально-техническими ресурсами совершенствования планирования и др.
Определение производственной мощности строительной организации в среднем на плановый период.
Плановая среднегодовая производственная мощность строительной организации определяется на основе разработки баланса производственной мощности по формуле
Мфкс – фактическая производственная мощность на конец базисного года в планируемой структуре строительно-монтажных работ.
Полученное значение фактической производственной мощности соответствует структуре строительно-монтажных работ базового года. В плановом году эта структура как правило меняется (может возрасти например удельный вес трудоемких отделочных работ что снизит общий уровень механизации). Для учета изменения структуры определяют фактическую производственную мощность на конец базисного года в планируемой структуре строительно-монтажных работ
Кс – коэффициент учитывающий изменение планируемой структуры по сравнению со структурой в базисном периоде а также сдвиги как в видовой так и в отраслевой структурах работ;
ΔМи – прирост производственной мощности за счет интенсивных факторов. Определяется по планируемому темпу прироста производительности труда
Тпл.т – планируемый темп прироста производительности труда за счет интенсивных факторов;
±ΔМм – прирост (снижение) производственной мощности за счет изменения оснащенности организации строительными машинами и механизмами
Тмп – среднегодовая техническая мощность парка ведущих строительных машин и механизмов (включая привлеченные) в плановом году % к технической мощности парка строительной организации на конец базисного года. Определяется как средневзвешенная величина на основе данных об удельных весах расчетной стоимости отработанных машино-часов каждой ведущей группой машин в общей расчетной стоимости всех отработанных машино-часов З
±ΔМт – прирост (снижение) производственной мощности за счет изменения численности рабочих занятых на строительно-монтажных работах
m – доля работ выполняемых механизированным способом в общем объеме фактически выполненных строительно-монтажных работ;
Ттп – среднегодовая численность рабочих занятых на строительно-монтажных работах в плановом году % к численности на конец базисного года.
С учетом изменения структуры строительно-монтажных работ в плановом году фактическая производственная мощность на конец базисного года в планируемой структуре работ согласно формуле (1.10):
Плановая среднегодовая производственная мощность строительной организации определяется по формуле (1.10) на основе разработки баланса производственной мощности. Прирост производственных мощностей за счет интенсивных факторов определяется по планируемому темпу прироста производительности труда (1.11):
Прирост (снижение) производственной мощности за счет изменения оснащенности организации строительными машинами и механизмами рассчитывается по формуле (1.12).
Тогда среднегодовая техническая мощность парка ведущих строительных машин и механизмов (включая привлеченные) в плановом году определяется как средневзвешенная величина на основе данных об удельных весах расчетной стоимости отработанных машино-часов каждой ведущей группой в общей расчетной стоимости всех отработанных машино-часов Зi и показателях темпов роста машинных ресурсов в планируемом году т. е.
Прирост (снижение) производственной мощности за счет изменения численности рабочих занятых на строительно-монтажных работах в плановом году составит:
Плановая среднегодовая производительная мощность объединения:
Определение уровня использования производственной мощности строительной организации.
Планируемый уровень использования производственной мощности строительной организации определяется в соответствии с методическими указаниями по формуле
Кмп – планируемый коэффициент использования машинных ресурсов;
Ктп– планируемый коэффициент использования трудовых ресурсов.
Коэффициент сбалансированности планируемого объема строительно-монтажных работ с плановой производственной мощностью рассчитывается по формуле
Оп – планируемый годовой объем строительно-монтажных работ подлежащих выполнению собственными силами строительной организации.
Величина коэффициента свидетельствует о том что плановый объем работ больше производственной мощности с учетом запланированных потерь поэтому строительная организация должна изыскать резервы для повышения производительности труда или увеличения мощности.
Планируемый уровень использования производственной мощности строительной организации определяется по формуле (1.14). Тогда планируемые коэффициенты использования отдельных групп ведущих машин составят
Коэффициент использования всей совокупности строительных машин рассчитывается как средневзвешенный
Планируемый коэффициент использования трудовых ресурсов:
Планируемый уровень использования производственной мощности организации
Коэффициент сбалансированности планируемого объема строительно-монтажных работ с плановой производственной мощностью рассчитывается по формуле (1.15):
Оценка эффективности улучшения использования производственной мощности строительной организации.
