Усовершенствование технологического процесса изготовления детали стойка для фильтр-пресса

Наладка раст..cdw

Різець розточувальний ВК8
Різець розточувальний ВК6
Різець розточний ВК6
Горизонтально-розточна
Різець розточний ВК3
оправка з мікрометричним

Відомість проекту2.doc

ФорЗонПозПозначення Назва КілПримітка
А1 МТ. 482.012.171.06 Карта наладки 1
А1 МТ. 482.012.171.07-СК Пристрій для 2
горизонтально-розточ-
А1 МТ. 482.012.171.08-СК Пристрій для 2

Приспособление для. раст оп второе лист2.cdw

МТ.482.012.171.08-СК

oper kart фрез..doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 2
Розроб. Охрімчук ЖДТУ
Перевірив Яновський
Т.контр. Стійка N операції
Назва операції Матеріал Твердість ОВ МД МЗ КОВД
Горизонтально-фрезерна СЧ20 ГОСТ1412-85 210 НВ кг 12 166 1
Обладнання пристрії ЧПК Позначення програми То Тд Тп.з. Тшт. МОР
Р83 - 075 10 37 189 -
Р П D або В L t i s n v
О А. Встановити і закріпити деталь в пристосуванні.
Т 396100 Пристосування.
О 1. Фрезерувати поверхню 1
Т 391801 Фреза торцева 160 ВК6 ГОСТ 9473-80; 392801 Оправка для торцевих фрез 6220-0205 ГОСТ13041-83.
Р 1 351 232 26 1 280 315 989
О А. Відкріпити деталь контролювати покласти в тару.
Т 393311 ШтангенглибиномірГОСТ166-78; Зразки шорсткості.

Таблица режимов резания.doc

Розрахунок режимів різання
Номер операції Назва операції зміст операції (переходу) Ріжучий
інструмент Глибина різання t мм Подача S ммоб Подача S ммхв
шпинделю n хв-1 Швидкість різанняV мхв. Потужність різання N кВт
Основний час на операцію Т0 хв. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0 Горизонтально-розточна з ЧПК
Фрезерувати поверхню основанія стійки витримуючи Н= 1438 h14.
Свердлити 4 отвори (14 на l = 33 під різь М 16-7Н.
Свердлити два отвори (11Н12 на l =20 під технологічні отвіри (12Н7.
Зенкувати 4 отв. (14 2 отв. (11Н12 витримуючи 25(45( та 15(45(
Нарізати різьбу 4 отвори М16 – 7Н на l = 20
Зенкерувати 2 отвори (12 Н7 до (1185Н9 на l =13.
Розгорнути 2 отвори до (12 Н7 на l =15.
Фреза торце-ва 100 ВК6 z=6 ГОСТ 22085-76
Свердло(14 Р6М5 ОСТ 2И20-2-80
Свердло(11 Р6М5 ОСТ 2И20-2-80
Зенківка кон. (25 ГОСТ 14953 – 80 Р6М5 2( = 90(.
Мітчик М16 Р6М5 ОСТ 2И52-1-74
Зенкер (1185 ОСТ 2И22 – 5 – 90 Р6М5
Розвертка (12Н7 ГОСТ 11175 – 80 ВК3 ( = 5(
Продовження таблиці 2.7
2 3 4 5 6 7 8 9 10 015 Горизонтально-фрезерна
Фрезерувати бокову поверхню стійки витримуючи (на поверхнях розміщення
отвора ( 100Н8) l = 5 l =112.
Фреза торце-ва 160 ВК6 z=16 ГОСТ 22085-76
9 020 Горизонтально-фрезерна
Фрезерувати бокову поверхню стійки (на поверхнях розміщення отвора
(40Н8) витримуючи l = 35 l = 372.
Фреза торце-ва 100 ВК6 z=6 ГОСТ 22085-76
5 025 Вертикально-свердлильная з ЧПК
Свердлити 4 отв. (102 на l = 28 під різь М12-7Н.
Зенкувати 4 отвори (102 витримуючи b = 16; ( = 45(.
Нарізати різь 4 отвори М12 – 7Н на l = 15.
Свердлити 1 отвір (102 на 1 отвір (102 на l = 70 та 5 отв.
(102 на l = 43 під різь М12-7Н.
Зенкувати 7 отворів (102 витримуючи d = 22; h = 2.
Свердло(102 Р6М5 ОСТ 2И20-2-80
Зенківка кон. (25 ГОСТ 14953 – 80 Р6М5.
Мітчик М12 Р6М5 ОСТ 2И52-1-74
Зенківка цил. (22 ОСТ 2И22-80 Р6М5.
2 3 4 5 6 7 8 9 10 3.Зенкувати 5 отворів (102 витримуючи
Нарізати різь 5 отворів М12 – 7Н наскрізь.
Свердлити 1 отвір (85 на l = 27 отвір (85 на l = 24.
Зенкувати 1 отвір (85 витримуючи b = 16; ( = 45(.
Нарізати різь М10-7Н на l = 13.
Зенківка кон. (25ГОСТ 14953 – 80 Р6М5
Свердло(85 Р6М5 ОСТ 2И20-2-80
Мітчик М10 Р6М5 ОСТ 2И52-1-74 184
0 Вертикально-фрезерна з ЧПК
Фрезерувати верхню поверхню стійки витримуючи Н= 1415 h14.
Фрезерувати прямокутний роз’єм в боковій стінці стійки витримуючи h =
Фрезерувати верхню поверхню бокової стінки прилеглу до пазу
“ластів’ячий хвіст” витримуючи h = 21.
Фрезерувати верхню поверхню стійки чисто витримуючи h = 1403h11
Фреза торце-ва 250 ВК6 z=24 ГОСТ 9473-80
Дискова тристороння фре
за 80 ГОСТ 3755– 8 z=18 Р6М5
Кутова кінцева фреза (25 МН 407 – 65 ( = 50( Р6М5.
Торцева фре-за з ножами
2 3 4 5 6 7 8 9 10 5. Фрезерувати верхню поверхню стійки
тонко витримуючи h = 140h9 і шорсткістьRa 125 Торцева фре-за з ножами
250 ТУ2-035-918-81 03
5 Горизонтально-розточна
Розточити отвір (100Н8 до (976Н12.
Розточити отвір (40Н8 до (39Н12;
Розточити отвір (100Н8 до (995Н10.
Розточити отвір (40Н8 до (3967Н10.
Зенкувати отвір (58 на l = 2.
Розвернути отвір (40Н8 витримуючи Ra 25.
Розточити отвір (100Н8 витримуючи Ra 25.
Різець держ. розт. ВК8 ГОСТ 9795 – 84
Різець держ. розт. ВК6 ГОСТ 9795 – 84
Різець держ. розт. ВК3 ГОСТ 9795 – 84
8 040 Вертикально-фрезерна
Фрезерувати паз в куту направляючих “ластів’ячий хвіст” витримуючи b =
трьохстороння фреза 80
2 3 4 5 6 7 8 9 10 2.Фрезерувати одну похилу направляючу
“ластівчий хвіст” попередньо. Однокутова фреза (80 ТУ 2-035-526 -76 Р6М5
5 Вертикально-фрезерна
Фрезерувати другу похилу направляючу “ластівчий хвіст” попередньо.
Однокутова фреза (80 ТУ 2-035-526 -76 Р6М5 ( = 55(
050 Повздовжньо-стругальна
Стругати одну похилу направляючу “ластівчий хвіст” чисто.
Стругати одну похилу направляючу “ластівчий хвіст” тонко.
Широкий спец. різець для тонкого стругання
1 055 Повздовжньо-стругальна
Стругати другу похилу направляючу “ластівчий хвіст” чисто.
Стругати другу похилу направляючу “ластівчий хвіст” тонко.
7 Технічне нормування технологічного процесу
7.1 Нормування горизонтально-фрезерної операції № 015.
Норму штучного часу на операцію визначимо за формулою:
де: То = 069 хв. (з табл.2.7) – основний час операції;
Тдоп = tвст. + tпер. + tвим.
де: tвст. – час на встановлення закріплення та зняття деталі.
При встановленні деталі в пристосуванні та закріпленні пневматичним
tвст. = 038 хв. [10 карта 16 стор. 56 – 58].
tпер. – час пов’язаний з переходом.
При обробці на горизонтально – фрезерному верстаті фрезою що
встановлюється на розмір по установу:
tпер. = 032 хв. [10 карта 31 стор. 108].
tвим. – час на вимірювання та контроль деталі.
tвим. = 017 хв. [10 карта 86 стор. 191].
К = 04 – коефіцієнт що враховує періодичність вимірювання [10
карта 87 стор. 200].
tвим. = 017 ( 04 = 0068 хв.
Тдоп = 038 + 032+0068 = 0768 хв.
Ктв – поправочний коефіцієнт на допоміжний час що враховує характер
Ктв = 132 [10 карта 1 стор. 31].
Тобс. – час на обслуговування робочого місця.
Тобс. = 4%Топ [10 карта 32 стор. 110].
Твідп. – час на відпочинок та природні потреби.
Твідп. = 4%Топ [10 карта 88 стор. 203].
де: Топ – оперативний час.
Тшт = [pic] = 184 хв.
Норму штучно – калькуляційного часу визначаємо за формулою:
де: n = 22– кількість деталей в партії.
Тпз. – підготовчо – заключний час на операцію.
де: tпз1 = 27 хв. [11 карта 32 стор. 110] – час на наладку
верстату інструмента та пристосування.
tпз2 = 10 хв. [11 карта 32 стор. 111] – час на отримання
інструменту та пристосування.
Тпз. = 27 + 10 = 37 хв.
Тштк = [pic] = 352 хв.
7.2 Операція 025 Вертикально-свердлильна з ЧПК
Норму штучного часу на операцію що виконується на верстаті з ЧПК
визначаємо за формулою:
де: Та – час автоматичної роботи верстата за програмою хв.
де: То = 38 хв.- час основної автоматичної роботи верстата (час
різання) – з розрахунків табл.2.7
Тмд – машинно – допоміжний час при роботі за програмою.
де: tx.x. – час на виконання холостих ходів по координатам Х Z Y:
де l(хzy) – довжина холостих ходів по координатах: l(х)=820мм.
Sхв.хх – швидка подача холостих ходів по осях XZ Y
Sхв.хх.=9 000ммхв.; (за паспортом верстата)
tзм = 0125 хв. – час на зміну інструменту (паспорт верстата).
Враховуючи кількість інструментів в наладці і = 7:
tзм = 0125 ( 7 = 0875 хв.
tмд. = 032 + 0875 =1195 хв.
Та = 38+1195 = 499 хв.
Тдоп. = tвст. + tоп. + tвим.
де: tвст. = 032 хв. [11 карта 4 стор. 40] – час на встановлення та
tоп. – допоміжний час пов’язаний з операцією.
tоп1 = 004 хв. (включити та виключити верстат).
tоп2 = 03 хв. (введення корекції) [11 карта 8 стор. 50].
tоп. = 004 +03 = 034 хв.
Час на контрольні вимірювання з врахуванням коефіцієнту періодичності:
tвим. = 022 хв. [10 карти 86 87 стор. 50] перекривається
автоматичною роботою верстата тому в розрахунку допоміжного часу його не
Тдоп. = 032 + 034 = 066 хв.
Ктв. – поправочний коефіцієнт на допоміжний час що враховує
характер серійності робіт. Ктв. = 10 [10 карта 1 стор. 35].
Час на організаційне технічне обслуговування відпочинок та особисті
Тобс. = 12 %Топ. [10 карта 10 стор. 55].
Норму штучно – калькуляційного часу визначаємо за формулою 2.45
де: Тпз. – підготовчо – заключний час на операцію.
де: tпз1 = 12 хв. [8 карта 11 стор. 57] – час на організаційну
tпз1 = 52 хв. [8 карта 11 стор. 57] – час на наладку верстату
інструмента та пристосування.
Тпз. = 12 + 52 = 175 хв.
Аналогічно проводимо розрахунок норм часу на інші операції
технологічного процесу. Результати розрахунку заносимо до табл. 2.8.
Технічні норми часу на технологічні операції хв.
Номер операції Основний час То Допоміжний час tдоп.
Коефіцієнт на доп. час Ктд Оперативний час tоп. Час на організаційне та
обслуговування робочого місця tобс. Час на відпочинок tвідп. Штучний
час tшт. Підготовчо-заключний час tп-з Штучно-калькуляційний час tш.к
Основний час автоматичної роботи верстата toa хв Машинно-допоміжний
час tм.д. Установка та зняття деталі tдоп. Зв’язаний з переходом tпер.
Контрольно-вимірювальний tк.в. 010 62 058 038
8 015* 10 764 12 % Топ 855 24 964 020 075 - 038
2 006 132 175 8 % Топ 189 37 357 030 301 062
5 027 01* 10 425 12% Топ 476 28 603 035 158 -
1 048 009 115 27 8 % Топ 292 22 392 040 093 -
8 029 008 132 192 8 % Топ 207 35 366 045 08 -
8 025 007 132 172 8 % Топ 186 35 345 050
1 - 032 019 004 132 104 10 % Топ 114
% Топ 114 18 195 * Час на контроль та вимірювання що
перекривається часом роботи верстата.
8 Розробка керуючої програми для операції №010
Верстат 2А622МФ4 система ЧПК 2С42-65-01
N2 G92 X450 Y – 360 ПС
N5 G00 X 338 Y235 Z0 ПС
N6 G01 Y24 F280 S315 ПС
N11 G81 G99 X15 Y165 R2 Z –369 F125 S710 ПС
N16 G81 G99 X15 Y126 R2 Z – 228 F100 S710 ПС
N21 G82 G99 X15 Y165 R-25 Z –57 F100 S125 ПС
N23 G82 G99 X15 Y126 R-15 Z –29 ПС
N27 G84 G99 X15 Y165 R2 Z –245 F250 S125 ПС
N32 G82 G99 X15 Y126 R2 Z –15 F300 S500 ПС
N37 G82 G99 X15 Y125 R2 Z- 15 F160 S355 ПС

СП гор.раст 010.doc

Формат Зона Поз. Позначення Назва Кільк.
Гайка М16.6Н ГОСТ 8
М6-6gх12ГОСТ11738-84
М6-6gх12ГОСТ1491-80
ГвинтМ8-6gх12ГОСТ1491-86
Кільце 20 ГОСТ2394-85 2
Кільце А16 ГОСТ13942-802
Кільце А30 ГОСТ13942-802
Палець 12 ГОСТ 2389-78 3
Пластина опорна 32х130 2

Вступ.doc

Питання пов’язані з водоочищенням останнім часом набувають усе
більшої гостроти. Вони тісно переплітаються з проблемою охорони
навколишнього середовища і зокрема водного басейну.
Одним з найефективніших засобів водоочищення є реагентні методи в
тому числі коагуляція і флокуляція. Сучасні стрічкові фільтри ЛМН що
виготовляються на заводі “Прогрес” у комплексі зі станцією приготування
флокулянтів призначені для очищення побутових і промислових стічних вод на
Після фільтрування тверді відфільтровані частини особливо з
побутових відходів можна використовувати як добриво а вода після очищення
скидається чи у відкриті водойми чи в системи технічного водопостачання
підприємства. Застосування такого обладнання вирішує проблему
відстійників що займають значну площу і при тому їх вміст часто зогниває
і розповсюджує неприємний запах.
Розширення ринку збуту нарощування об’єму випуску прес - фільтрів
а також жорсткі вимоги до якості потребують нових технологічних та
організаційних рішень спрямованих на зменшення витрат собівартості
продукції збільшення продуктивності праці.