Суммарный годовой экономический эффект от улучшения использования производственных мощностей строительно-монтажных организаций может быть рассчитан по формуле
Э – сумма годового экономического эффекта;
С – снижение себестоимости строительно-монтажных работ вследствие улучшения использования производственных мощностей;
Ен – нормативный коэффициент эффективности; Ен = 015;
К – снижение капитальных вложений в производственные фонды строительного назначения обусловленное улучшением использования производственных мощностей.
Снижение себестоимости строительно-монтажных работ в результате улучшения использования наличной производственной мощности определяется по статьям затрат
С = Сэм + Суп (1.17)
Сэм – экономия за счет затрат по статье «эксплуатация строительных машин и механизмов». В квадратных скобках определен прирост мощности за счет сокращения потерь времени и роста производительности труда
Уэм – сложившийся удельный вес затрат на эксплуатацию строительных машин и механизмов в себестоимости строительно-монтажных работ (12 %);
Суп – экономия по статье «накладные расходы» (за счет условно-постоянной части).
По формуле (1.8) определяем:
Условно-постоянная часть накладных расходов в себестоимости строительно-монтажных работ практически не меняется при изменении объема работ организации но средства на их покрытие в смете прямо пропорциональны стоимости строительно-монтажных работ и составляет до 60 % в норме накладных расходов или примерно 10 % от сметной стоимости годового объема работ
Снижение капитальных вложений в производственные фонды в планируемом году рассчитывается из предпосылки что если бы не было улучшения использования производственной мощности и роста производительности труда то для выполнения дополнительного объема работ выполняемых механизированным способом потребовалось бы увеличение основных производственных фондов. Их сумма определяется по формуле
Фа – среднегодовая стоимость активной части основных производственных фондов.
Планируемая сумма годового экономического эффекта будет равна рассчитанному по формулам (1.16)–(1.21) в том случае если коэффициент сбалансированности равен 1. В противном случае к итоговой сумме следует ввести поправочный коэффициент равный
Учитывая что планируемый уровень использования производственной мощности по сравнению с базовым годом возрастает и дополнительно предусматривается рост производительности труда строительная организация может получить соответствующий экономический эффект определяемый при полном использовании плановой производственной мощности по формулам (1.16)–(1.20). Тогда
С = 325208 + 271007 = 596215 тыс. руб.;
Суммарный годовой экономический эффект:
Планируемая сумма годового экономического эффекта:
Разработка мероприятий по внедрению НТП на предприятии стройиндустрии.
Научно-технический прогресс - это непрерывный процесс совершенствования орудий (машин оборудования) и предметов (материалов конструкций) труда внедрения прогрессивной технологии и эффективных форм организации строительного производства и труда.
Главные направления научно-технического прогресса в строительстве обеспечивающие повышение производительности труда и улучшение качества продукции: применение более производительных машин и механизмов повышение уровня комплексной механизации и автоматизации строительного производства; создание и массовое применение новых прогрессивных материалов и облегченных конструкций; совершенствование организации и технологии строительного производства внедрение научной организации труда автоматизированных систем управления.
Эти направления научно-технического прогресса призваны обеспечить дальнейшую индустриализацию строительства. При этом следует стремиться к перенесению со строительной площадки в заводские условия наиболее трудоемких видов работ при общем снижении затрат труда.
Важным направлением научно-технического прогресса является дальнейшее развитие механизации строительного производства. Современное строительное производство основано на применении широкого комплекса средств механизации. Механизация работ обеспечивает экономию трудовых ресурсов сокращает сроки строительства улучшает условия труда.
Различают три стадии механизации строительного производства: частичную комплексную и автоматизацию. Частичная механизация - это такая форма механизации когда с помощью машин выполняют только наиболее тяжелые операции и процессы. При комплексной механизации производственные и транспортные процессы выполняют комплектом машин и механизмов взаимно увязанных по производительности и основным параметрам. Производство работ в этом случае представляет собой единый непрерывный технологический процесс. Автоматизация - это высший этап машинного производства когда все производственные операции и процессы выполняют с помощью машин и приборов. Автоматизация в строительстве затрагивает рабочие процессы осуществляемые как на строительной площадке сооружаемого объекта так и на предприятиях строительной индустрии.
Значительное место в научно-техническом прогрессе в строительстве отводится вопросам технологии строительного производства. Главные направления технической политики в области дальнейшего совершенствования технологии строительного производства: комплексная механизация основных строительных процессов с переходом на автоматизированное управление; максимальная индустриализация и широкое применение поточных методов строительства; повышение уровня механизации ручных работ путем широкого применения средств малой механизации; повышение технологичности конструкций основных сооружений и объектов подсобно-вспомогательного назначения. Ускорению технического прогресса содействует совершенствование системы организации и управления строительством.
Проблема экономии энергоресурсов возникла во второй полови - 5 не нашего столетия. В последние годы к ее решению начали подходить на научной основе - комплексно и всеобъемлюще.
В отечественной промышленности одним из значительных потребителей топлива и энергии является строительство а среди его отраслей - предприятия сборного железобетона которых в стране несколько тысяч. Анализ работы этих предприятий показал что потребление ими энергии может быть существенно уменьшено. Почти в любом производстве имеются реальные резервы экономии энергии. Если выявить эти резервы и более рационально организовать технологические процессы то потребление энергии можно сократить по крайней мере в 15 раза. Это даст народному хозяйству страны огромный экономический эффект.
Бетон обладая многими замечательными качествами в то же - 6 время относится к весьма энергоемким материалам. По данным ЦСУ на производство 1 куб. м. сборного железобетона в среднем расходуется 470 тыс. ккал; на производство отдельных конструкций на полигонах а также при несовершенных технологических процессах этот расход возрастает до 1 млн. ккал и более. Если учесть что годовая потребность в энергоресурсах промышленности сборного железобетона составляет примерно 12 млн. т условного топлива то становится ясно что даже небольшой процент его экономии высвободит большое количество топлива для других целей народного хозяйства. Потребность в энергоресурсах для производства 1 куб. м сборных железобетонных изделий не учитывает расхода энергии необходимой для производства составляющих бетона (цемента заполнителей) и арматуры отличающихся еще большей энергоемкостью
Рассматривая проблему рационального расходования энергии при производстве сборного железобетона с позиций народного хозяйства необходимо учитывать затраты энергии расходуемой на производство цемента и арматуры. Это наиболее дорогостоящие дефицитные и энергоемкие материалы и грамотное их использование исключающее перерасход топлива приведет к экономии энергоресурсов
Экономия цемента - это одна из самых острых проблем современного отечественного строительства. Существуют реальные пути уменьшения потребления цемента строителями
Наибольший перерасход цемента наблюдается в бетонах приготовленных на некачественных заполнителях. Так использование песчано-гравийных смесей влечет за собой увеличение расхода цемента до 100 кгкуб. м. Это делается только для того чтобы получить бетонную смесь необходимой пластичности и обеспечить нужную марку бетона по прочности. Долговечность же его (в частности морозостойкость) как правило низкая и бетонные конструкции при переменном замораживании и оттаивании разрушаются довольно быстро. Приготовление же бетона на чистых и фракционных заполнителях требует наименьшего количества цемента и обеспечивает высокое качество конструкций
Значительной экономии цемента можно достигнуть путем правильного проектирования состава бетона не завышая его марку для того чтобы бетон как можно скорее достиг требуемой прочности. Можно также существенно сократить расход цемента благодаря введению в бетонную смесь высокоэффективных пластифицирующих добавок (суперпластификаторов) . Промышленность начала их выпускать специально для изготовления бетонов. К таким добавкам относится С-3 разработанная в НИИЖБе совместно с другими организациями. Благодаря разжижающему действию добавки С-3 становится возможным уменьшить расход цемента на 20% без ухудшения основных физико-механических характеристик бетона. Если учесть что при введении добавки сокращение расхода цемента на каждый кубометр сборных изделий в среднем составит 50-60 кг то благодаря этому расход топлива значительно уменьшится
На заводах и полигонах имеют место заметные потери цемента - 8 при погрузке и разгрузке. Возникают отходы бетонной смеси из-за неточного ее дозирования при формовании изделий а также отходы бетона при изготовлении бракованных изделий которые вывозят на свалку. Таким образом повышение культуры производства сборных железобетонных изделий может внести существенный вклад в дело экономии цемента а следовательно и энергоресурсов