Технічне завд.doc

технологій машинобудування
на дипломне проектування
Охрімчук вана Миколайовича
Тема проекту: «Технологічний процес виготовлення стояка механізму
центрування фільтруючих стрічок фільтр-пресса ЛМН»
Вихідні дані: робоче креслення деталі документація базового
технологічного процесу перелік та характеристики
обладнання базового підприємства економічні
показники роботи підприємства.
Удосконалити технологічний процес виготовлення деталі
Текстова документація складається із анотації дипломного проекту
відомості дипломного проекту технічного завдання розрахунково –
пояснювальної записки додатків.
Загальний обсяг текстової документації без додатків повинен скласти 100
– 120 сторінок формату А4.
Графічна документація проекту складається із креслення заготівки
верстатних пристроїв технологічних наладок. Загальний обсяг графічної
документації повинен не менше 10 аркушів формату А1.
Склад розрахунково – пояснювальної записки
Загальнотехнічний розділ: службове призначення деталі та машини в
цілому аналіз існуючого технологічного процесу мета дипломного
проекту та засоби її досягнення.
Технологічний розділ: аналіз технологічності конструкції деталі
проектування заготовки розрахунок припусків механічної обробки
розробка технологічного процесу виготовлення деталі розрахунок
режимів різання технічне нормування.
Конструкторський розділ: розрахунок і проектування верстатних
пристосувань для горизонтально-розточних операцій.
Організаційний розділ: розробка організаційних заходів впровадження
розробленого технологічного процесу.
Охорона праці та навколишнього середовища: розробка заходів по
поліпшенню умов праці робітників при обробці деталей.
Економічний розділ: економічне обрунтування прийнятого варіанту
технологічного процесу.
Комплект технологічної документації на удосконалений технологічний
Специфікації на пристосування.
Склад графічної документації
Креслення деталі – 1 аркуш формату А1.
Креслення заготовки – 1 аркуш формату А1.
Наладка на горизонтально-розточну операцію зЧПК – 1 аркуш формату
Наладка на горизонтально-фрезерну операцію– 1 аркуш формату А1.
Наладка на горизонтально-розточну операцію – 1 аркуш формату А1
Наладка на повздовжньо-стругальну операцію – 1 аркуш формату А1
Креслення пристосування для горизонтально - розточної операції з
ЧПК – 2 аркуші формату А1.
Креслення пристосування для горизонтально - розточної операції – 2
Керівник проекту В. А. Яновський
Виконавець . М.Охрімчук

3.Конструкторський розділ.doc

3.1 Розрахунок пристосування для горизонтально-розточної операції №010
1.1 Опис конструкції пристосування та принципу дії
Пристосування призначено для встановлення та закріплення деталі на
горизонтально-розточному верстаті з ЧПК при фрезеруванні нижньої поверхні
а також обробки різевих та точних отворів під технологічні бази для
послідуючих операцій.
Пристосування складається з базової плити та двох пневматичних
затискних пристроїв. На плиті закріплені планки та упори для
безпосереднього базування деталі. Затискні пневматичні пристрої окремо
закріпляються на столі верстата по обидва боки плити. Кожний пристрій
складається з пневматичного циліндру двобічної дії та прихвата. Циліндр має
здвоєний поршень що дозволяє збільшити зусилля затиску при досить не
великому його діаметрі.
Шарнірне з’єднання прихвата та опорного болта дозволяє затискати деталі
в широкому діапазоні висот. Ущільнення штокових та поршневих порожнин
передбачено гумовими кільцями круглого перерізу.
Перед обробкою стійку встановлюють на планки базової плити до упору в
пальці. Стисле повітря подається в поршневу порожнину при цьому рухаючись
доверху штоки передають зусилля затиску на прихвати. Після обробки тиск
повітря подається в штокову порожнину зусилля затиску знімається.
Пристосування легко переналагоджується для обробки інших деталей
1.2 Розрахунок похибки встановлення деталі в пристосуванні
Похибку встановлення деталі розраховуємо за формулою:
де: ((б – похибка базування деталі що пов’язана з відсутністю
суміщення технологічної та вимірювальної баз.
При обробці в пристосуванні витримується операційний розмір Н= 1438
h14 (допуск 1 мм.) а також розміри що регламентують розташування 4
різевих отворів М16 відносно бокових необроблених поверхонь l = 15 Т142
На операції в якості чорнової установочної бази приймаємо бокову довгу
поверхню відливки. Опорною базою при цьому обрано необроблений торець
деталі зі сторони отвору (40 Н8. Ці поверхні є вимірювальними базами. В
цьому випадку так як вимірювальні бази співпадають з технологічними
похибка базування відсутня.
((з – похибка закріплення пов’язана з впливом сил затиску на положення
((з = 60 мкм. = 006 мм. [6 табл. 14 стор. 43]
Таким чином: (( = 006 мм.
Так як похибка встановлення значно менша за допуски на операційні
розміри умови обробки виконано.
Рис. 3.1 Схема базування деталі
1.3 Розрахунок сил закріплення деталей
Розрахунок ведемо для випадку найбільшого навантаження на деталь – при
фрезеруванні прямокутного контура нижньої площини деталі. При
фрезеруванні на деталь діють складові сили різання: колова сила Рz та сила
Величину сил затиску визначаємо за умови рівноваги деталі під дією всіх
прикладених до неї сил:
де: f1 = f2 = 016 [7 табл.10 стор.85] – коефіцієнт тертя на
поверхнях контакту деталі з опорами і затискним механізмом.
Рz Рh – складові сил різання.
Головну складову сили різання – колову сили розраховуємо за формулою 2.21
Cр x y u q ( – стала і показники ступеня для конкретних умов
Cр = 545; q = 10; y = 074; u = 10; ( = 0 [7 табл. 41
Сила подачі Ph = 02 ( Pz [7 табл. 42 стор. 292].
Ph = 02 ( 688 = 1376 Н.
К – загальний коефіцієнт запасу. [7] стор. 85:
К = К0 + К1 + К2 + К3 + К4 + К5 + К6
де: К0 = 15 – коефіцієнт гарантованого запасу.
К1 = 12 – коефіцієнт що враховує збільшення сил різання при
К2 = 12 - коефіцієнт що враховує збільшення сил різання внаслідок
затуплення ріжучого інструменту.
К3 = 12 – коефіцієнт що враховує переривчасте різання.
К4 = 10 – коефіцієнт що враховує сталість сили закріплення в
К5 = 10 – коефіцієнт що враховує ергономіку ручок керування
К6 = 15 – коефіцієнт що враховує конструкцію опорних частин
К = 15 ( 12 ( 12 ( 12 ( 12 ( 10 ( 15 = 466
Отже враховуючи застосування двох пневматичних прихватів сила
закріплення одним прихватом дорівнює 5 108 Н.
Силу на штоці одного пневматичного циліндру враховуючи плечі важіля
розраховуємо за формулою:
де: L1 L2 – плечі важеля. L1=85 мм.; L2 = 120 мм.; = 097 – ккд
Ршт = 5 108(60130(097= 2
Рис. 3.2. Кінематична схема пристрою
1.4 Розрахунок та вибір параметрів силового приводу
Діаметр пневматичного циліндра з двома поршнями розраховуємо за
де: р – тиск стислого повітря МПа; р = 04 МПа.
( – ККД пневмоциліндра; ( = 09.
Приймаємо стандартний діаметр циліндра по ГОСТ 15608 – 81: Dц = 80 мм.
Визначаємо дійсне зусилля затиску пневмоциліндру :
Q = 157 ( 802 ( 04 ( 09 =
1.5 Розрахунок на міцність деталей пристосування.
Проводимо перевірку умов міцності різі М16 опорного гвинта прихвата
виготовленого зі сталі 35 за формулою:
де: [(р] = 1310 кгссм2 – допустима напруга матеріалу різевої частини
штока на розтягування.
Q = 3617 кгс – вісева сила яка діє на різеве з’єднання.
d1 = 147 см – внутрішній діаметр різі штоку.
(р =[pic] = 2133 кгссм2
Так як (р = 2133 кгссм2 [(р] умови міцності виконано.
2 Розрахунок пристосування для горизонтально-розточної операції №035
2.1 Опис конструкції пристосування та принципу дії
горизонтально-розточному верстаті при послідовній обробці отворів (100Н8
Пристосування складається з базової плити на якій закріплені планки та
пальці для безпосереднього встановлення деталі та двох затискних
гідравлічних циліндрів з прихватами. Плита базується на верстаті за
допомогою двох шпонок а закріпляється т – подібними болтами. Для надійного
транспортування пристосування в плиті передбачений рим-болт. Планки
циліндричний та зрізаний пальці забезпечують повне базування деталі.
Гідравлічні циліндри однобічної дії. Відвід поршня в не робочу позицію
виконується пружиною. Для ущільнення поршневої порожнини передбачені
гумові кільця. Безпосередній затиск деталі здійснюють прихвати.
Пристосування легко переналагоджується для обробки інших деталей.
Перед обробкою стійку встановлюють на планки та пальці. Гідравлічні
циліндри сдвигають до деталі послідовно накладаючи прихвати на відлити в
бокових стінках овальні пази. В штокові порожнини подають під тиском масло
при цьому рухаючись до верху штоки передають зусилля затиску прихватам
які закріплюють деталь. Після обробки тиск масла знімається пружини
відводять штоки вниз прихвати звільняють деталь від затиску.
2.2 Розрахунок похибки встановлення деталі в пристосуванні
Розрахунок похибки встановлення виконано в пункті 2.4. Похибка
При обробці виконується операційний розмір Н = 515 [pic] ((037) мм
від верхньої площини до вісі отворів. Таким чином допуск на виконання
розміру складає 074 мм що значно більше похибки встановлення.
Теоретична схема базування деталі на операції наведена на рис. 3.3.
Рис. 3.3 Схема базування деталі
2.3. Розрахунок сил закріплення деталі.
чорновому розточуванні отвору (100Н8. при цьому в результаті опору шару
металу що зрізається деформації стиснення тертя стружки по передній
поверхні різця на деталь діють сили Рz (головна складова сиди різання) Рх
– (вісева складова) та Ру (радіальна складова).
прикладених до неї сил.:
де: Рz Рх та Ру – складові сил різання.
Рz = 1624 Н; Рх = 1085 Н; (з розрахунків пункту 2.6.)
Силу Ру розраховуємо за формулою 2.39 де:
Ср = 54; х = 09; у = 075; n = 0 [7 табл. 22 стор. 274].
Кр = Кмр = 103 (з розрахунків пункту 2.6.1.3)
К(р = 077; К(р = 10; Кrр = 10 [7 табл. 23 стор. 275].
Ру = 54 ( 2409 ( 07075 ( 6120 ( 103 ( 077 = 742 Н
де: f = 016 – коефіцієнт тертя на поверхнях контакту деталі з опорами
К – загальний коефіцієнт запасу.
Коефіцієнт запасу розраховуємо за формулою 3.3
К2 = 10 – коефіцієнт що враховує збільшення сил різання внаслідок
К6 = 15 – коефіцієнт що враховує встановлення деталі на опорні
К = 15 ( 12 ( 10 ( 12 ( 10 ( 10 ( 15 = 324
Q = [pic] = 42302 Н.
Рис. 3.4. Схема закріплення деталі
2.4. Розрахунок та вибір параметрів силового приводу.
Отже враховуючи застосування двох прихватів сила закріплення одним
при хватом дорівнює 21 151 Н.
Силу на штоці одного гідравличного циліндру враховуючи плечі важіля
де: L1 L2 – плечі важеля. L1=57 мм.; L2 = 74 мм.; = 097 – ккд
Рш = 21 151(5774(097= 16
Діаметр гідравлічного циліндра розраховуємо за формулою:
де: р – тиск масла в гідросистемі МПа; р = 10 МПа.
( – ККД гідроциліндра; ( = 09.
g = 560 Н – сила стискування пружини що встановлена в поршневій
d=25 мм. – діаметр штоку
Приймаємо стандартний діаметр циліндра по ГОСТ 15608 – 81:
Визначаємо дійсне зусилля на штоці гідроциліндру :
Q = 0785 ( (D2- d 2) ( р ( ( -
Q = 0785 ( (632- 25 2) ( 10 ( 085- 560 = 217528 Н.
2.5. Розрахунок на міцність деталей пристосування.
Проводимо перевірку умов міцності різі М16 штоку циліндра
виготовленого зі сталі 35 за формулою: 3.7
Q = 2175 кгс – вісева сила яка діє на різеве з’єднання.
d1 = 147 см. – внутрішній діаметр різі штоку.
(р =[pic] = 1282 кгссм2
Так як (р = 1093 кгссм2 [(р] умови міцності виконано.

СП раст 035. 2.doc

Формат Зона Поз. Позначення Назва Кільк.
Гайка М16.6Н ГОСТ 2
Гайка М16.6Н ГОСТ 6
Гвинт М6-6gх12 ГОСТ 2
М8-6gх12ГОСТ11738-84
Шайба 16. ГОСТ13434-68 2
Шайба 16. ГОСТ13439-68 2

Зміст.doc

Завдання на проектування
Загальнотехнічний розділ
1. Призначення і технічна характеристика машини до складу якої
2. Призначення та опис деталі
3. Аналіз базового технологічного процесу
4. Мета дипломного проектування
Технологічний розділ
1. Аналіз технологічності конструкції
1.1. Аналіз технологічності конструкції по якісним показникам
1.2. Аналіз технологічності конструкції по кількісним показникам
2. Визначення програми випуску деталей та типу виробництва
3. Вибір форми вихідної заготовки та способу її виготовлення
4. Розрахунок міжопераційних припусків
5. Розробка технологічного процесу
5.1. Вибір технологічних баз обробки
5.2. Розробка технологічного процесу обробки деталі вибір обладнання
та засобів технологічного оснащення
Пояснювальна записка

АНОТАЦІЯ.doc

до дипломного проекту
студента факультету інженерного машинобудування
Охрімчук вана Миколаїовича
Тема: «Технологічний процес виготовлення стояка механізму центрування
фільтруючих стрічок фільтр-пресса ЛМН»
4. 9 рис. 17 табл. 10 аркушів формату А1
Житомирський державний технологічний університет 2015 рік.
Дипломний проект висвітлює технічні аспекти виробництва відповідальної
базової деталі стрічкового фільтру.
Викладений аналіз технічних умов службового призначення деталі
базового технологічного процесу.
Запропоновано оптимальний для умов існуючого виробництва вибір
заготовки розроблений новий технологічний процес виготовлення деталі із
впровадженням обробки поверхонь на верстатах з ЧПК. Передбачено нову схему
базування що значно скорочує обробку зменшує вірогідність появи браку.
Впроваджено обробку закритого пазу типу «ластівчий хвіст» тонким струганням
Розроблено пристосування з механізованим затиском. Вирішено комплекс
питань організації і економіки виробництва. Визначені оптимальні для
заданих умов форми організації механічної обробки; виконані відповідні
розрахунки і кошторис цехових витрат планова калькуляція собівартості
Виконані розробки по охороні праці та навколишнього середовища.

1.Загально-технічний розділ..doc

1.1. Призначення і технічна характеристика машини до складу якої входить
Стійка входить до складу фільтр-пресу типу ЛМН. Фільтр-преси
призначені для безперервного механічного зневоднення осаду промислових та
побутових стічних вод попередньо оброблених флокулянтами. х широко
застосовують в комунальному господарстві в вугільній промисловості та
вугільнозбагачувальних фабриках а також в гірничорудній харчовій
целюлозно – паперовій галузях промисловості.
Фільтр складається з горизонтальної зварної рами із встановленими на
неї приводним та трубчастим барабанами вакуум – камерою роликовим
віджимом підтримуючими роликами фільтруючих стрічок піддонами
механізмами центрування.
Фільтрування проводиться між двома безкінцевими фільтруючими
стрічками – сітками. Стрічки разом з продуктом (осадом) послідовно
проходять крізь зони гравітаційного зневоднення механічного віджимання та
При фільтруванні продукт подається на нижню фільтруючу стрічку в
передній частині фільтру. Під час пересування стрічки вздовж вакуум –
камери проводиться відсмоктування рідини з осаду. На трубчастому барабані
на нижню стрічку накладається верхня фільтруюча стрічка при цьому
проводиться механічне віджимання осаду. Далі стрічки рухаються сумісно і
потрапляють на роликовий віджим що складається з системи роликів зібраних
у вигляді клину із зменшенням по ходу пересування стрічок. Для попередження
зсуву фільтруючої стрічки на машині передбачено механізм центрування що
складається з ролика один кінець якого шарнірно закріплений а другий має
можливість прямолінійно пересуватися змінюючи таким чином кут відносно
своєї вісі та віссю фільтра.
2. Призначення та опис деталі
Стійка 2018804.06007 є складовою частиною вузла центрування
фільтруючих стрічок що попереджує їх зсув по ширині фільтру. Деталь має
На двох протилежних бокових стінках виконані концентричні отвори
(100Н8 та (40Н8 що є базовими поверхнями встановлення бронзових втулок і
гвинта механізму центрування. Нижня поверхня деталі повністю оброблена має
чотири різьбових отвори для встановлення і закріплення на рамі фільтра.
Верхня поверхня має роз’єм у вигляді закритого пазу типу “ластівчий хвіст”.
По направляючим пазу пересувається повзун з шарнірно закріпленим кінцем
В боковій стінці деталі виконано паз b = 8 мм а також 5 отворів М12
з цекуванням для встановлення клину та гвинтів регулювання зазору повзуна в
направляючих. На двох довгих стінках відлито два овальних паза для
зменшення маси та полегшення транспортування. Отвори (102 мм. з цекуванням
слугують для подачі змащування у підшипники ковзання.
3. Аналіз базового технологічного процесу
Скорочений опис базового технологічного процесу виготовлення стійки
приведений в табл. 1.1
Опис базового технологічного процесу
№ Назва Зміст операції Обладнання Присто-суваРозряд
опоперації ння робітн
Відливання Відливання заготовки
Розміточна Розмітка відливки для 3
Поздовжньо Фрезерування плоских Поздовжньо – Гвинтові 4
– фрезерна поверхонь деталі. фрезерувальний прижими
Розміточна Розмітка верхньої площини 4
пазу “ластівчий хвіст”
пазу b = 8 отвору (8
ВертикальноСвердлування отвору (8 Вертикально – Гвинтові 3
– свердлильний привати
свердлильна верстат мод.
Строгальна Чистове строгання верхньоїПоздовжньо – Гвинтові 4
поверхні чорнове і строгальний прихвати
чистове стогання поверхоньверстат мод.
пазу “ластівчий хвіст” 7212
Розміточна Розмітка поверхонь 3
переходу від направляючих
Довбальна Довбання бокових поверхоньДовбальний Гвинтові 4
переходу від направляючих верстат мод. привати
до отв. (100Н8 7430
Плоско-шліфШліфування верхньої Плоско-шліфувалМагнітний 4
увальна поверхні стійки ьний стіл
Закінчення таблиці 1.1
Плоско-шліфШліфування однієї Плоско-шліфувалСінусний 5
увальна нахильної поверхні ьний стіл
“ластівчого хвосту” 3П722
ГоризонтальРозточування отворів Горизонтально –Поворотне 5
но – (100Н8 та (40Н8 з розточний пристосу-ва
розточна повертанням пристосування верстат мод. ння УЗП
на 180( 2620В прижими
Радіально –Свердлування отворів та Радіально – Кондукторне3
свердлувальнарізання різей на свердлувальний поворотно-д
на площинах деталі. моделі 2М55 ілильне
Базовим процесом виготовлення стійки передбачено використання
універсального обладнання. Обробці передують складні розміточні операції
трудомістке вивіряння деталі на верстатах. Закріплення виконується ручними
гвинтовими прижимами. Обробка отворів (100Н8 та (40Н8 проводиться з двох
позицій з повертанням деталі на 180( в пристосуванні УЗП. При такій обробці
необхідна висока кваліфікація розточника для отримання концентричності
отворів 005 мм. Водночас з цим нежорстке встановлення в поворотному
пристосуванні обмежує застосування продуктивних режимів різання. Контроль
допуску співвісності отворів проводиться шпиндельною оправкою з індикатором
годинникового типу на верстаті після розточування. Це суттєво збільшує
оперативний час. Стругальна чорнова та чистова обробка направляючих
виконується підрізним різцем з великою кількістю проходів що потребує
складної наладки кваліфікованого робітника та значних витрат часу.
Втім базовий процес досить надійно забезпечує виконання вимог
креслення та в умовах одиничного виробництва є оптимальним. Обробка
проводиться без застосування спеціальних інструментів та пристосувань
переходи в операціях максимально сконцентровані вибір різального і
вимірювального інструменту відповідає точності розмірів та вимогам якості
повністю забезпечує виконання технічних вимог креслення.
4. Мета дипломного проектування
Метою проектування є розробка нового технологічного процесу
виготовлення деталі в умовах дрібносерійного виробництва та комплексу
технічних організаційних та економічних питань пов’язаних з його
впровадженням. Технологічний процес та заходи повинні забезпечувати
економічне продуктивне виготовлення заданої програми випуску деталей.
Аналіз існуючого процесу службового призначення та умов виробництва виявив
основні напрямки виконання встановлених задач: розробка нової раціональної
схеми базування впровадження обробки на верстатах з ЧПК прийняття більш
продуктивної схеми обробки пазу “ластівчий хвіст” конструювання
швидкопереналагоджуємих пристосувань з механізованим затиском застосування
продуктивних режимів різання та технічно обрунтованих норм часу.

oper kart 010. гор.-раст.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 2
Розроб. Охрімчук ЖДТУ
Перевірив Яновський
Т.контр. Стійка N операції
Назва операції Матеріал Твердість ОВ МД МЗ КОВД
Горизонтально-розточна з ЧПК СЧ20 ГОСТ1412-85 210 НВ кг 12 166 1
Обладнання пристрії ЧПК Позначення програми То Тд Тп.з. Тшт. МОР
А622МФ4 хххх 62 086 24 855 -
Р П D або В L t i s n v
О А. Встановити і закріпити деталь в пристосуванні.
Т 396100 Пристосування.
О 1.Фрезерувати поверхню 1
Т 4260 Фреза торцева 100 ВК6 z=6 ГОСТ 22085-76; 392801 Оправка для торцевих фрез.
Р 1 35 1120 25 1 280 315 989
О 2. Свердлити 4 отв 2 до ( 14 на l =33.
Т 391290 Свердло (14 Р6М5 ОСТ2-И20-2-80; 392801 Втулка перехідна ГОСТ13598.
Р 2 14 33 7 1 125 710 312
О 3. Свердлити 2 отв 3 до ( 11 на l =20.
Т 391290 Свердло (11 Р6М5 ОСТ2-И20-2-80; 392801 Втулка перехідна ГОСТ13598.
Р 3 11 20 55 1 100 710 245
ГОСТ 3.1418-82 Форма 2а
О 4. Зенкувати отв. 2 та32 витримуючи 25х45( та 15х45(
Т 391630 Зенківка (25 Р6М5 ГОСТ 14953-80; 392801 Втулка перехідна ГОСТ13598.
Р 4 25 25 - 1 100 125 111
О 5. Нарізати різь в 4 отв. 2
Т 391330 Мітчик М16 Р6М5 ОСТ 2И52-1-74; 392801 Патрон різенарізний ТУ 2-035-975.
Р 5 16 20 - 1 250 125 67
О 6. Зенкерувати 2 отв 3 до ( 1185Н9
Т 391610 Зенкер ( 1185 Р6М5 ОСТ 2И22-5-90; 392801 Патрон цанговий ТУ 2-035-986
Р 6 1185 15 042 1 300 500 186
О 7. Розвернути 2 отв 3.
Т 391720 Розвертка ( 12Н7 Р6М5 ГОСТ 11175-80; 392801 Втулка перехідна ГОСТ13598.
Р 7 12 15 007 1 160 355 133
О А. Відкріпити деталь контролювати покласти в тару.
Т 393311 Штангенциркуль ЩЦ -125-01ГОСТ166-78; 393113 Калібр – пробка 12Н7;393113 Калібр – пробка М16; Зразки

Залальні умови охорони праці.docx

Законодавство України покладає на всіх роботодавців обов'язок щодо забезпечення безпечних і нешкідливих умов праці. Витрати на охорону праці на підприємстві згідно зі ст. 19 Закону «Про охорону праці» повинні становити не менше 05% від фонду оплати праці за попередній рік а за невиконання законодавства про охорону праці до підприємства можуть бути застосовані санкції аж до заборони його експлуатації.
Створити службу охорони праці.
Згідно зі ст. 15 Закону «Про охорону праці» така служба обов'язково повинна бути створена на підприємстві з кількістю працюючих 50 і більше осіб у відповідності з Типовим положенням про службу охорони праці затвердженому наказом Держкомітету з нагляду за охороною праці від 15.11.2004 р. № 255.
Розробити та затвердити на підприємстві положення інструкції та інші акти з охорони праці.
Обов'язок роботодавця за твердженням таких документів передбачений в ст. 13 Закону «Про охорону праці». Вони повинні встановлювати правила виконання робіт і поведінки працівників на території підприємства у виробничих приміщеннях на будівельних майданчиках і робочих місцях.
Організувати проведення інструктажів з питань охорони праці.
Перед початком роботи нового працівника роботодавець згідно зі ст. 29 КЗпП зобов'язаний проінформувати його під розписку про умови праці наявні на його робочому місці.
Забезпечити навчання і перевірку знань з питань охорони праці.
Згідно зі ст. 18 Закону «Про охорону праці» працівники зайняті на роботах з підвищеною небезпекою або там де є потреба у професійному доборі повинні щороку проходити навчання і перевірку знань з питань охорони праці
Подбати про проведення медичних оглядів
Згідно зі ст. 169 КЗпП роботодавець зобов'язаний за свої кошти організувати проведення попереднього (при прийнятті на роботу) та періодичних (протягом трудової діяльності) медоглядів працівників зайнятих на важких роботах роботах із шкідливими чи небезпечними умовами праці або таких де є потреба у професійному доборі.
Забезпечити працівників засобами індивідуального захисту милом молоком солоною водою та інше.
На роботах із шкідливими і небезпечними умовами праці а також на роботах пов'язаних із забрудненням або несприятливими температурними умовами працівникам згідно зі ст. 164 КЗпП має безкоштовно видаватися спеціальний одяг спеціальне взуття та інші засоби індивідуального захисту (ЗЗ).
Провести атестацію робочих місць.
На підприємствах де технологічний процес використовуване обладнання сировина та або матеріали є потенційними джерелами шкідливих і небезпечних виробничих факторів які можуть негативно впливати на стан здоров'я працюючих повинна проводитись атестація робочих місць за умовами праці. Така атестація повинна проводитися атестаційною комісією склад і повноваження якої визначаються наказом по підприємству в строки передбачені колективним договором але не рідше одного разу на 5 років. Порядок проведення такої атестації передбачений постановою КМУ від 01.08.1992 р. № 442. Відомості про результати атестації заносяться в картку умов праці.
Налагодити облік нещасних випадків.
Згідно зі ст. 22 Закону «Про охорону праці» роботодавець зобов'язаний організувати розслідування та вести облік нещасних випадків професійних захворювань і аварій у порядку встановленому постановою КМУ від 30.11.2011 р. № 1232. За результатами такого розслідування роботодавець повинен складати акт за формою Н-5 (якщо нещасний випадок визнано таким що не пов'язаний з виробництвом) або Н-1 (якщо він визнаний пов'язаним з виробництвом). Один з примірників повинен видатися потерпілому або іншій зацікавленій особі не пізніше трьох днів з моменту закінчення розслідування.

ESK 010.DOC

ГОСТ 3.1418-82 Форма 3
Розроб. Охрімчук ЖДТУ МТ.482.012.171.0
Перевірив Яновський

Наладка гор. розт. с чпк.cdw

Координати опорних точок
Горизонтально-розточна з ЧПК

Доповідь.doc

Шановні члени Державної Екзаменаційної Комісії!
Вашій увазі представляється дипломний проект на тему:
“Удосконалення технологічного процесу виготовлення деталі стійка що
входить до складу стрічкового фільтр-преса.
Фільтр-преси призначені для безперервного механічного зневоднення
осаду промислових та побутових стічних вод попередньо оброблених
флокулянтами. х широко застосовують в комунальному господарстві в
вугільній промисловості та вугільнозбагачувальних фабриках а також в
гірничорудній харчовій целюлозно – паперовій галузях промисловості.
Стійка є складовою частиною вузла центрування фільтруючих стрічок що
попереджує їх зсув по ширині фільтру. Деталь має коробчату форму.
На двох протилежних бокових стінках виконані концентричні отвори (100Н8
та (40Н8 що є базовими поверхнями встановлення бронзових втулок і гвинта
механізму центрування. Нижня поверхня деталі повністю оброблена має
чотири різьбових отвори для встановлення і закріплення на рамі фільтра.
Верхня поверхня має роз’єм у вигляді закритого пазу типу “ластівчий
хвіст”. По направляючим пазу пересувається повзун з шарнірно закріпленим
кінцем центруючого ролика.
В боковій стінці деталі виконано паз b = 8 мм а також 5 отворів М12
з цекуванням для встановлення клину та гвинтів регулювання зазору повзуна
в направляючих. На двох довгих стінках відлито два овальних паза для
зменшення маси та полегшення транспортування. Отвори (102 мм. з
цекуванням слугують для подачі змащування у підшипники ковзання.
Діючим процесом передбачено отримання виливки литтям в земляні
форми з ручним формуванням по дерев(яним моделям. Враховуючи
дрібносерійний тип виробництва матеріал розміри і конструктивні
елементи деталі а також наявність на базовому підприємстві технологічних
процесів і обладнання в проекті обраний спосіб виготовлення заготовки –
литтям в піщано - глиняні сухі пофарбовані форми з машиною формовкою по
металевим моделям. Не зважаючи на те в цілому цей метод більш
витратний завдяки більшій стійкості металевих форм меншим витратам
металу отримана більш дешева заготовка.
Для обробки деталі обираємо дві системи баз: основні (чистові бази)
і чорнові бази що використовуються для базування при обробці чистових. В
зв’язку з наявністю на деталі необроблених поверхонь в якості чорнових баз
доцільно прийняти саме їх. Це дозволить узгодити взаємне розташування
комплектів оброблених і необроблених поверхонь. В якості чорнової
установочної бази приймаємо бокову довгу поверхню відливки. Ця поверхня
найбільш розвинута при відливанні знаходиться в одній частині форми.
Опорною базою при цьому буде необроблений торець деталі зі сторони отвору
(40 Н8. В якості чистових технологічних баз раціонально використати
наступні поверхні: площину основи що є конструкторською базою деталі та
два технологічних отвори ( 12 Н7 розміщених діагонально. При цьому деталь
буде базуватися в пристосуваннях на циліндричній та зрізаній пальці
забезпечуючи на всіх операціях процесу обробки сталість баз спрощення
конструкції базуючих елементів пристосувань доступність всіх поверхонь
деталі ріжучому інструменту високу точність обробки.
На першій операції формуємо комплект чистових баз. Фрезерування
основи стійки різевих отворів М16-7Н технологічних отворів (12 Н7
передбачєно на горизонтально-розточній операції з ЧПК. Застосування
горизонтально-розточного верстата з ЧПК дає змогу на одній операції за одне
встановлення обробити повний комплект чистових баз.
На слідуючих операціях на горизонтально-фрезерних верстатах
обробляємо пласкі бокові поверхні деталі з максимальним використанням
потужності верстатів.
Обробку отворів на трьох бокових стінках проводимо на вертикально-
свердлильному верстаті з ЧПК та магазином інструментів використовуючи при
цьому поворотне ділильне пристосування.
Верхню поверхню стійки та поверхні що прилягають до нахильних
поверхней пазу “ластівчий хвіст” обробляємо на вертикально-фрезерному
верстаті з ЧПК. При чому викінчувальну обробку верхньої поверхні для
досягнення шорсткості Rа 125 проводимо тонким фрезеруванням торцевою
фрезою оздобленою ріжучою частиною з надтвердого матеріалу. Обробку
отворів (100 Н8; (40 Н8 та (58 виконуємо на горизонтально-розточному
верстаті за одне встановлення що забезпечить виконання вимоги співвісності
отворів. Діаметр шпинделю верстата (90 мм. дозволить провести обробку без
застосування довгих розточних оправок.
Попередню обробку нахильних направляючих поверхонь пазу “ластівчий
хвіст” а також паз в= 8 мм. плануємо виконати на вертикально – фрезерному
верстаті з розворотом головки верстата застосовуючи насадну однокутову та
дискову фрезу. На заключних операціях технологічного процесу виконуємо
чистову та тонку обробку нахильних направляючих поверхонь пазу “ластівчий
хвіст” струганням широким різцем. Стругання широким різцем з φ=0º є
сучасним ефективним методом обробки направляючих. В зрівнянні з базовим
процесом де ці направляючі обробляються струганням підрізним різцем з
послідуючим шліфуванням і при складанні виробу в деяких випадках ручному
шабруванню застосування фрезерування та стругання широким різцем значно
підвищить продуктивність та якість виготовлення деталі.
Для зменшення допоміжного часу надійного закріплення деталі
в проекті розроблені пристосування для горизонтально - розточних
Пристосування для гор. – розточної операції №010 призначено для
встановлення та закріплення деталі на горизонтально-розточному верстаті з
ЧПК при фрезеруванні нижньої поверхні а також обробки різевих та точних
отворів під технологічні бази для послідуючих операцій.
Пристосування складається з базової плити та двох пневматичних затискних
пристроїв. На плиті закріплені планки та упори для безпосереднього
базування деталі. Затискні пневматичні пристрої окремо закріпляються на
столі верстата по обидва боки плити. Кожний пристрій складається з
пневматичного циліндру двобічної дії та прихвата. Циліндр має здвоєний
поршень що дозволяє збільшити зусилля затиску при досить не великому
Шарнірне з’єднання прихвата та опорного болта дозволяє затискати деталі в
широкому діапазоні висот. Ущільнення штокових та поршневих порожнин
передбачено гумовими кільцями круглого перерізу.
Перед обробкою стійку встановлюють на планки базової плити до упору в
пальці. Стисле повітря подається в поршневу порожнину при цьому рухаючись
доверху штоки передають зусилля затиску на прихвати. Після обробки тиск
повітря подається в штокову порожнину зусилля затиску знімається.
Пристосування легко переналагоджується для обробки інших деталей.
Пристосування для гор. – розточної операції №035 призначено для
встановлення та закріплення деталі на горизонтально-розточному верстаті
при послідовній обробці отворів (100Н8 та (40Н8.
Пристосування складається з базової плити на якій закріплені планки та
пальці для безпосереднього встановлення деталі та двох затискних
гідравлічних циліндрів з прихватами. Плита базується на верстаті за
допомогою двох шпонок а закріпляється т – подібними болтами. Для
надійного транспортування пристосування в плиті передбачений рим-болт.
Планки циліндричний та зрізаний пальці забезпечують повне базування
деталі. Гідравлічні циліндри однобічної дії. Відвід поршня в не робочу
позицію виконується пружиною. Для ущільнення поршневої порожнини
передбачені гумові кільця. Безпосередній затиск деталі здійснюють
Перед обробкою стійку встановлюють на планки та пальці. Гідравлічні
циліндри сдвигають до деталі послідовно накладаючи прихвати на відлити в
бокових стінках овальні пази. В штокові порожнини подають під тиском масло
при цьому рухаючись до верху штоки передають зусилля затиску прихватам
які закріплюють деталь. Після обробки тиск масла знімається пружини
відводять штоки вниз прихвати звільняють деталь від затиску.

Приспособление для гор. раст оп лист2.cdw

МТ.482.012.171.07-СК

Тит-ий.doc

Міністерство освіти і науки України
Житомирський державний технологічний університет
Зав. кафедрою технологій
ТЕХНОЛОГЯ МАШИНОБУДУВАННЯ
Технологічний про процес виготовлення стояка механізму
центрування фільтруючих стрічок фільтр-преса ЛМН
(назва теми дипломного проекту)
Пояснювальна записка
Зав. кафедрою технології
машинобудування і конструювання
МЕТАЛОРЗАЛЬН ВЕРСТАТИ ТА СИСТЕМИ
(назва теми дипломного
(прізвище ім(я по батькові)
(прізвище ім(я по батькові )
(підпис) (прізвище ім(я по батькові)
«Проект дільниці по виготовленню корпусних деталей зварювальних
(прізвищеім(япо батькові)
(прізвищеім(япо батькові )

ЛІТЕРАТУРА.doc

Ануръев В. И. Справочник конструктора машиностроителя: в 3 – х т.
Т.1 – 6 – е изд. переаб. и доп. – М:. Машиностроение 1982. – 736
Яновский В. А. Полонський Л. Г. Мельничук П. П. Ковальов В. В.
Дипломне проектування зі спеціальності “Технологія машинобудування”.
– Житомир: ЖТ 2001. 106с.
ГОСТ 26645 – 85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров
массы и припуски на механическую обработку – М.: «Издательство
ГОСТ 12169 – 82. Заготовки стальные вырезанные кислородной резкой.
Припуски. Издательство стандартов 1982 г.
А. Н. Балабанов. «Краткий справочник технолога - машиностроителя» –
М. Издательство стандартов 1992 г.
Справочник технолога – машиностроения. В двух томах Т.1 Под
редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова 4 – е изд. перераб. и
доп. – М. Машиностроение 1985 г 496 с. ил.
Справочник технолога – машиностроения. В двух томах Т.2 Под
доп. – М. Машиностроение 1985 г
Кирилович В. А. Мельничук П. П. Яновський В. А. Нормування часу та
режимів різання для токарних верстатів з ЧПК. Навчальний посібник
для студентів Під заг. ред. В. А. Кириловича – Житомир: ЖТ
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического
нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 2. Зуборезные
горизонтально – расточные резьбонакатные станки. Изд. 2 – е. М.:
Машиностроение 1974. – 200 с. (ЦБПНТ при НИИ Труда)
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на
обслуживание рабочего места и подготовительно – заключительного
для технического нормирования станочных работ. Изд 2 – е. М.
«Машиностроение» 1974. – 421 с. (ЦБПНТ при НИИ Труда)
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на
работы выполняемые металлорежущих станках с программным
управлением. НИИ Труда. Москва 1980 г.
Режущие инструменты оснащённые сверхтвёрдыми и керамическими
материалами и их применение: справочник В. П. Жедь Г. В.
Боровский Я. А. Музыкант Г. М. Иполитов. – М.:
Машиностроение1987. – 320 с. ил.
А. Ф. Горбацевич В. Н. Чеботарёв В. А. Шкред. Курсовое
проектирование по технологии машиностроения. Минск «Вышэйш. школа»
Обработка металлов резанием: Справочник технолога. А. А. Панов В.
В. Аникин Н.Г. Бойм и др. М.: Машиностроение. 1988 г. – 736 с.
Технология оборудование организация и экономика
машиностроительного производства. Серия 2. Режущие инструменты.
Экспресс – информация. Выпуск 12. ВНИИ ТЭМР Москва. 1986 г.
ГОСТ 16085 – 81. Калибры для контроля расположения поверхностей.
Допуски. – М. Издательство стандартов. 1980 г.
ГОСТ 24853 – 81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски. –
М. Издательство стандартов. 1980 г.
Власов А. Ф. Удаление пыли и стружки от режущих инструментов. – 3 –
е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1982. – 240 с. ил.