Анализ затрат энергоресурсов на производство сборных железобетонных изделий выполненных на основе обследования множества заводов показал что колебания по затратам энергии велики. При среднем по стране расходе энергии 470 тыс. ккалкуб. м железобетона имеется много предприятий где этот показатель не выходит за пределы 300 тыс. ккал
Согласно расчетам на нагрев 1 куб. м бетона в стальной форме до 80 градусов (температура изотермического выдерживания) требуется примерно 60 тыс. ккал. Поскольку нагрев происходит постепенно - со скоростью не более 20 градусов в час то этот процесс неминуемо сопровождается значительным выделением тепла в окружающую среду. При исправном оборудовании необходимом для термообработки изделий эти потери достигают 150 тыс. ккал что в 2-25раза больше полезно затраченного тепла. При неисправном или небрежно эксплуатируемом оборудовании а также при неоправданно завышенной длительности термообработки к потерям обязательным(планируемым) добавляются потери непроизводительные. Они колеблются в весьма широких пределах и на некоторых заводах достигают почти 200 тыс. ккал на куб. м бетона. Таким образом суммарные тепло потери в несколько раз превышают количество тепла затраченного на нагрев бетона с формой
Сократить тепло потери при термообработке изделий можно не допуская неисправности в работке оборудования
Пропарочные ямные камеры очень часто работают с неисправными крышками - не действуют или плохо действуют водяные затворы в результате чего наблюдается перекос крышек это приводит к большим потерям пара. В цехе для работающих создаются неблагоприятные гигиенические условия высокая влажность способствует быстрому корродированию металлических конструкций оборудования. Избежать больших потерь тепла можно путем своевременного ремонта и профилактического осмотра камер
Исследования проведенные сотрудниками БелНИИЖ показали что суммарные потери тепла в ямных камерах в процессе обработки изделий доходят до 70% от общего расхода тепла на термообработку изделий. Причина такого положения - устройство стенок и днища камер из тяжелого бетона отличающегося высокой тепло проводимостью. Положение это можно исправить только совершенствованием конструктивного решения камер. Такие решения разработаны в БелНИИЖ
Одно из таких решений заключается в замене тяжелого бетона керамзитобетонном. В этом случае можно снизить тепло потери примерно на 50%. Если ограждения ямных камер делать из такого бетона но с внутренними пароизоляцией и теплоизоляцией то тепло потери можно снизить в 3 раза. Аналогичного эффекта можно добиться при устройстве стен камер из тяжелого бетона с несколькими воздушными прослойками
В последние годы за рубежом широко рекламируется метод предварительного разогрева бетонных смесей непосредственно в смесителях с помощью пара: в смеситель загружаются заполнители и цемент и в процессе их перемешивания подается пар. Нагревая бетонную смесь пар охлаждается и конденсируется. Количество подаваемого пара рассчитывается таким образом чтобы после его полной конденсации водоцементное соотношение бетона соответствовало проектному. В смесителе бетонная смесь нагревается до температуры не более 60 градусов после чего подается к месту формования изделий
ТЕХНОЛОГИИ ЭКОНОМИИ ЦЕМЕНТА
Цемент - один из наиболее широко применяемых важных и дефицитных строительных материалов и хотя в нашей стране ежегодно выпускается достаточное количество цемента его нехватка постоянно ощущается. Причина не только в том что масштабы строительства огромны - в большей степени дефицит цемента зависит от его излишнего расхода при приготовление бетонов и растворов от сверхнормативных его потерь при транспортировке и хранении
Одна из главных причин перерасхода цемента - необеспеченность высококачественными заполнителями и потеря им активности при неудовлетворительном хранении. Высокоактивные цементы при хранении в открытом виде (не в герметичной таре) быстро вступают в реакцию с содержащейся в воздухе влагой в результате чего их марка снижается
Мощным средством экономии цемента являются химические добавки и в первую очередь пластификаторы. До недавнего времени в нашей стране в качестве пластифицирующих добавок применялись разного рода отходя промышленности. Как правило эффект от действия таких добавок был невысок их химический состав часто не стабилен. Отечественная промышленность специально для бетонов начала выпускать эффективную пластифицирующую добавку - суперпластификатор С-3 которая по своему действию не уступает лучшим зарубежным образцам аналогичного класса а по стоимости в 5-6 раз дешевле. При введении в бетон этой добавки можно сэкономить до 20% цемента (при неизменной пластичности бетонной смеси) . Не снижая расход цемента и не увеличивая пластичности бетонной смеси но снизив ее водоцементное соотношение можно повысить прочность бетона на 20-25%
Эффективность цемента можно повысить (а следовательно снизить его расход) увеличив тонкость его помола.