1.docx

2. Технологічний розділ

Зміст1.doc

2.6. Розрахунок режимів різання
6.1. Розрахунок режимів різання аналітичним методом
6.1.1. Операція 030. Перехід 1
6.1.2. Операція 025. Перехід 1
6.1.3. Операція 035. Перехід 2
6.2. Розрахунок режимів для решти операцій
7. Технічне нормування технологічного процесу
8 Розробка керуючої програми для операції №010
Конструкторський розділ
1. Розрахунок пристосування для операції №010
1.1. Опис конструкції та принципу дії
1.2. Розрахунок похибки встановлення деталі в пристосуванні
1.3. Розрахунок сил закріплення деталі
1.4. Розрахунок та вибір параметрів силового приводу
1.5. Розрахунок на міцність деталей пристосування
2. Розрахунок пристосування для операції №035
2.1. Опис конструкції та принципу дії
2.2. Розрахунок похибки встановлення деталі
2.3. Розрахунок сил закріплення деталі
2.4. Розрахунок та вибір основних параметрів силового приводу
2.5. Розрахунок на міцність деталей пристосування
Організаційний розділ
1. Організація та планування технологічної підготовки виробництва
2. Організація служби технічного контролю
3 Організація інструментального господарства
4 Планування робочих місць верстатників
5 Організація ремонту технологічного обладнання
Охорона праці та навколишнього середовища
1. Основи державної політики в галузі охорони праці
2 Аналіз умов праці при виготовленні плити поворотної
3. Загальні заходи з охорони праці на підприємстві
4. Заходи по усуненню з робочої зони пилу стружки та запобігання
травматизму від осколків зруйнованого ріжучого інструменту
5. Заходи по боротьбі з шумом
6. Заходи електробезпеки
7. Заходи по забезпеченню безпечного стропування та транспортування
8. Заходи пожежної безпеки
9. Охорона навколишнього середовища
1. Розрахунок додаткових капітальних вкладень пов'язаних з
вдосконаленням базового процесу
2. Розрахунок технологічної собівартості виробів
2.1. Витрати на матеріали з урахуванням транспортних витрат
2.2. Заробітна плата робітників
2.3. Додаткова заробітна плата робітників
2.4. Нарахування на заробітну плату
2.5. Розрахунок витрат на силову електроенергію
2.6. Витрати на обслуговування та ремонт обладнання
2.7. Величина амортизаційних відрахувань
2.8. Витрати на амортизацію пристроїв
2.9. Витрати на експлуатацію ріжучого інструменту
2.10. Витрати на утримання та амортизацію будівлі
3. Розрахунок зниження собівартості
4. Розрахунок підвищення продуктивності
5. Розрахунок річного економічного ефекту
6. Техніко – економічні показники

3.docx

3. Конструкторський розділ

4.Організаційний розділ.doc

4. ОРГАНЗАЦЙНИЙ РОЗДЛ
1.Організація та планування технологічної підготовки виробництва
Технологічна підготовка виробництва у відповідності ГОСТ14.004-83
являє собою сукупність заходів що забезпечують технологічну готовність
виробництва тобто наявність на підприємстві повних комплектів
конструкторської та технологічної документації та засобів технологічного
оснащення необхідних для виготовлення завданого об’єму продукції з
встановленими техніко – економічними показниками.
Основними функціями технологічної підготовки виробництва є:
Проєктування конструкторської документації.
Забезпечення технологічності конструкції на стадіях ТПВ.
Розробка технологічних процесів.
Проєктування та виготовлення засобів технологічного оснащення.
Організація і керування процесом ТПВ.
Одним з вирішальних напрямків вдосконалення технологічної підготовки
виробництва є використання в цьому процесі автоматизованих систем (АСТПВ).
Одною з поширених в світовій практиці АСТПВ є система «Smar Team»
розроблена компанією «Smar Team Соrp.» (США) яку на території України
представляє ТОВ «Бі Трон Україна» (м. Київ). «Smar Team» - це розвинута
система що забезпечує високий рівень автоматизації при вирішенні цілого
спектру задач в області ТПП: проектування та розробка документації
інструментальної оснастки керуючих програм для верстатів з ЧПК та ін.
Система представлена набором робочих місць слідуючих спеціалістів:
керівників конструкторів (основного виробу засобів технологічного
оснащення) технологів (розробників технологічних процесів міжцехових
маршрутів норм витрат матеріалів та норм часу) співробітників відділу
стандартизації операторів електронного архіву.
На етапі проектування конструкторської документації (КД) система
забезпечує інтеграцію з CAD – системами в яких ведеться розробка КД
виробів основного виробництва (рис.4.1) На сьогоднішній день система
інтегрована з наступними CAD – системами: Solid Works AutoCad Inventor
Solid Edge ProE та ін. [pic]
Рис.4.1 Рішення задач технологічної підготовки виробництва
під управлінням АСТПВ «Smar Team».
Система забезпечує вивід всіх основних документів (специфікацій
відомостей матеріалів відомості покупних виробів підтримку життєвого
циклу інформації та документації. Крім того система працює з сканованою КД
накресленою на кульмані. Після узгодження та перевірки КД вона
переміщується в архів при цьому кожний документ отримає статус
«Затверджено». Одночасно в системі автоматично заводиться об’єкт «Архівна
папка» в яку робітники архіву розміщують всі необхідні облікові дані по
СКД для контролю експлуатації цього документу в електронному вигляді.
Засоби призначені для проектування технологічних процесів (ТП)
представляють собою систему проектування з можливістю запозичення даних
введених раніш розцехувальниками та іншими спеціалістами. ТП в системі
представлений у вигляді структури вузлами яких є номери операцій та номери
переходів до складу яких вводять найменування операцій їх зміст
обладнання та інші компоненти. Розробка ТП здійснюється методом
індивідуального проектування яке заключається в ручній компоновці
необхідній послідовності операцій та переходів з використанням розміщених в
системі бібліотек. При проектуванні ТП є можливість використання раніш
розроблених ТП в якості аналога.
Використання системи на підприємстві дозволить: прискорити процеси
проектування та підготовки виробництва за рахунок паралельного виконання
робіт та електронного обміну даними між спеціалістами підвищити якість та
достовірність інформації за рахунок прозорості системи та взаємоконтролю
учасників процесу проектування накопичити зберегти та ефективно
використати інформацію в електронному вигляді.
2. Організація служби технічного контролю
Контроль якості в процесі виготовлення продукції здійснює відділ
технічного контролю (ВТК) підприємства. Основна задача ВТК – запобігти
випуску продукції що не відповідає вимогам стандартів і технічних умов
конструкторській та технологічній документації умовам поставки та
договорів. Щоб забезпечити профілактичний характер контролю що запобігає
появу браку проводиться контроль стабільності технологічного процесу та
поліпшується вхідний контроль якості сировини матеріалів напівфабрикатів
та комплектуючих виробів. Контрольні операції є невід’ємною частиною
виробничого процесу. Вони розробляються одночасно з технологічними
процесами відповідними службами а участі ВТК або узгоджуються ним.
Відділ технічного контролю:
Систематично аналізує та видаляє причини випуску продукції низької
якості організує та здійснює впровадження прогресивних методів контролю.
Здійснює вхідний контроль якості сировини матеріалів
напівфабрикатів та комплектуючих виробів що поступили на підприємство
операційний та приймальний контроль готової продукції.
Призначає та проводить не передбачені технологічним процесом
вибіркові перевірки якості готової продукції якість виконання окремих
технологічних операцій якості та стану технологічного обладнання.
Вибірково контролює технологічну дисципліну.
Бере участь в випробуванні нових та модернізованих зразків
Очолює ВТК начальник відділу який підпорядковується безпосередньо
головному інженеру підприємства. Вхідний контроль здійснює бюро зовнішнього
приймання. Контроль якості продукції операційний контроль здійснюють
контролери бюро цехового контролю. Технічна підготовка контрольних
операцій розробка та впровадження ефективних методів контролю здійснюється
технологічним бюро ВТК.
До заходів попередження браку при виготовлені продукції відносять:
- підвищення професійного рівня працівників шляхом періодичних
- систематизація та аналіз випадків браку для виявлення та усунення
- механізація та автоматизація виробництва для зменшення впливу
«людського фактору» на якість продукції.
- впровадження систем активного контролю та підналадки технологічних
систем. Активний контроль здійснюється в процесі виготовлення продукції без
зупинки технологічного процесу вимірювальними засобами вмонтованими в
технологічне обладнання.
- розробка технологічних процесів виготовлення та процесів
технічного контролю виробів з чіткою регламентацією операцій засобів
виготовлення та контролю.
- періодична перевірка обладнання на технологічну точність.
- періодична метрологічна перевірка засобів контролю та вимірювання.
- матеріальне стимулювання робітників за виготовлення якісної
- забезпечення нормальних умов праці.
- організація вхідного контролю. Вхідний контроль – контроль
споживачем сировини матеріалів напівфабрикатів комплектуючих виробів
зовнішнього постачання (постачання іншими підприємствами).
- впровадження на підприємстві та сертифікація системи управління
якістю. Системою якості повинні бути передбачені контрольні заходи і заходи
по запобіганню виникнення браку.
3. Організація інструментального господарства
Основні задачі інструментального господарства – визначити потреби
підприємства в технологічній оснастки запланувати її придбання або
виготовлення та забезпечити нею виробництво організувати раціональну
експлуатацію оснастки технічний нагляд та зберігання. До органів
інструментального господарства підприємства відносять інструментальні
цехи центральний інструментальний склад (ЦС) інструментальний відділ.
Вони виготовлюють технологічну оснастку на підприємстві купляють її у
інструментальних заводів та спеціалізованих торгівельних підприємств
здійснюють централізоване зберігання та видачу оснастки цехам ремонтують
Рис.4.2Схема внутрішньозаводського оберту оснастки.
-нова покупка; 2-виготовлена в інструментальних цехах; 3-відновлена;
-нова і відновлена; 5 та 7 – зношена; 6- нова і відновлена; 8 та 10
затуплена; 9 та 11 – заточена.
ЦС здійснює приймання всієї оснастки веде облік запасу та руху
оснастки видає її цеховим інструментально- роздаточним коморам (РК).
нструментальний відділ здійснює планово-диспетчерські функції по
забезпеченню підприємства оснасткою.
4 Планування робочих місць верстатників
При раціональній організації робоче місце в умовах серійного
виробництва повинне бути оснащене відповідно до вимог виробничого процесу й
умовами виконання роботи з дотриманням правил санітарної гігієни і техніки
Основними факторами що впливають на організацію робочого місця є
ступінь деталізації технологічного процесу й організація виробництва. Вони
визначають операції на робочому місці систему забезпечення завданням
технічною й іншою робочою документацією систему забезпечення робочого
місця матеріалами і заготівками порядок передачі готових деталей після
даної операції на наступні робочі місця систему сигналізації і зв'язки.
Освітлення робочого місця повинне бути достатнім і правильним.
Необхідна освітленість визначається в залежності від характеру і точності
роботи розмірів об'єкта розрізнення контрасту розглянутого об'єкта з
фоном і діючими санітарними нормами. При природному і штучному освітленні
рекомендується так розміщати робочі місця щоб світло падало ліворуч чи
попереду. При наявності місцевого освітлення світло не повинне сліпити око
тінь не повинна падати на оброблювану деталь.
Зовнішнє оформлення робочих місць і виробничих приміщень повинне
відповідати вимогам технічної естетики.
Кількість інструмента і пристосувань на одному робочому місці повинне
бути мінімально – необхідним що забезпечує безперебійну роботу на протязі
зміни з найменшими витратами часу на одержання і заміну їх.
У набір інструмента що постійно зберігається на робочому місці
повинний включатися тільки нормалізований інструмент. Спеціальний
інструмент зберігається тільки під час користування їм. При визначенні
набору інструментів призначеного для постійного збереження варто
встановлювати не тільки мінімально – необхідну його кількість але і
максимально – припустиму.
нструменти і пристосування повинні розташовуватися на робочому місці у
визначеному порядку щоб швидко без додаткових втрат часу знайти взяти
встановити і потім укласти після закінчення роботи. кількість оброблюваних
деталей заготівок на робочому місці визначається системою організації
виробництва і повинне забезпечувати безупинну роботу на протязі зміни. Не
допускається захаращення робочого місця наднормативними запасами деталей
заготівок. Всі оброблювані деталі заготівки повинні зберігатися на
робочому місці в тарі.
Планування робочого місця верстатника наведено на рис.4.3
Рис.4.3 Планування робочого місця верстатника
Місце верстатника 4.
Столик прийомний з інструментальними ящиками
5 Організація ремонту технологічного обладнання
Організація ремонтного господарства та технічного обслуговування
обладнання традиційно базується на системі планово-попереджувальних
ремонтів (ППР). Технічне обслуговування (ТО) та ремонт при цьому
проводиться не в залежності від його технічного стану а через певний час.
Даний вид ТО гарантує стабільну роботу обладнання але потребує значних
фінансових та людських ресурсів. Це пов’язано з тим що при проведенні ППР
не враховується реальний стан обладнання. Як альтернатива на сьогоднішній
день набуває широке розповсюдження ремонт за фактичним станом (РФС). В
даному випадку ремонт проводиться на основі оцінки технічного стану за
допомогою сучасних методів діагностики. Автомобільні авіаційні та
машинобудівні заводи США Японії Англії та Франції проводять
обслуговування верстатів тільки за їх фактичним станом. РФС побудований на
тому що проведенні оцінки технічного стану без розбірними методами
визначаються конкретні вузли та деталі що мають дефекти.
За результатами оцінок виконується цілеспрямований ремонт . Цей метод
гарантує стабільність роботи виробництва дозволяє на 40-50% знизити
витрати на ремонт та технічне обслуговування спрогнозувати час
безаварійної роботи обладнання наперед заказувати необхідні комплектуючи.
В якості вихідних даних використовуються результати що отримані
методами та засобами що дозволяють оцінити стан верстата не застосовуючи
розбирання. Насамперед це вібродіагностичні методи та метод оцінки
узгоджуваності роботи приводів верстатів з ЧПК. Метод оцінки
узгоджуваності роботи приводів дозволяє визначити 17 найважливіших
параметрів верстатів. Серед них: люфти по кожній координаті
неузгоджуваність швидкості по кожній координаті не перпендикулярність
вісей непрямолінійність вісей. Вібродиагностичний метод дозволяє
продіагностирувати до 23 параметрів верстата. Визначаються дефекти кожного
підшипника у тому числі знос зовнішнього або внутрішнього кільця перекіс
зовнішнього кільця. знос кульок биття або перекіс валов та шпинделів знос
кожної шестерні. Час для проведення діагностики одного верстата складає
приблизно 2-3 години.

ЗАВДАННЯ на дип.проект.doc

на дипломний проект студента
Тема проекту «Технологічний процес виготовлення стояка механізму
центрування фільтруючих стрічок фільтр-пресса ЛМН»
Вихідні дані до проекту (роботи) 3.1. Робоче креслення деталі; 3.2.
та характеристики металорізального обладнання __базового підприємства; 3.4.
Зміст розрахунково – пояснювальної записки (перелік питань що їх
1. Загальна частина. 4.2. Технологічна частина: аналіз технологічності
Конструкторська частина: розрахунок верстатних пристроїв. 4.4.
Організаційна частина. 4.5 Охорона праці та навколишнього середовища.
Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових
1. Креслення деталі; 5.2.Креслення заготовки 5.3. Креслення пристосування
горизонтально-розточної операції;.5.5. Наладка на горизонтально-
розточну_операцію з ЧПК; 5.6. Наладка на горизонтально-фрезерну операцію__
7. Наладка на горизонтально-розточну операцію; 5.8 Наладка на повздовжньо-
Консультанти з проекту (роботи) із зазначенням розділів проекту що їх
Розділ Консультант Підпис дата
Технологічний Яновський В.А
Конструкторський Яновський В.А
Охорона праці та навколишнього Яновський В.А
Пор.Назва етапів дипломного проекту Термін виконання Примітка
№ (роботи) етапів проекту
Загальна частина 16.02.2015
Аналіз технологічності проектування 24.02.2015
Розробка технологічного процесу 14.03.2015
Розрахунок припусків і режимів 9.04.2015
Розробка заходів безпеки і 17.04.2015
Розрахунок економічної ефективності 28.04.2015
Проектування верстатних пристроїв 5.05.2015
Проектування технологічних наладок 16.05.2015
Виготовлення креслень оформлення 5.06 2015
пояснювальної записки і додатків

Приспособление для гор раст. опер..cdw

Пристрій для горизонталь-
но -розточної операції №010
МТ.482.012.171.07-СК
Випробувати на міцність та щільність пневматичним тиском
МПа на протязі 5 хвилин.
Зовнішні не робочі поверхні фарбувати емалю ПФ-115 в колір

Приспособление для гор раст 2..cdw

Пристрій для горизонтально-
розточної операції №035
МТ.482.012.171.08-СК
Випробувати на міцність та щільність тиском масла 10 мПа на
Зовнішні не робочі поверхні фарбувати емалю ПФ-115 в колір

Схема базирования1.frw

Тиульний Карти.doc

ЖДТУ МТ.482.012.171.01
Міністерство освіти і науки України
Житомирський державний технологічний університет
КОМПЛЕКТ ТЕХНОЛОГЧНО ДОКУМЕНТАЦ
обробки деталі стійка

2.Технологічний розділ..doc

2.1. Аналіз технологічності конструкції
1.1. Аналіз технологічності конструкції по якісним показникам
Деталь має коробчату форму простої конфігурації але внутрішня
поверхня потребує стержневого формування верхня поверхня (закритий паз
типу “ластівчин хвіст”) має роз’єм що провокує жолоблення відливки.
Конструкція деталі не має “тіньових дільниць” при розміщенні роз’єму форми
симетричного перетину деталі. Це дає можливість безпосередньо видалити
модель з форми. Метал відливки рівномірно розподілений (деталь має вісь
симетрії) це попереджує жолоблення. Для усунення утворення порожнин кут
спряження стінок має заокруглення товщина стінок знаходиться в межах норм.
Таким чином конструкція деталі відповідає вимогам технології
відливок дозволяє за допомогою простого устаткування швидко виготовити
заготівку відносно точною за формою та доброю якістю по властивостям.
Поверхні деталі доступні для обробки на металорізальних верстатах із
застосуванням універсального ріжучого інструменту і високопродуктивних
режимів різання. Деталь має достатньо розвинуті поверхні жорстку форму для
надійного базування та закріплення при обробці різанням.
Обробка отворів (100 Н8 та (40 Н8 може проводитись з однієї сторони
на розточувальному верстаті з діаметром шпинделя 90 мм це забезпечить
виконання вимог співвісності. Однак отвір (100Н8 незамкнутий що може
привести до віджиму розточувального різця від поверхні обробки з ударом.
Нетехнологічними при обробці є похилі закриті поверхні пазу
“ластів’ячин хвіст”. Всі різеві отвори розміщено під прямим кутом до
поверхні входу інструменту і мають типову форму. Плоскі поверхні можуть
оброблятися напрохід високопродуктивним торцевим фрезеруванням. Вихід 5
отворів М18 для гвинтів регулювання зазору передбачено на похилу поверхню
направляючої це потребує особливого заточування свердла та зменшення
подачі в кінці свердлування. Вищевказані нетехнологічні елементи
визначаються конструктивними міркуваннями і змінити їх неможливо тому що
це приведе до зміни конструкції деталі механізму.
Висновок: В цілому за якісними показниками деталь є технологічною.
1.2. Аналіз технологічності конструкції за кількісними показниками
Аналіз проводимо за двома показниками: коефіцієнту точності обробки
та коефіцієнту шорсткості.
Дані для розрахунку коефіцієнтів наведено в табл. 2.1
Дані для розрахунку коефіцієнтів точності та шорсткості обробки
Поверхня Квалітет точності Квалітет шорсткості Ra
9 8 10 (Rz40) 25 125
Плоскі поверхні 8 2 6 4
Різеві отвори 14 14
Всього 33 2 2 31 2 4
Коефіцієнт точності обробки:
де: Асер. -середній квалітет точності.
де: ni – кількість поверхонь деталі точністю відповідно по 1 19
квалітетам. В нашому випадку:
Кт.об. = 1 – [pic] = 093
Так як Кт.об. = 093 > 08 деталь по цьому показнику технологічна.
Коефіцієнт шорсткості поверхні:
де: Бсер. – середня шорсткість поверхонь.
де: ni – кількість поверхонь що мають шорсткість відповідно до
існуючого параметру Ra.
Так як Кш. = 016 032 деталь по цьому показнику технологічна.
Висновки: аналіз технологічності за кількісними показниками виявив
технологічність конструкції деталі в цілому. Стійка має жорстку
конструкцію дозволяє вести обробку напрохід високопродуктивними методами
різанням із застосуванням сучасного технологічного обладнання.
2. Визначення програми випуску деталей та типу виробництва
За даними фінансово – економічного управління ВАТ “завод “Прогрес”
перспективний річний об’єм випуску деталей складає 1100 штук.
Враховуючи масу деталей 12 кг та вказану програму виготовлення
встановлюємо тип виробництва – дрібносерійне. Табл. 4.1 стор. 31 [2]
Программу випуску встановлюємо за даними базового підприємства і
Виробництво характеризується широкою номенклатурою деталей що
виготовляються партіями. Технологічний процес в умовах дрібносерійного
виробництва проводиться із застосуванням здебільшого універсального
обладнання та інструменту універсальних та переналагоджувальних
Основним напрямом з автоматизації є застосування верстатів з ЧПК що
дозволяє швидко налагодити обладнання для випуску інших деталей.
Партія випуску деталей:
де: N – річна програма випуску деталей N = 1100 шт.
t = 5 - кількість днів на протязі яких деталь зберігається на
Ф = 253 – кількість робочих днів на протязі року.
Підставляємо дані в формулу (2.5):
Приймаємо n = 22 штуки.
Загальна кількість партій за рік:
[pic] = 50 партій (2.6)
3. Вибір форми вихідної заготовки та способу її виготовлення
Базовим технологічним процесом передбачено виготовлення заготовки
виливання в земляні форми з ручним формуванням по дерев(яним моделям.
Враховуючи дрібносерійний тип виробництва матеріал розміри і
конструктивні елементи деталі а також наявність технологічних процесів і
обладнання обираємо спосіб виготовлення заготовки – виливання в піщано -
глиняні сухі пофарбовані форми з машиною формовкою по металевим моделям із
застосуванням стержнів для формування внутрішніх порожнин. Це найбільш
універсальний та розповсюджений спосіб виготовлення заготівок. За
рекомендаціями ГОСТ 26645 – 85 для обраного способу лиття найбільшого
габаритного розміру відливки із сірого чавуну в заданих умовах виробництва
клас розмірної точності. Додаток 1 табл. 9 стор. 34 [3]
Ступінь жолоблення – 7. Додаток 2 табл. 10 стор. 35 [3]
Ступінь точності поверхонь відливки – 14. Додаток 3 табл.
Клас точності маси – 13. Додаток 5 табл. 13 стор. 42 [3]
Ряд припусків на обробку – 8. Додаток 6 табл. 14 стор. 43
Умовне позначення точності відливки:
– 7 – 14 – 13 ГОСТ 26645 – 85
Шорсткість поверхні відливки – не більше Ra40. Додаток 4 табл.12
Розрахунок розмірів відливки наведено в табл. 2.2
Розрахунок припусків та розмірів відливки.
Номінальний розмір Допуск розміру Загальний припуск Розмір відливки з
деталі відливки мм мм (на сторону) допусками мм
Допуски розмірів відливки обрано за табл. 1 стор. 2 [3]
Загальні припуски на механічну обробку за табл. 6 стор. 16 – 18
Маса відливки згідно базового технологічного процесу становить 182
кг. Маса заготовки за проектом згідно таблиць підрахунку маси виливок
відділу головного ливарника ВАТ «БМЗ»Прогрес» становить 166 кг.
Коефіцієнт використання матеріалу знаходимо за формулою:
де: Мд = 12 кг маса деталі
Мзаг – маса заготівки.
Для відливки за проектом:
Для заготовки за базовим процесом:
Вартість заготівки по двом варіантам процесу знаходимо за формулою:
Сз = С ( [pic] – (Мз – Мд) ( [pic] грн.
де: С – вартість однієї тони заготовок.
За даними планово – економічного управління заводу “Прогрес”
вартість виливок з сірого чавуну СЧ20 даної складності серійності та виду
складає: виливка в земляні форми з ручним формуванням по дерев(яним моделям
з врахуванням транспортних витрат (базовий варіант) – 5800 грн. за тону.
виливка в піщано - глиняні сухі пофарбовані форми з машиною формовкою по
металевим моделям з врахуванням транспортних витрат (розроблений варіант) –
Свідх – вартість однієї тони відходів; Свідх = 720 грн. за
Вартість заготівки за базовим варіантом:
Сз = 5800 ( [pic] – (182 – 12) ( [pic] = 10116 грн.
Вартість заготівки за розробленим варіантом:
Сз = 6100 ( [pic] – (166 – 12) ( [pic] = 9796 грн.
За результатами розрахунку та вибору та вибору пристосування
розробляєм робоче креслення заготовки (див. гр.частин2)
4. Розрахунок міжопераційних припусків
Розрахунок між операційних припусків для обробки отвору (40Н8
проводимо розрахунково – аналітичним методом. При розрахунку цим методом
величина припуску на обробку є найменшою і достатньою для усунення похибок
обробки і дефектів поверхневого шару які отримані на попередніх переходах
і компенсації похибок що виникли на переході який виконується.
Результати розрахунку елементів припуску зводимо в табл. 2.3
Розрахунок елементів припуску.
Маршрут обробки КвалітШорсткРозрахункові величини
Допуск Висота Глибина ПростороПохибка
розмірунерівносдефектногві встановл
мкм. тей h о шару hвідхиленення Е
Заготовка 16 50 1800 600 1258 –
– чорнове 12 20 250 250 240 7548 140
– чистове 10 5 100 100 100 629 –
Розвертання 8 25 39 25 25 – –
Послідовність обробки обираємо за табл. 3.80 стор. 201 [5].
Значення висоти нерівностей та глибини дефектного шару для заготівки – за
табл. 6 стор. 182 [6] для переходів – за табл. 10 стор. 185 [6].
Сумарне просторове відхилення для заготівки при обробці отвору і
базуванням на площину вибираємо за [6]:
де: (жол. – відхилення поверхні відливки від прямолінійності
значення жолоблення отвору враховуємо як в діаметральному так і в
поздовжньому його перерізі.
де: (к – питоме жолоблення; (к = 1 мкммм. табл. 8 стор. 183 [6]
d l – діаметр та довжина отвору мм.
(жол. = [pic] = 50 мкм.
(зм – зсув стержня в вертикальній або горизонтальній площині.
Зміщення стержня що утворює отвір дорівнює:
де: Т90 Т50 – допуски на розміри l1 = 90 мм та l2 = 50 мм по
класу точності відповідно даній відливки. Розміри l1 та l2 координують
розміщення отвору відносно технологічних баз (стінок відливки).
(зм = [pic] = 1241 мкм.
(( = [pic] = 1258 мкм.
Сумарні відхилення на послідуючих переходах розраховуємо за
Ку – коефіцієнт уточнення. Табл. 29 стор. 190 [6]
Після чорнового розточування Ку = 006
((і = 1258 ( 006 = 7548 мкм.
Після чистового розточування Ку = 005
((і = 1258 ( 005 = 629 мкм.
Похибка встановлення визначається як сума похибки базування та
похибки закріплення.
Похибка базування виникає внаслідок неспіввпадання вимірювальної та
В нашому випадку похибка дорівнює допуску на розмір 140h9 що
з’єднує технологічну базу при обробці отвору (поверхня основи) та
вимірювальну базу (верхня поверхня).
(б = Т140 = 100 мкм.
Похибка базування в горизонтальній площині виникає внаслідок
зазорів між базовими отворами деталі і пальцями пристосування. Однак ця
похибка надто мала тому в подальших розрахунках її не враховуємо.
Похибка закріплення (з = 90 мкм. табл. 14 стор. 143 [6]
Похибка встановлення при чорновому розточуванні:
(в = [pic] = 140 мкм.
Так як всі переходи обробки отвору (40Н8 виконуються за одну
установку то похибка встановлення на інших переходах дорівнює 0.
Мінімальний припуск на обробку розраховуємо за формулою:
де: [pic] – висота нерівностей профілю поверхні заготовки на
передньому переході.
[pic] – глибина дефектного поверхневого шару заготовки на
попередньому переході.
[pic] – сумарні похибки форми і розташування оброблюваної поверхні
на попередньому технологічному процесі.
[pic] – похибка встановлення заготовки на даному переході.
Для чорнового розточування:
При подальших розрахунках значення глибини дефектного шару не
враховуємо (стор. 176 [6]).
Для чистового розточування:
Максимальний припуск на обробку поверхні (40 Н8 розраховуємо за
Zimax = 2Zimin + Tdi – 1 – Tdi
де: Tdi–1 Tdi – відповідно допуски розміру отвору на попередньому і
на виконуваному переході. Результати розрахунку заносимо до табл. 2.4
Розрахунок припусків та виконавчих розмірів при обробці отвору
Маршрут обробки Припуск мм Розміри деталі мм
Zmin 2Zmax Dmin Dmax
Заготовка 47 6466 35294 33559
Розточування чорнове 373 528 39025 38839
Розточування чистове 065 08 39675 39639
Розвертання 0325 0386 400 40025
Перевірку правильності розрахунків припусків проводимо за формулою:
Tdз – Tdд = (2Zmax – (2Zmin
– 0039 = 6466 – 47 = 176 мм
Вибір міжопераційних припусків на інші поверхні проводимо табличним
способом та заносимо до табл. 2.5
Розрахунок міжопераційних припусків та розмірів деталі по
План обробки поверхні КвалітетШорсткість Міжопера-ціМіжопераційний
точностіRa мкм йний розмір з
припуск ммвідхиленнями мм
Розточування чистове 8 25 05 (100Н8+0054
Розточування напівчистове 10 5 19 (995Н10+0140
Розточування чорнове 12 20 48 (976Н12+0350
Заготовка 16 50 72 (928(11
(12 Н7 (технологічні отвори під пальці пристосування)
Розвертання 7 25 015 (12Н7+0018
Зенкерування 9 5 085 (1185Н9+0043
Свердлування 12 20 11 (11Н12+018
Заготовка 16 50 – –
0 h9 (верхня поверхня стійки)
Фрезерування тонке 9 125 03 140h9-01
Фрезерування чистове 11 32 12 1403h11-025
Фрезерування чорнове 14 125 23 1415h14-10
Заготовка 16 50 38 1438(12
Міжопераційні припуски для обробки отвору (100Н8 обрано за табл.
9 стор. 199 [5]. Припуски для обробки отворів (12 Н7 – за табл. 381
стор. 202 [5];. Припуски для обробки поверхонь пазу “ластівчий хвіст”
обрано за табл. 391 стор. 212 [5].
5. Розробка технологічного
5.1. Вибір технологічних баз обробки
Для обробки деталі обираємо дві системи баз: основні (чистові бази)
і чорнові бази що використовуються для базування при обробці чистових. В
зв’язку з наявністю на деталі необроблених поверхонь в якості чорнових баз
доцільно прийняти саме їх. Це дозволить узгодити взаємне розташування
комплектів оброблених і необроблених поверхонь. В якості чорнової
установочної бази приймаємо бокову довгу поверхню відливки. Ця поверхня
найбільш розвинута при відливанні знаходиться в одній частині форми.
Опорною базою при цьому буде необроблений торець деталі зі сторони отвору
(40 Н8. В якості чистових технологічних баз раціонально використати
наступні поверхні: площину основи що є конструкторською базою деталі та
два технологічних отвори ( 12 Н7 розміщених діагонально. При цьому деталь
буде базуватися в пристосуваннях на циліндричній та зрізаній пальці
забезпечуючи на всіх операціях процесу обробки сталість баз спрощення
конструкції базуючих елементів пристосувань доступність всіх поверхонь
деталі ріжучому інструменту високу точність обробки.
5.2. Розробка технологічного процесу обробки деталі вибір
обладнання та засобів технологічного оснащення
На першій операції формуємо комплект чистових баз. Фрезерування
основи стійки різевих отворів М16-7Н технологічних отворів (12 Н7
передбачаємо на горизонтально-розточній операції з ЧПК. Застосування
горизонтально-розточного верстата з ЧПК дає змогу на одній операції за одне
встановлення обробити повний комплект чистових баз.
На слідуючих операціях на горизонтально-фрезерних верстатах
обробляємо пласкі бокові поверхні деталі з максимальним використанням
потужності верстатів.
Обробку отворів на трьох бокових стінках проводимо на вертикально-
свердлильному верстаті з ЧПК та магазином інструментів використовуючи при
цьому поворотне ділильне пристосування.
Верхню поверхню стійки та поверхні що прилягають до нахильних
поверхней пазу “ластівчий хвіст” плануємо обробити на вертикально-
фрезерному верстаті з ЧПК. При чому викінчувальну обробку верхньої поверхні
для досягнення шорсткості Rа 125 передбачаємо тонким фрезеруванням
торцевою фрезою оздобленою ріжучою частиною з надтвердого матеріалу.
Обробку отворів (100 Н8; (40 Н8 та (58 виконуємо на горизонтально-
розточному верстаті за одне встановлення що забезпечить виконання вимоги
співвісності отворів. Діаметр шпинделю верстата (90 мм. дозволить провести
обробку без застосування довгих розточних оправок.
Попередню обробку нахильних направляючих поверхонь пазу “ластівчий
хвіст” а також паз в= 8 мм. плануємо виконати на вертикально – фрезерному
верстаті з розворотом головки верстата застосовуючи насадну однокутову та
дискову фрезу. На заключних операціях технологічного процесу виконуємо
чистову та тонку обробку нахильних направляючих поверхонь пазу “ластівчий
хвіст” струганням широким різцем. Стругання широким різцем з φ=0º є
сучасним ефективним методом обробки направляючих. В зрівнянні з базовим
процесом де ці направляючі обробляються струганням підрізним різцем з
послідуючим шліфуванням і при складанні виробу в деяких випадках ручному
шабруванню застосування фрезерування та стругання широким різцем значно
підвищить продуктивність та якість виготовлення деталі.
Технологічний процес що пропонується наведено в табл. 2.6
Опис технологічного процесу виготовлення стійки
№ Найменування та зміст операції і переходів Обладнання Технологічн
5 Відливання заготовки з послідуючою термічною
0 Горизонтально-розточна з ЧПК Горизонта-лБокова
Фрезерувати поверхню основанія стійки ьно-розточндовга
витримуючи Н= 1438 h14. ий необроблена
Свердлити 4 отвори (14 на l = 33 під різь М 2В622Ф4 поверхня.
Свердлити два отвори (11Н12 на l =20 під
технологічні отвіри (12Н7.
Зенкувати 4 отв. (14 2 отв. (11Н12 витримуючи
(45( та 15(45( відповідно.
Нарізати різьбу 4 отвори М16 – 7Н на l = 20
Зенкерувати 2 отвори (12 Н7 до (1185Н9 на l
Розгорнути 2 отвори до (12 Н7 на l =15.
5 Горизонтально-фрезерна Горизонта-лОснова
Фрезерувати бокову поверхню стійки витримуючиьно-фрезернстійки
(на поверхнях розміщення отвора ( 100Н8)
Продовження табл. 2.6
0 Горизонтально-фрезерна Горизонта-Основа
Фрезерувати бокову поверхню стійки (на льно-фрезестійки
поверхнях розміщення отвора (40Н8) витримуючи рний 6Р83180х380;
l = 35 l = 372. технол. отв.
5 Вертикально-свердлильная з ЧПК ВертикальнОснова
Позиція (вид А) о-свердлилстійки
Свердлити 4 отв. (102 на
М12-7Н. 2Д132МФ2 технол. отв.
Зенкувати 4 отвори (102 витримуючи b = 16; (12 Н7
Нарізати різь 4 отвори М12 – 7Н на l = 15.
Розвернути поворотну частину пристосування на
Свердлити 1 отвір (102 на 1 отвір
(102 на l = 70 та 5 отв. (102 на l = 43 під
Зенкувати 7 отворів (102 витримуючи d = 22;
Зенкувати 5 отворів (102 витримуючи b = 16;
Нарізати різь 5 отворів М12 – 7Н наскрізь.
Свердлити 1 отвір (85 на l = 27 отвір (85
Зенкувати 1 отвір (85 витримуючи b = 16; (
Нарізати різь М10-7Н на l = 13.
0 Вертикально-фрезерна з ЧПК ВертикальнОснова
Фрезерувати верхню поверхню стійки витримуючио- стійки
Н= 1415 h14. фрезерний 180х380;
Фрезерувати прямокутний роз’єм в боковій верстат технол. отв.
стінці стійки витримуючи h = 35 b1 = 57 b2 = мод. (12 Н7
Фрезерувати верхню поверхню бокової стінки
прилеглу до пазу “ластів’ячий хвіст” витримуючи
Фрезерувати верхню поверхню стійки чисто
витримуючи h = 1403
Фрезерувати верхню поверхню стійки тонко
витримуючи h = 140h9 і шорсткістьRa 125
Закинчення табл. 2.6
5 Горизонтально-розточна Горизонта-Основа
Розточити отвір (100Н8 до (976Н12. льно-розтостійки
Розточити отвір (40Н8 до (39Н12; чний 180х380;
Розточити отвір (100Н8 до (995Н10. 2Н622 технол. отв.
Розточити отвір (40Н8 до (3967Н10. (12 Н7
Зенкувати отвір (58 на l = 2.
Розвернути отвір (40Н8 витримуючи Ra 25.
Розточити отвір (100Н8 витримуючи Ra 25.
0 Вертикально-фрезерна ВертикальнОснова
Фрезерувати паз в куту направляючих о-фрезернистійки
“ластів’ячий хвіст” витримуючи b = 8 й 180х380;
Фрезерувати одну похилу направляючу “ластівчий6Т13 технол. отв.
хвіст” попередньо; (12 Н7
5 Вертикально-фрезерна ВертикальнОснова
Фрезерувати другу похилу направляючу о-фрезернистійки
“ластівчий хвіст” попередньо. й 180х380;