Можно сэкономить цемент и другим путем: ввести в цемент песок известняк или какой-либо другой наполнитель и с ним осуществить домол цемента. Однако как показывают исследования при этом марка вяжущего снижается хотя и не совсем в прямой пропорции от количества введенного заполнителя. Для получения бетона марок до 200 и даже выше такое вяжущее вполне приемлемо. В зависимости от количества введенного заполнителя (30-50%) можно сэкономить до 50% цемента. Эффект может еще большим если применить суперпластификаторы
Имеются и другие пути экономии цемента - применение высококачественных форм для контрольных образцов учет последующего нарастания прочности бетона рациональные подборы составов бетонов и растворов применение автоматических устройств по дозированию составляющих и т.д. Если все это внедрить в производство и правильно использовать проблема дефицита цемента была бы снята так как это дало бы дополнительно не менее 30% цемента от производимого его объема
Технологическая схема предприятия стройиндустрии.
Мощность любой производственной линии ед. продукциигод может быть определена по формуле
где Т1 – темп потока съем единицы продукции с единицы оборудования;
F1 – плановый фонд времени работы оборудования в течение года ч;
q1 – максимальная технически достижимая загрузка оборудования ед. продукцииед. оборудования;
– фактический коэффициент загрузки оборудования при изготовлении продукции.
В курсовой работе при определении Т1 и q1 следует учитывать вид технологической линии (таблица 2.1).
Таблица 2.1 – Виды технологических линий
Показатель для расчета
а) конвейерная с непрерывным движением конвейера
Т1 – скорость движения конвейера мч;
q1 – максимальная технически возможная загрузка в 1 м конвейера в единицах измерения продукции м3 (м2)
б)с пульсирующим движением конвейера
Т1 – число форм (вагонеток) проходящих в час через пост распалубки или другой пост;
q1 – максимальная технически возможная загрузка одной формы (вагонетки) а если формы разные то средневзвешенная загрузка
в) кассетно-конвейерная
Каждый щит образующий формовочную полость является формой
г)поточно-агрегатная полуконвейерная
Т1 – среднее за смену число форм (вагонеток) проходящих в час через пост распалубки или другой пост отнесенное к часу;
д)кассетное производство
где А1 – количество оборотов стенда (кассеты) в сутки;
N – количество стендов на технологической линии;
q1 – максимальная технически возможная загрузка одного стенда или одной полости кассеты.
Мощность технологической линии зависящую от номенклатуры изготовляемой продукции определяют по сравнению с эталонной мощностью. Для железобетонных конструкций эталонный коэффициент рекомендуется принимать = 08. Данные для расчета (Т1 q1) могут быть получены из анализа технических показателей конкретных технологических линий по типу указанных в таблице 2.2.
Таблица 2.2 – Технические показатели технологических линий по производству железобетонных изделий
Количество пролетов при агрегатно-поточном производстве
Площадь цеха (пролетов)
Количество технологических линий
Максимальный размер изделий изготавливаемых на линиях м
Средний цикл формования цикл в минуту
Количество камер твердения
Суммарный объем камер м3
Среднее время пропаривания ч
Следует помнить что производственная мощность предприятий определяется по мощности цеха – по мощности основного оборудования (агрегатов).
По цементным заводам производственные мощности исчисляют по мощности цехов обжига клинкера или по мощности цехов помола.
Если цементный завод выпускает цемент и товарный клинкер т. е. часть клинкера реализуется на сторону производственная мощность такого завода определяется по производству клинкера т. е. по мощности печей обжига клинкера. Производственная мощность заводов работающих на привозном клинкере определяется по мощности цементных мельниц.