0 Повздовжньо-стругальна ПовздовжньОснова
Стругати одну похилу направляючу “ластівчий о-стругальстійки
хвіст” чисто. ний 7212 180х380;
Стругати одну похилу направляючу “ластівчий технол. отв.
хвіст” тонко. (12 Н7
5 Повздовжньо-стругальна ПовздовжньОснова
Стругати другу похилу направляючу “ластівчий о-стругальстійки
Стругати другу похилу направляючу “ластівчий технол. отв.
6. Розрахунок режимів різання
6.1 Розрахунок режимів різання аналітичним методом для переходів
вертикально–фрезерної та вертикально-свердлильної операцій.
6.1.1. Операція 030. Перехід 1
Зміст переходу: фрезерувати верхню поверхню стійки витримуючи Н= 1415
Для забезпечення продуктивності обробки та стійкості інструменту в
якості інструменту приймаємо торцеву фрезу за ГОСТ 9473 – 80 з механічним
кріпленням пластин з твердого сплаву. При торцевому фрезеруванні для
досягнення продуктивних режимів різання діаметр фрези: D = (125 – 15)В
де В=180 мм. стор. 281 [7]. Отже D = (125 – 15)(180 = 225 – 270 мм.
Приймаємо : D = 250 мм. нші геометричні параметри за ГОСТ 9473 – 80:
Н=47мм. d=50мм. Z = 24;
Матеріал пластин – твердий сплав ВК6 табл. 3 стор. 117 [7].
Геометричні параметри різальної частини: ( = 0;( ( = 12(; (1 = 0(;
(1 = 4( додаток. 2.3 стор. 446 [8].
Період стійкості фрези Т = 240 хв. табл. 40 стор. 290 [7].
Обробку здійснюємо за один прохід.
Глибина різання t = h = 23 мм (таблиця 2.5).
Подача на один зуб фрези Sz = 015 ммзуб. табл. 33 стор. 283
Швидкість головного руху різання визначаємо за формулою:
де: Cv x y u p q m – коефіцієнт і показники ступеня що
характеризують оброблюваний матеріал матеріал ріжучої частини вид
обробки табл. 39 стор. 288 [7].
Cv = 445; q = 02; y = 035; u = 02; p = 0; m = 032.
Z = 24 – кількість зубців фрези.
В = 180 мм – ширина фрезерування. D = 250 мм – діаметр фрези.
[pic] – загальний коефіцієнт що враховує фактичні умови різання.
Kv = Kmv ( Knv ( Kиv
де: Kmv – поправочний коефіцієнт який враховує якість матеріалу що
nv = 125; НВ = 210 табл. 2 стор. 262 [7].
Knv – коефіцієнт що враховує стан поверхневого шару заготовки.
Knv = 085 табл. 5 стор. 263 [7].
Kиv = 1 – коефіцієнт що враховує матеріал ріжучого інструменту.
Kиv = 10 табл. 6 стор. 263 [7].
Кv = 087 ( 085 ( 10 = 074.
[pic] ( 074 = 959 мхв.
Розрахункову частоту обертання шпинделя визначимо за формулою:
де: D = 250 мм – діаметр фрези.
За паспортом верстата приймаємо nд=125 хв.-1
Дійсна швидкість головного руху
[pic]= 981 мхв. (163 мс)
Sхв. = 015 ( 24 ( 125 = 450 ммхв.
За паспортом верстата приймаємо Sхв. = 400 ммхв.
Головна складова сили різання – колова сила:
де: Cр x y u q ( – стала і показники степеня для конкретних
Cр = 545; q = 10; y = 074; u = 10; ( = 0; табл. 41
[pic] – коефіцієнт що враховує вплив якості оброблюваного матеріалу
на силові залежності.
де: n = 10 показник степеня при фрезеруванні; табл. 9 стор. 264
Сила подачі Ph = 02 ( Pz [7 табл. 42 стор. 292].
Ph = 02 ( 5282 = 10564 Н.
Механізм подачі верстату ГФ2171С6 допускає найбільшу силу 15000Н
тому обробка можлива.
Потужність різання визначаємо за формулою:
Перевірка достатності потужності приводу верстата
Nшп ( Nр; Nшп = Nдв ( (
де: Nдв = 11 кВт – потужність двигуна головного руху.
[pic] = 08 – ККД привода верстата.
Nшп = 11 ( 08 = 88 кВт.
Nшп. = 88 кВт ( Nріз.= 84 кВт. Отже обробка можлива.
Основний час (час різання):
де: L – довжина робочого ходу фрези.
де: [pic] = 3772 мм – довжина поверхні що обробляється
В = 180 мм – ширина фрезерування.
перебіг фрези ( = 3 мм
6.1.2. Операція 025. Позиція перехід 1
Вибираємо різальний інструмент: свердло спіральне з конічним хвостовиком та
ріжучою частиною зі швидкорізальної сталі за ОСТ 2И20-2-80. Геометричні
та точностні параметри свердла дозволяють проводити обробку без
попереднього центрування.
Геометричні параметри свердла: d = 85 мм; 2( = 118(; ( = 55(; ( = 24(;
( = 11(; ( = 25(. Форма загострення – одинарна. Матеріал ріжучої частини
Визначаємо глибину різання:
S = Sтабл. · К1 · К2 (2.27)
де: Sтабл.=011 - 013 ммоб. карта 31 стор. 89 [11]
К1= 10 – коефіцієнт що враховує матеріал ріжучої частини
К2=10 – коефіцієнт що враховує глибину свердління;
Приймаємо S =013 ммоб.
Визначаємо швидкість різання при свердлуванні за формулою:
де: Cv q m y – коефіцієнт та показники степеня в формулі швидкості
Cv = 147; q = 025; y = 055;m = 02; табл. 28стор. 278 [7]
Кv – загальний коефіцієнт на швидкість різання що враховує фактичні
Kv = Kmv ( Kиv ( Кlv
де: Kmv – коефіцієнт що враховує вплив властивостей оброблюваного
матеріалу на швидкість різання.
де: nv – показник ступеня; nv = 13 табл. 2 стор. 262 [7]
Kиv – коефіцієнт що враховує інструментальний матеріал.
Kиv = 10 табл. 6 стор. 263 [7]
Кlv – коефіцієнт що враховує глибину свердлування.
Кlv = 10 табл. 31 стор. 280 [7]
Кv = 087 ( 10 ( 10 = 087
Т = 25хв.- стійкість свердла; табл. 30 стор. 280 [7]
Коректуємо частоту обертання по паспорту верстата: nд = 1250 хв-1
[pic] = 333 мхв. (055 мс)
Sхв = 013 ( 1250 = 162 ммхв.
Вісьова сили при свердлуванні розраховується за формулою:
Ро = 10 ( Ср ( Dq ( Sy ( Kp
де: Cp q y – коефіцієнт та показники степеня.
Cp= 427; q = 10; y = 08 табл. 32 стор. 281 [7].
Поправочний коефіцієнт Кр = Кмр розраховуємо за формулою:
Ро = 10 ( 427 ( 851 ( 01308 ( 105 = 762 Н.
Механізм подачі верстату допускає найбільше зусилля 10780Н. тому
обробка за обраним режимом можлива.
Визначаємо скрутний момент при свердлування за формулою:
Мкр = 10 ( См ( Dq ( Soy ( Kp
де: Cm q y – коефіцієнт та показники степеня.
Cm = 0021; q = 20; y = 08 табл. 32 стор. 281 [7].
Мкр = 10 ( 0021 ( 852 ( 01308 ( 105 = 36 Н(м.
Визначаємо потужність що витрачається на різання:
[pic] = 046 кВт. (2.33)
Потужність шпинделя верстата розраховуємо за формулою 2.23.
Nдв = 40 кВт – потужність приводу верстата;
( = 08 – ККД приводу верстата.
Nшп = 4 ( 08 = 32 кВт.
6 32 (кВт) – умова виконується обробка можлива.
Визначаємо основний технологічний час за формулою:
де: L – довжина робочого ходу;
і = 1 – число проходів.
де: [pic] – довжина обробки двох отворів [pic] = 43 мм.
у – довжина врізання свердла при нормальному заточуванні;
6.1.3 Операція 035. Позиція 1 перехід 2
Зміст переходу: Розточити отвір (100 Н8 до (976Н12 напрохід.
Приймаємо ріжучий інструмент: розточувальний різець з ріжучою
частиною з твердого сплаву за ГОСТ 9795 – 84 який встановлений в
розточувальну оправку 6300 – 0563 за ГОСТ 21221 – 75.
Позначення різця: 2142 – 0149.
Матеріал пластини – твердий сплав ВК8 табл. 3 стор. 117 [7].
Геометричні параметри: ( = 60( (1 = 10( (ф = 3( (ф = 5( (ф = 4(.
Стійкість різця Т = 45 хв. стор. 268 [7].
де: h = 48 мм (табл.2.6) – припуск на обробку.
Визначимо подачу шпинделя:
S = Sтабл. ( К1 ( К2
де: Sтабл. = 10 – 12 ммоб. карта 24 стор. 60 [9].
К1 – поправочний коефіцієнт який враховує обробку з ударом.
К2 – поправочний коефіцієнт який враховує параметри шпинделю
верстата і розточувальної оправки.
К2 = 08 карта 24 стор. 60 [9].
Підставимо дані у формулу. Отримаємо:
S = (10 ( 12) ( 08 ( 08 = 064 ( 076 ммоб.
Враховуючи примітку до карти 24 та паспортні дані верстату
Визначаємо швидкість різання яка допускається ріжучими
властивостями різця за формулою:
де: Сv x y m – коефіцієнт і показники степеня що характеризують
оброблюваний матеріал матеріал ріжучої частини різця і подачі.
Cv = 243; y = 04; m = 02 табл. 17 стор. 270 [7].
Кv – загальний коефіцієнт що враховує оброблюваний матеріал стан
поверхневого шару матеріал ріжучого інструменту.
Kv = Kmv ( Knv ( Kиv ( Кр
де Kmv = 087 (формула 2.18 п. 2.6.1.1)
Knv = 08 табл. 6 стор. 263 [7]
Kиv = 083 табл. 6 стор. 263 [7]
Кр = 09 табл. 17 стор. 270 [7].
Kv = 087 ( 08 ( 083 ( 09 = 0512
Підставимо дані в формулу 2.38:
[pic] (0512 = 635 мхв.
Розрахункову частоту обертання шпинделя визначимо за формулою 2.18.
Коректуємо частоту обертання шпинделя по паспорту верстата:
Визначаємо дійсну швидкість різання за формулою 2.30:
Тангенціальна складова сили різання (Н):
Pz = 10 ( Cp ( tx ( Soy ( Vn ( Kp
де: Cp х у n – стала і показники ступеня для конкретних умов
Cp = 92; х = 10; у = 075; n = 0 [7 табл. 22 стор. 274].
Кр – коефіцієнт що є добутком ряду коефіцієнтів які характеризують
фактичні умови різання.
Кр = Кmр ( К(р ( К(р ( Кrр
де: Кmр – коефіцієнт який враховує вплив якості оброблюваного
матеріалу на силові залежності
де n – показник ступеня; n = 04 табл. 9 стор. 264[7]
К(р К(р Кrр – відповідно коефіцієнти що враховують вплив
геометричних параметрів ріжучої частини інструмента на складові сили
К(р = 094; К(р = 10; Кrр = 10 табл. 23 стор. 275 [7]
Підставляємо дані в формулу (2.41):
Кр = 103 ( 094 ( 1 ( 1 = 0968.
Підставляємо дані в формулу (2.39):
Рz = 10 (92 ( 241 ( 07075 ( 6120 ( 0968 = 1624 Н.
Вісеву силу для перевірки можливості обробки розраховуємо за
формулою 2.40 враховуючи показники:
Ср = 46; х = 10; у = 04; n = 0; Кмр = 103; К(р = 111; К(р = 10;
Кrр = 10 табл. 22 23 стор. 274 – 275 [7]
Рх = 10 ( 46 ( 241 ( 07075 ( 6120 ( 1143 = 1085 Н.
Найбільше зусилля подачі шпинделя верстата 15000Н. Обробка можлива.
Потужність різання визначаємо за формулою 2.22.
Потужність на шпинделі верстата визначаємо за формулою 2.23.
де: Nдв = 25 кВт – потужність двигуна верстата.
Nшп = 25 ( 08 = 20 кВт.
> 162 – умова виконується обробка можлива.
Визначаємо основний технологічний час за формулою 2.35 де:
де: [pic] – довжина оброблюваної поверхні [pic] = 30 мм.
L = 30 + 2 + 1= 33 мм.
6.2. Розрахунок режимів різання дослідно – статистичним методом
Розрахунок режиму різання для решти операцій технологічного процесу
виконуємо з картами літератури 7 9 11. Розрахунок режиму різання для
фрезерування фрезою оснащеною НТМ виконуємо за літературою 12.
Результати розрахунків заносимо до табл. 2.7
Розрахунок режимів різання
Номер операції Назва операції зміст операції (переходу) Ріжучий
інструмент Глибина різання t мм Подача S ммоб Подача S ммхв
шпинделю n хв-1 Швидкість різанняV мхв. Потужність різання N кВт
Основний час на операцію Т0 хв. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0 Горизонтально-розточна з ЧПК
Фрезерувати поверхню основани стійки витримуючи Н= 1438 h14.
Свердлити 4 отвори (14 на l = 33 під різь М 16-7Н.
Свердлити два отвори (11Н12 на l =20 під технологічні отвори (12Н7.
Зенкувати 4 отв. (14 2 отв. (11Н12 витримуючи 25(45( та 15(45(
Нарізати різьбу 4 отвори М16 – 7Н на l = 20
Зенкерувати 2 отвори (12 Н7 до (1185Н9 на l =13.
Фреза торце-ва 100 ВК6 z=6 ГОСТ 22085-76
Свердло(14 Р6М5 ОСТ 2И20-2-80
Свердло(11 Р6М5 ОСТ 2И20-2-80
Зенківка кон. (25 ГОСТ 14953 – 80 Р6М5 2( = 90(.
Мітчик М16 Р6М5 ОСТ 2И52-1-74
Зенкер (1185 ОСТ 2И22 – 5 – 90 Р6М5
Розвертка (12Н7 ГОСТ 11175 – 80 ВК3 ( = 5(
Продовження таблиці 2.7
2 3 4 5 6 7 8 9 10 015 Горизонтально-фрезерна
Фрезерувати бокову поверхню стійки витримуючи (на поверхнях розміщення
отвора ( 100Н8) l = 5 l =112.
Фреза торце-ва 160 ВК6 z=16 ГОСТ 22085-76
9 020 Горизонтально-фрезерна
Фрезерувати бокову поверхню стійки (на поверхнях розміщення отвора
(40Н8) витримуючи l = 35 l = 372.
Фреза торце-ва 100 ВК6 z=6 ГОСТ 22085-76
5 025 Вертикально-свердлильная з ЧПК
Свердлити 4 отв. (102 на l = 28 під різь М12-7Н.
Зенкувати 4 отвори (102 витримуючи b = 16; ( = 45(.
Нарізати різь 4 отвори М12 – 7Н на l = 15.
Свердлити 1 отвір (102 на 1 отвір (102 на l = 70 та 5 отв.
(102 на l = 43 під різь М12-7Н.
Зенкувати 7 отворів (102 витримуючи d = 22; h = 2.
Свердло(102 Р6М5 ОСТ 2И20-2-80
Зенківка кон. (25 ГОСТ 14953 – 80 Р6М5.
Мітчик М12 Р6М5 ОСТ 2И52-1-74
Зенківка цил. (22 ОСТ 2И22-80 Р6М5.
2 3 4 5 6 7 8 9 10 3.Зенкувати 5 отворів (102 витримуючи
Нарізати різь 5 отворів М12 – 7Н наскрізь.
Свердлити 1 отвір (85 на l = 27 отвір (85 на l = 24.
Зенкувати 1 отвір (85 витримуючи b = 16; ( = 45(.
Нарізати різь М10-7Н на l = 13.
Зенківка кон. (25ГОСТ 14953 – 80 Р6М5
Свердло(85 Р6М5 ОСТ 2И20-2-80
Мітчик М10 Р6М5 ОСТ 2И52-1-74 184
0 Вертикально-фрезерна з ЧПК
Фрезерувати верхню поверхню стійки витримуючи Н= 1415 h14.
Фрезерувати прямокутний роз’єм в боковій стінці стійки витримуючи h =
Фрезерувати верхню поверхню бокової стінки прилеглу до пазу
“ластів’ячий хвіст” витримуючи h = 21.
Фрезерувати верхню поверхню стійки чисто витримуючи h = 1403h11
Фреза торце-ва 250 ВК6 z=24 ГОСТ 9473-80
Дискова тристороння фре
за 80 ГОСТ 3755– 8 z=18 Р6М5
Кутова кінцева фреза (25 МН 407 – 65 ( = 50( Р6М5.
Торцева фре-за з ножами
2 3 4 5 6 7 8 9 10 5. Фрезерувати верхню поверхню стійки
тонко витримуючи h = 140h9 і шорсткістьRa 125 Торцева фре-за з ножами
250 ТУ2-035-918-81 03
5 Горизонтально-розточна
Розточити отвір (100Н8 до (976Н12.
Розточити отвір (40Н8 до (39Н12;
Розточити отвір (100Н8 до (995Н10.
Розточити отвір (40Н8 до (3967Н10.
Зенкувати отвір (58 на l = 2.
Розвернути отвір (40Н8 витримуючи Ra 25.
Різець держ. розт. ВК8 ГОСТ 9795 – 84
Різець держ. розт. ВК6 ГОСТ 9795 – 84
Різець держ. розт. ВК3 ГОСТ 9795 – 84
8 040 Вертикально-фрезерна
Фрезерувати паз в куту направляючих “ластів’ячий хвіст” витримуючи b =
трьохстороння фреза 80
Закінчення таблиці 2.7
2 3 4 5 6 7 8 9 10 2.Фрезерувати одну похилу направляючу
“ластівчий хвіст” попередньо. Однокутова фреза (80 ТУ 2-035-526 -76 Р6М5
5 Вертикально-фрезерна
Фрезерувати другу похилу направляючу “ластівчий хвіст” попередньо.
Однокутова фреза (80 ТУ 2-035-526 -76 Р6М5 ( = 55(
050 Повздовжньо-стругальна
Стругати одну похилу направляючу “ластівчий хвіст” чисто.
Стругати одну похилу направляючу “ластівчий хвіст” тонко.
Широкий спец. різець для тонкого стругання
1 055 Повздовжньо-стругальна
Стругати другу похилу направляючу “ластівчий хвіст” чисто.
Стругати другу похилу направляючу “ластівчий хвіст” тонко.
7 Технічне нормування технологічного процесу
7.1 Нормування горизонтально-фрезерної операції № 015.
Норму штучного часу на операцію визначимо за формулою:
де: То = 069 хв. (з табл.2.7) – основний час операції;
Тдоп = tвст. + tпер. + tвим.
де: tвст. – час на встановлення закріплення та зняття деталі.
При встановленні деталі в пристосуванні та закріпленні пневматичним
tвст. = 038 хв. [10 карта 16 стор. 56 – 58].
tпер. – час пов’язаний з переходом.
При обробці на горизонтально – фрезерному верстаті фрезою що
встановлюється на розмір по установу:
tпер. = 032 хв. [10 карта 31 стор. 108].
tвим. – час на вимірювання та контроль деталі.
tвим. = 017 хв. [10 карта 86 стор. 191].
К = 04 – коефіцієнт що враховує періодичність вимірювання [10
карта 87 стор. 200].
tвим. = 017 ( 04 = 0068 хв.
Тдоп = 038 + 032+0068 = 0768 хв.
Ктв – поправочний коефіцієнт на допоміжний час що враховує характер
Ктв = 132 [10 карта 1 стор. 31].
Тобс. – час на обслуговування робочого місця.
Тобс. = 4%Топ [10 карта 32 стор. 110].
Твідп. – час на відпочинок та природні потреби.
Твідп. = 4%Топ [10 карта 88 стор. 203].
де: Топ – оперативний час.
Тшт = [pic] = 184 хв.
Норму штучно – калькуляційного часу визначаємо за формулою:
де: n = 22– кількість деталей в партії.
Тпз. – підготовчо – заключний час на операцію.
де: tпз1 = 27 хв. [11 карта 32 стор. 110] – час на наладку
верстату інструмента та пристосування.
tпз2 = 10 хв. [11 карта 32 стор. 111] – час на отримання
інструменту та пристосування.
Тпз. = 27 + 10 = 37 хв.
Тштк = [pic] = 352 хв.
7.2 Операція 025 Вертикально-свердлильна з ЧПК
Норму штучного часу на операцію що виконується на верстаті з ЧПК
визначаємо за формулою:
де: Та – час автоматичної роботи верстата за програмою хв.
де: То = 38 хв.- час основної автоматичної роботи верстата (час
різання) – з розрахунків табл.2.7
Тмд – машинно – допоміжний час при роботі за програмою.
де: tx.x. – час на виконання холостих ходів по координатам Х Z Y:
де l(хzy) – довжина холостих ходів по координатах: l(х)=820мм.
Sхв.хх – швидка подача холостих ходів по осях XZ Y
Sхв.хх.=9 000ммхв.; (за паспортом верстата)
tзм = 0125 хв. – час на зміну інструменту (паспорт верстата).
Враховуючи кількість інструментів в наладці і = 7:
tзм = 0125 ( 7 = 0875 хв.
tмд. = 032 + 0875 =1195 хв.
Та = 38+1195 = 499 хв.
Тдоп. = tвст. + tоп. + tвим.
де: tвст. = 032 хв. [11 карта 4 стор. 40] – час на встановлення та
tоп. – допоміжний час пов’язаний з операцією.
tоп1 = 004 хв. (включити та виключити верстат).
tоп2 = 03 хв. (введення корекції) [11 карта 8 стор. 50].
tоп. = 004 +03 = 034 хв.
Час на контрольні вимірювання з врахуванням коефіцієнту періодичності:
tвим. = 022 хв. [10 карти 86 87 стор. 50] перекривається
автоматичною роботою верстата тому в розрахунку допоміжного часу його не
Тдоп. = 032 + 034 = 066 хв.
Ктв. – поправочний коефіцієнт на допоміжний час що враховує
характер серійності робіт. Ктв. = 10 [10 карта 1 стор. 35].
Час на організаційне технічне обслуговування відпочинок та особисті
Тобс. = 12 %Топ. [10 карта 10 стор. 55].
Норму штучно – калькуляційного часу визначаємо за
де: Тпз. – підготовчо – заключний час на операцію.
де: tпз1 = 12 хв. [8 карта 11 стор. 57] – час на організаційну
tпз1 = 52 хв. [8 карта 11 стор. 57] – час на наладку верстату
інструмента та пристосування.
Тпз. = 12 + 52 = 175 хв.
Аналогічно проводимо розрахунок норм часу на інші
операції технологічного процесу. Результати розрахунку заносимо до табл.
Технічні норми часу на технологічні операції хв.
Номер операції Основний час То Допоміжний час tдоп.
Коефіцієнт на доп. час Ктд Оперативний час tоп. Час на організаційне та
обслуговування робочого місця tобс. Час на відпочинок tвідп. Штучний
час tшт. Підготовчо-заключний час tп-з Штучно-калькуляційний час tш.к
Основний час автоматичної роботи верстата toa хв Машинно-допоміжний
час tм.д. Установка та зняття деталі tдоп. Зв’язаний з переходом tпер.
Контрольно-вимірювальний tк.в. 010 62 058 038
8 015* 10 764 12 % Топ 855 24 964 020 075 - 038
2 006 132 175 8 % Топ 189 37 357 030 301 062
5 027 01* 10 425 12% Топ 476 28 603 035 158 -
1 048 009 115 27 8 % Топ 292 22 392 040 093 -
8 029 008 132 192 8 % Топ 207 35 366 045 08 -
8 025 007 132 172 8 % Топ 186 35 345 050
1 - 032 019 004 132 104 10 % Топ 114
% Топ 114 18 195 * Час на контроль та вимірювання що
перекривається часом роботи верстата.
Всього tш.к.=964+357+603+392+366+345+195+195=3417
8 Розробка керуючої програми для операції №010
Верстат 2В622Ф4 система ЧПК 2С42-65-01
N2 G92 X450 Y – 360 ПС
N5 G00 X 338 Y235 Z0 ПС
N6 G01 Y24 F280 S315 ПС
N11 G81 G99 X15 Y165 R2 Z –369 F125 S710 ПС
N16 G81 G99 X15 Y126 R2 Z – 228 F100 S710 ПС
N21 G82 G99 X15 Y165 R-25 Z –57 F100 S125 ПС
N23 G82 G99 X15 Y126 R-15 Z –29 ПС
N27 G84 G99 X15 Y165 R2 Z –245 F250 S125 ПС
N32 G82 G99 X15 Y126 R2 Z –15 F300 S500 ПС
N37 G82 G99 X15 Y125 R2 Z- 15 F160 S355 ПС

Стойка.cdw

Точність відливки 9-7-14-13 ГОСТ26645-85.
Маркірувати на бірці.

Заготовка.cdw

Точність відливки 9-7-14-13 ГОСТ26645-85.
Невказані радіуси скруглень: внутрішні - R5 зовнішні - R4.
Чорнова база механічної

СП гор-раст010. 1.doc

Формат Зона Поз. Позначення Назва Кільк.
А1 МТ.482.012.171.07-СК Складальне креслення
МТ.482.012.171.07.100 Плита 1
МТ.482.012.171.07.01 Шпонка 2
МТ.482.012.171.07.02 Прокладка 2
МТ.482.012.171.07.03 Плита 2
МТ.482.012.171.07.04 Гайка 2
МТ.482.012.171.07.05 Поршень 2
МТ.482.012.171.07.06 Шток 2
МТ.482.012.171.07.07 Корпус 2
МТ.482.012.171.07.08 Кришка 2
МТ.482.012.171.07.09 Опора 2
МТ.482.012.171.07.10 Прихват 2
МТ.482.012.171.07.11 Вісь 2
МТ.482.012.171.07.12 Болт 2
МТ.482.012.171.07.13 Вісь 2
Пристрій для горизонтально-розточної операції №010

Маршрут. карти.DOC

ГОСТ 3.1118-82 Форма 1
Розроб. Охрімчук ЖДТУ МТ.482.012.171.01
М01 СЧ20 ГОСТ 1412-85
М02 Код ОВ МД ОН Н.вит КВМ
А ЦехУч. РМ Опер Кодназва операції Позначення документа
Б КодСМ Проф Р УП КР
Б 3812А6222 1529 311 1Р
Б 3816Р83 2 18632211 1Р
Б 3816Р832 1863311 1Р
Б Код назва обладнання
А хх хх хх 035 4220 Горизонтально-розточнаОП № хох
А хх хх хх 040 4261 Вертикально-фрезерна ОП № хох
А хх хх хх 045 4261 Вертикально-фрезерна ОП № хох
А хх хх хх 050 4175 Повздовжньо-стругальнаОП № хох
А хх хх хх 055 4175 Повздовжньо-стругальна ОП №

ESK 020.DOC

ГОСТ 3.1418-82 Форма 3
Розроб. Охрімчук ЖДТУ МТ.482.031.265.0
Перевірив Яновський