По стекольным заводам производственные мощности исчисляются:
a)по выпуску оконного и другого строительного стекла – по максимально возможной производительности стекловаренных печей;
б) по изготовлению полированного стекла – по максимально возможной производительности конвейерных и индивидуальных шлифовально-полировальных установок.
По заводам выпускающим железобетонные изделия производственные мощности рассчитывают исходя из максимально возможной производительности основного оборудования причем по предприятиям:
a)с конвейерной схемой производства – с учетом площади всех вагонеток установленных на конвейере такта работы конвейера и запланированной номенклатуры изделий;
б) с поточно-агрегатной схемой производства – с учетом максимальной пропускной способности всех камер твердения допустимого цикла оборота камер и утвержденной номенклатуры изделий;
в) со стендовой схемой производства – по площади всех стендов с учетом наиболее интенсивного цикла их работы и установленной номенклатуры изделий.
По заводам асбоцементной промышленности производственная мощность определяется исходя из максимально возможной производительности всех установленных формовочных машин.
По заводам керамической промышленности производственная мощность определяется по наиболее интенсивной пропускной способности установленных печей обжига и максимально возможной производительности формовочных агрегатов.
По заводам выпускающим мягкую кровлю производственная мощность определяется исходя из максимально возможной производительности пропиточных агрегатов.
После определения Т1 и q1 переходят к определению планового времени работы оборудования F1. Методика расчета следующая:
) из календарного времени в 365 дней вычитается число всех праздничных и выходных дней а также предусмотренных планом (заданием) дней остановки оборудования на ремонт;
) оставшиеся календарные дни умножают на число смен и продолжительность смены в часах;
) из полученного количества часов вычитают число нерабочих часов в праздничные дни.
Определение планового фонда времени работы оборудования в течение года производится по формуле
где – календарный фонд времени;
– количество выходных дней;
– количество праздничных дней;
– время на капитальный ремонт оборудования;
– количество смен в сутки;
– продолжительность смены;
– нерабочие часы в праздничные дни;
– время для осуществления текущего ремонта (берется 6–7 %).
На предприятиях строительной промышленности производственную мощность периодически пересчитывают в случае ввода в эксплуатацию новых технологических линий либо установки нового или модернизации действующего оборудования когда возможны изменения загрузки единицы оборудования или увеличения количества съемов готовой продукции с единицы оборудования.
Количество технологических линий определяется по формуле
где Qгод – годовая производительность цеха.
Для агрегатно-поточной линии:
; ; ; Qгод = 65000 шт.год.
Для определения планового фонда времени работы оборудования принимаются следующие значения:
– календарный фонд времени ;
– количество выходных дней ;
– количество праздничных дней ;
– время на капитальный ремонт оборудования ;
– количество смен в сутки ;
– продолжительность смены ;
– нерабочие часы в праздничные дни ;
– время для осуществления текущего ремонта .
Мощность производственной линии:
Количество технологических линий:
Принимаем две технологических линий.
Агрегатно-поточные линии включают следующие посты:
) Формовочный пост состоящий из формовочного агрегата бетоноукладчика и формоукладчика;
) Пост тепловлажностной обработки имеющий несколько ямных камер;
) Пост чистки смазки сборки форм;
) Пост армирования где производят установку рабочей арматуры;
) Пост распалубки изделий;
) Пост доводки и ОТК.
При изготовлении предварительно напряженных изделий пост армирования может иметь установки для электроразогрева или механического натяжения арматуры. Помимо основных постов в цехе предусматривают промежуточные склады для хранения арматурных стержней сеток каркасов утеплителя резервных форм выдерживания изделий и т. п. а также участки контроля готовых изделий ремонта и комплектации. Перемещение форм готовых изделий и выполнение других транспортных операций в пролетах формовочного цеха осуществляется с помощью мостовых кранов.
Процесс изготовления изделий на агрегатно-поточных линиях складывается из таких последовательных операций. Подготовленную форму с установленной в ней арматурой формоукладчиком подают на виброплощадку и закрепляют на ней с помощью прижимов или электромагнитов. Бетоноукладчик двигаясь над формой в один или несколько проходов укладывает в нее смесь и разравнивает поверхность изделия. Одновременно с помощью виброплощадки смесь уплотняют. Форму с изделием мостовой кран переносит в свободную ямную камеру для ТВО. В одном пролете цеха обычно размещают два поста и загрузка камер изделиями производится поочередно с каждого из них. В зависимости от объема камер и габаритов изделий в одной камере может поместиться от двух-трех до 12 форм и более. Продолжительность пропаривания 8-12 ч. После этого формы из камер второй мостовой кран переносит на пост расформовки. У форм открывают борта обрезают концы арматуры у предварительно напряженных изделий и тем же краном изделие снимают с поддона и транспортируют на промежуточный склад для выдержки осмотра и маркировки. Форму счищают смазывают закрывают борта укладывают и если требуется напрягают арматуру и переносят краном на промежуточный склад подготовленных форм или сразу на формоукладчик. Затем цикл повторяется.
Рисунок 1 – Технологическая схема производства.
Генплан предприятия.
На генплане представлены следующие помещения и сооружения:
– главный производственный корпус;
– административно-бытовой цех ;
– арматурный цех бетоносмесительный цех;
– склад готовой продукции;
– склад заполнителей ;
–отделение приготовления жидких химдобавок;
– трансформаторная подстанция;
– материальный склад;
– очистные сооружения производственной канализации;
– очистительное сооружения.
- бункер для осадка
Предусмотрены уширенные подъезды к основным и вспомогательным помещениям. Все основные помещения находятся во взаимосвязи друг с другом по средствам специальных галерей конвейеров трубопроводов и т.д.
На территории предусмотрены: скамейки для отдыха возле административно-бытового корпуса.
Также предусмотрена посадка деревьев кустарников устройство клумб обширных газонов. Для озеленения площадки предприятия применяются местные виды древесно-кустарниковых растений; для устройства газонов – местные виды трав.
Озеленение территории осуществляется таким образом чтобы максимально изолировать помещения административно-бытового корпуса от вредных выбросов которые могут произойти со стороны цехов основного производства и складов сырья и материалов а также изолировать от выхлопов транспорта.
На территории завода существует сеть коммуникаций и инженерных сооружений различного назначения. Эти сети связывают в единую систему здания которые находятся в одном технологическом процессе производства. По ним поставляют сырье в бетоносмесительный цех арматуру и бетонную смесь в формовочный цех производится подача электроэнергии сжатого воздуха и пара.
Цитераури Г. И. Проектирование предприятий сборного железобетона. - М.: Высшая школа1986. - 312 с.
Горяйнов Н.Э. Проектирование заводов ЖБИ. - М.: Высшая школа 1970. - 390 с.
Производство сборных железобетонных изделий. Справочник. Под ред. К. В. Михайлова К. М. Королева. - М.: Стройиздат 1989. - 448 с.
Ю. В. Николаев А. А. Сусников Ю. В. Волконский. Технологические комплексы производства сборных железобетонных конструкций и изделий Под ред. Ю. В.Николаева. - М.: Стройиздат 1972. - 351 с.
Монфред Ю.Б. Прыкин Б.В. Организация планирование и управление предприятием стройиндустрии. – М.: СИ 1989. – 52 с.

ОПУПС.dwg

Выдерживание готовых изделий
Камера тепловой обработки
Электронагрев арматуры
Тележка подачи арматуры
Спецификация технологического оборудования
Пост чистки и смазки форм
Бетонная смесь из БСЦ
Пост распалубки изделий
планирование и управление предприятием строительной промышленности
Генеральный план завода М(1:1000)
Очистные сооружения дождевой канализации
Очистные сооружения производственной канализации
Трансформаторная подстанция
Отделение по приготовлению жидких химдобавок
Склад готовой продукции
Административно-бытовой комплекс
Главный производственный корпус
план цеха по производству плит ребристых
- Станок правильно-отрезной автоматический 2 - Машина одноточечная контактно-сварочная 3 - арматура
Условное обозначение потоков I - Формовочный цех арматурный цех II - БСЦ III - Склад заполнителей склад готовой продукции склад цемента склад ГСМ склад эмульсора IV - Вспомогательные службы АБК
План цеха по производству ребристой плиты М(1:200)