6.Економічний розділ.doc

6 Економічний розділ
диним узагальнюючим показником економічної ефективності будь – якої
групи технічних нововведень служить економічний ефект що характеризує
абсолютну величину перевищення вартісної оцінки очікуваних (фактичних)
результатів над сумарними витратами ресурсів за певний розрахунковий
Економічний аналіз розглянутих заходів дозволяє зробити об’єктивний
висновок об ефективності заходів з вдосконалення базового проекту. Він
складається з розрахунку та аналізу капітальних витрат розрахунку
технологічної собівартості. Технологічну собівартість розраховуємо по
зміненим компонентам технологічних процесів.
В вдосконаленому процесі задіяне обладнання що вже існує в цеху
який виробляє деталь. Вихідні дані для обчислення витрат пов'язаних з
використанням обладнання наведені в таблицях 6.1 та 6.2.
Технологічне обладнання яке використовується в базовому
технологічному процесі
Моделі КілБалансова Потужність кВт Площа в плані м2 Тшт.
Одиниці ЗагальнаОдиниці Загальна
Н125 1 38 000 4 4 14 14 0004
П722 1 71 000 10 10 125 125 028
20В 1 84 000 16 16 14 14 011
М55 1 52 000 4 4 26 26 024
Всього 7 605 000 - 116 - 995 1864
Примітка: 1. Балансова вартість обладнання вказана за даними планово-
економічного відділу ВАТ «завод «Прогрес» за 2015 рік.
Значення Тшт.к – з базового технологічного процесу.
Технологічне обладнання яке використовується в розробленому
Модель КількБалансовПотужність кВт Площа в плані м2 Тшт.
Одиниці Загальна Одиниці Загальна
А622МФ4 1 84 000 28 28 14 14 016
Р83 1 56 000 10 10 65 65 011
Д132МФ2 1 69 000 4 4 42 42 011
ГФ2171С6 1 82 500 10 10 7 7 010
А622 1 71 000 18 18 12 12 0065
Т13 1 29 000 10 10 65 65 0118
Всього 7 509 500 - 110 - 782 0728
Примітка: 1. Балансова вартість обладнання вказана за даними
планово-економічного відділу ВАТ «завод «Прогрес» за 2009
Значення Тшт.к – з розрахунків
технологічного розділу.
1 Розрахунок додаткових капітальних вкладень пов'язаних з
вдосконаленням базового процеса
Найбільш повно ці вкладення обчислюються за формулою:
К = Кприст + Кп (6.1)
де: Кприст. – витрати на виготовлення спеціальних пристосувань грн.;
Кп – витрати на технологічну підготовку виробництва грн..
1.2 Розрахунок витрат на пристосування
Розробленим процесом передбачено виготовлення 7 пристосувань для
металорізальних верстатів. Розрахунок витрат на їх виготовлення заносимо до
Розрахунок витрат на виготовлення пристосувань
№ Найменування операції Найменування Вартість
операції пристосування К прист.
0 Горизонтально-розточна Пристрій з пневматичним 5 800
5 Вертикально-свердлильна Поворотна стійка 7 500
5 Горизонтально-розточна Пристрій з гідравличним 4 200
0 Вертикально-фрезерна Пристрій з гідравличним 4 800
5 Вертикально-фрезерна Пристрій з гідравличним 4 800
0 Повздовжньо-стругальна Пристрій з пневматичним 6 100
5 Повздовжньо-стругальна Пристрій з пневматичним 6 100
Примітка: вартість обладнання вказана за даними планово-
економічного відділу ВАТ «завод «Прогрес»
1.3. Витрати на технологічну підготовку
В зв'язку з широким впровадженням в розробленому процесі верстатів з
ЧПК необхідно враховувати капітальні витрати на розробку та впровадження
керуючих програм. Заробітну платню розробника розраховуємо за формулою:
де: М-місячний посадовий оклад розробника. М=1280 грн.(за даними
планово-економічного відділу ВАТ «завод «Прогрес»)
Тр-число робочих днів в місяці. Тр= 21-22 дня.
t = 55 - число днів роботи розробника. (з нормативів норм часу
на розробку програм для металорізальних верстатів з ЧПК ВАТ «завод
Загальні додаткові капітальні вкладення що пов'язані з
вдосконаленням базового процесу:
К = 39 300+3339 =396339 грн.
2 Розрахунок технологічної собівартості виробів
Технологічну собівартість виготовлення деталі розраховуємо за формулою:
С = См + Зосн + Здод + Н + Се + Со.р. + Са.м. + Са.п.+ Ср.і.+
де: См – Витрати на матеріали з урахуванням транспортних витрат.
Зосн Здод – Основна та додаткова заробітна плата
Н – Начислення на заробітну плату
Се – Витрати на силову електроенергію
Со.р – Витрати на обслуговування і ремонт обладнання
Са.м – Величина амортизаційних відрахувань
Са.п – Витрати на амортизацію пристроїв
Ср.і - Витрати на експлуатацію ріжучого інструменту
Сбуд – Витрати на утримання і амортизацію будівлі
2.1 Витрати на матеріали з урахуванням транспортних витрат
Вартість заготівки по двом варіантам процесу знаходимо за формулою:
Сз = С ( [pic] – (Мз – Мд) ( [pic] грн. (6.4)
де: С – вартість однієї тони заготівок.
За даними планово – економічного управління заводу “Прогрес”
вартість виливок з сірого чавуну даної складності серійності та виду
складає: виливка в земляні форми з ручним формуванням по дерев(яним моделям
з врахуванням транспортних витрат (базовий варіант) – 5 800 грн. за тону.
виливка в піщано - глиняні сухі пофарбовані форми з машиною формовкою по
металевим моделям з врахуванням транспортних витрат (розроблений варіант) –
00 грн. за тону. Свідх – вартість однієї тони відходів; Свідх = 720 грн.
Вартість заготівки за базовим варіантом:
Сз = 5800 ( [pic] – (182 – 12) ( [pic] = 10116 грн.
Вартість заготівки за розробленим варіантом:
Сз = 6100 ( [pic] – (166 – 12) ( [pic] = 9796 грн.
2.2 Заробітна плата робітників
Вихідні дані для розрахунку заробітної плати заносимо в таблиці 6.4
Вихідні дані для розрахунку
для розробленого варіанту
№ операціїПрофесія РозрядТарифна Тшт. Зосн
0 Оператор ЧПК 3 576 016 092
5 020 Оператор ЧПК 4 64 011 07
5 Оператор ЧПК 3 576 011 063
0 Оператор ЧПК 3 576 01 057
5 Оператор ЧПК 4 64 0065 0416
0 045 Оператор ЧПК 3 576 0118 067
0 055 Свердлувальник 3 576 0065 037
Вихідні дані для розрахунку заробітної плати для
варіанта технологічного процесу
20 35Розмітник 3 576 016 092
Фрезерувальник 3 576 014 08
Свердлувальник 3 576 0004 0023
Стругальник 4 64 078 499
Довбальник 3 576 031 178
5055 Шліфувальник 4 64 028 179
Розточник 4 64 011 07
Свердлувальник 3 576 024 13
Примітка: 1.В загальному штучно-калькуляційному часі Тшк=2024 хв.
додатково враховано роботу розмітника що передбачено існуючим
технологічним процесом який працює без застосування обладнання.
Тарифна ставка дана по тарифній сітці заводу
“Прогрес” за 2009 р.
Основну заробітну платню розраховуємо за формулою:
Зосн = Тшт.к ( Ст грн.;
де: Тшт.к – штучно-калькуляційний час на виготовлення деталі; год.
Ст – часова тарифна ставка; грн.
Для розробленого варіанта технологічного процесу
операція 010: Зосн = 016(576=092 грн.
операція 020: Зосн = 0065(64=0416 грн.
Аналогічно проводимо розрахунки для решти операцій та заносимо в
Для базового варіанта технологічного процесу
операція 15: Зосн = 041(576=08 грн.
операція 30: Зосн = 078(64=499 грн.
Аналогічно проводимо розрахунки для решти операцій та результати
заносимо в таблицю 6.5
2.3 Додаткова заробітна плата робітників
Здод = 04( Зосн грн.;
Для розробленого варіанта технологічного процесу:
Для базового варіанта технологічного процесу:
2.4 Нарахування на заробітну плату
Відрахування на соціальні заходи ( в пенсійний фонд соціальне
страхування в фонд зайнятості в фонд від нещасливих випадків) складає
5( від суми основної та додаткової заробітної плати.
Н = (Зосн + Здоп) ( 0385 грн.
Н = (1238+495)(0385 =
2.5 Розрахунок витрат на силову електроенергію
де: Nі – установлена потужність обладнання даної моделі кВт;
m – кількість обладнання.
Вихідні дані для розрахунку витрат на силову електроенергію дивись
Кв = 07 – коефіцієнт який враховує використання обладнання в
продовж робочого дня;
Км = 08 – коефіцієнт використання установленої потужності;
Це = 069 грнкВт – середня вартість 1кВт.·ч електроенергії.
(28(016+10(011+4(011+10(01+18(0065+10(0118+30(0065)(07(08(069=
(40(014+4(0004+30(078+12(031+10(028+16(011+4(024)(07(08(069= 272
2.6 Витрати на обслуговування і ремонт обладнання
Поточний та капітальний ремонти розраховуємо як 10( від балансової
вартості обладнання.(табл..6.1 та 6.2)
Со.р. = 01 ( Коб N грн.;
де: N= 760 шт.- річна програма випуску деталей.
Со.р. = [pic]= 463 грн.
Со.р. = [pic]= 55 грн.
2.7 Величина амортизаційних відрахувань
Величина амортизаційних відрахувань розраховуємо із балансової
вартості обладнання Коб становить15% від вартості обладнання.
де: На=15% - норма амортизації.
Кз – коефіцієнт завантаження
де: Fд = 4055 ч. – річний фонд часу роботи обладнання:
Тшк.к. – штучно - калькуляційний час роботи обладнання даної моделі;
N = 1100– річна програма випуску деталей.
мод. 6Р83: Кз = [pic]= 0029
Сам = [pic]=022 грн.
Аналогічно проводимо розрахунки для решти верстатів та результати
заносимо в таблицю 6.6
Розрахунок амортизаційних відрахувань
Моделі КількістВартість Тшт. к Кз Сам.
верстатів ь Коб.т год. грн.
А622МФ4 1 84 000 016 0043 049
Р83 1 56 000 011 0029 022
Д132МФ2 1 69 000 011 0029 027
ГФ2171С6 1 82 500 010 0027 03
А622 1 71 000 0065 0017 016
Т13 1 29 000 0118 0032 012
Всього 7 509 500 0728 - 183
мод. 6610: Кз = [pic]= 0037
Сам = [pic]=087 грн.
заносимо в таблицю 6.7
Н125 1 38 000 0004 0001 0005
П722 1 71 000 028 0075 072
20В 1 84 000 011 0029 033
М55 1 52 000 024 0065 046
Всього 7 605 000 1864 - 652
2.8 Витрати на амортизацію пристроїв
де: На=15% – величина амортизаційних відрахувань.
Са.п. = [pic]= 0144 грн.
Са.п. = [pic]= 0147 грн.
Балансова вартість пристосувань за базовим варіантом прийнята за
даними планово-економічного відділу та інструментальної служби ВАТ «завод
2.9 Витрати на експлуатацію ріжучого інструменту
Витрати на експлуатацію ріжучого розраховуємо за формулою:
Ср.і = [pic]= 463 грн.
Ср.і = [pic]= 55 грн.
2.10 Витрати на утримання і амортизацію будівлі
Сбуд. = (Wпл. ( S) ( Тшт.к. Fд грн.; (6.13)
де: Wпл. – вартість утримання будівлі Wпл = 40 грн.м2;
S- площа яку займають верстати м;
Сбуд = [pic]= 056 грн.
Сбуд = [pic]= 182 грн.
Технологічна собівартість виробів як сума всіх раніше розрахованих
Ср = 9796+427+17+229+258+463+183+0144+463+056 =18548
Сб = 10116+1238+495+667+272+55+652+0147+55+182 =22134
Розрахунок витрат за статтями собівартості зведемо в таблицю 6.8.
Розрахунок витрат за статтями собівартості
№ Стаття витрат Позн.Сума грн. Економія Примітки
Витрати на матеріали См. 9796 10116 32 З попер.
Основна ЗП робітників Зосн 427 1238 811 З попер.
Додаткова ЗП робітників Здод 17495 325 З попер.
Нарахування на ЗП робітниківН 229 667 438 З попер.
Витрати на силову електроен.Се 258 27214 З попер.
Витрати на обслуг. і Со.р.463 55 87 З попер.
Амортизаційні нарахування Сам 183 652 469 З попер.
Витрати на амортиз. Са.п.0144 0147 0003 З попер.
Витрати на експлуатацію Р Ср.і.463 55 087 З попер.
Витрати на утр. та амор. Сбуд 056 182 126 З попер.
Технологічна собівартість С 1854822134 3586 Сума 1(10
Цехові витрати Сц 64 1857 1217 150 % від 2
Цехова собівартість Sц 1918823991 4803 Сума 11(12
Загальнозаводські витрати Сз 854 2476 1622 200 % від 2
Заводська собівартість Sз 2004226467 6425 Сума 13(14
Невиробничі витрати Сн 40 529 129 2 % від 15
Повна собівартість Sп 2044226996 6554 Сума 15(16
Прибуток ПР 511 6749 1639 25 % від17
Оптово – відпускна ціна Цо 2555233745 8193 Сума 17(18
ПДВ ПДВ 511 6749 1639 20 % від19
Опт.-відп.ціна з урах. ПДВ Цопт.3066 40494 9834 Сума 19(20
3 Розрахунок зниження собівартості
Зниження собівартості визначаємо за формулою:
де Спр Сб – технологічна собівартість відповідно за розробленим та
Пс= [pic] (100 = 162 %
4 Розрахунок зниження трудомісткості
5 Розрахунок річного економічного ефекту
Е = ((Сб+Ен ( Кб N) – (Ср + Ен ( Кр N)( ( Nгрн.;
де: Кб Кр – капітальні вкладення виробів відповідно по базовому та
розробленому варіантам технологічних процесів;
Кб= 0 грн.;Кр= 396339 грн.
Ен = 015 – нормативний коефіцієнт ефективності капітальних витрат;
N = 1100– річний об’єм випуску деталей.
Е = (22134–(18548 + 015 (
63391100)((1100=33 506 грн.
Час окупності капітальних витрат розраховуємо за формулою:
6 Техніко - економічні показники
Техніко – економічні показники
№ Показники Один. Базовий РозробленийЕкономія
пп виміруваріант варіант за рік
Програма випуску 1100 1100 -
Вартість На одиницю виробу грн. 10116 9796 32
Згідно річної грн. 111 276 107756 3 520
Основна На одиницю виробу грн. 1238 427 811
Згідно річної грн. 13 618 4697 8 921
ТехнологічнаНа одиницю виробу грн. 22134 18548 3586
Згідно річної грн. 243474 204028 39 446
Повна На одиницю виробу грн. 26996 20442 6554
Згідно річної грн. 296 956 224862 72 094
Прибуток На одиницю виробу грн. 6749 511 1639
Згідно річної грн. 74239 56210 18 029
Оптова ціна На одиницю виробу грн. 40494 3066 9834
Згідно річної грн. 445 434 337 260 108 174
Капітальні вкладення грн. - 396339 -
Штучно-калькуляційний час. год. 2024 0728 1296
Зниження трудомісткості % - 65 -
Зниження собівартості % - 162 -
Річний економічний ефект грн. - 33 506 -
Час окупності капітальних роки - 10 -

Наладка гор. фрез. .cdw

Горизонтально-фрезерна

5 ОХОРОНА ПРАЦІ.doc

1. Аналіз умов праці при виготовленні стійки
Найбільш тривалим процесом виготовлення деталі є механічна обробка
різанням. При цьому виникають фізичні небезпечні фактори: пересування
частин виробничого обладнання виробів та заготовок стружка металу що
оброблюється осколки при руйнуванні інструментів під час обробки висока
температура деталей та інструменту сила електричного струму. Фізичними
шкідливими факторами характерними для процесу різання є підвищена
запиленість та загазованість робочої зони високий рівень шуму та вібрацій
недостатнє освітлення.
До психофізичних факторів процесу обробки різанням відносять
перенапругу зору та монотонність праці.
Стійка виготовлена з сірого чавуну. Змащувально – охолоджуючі рідини
при обробці не використовуються тому відсутні біологічні виробничі
2. Загальні заходи з охорони праці на
Охорона праці безпека життєдіяльності є дуже важливими соціально-
економічними проблемами. Вони включають широку систему правових технічних
санітарно-гігієнічних і економічних заходів спрямованих на створення
здорових та безпечних умов праці:
- для визначення умов праці наявності фізичних хімічних біологічних
та психофізичних факторів шкідливого та небезпечного впливу виробництва
проводиться атестація робочих місць.
- навчання працівників з питань охорони праці так як безпечність
роботи значною мірою залежить від знань робітниками правил техніці безпеки.
- проведення інструктажів.
- атестація робітників на знання правил техніки безпеки.
- періодична перевірка умов праці на робочих місцях.
- матеріальне стимулювання робітників за додержання правил техніці
- відображення певних гарантій працівникам та зобов’язань адміністрації
підприємства по охороні праці в Колективній угоді.
- забезпечення робітників ефективними засобами індивідуального захисту.
- розробка адміністрацією підприємства інструкцій з охорони праці.
- організація профілактичних оглядів.
- впровадження у виробництві нових в тому числі безвідходних
технологій обладнання та матеріалів що зменшують фактори шкідливого та
небезпечного впливу.
- автоматизація та механізація виробництва.
- облаштування систем місцевої вентиляції що значно ефективніше
забезпечує відсутність забруднення повітря робочої зони ніж загально-
- оснащення виробничих приміщень первинними засобами пожежегасіння
установками автоматичного пожежного захисту (АПЗ).
3. Заходи по усуненню з робочої зони пилу та стружки
Стійка виготовлена із сірого чавуну СЧ – 20 що при обробці дає
елементну стружку та пил котрі можуть серйозно травмувати очі та призвести
до опіків шкіри верстатників.
Основними засобами захисту від стружки та пилових часток оброблюваного
матеріалу та інструментує: захисні окуляри (звичайні та з боковим захистом)
і огородження зони різання (різноманітні захисні кожухи та екрани з
оглядовими вікнами). Основним недоліком вказаних засобів є швидка втрата
гостроти зору в зв’язку із забрудненням скла а також не вирішення питань
запиленості робочої зони. Так наприклад при обробці із застосуванням
сучасних режимів різання сірого чавуну прозорість смотрового вікна різко
погіршувалась через 15 – 20 хвилин роботи . Отже найбільш ефективним
засобом захисту при обробці чавуну є одночасне застосування вищевказаних
засобів а також засобів забору стружки та пилу безпосередньо із зони
В проекті передбачена обробка плоских поверхонь деталі торцевими
фрезами з горизонтальною віссю обертання на потужному поздовжньо –
фрезерному верстаті. На рис. 5.1 наведена схема пневматичного
пилостружкоприймача для цього виду обробки. Приймач складається з трьох
частин що виконують різні функції: верхня частина 4 призначена для забору
стружки та пилевих часток. Нижня частина що виконана у вигляді трійника 5
з патрубком 6 є елементом пневмотранспортної системи.
В процесі різання деталь 2 пересуваючись відгинає елементи еластичної
пластини 3. при цьому потік стружки спрямовується в середню частину
приймача. Відбиваючись від його похилих стінок стружка та частки під
впливом сили тяжіння опускаються донизу попадають в зону активної дії
повітряного потоку та відносяться до зони збору.
Рис.5.1 Схема пневматичного пилостружкоприймача.
4. Заходи по боротьбі з шумом
Шум є основним шкідливим виробничим фактором в цехах по обробці металів
різанням. Одним з самих потужних джерел шуму є вільно витікаючий потік
стислого повітря при викиді її в атмосферу з верстатних пристосувань. Для
зменшення рівня шуму використовують активні глушники що вміщують шпаристі
матеріали. х дія основана на зменшенні швидкості потоку повітря тобто на
поглинанні енергії повітря через шпарини матеріалу.
На рис.5.3 представлена конструкція глушника з порістого
поліетилену Він складається з корпусу 2 виконаного з поліетилену високої
щільності штуцеру 1 з перфорованим циліндром кришки 4 що закріплена в
Рис.5.2 Глушник шуму з порістого поліетилену
Шпаристість поліетилену складає біля 70% а розміри пор 1-100 мкм. При
довгій експлуатації у разі поганого очищення повітря можливе засмічення пор
в поліетилені тому корпус глушника необхідно періодично промивати водою.
5 Заходи електробезпеки
Захист людей від ураження електричним струмом в умовах машинобудівного
виробництва досягається наступними засобами:
відповідним облаштуванням електроустановок що унеможливлює випадкове
доторкання завдяки наявності ізоляції огородження розміщення на
недосяжній висоті блокуванням.
облаштуванням захисного заземлення або автоматичного відключення при
якому у випадку пошкодження ізоляції та переходу напруги на металеві
конструкторські частини електроустановки напруга що виникає на них
обмежується по величині або пошкоджене електрообладнання і апаратура
регламентацією величини допустимих напруг для різних приміщень та умов
в яких працює електрообладнання.
облаштування в приміщенні ізолюючих полів.
Рис. 5.3. Принципова схема занулення
-корпус; 2- плавкі запобіжники.
В цехах та на дільницях з металорізальним обладнанням як правило
використовують трьохфазну чотирьох провідну мережу з глухо заземленою
нейтральною точкою обмотки джерела струму 220380В. Для такої мережі
основним заходом забезпечення безпеки у випадку появи напруги на не
струмоведучих частинах обладнання використовують електричне з’єднання з
нулевим захисним провідником металічних не токоведучих частин обладнання
(станин верстатів корпусів електродвигунів пультів керування) тобто
Принцип дії занулення полягає в перетворенні замикання на корпус
обладнання в однофазне коротке замикання з ціллю спрацьовування захисного
автоматичного відключення пошкодженої установки від електричної мережі.
Таким захистом є плавкі запобіжники або автоматичні вимикачі які
встановлюють перед обладнанням для його захисту від струму короткого
Якщо подача електроенергії металорізального обладнання
здійснюється від трьохфазної трьохпровідної мережі напругою до 1000 В
то для забезпечення безпеки у випадку появи напруги на не струмоведучих
частинах обладнання використовують з’єднання з землею або її
еквівалентом металічних не токоведучих частин які можуть попасти під
напругу тобто захисне заземлення.
Рис. 5.4. Принципова схема захисного заземлення
-заземлене обладнання; 2-заземлювач захисного заземлення.
Воно характеризується тим що заземлювачі винесені за межу ділянки
розміщення обладнання. Так як корпуса знаходяться поза полем впливу
електричного струму то робітник доторкаючись до корпуса опиняється під
повною напругою відносно землі Uз: Uпр. = Uз де Uпр. – напруга доторкання.
6 Безпека верстатних пристроїв
Приводи верстатних пристосувань повинні оздоблюватись запобіжними
пристроями та відповідними блокуваннями які попереджують зривання деталі з
верстата у випадку випадкового припинення подачі електроенергії падіння
тиску в пневмомережі. Такими пристроями можуть бути реле тиску та зворотні
клапани. Реле тиску призначені для подачі електричного сигналу керування на
виключення електродвигуна верстата коли тиск в пневмомережі верстатного
пристосування впаде нижче припустимого.
Робоче середовище з системи поступає в в отвір 1 реле тиску (рис.5.6)
Під дією робочого середовища мембрана 2 прогинається та повертає
важіль 3 правий кінець якого оздоблений регулювальним гвинтом 4. Гвинт
натискає на рухому частину мікроперемикача 5 контакти якого перекидаються
та замикають відповідну електричну мережу. Величина тиску при якому
спрацьовує реле встановлюється пружиною 6. При падінні тиску нижче
припустимого важіль під впливом пружини опускається і контакти
мікроперемикача розмикають цеп.
Зворотній клапан призначений для пропуску робочого середовища в одному
7. Заходи пожежної безпеки
На виробництві щорічно перевіряють стан пожежної безпеки на предмет
суворої її відповідності протипожежним вимогам. На діючих промислових
об’єктах має виконуватися протипожежний режим. Під цим поняттям розуміють
ряд вимог та заходів пожежної безпеки які встановлюють для кожного
Аналіз пожежної небезпеки дільниць обробки металів різанням дозволяє
визначити наступні принципи пожежної профілактики:
– чітке дотримання встановленого в документації режиму обробки
(швидкість різання величина подачі тощо);
– своєчасне заточування інструменту використання інструменту та
обладнання що відповідають вимогам даного матеріалу;
– контроль за працездатністю та ефективністю застосування системи
охолодження верстатів;
– контроль за працездатністю масляної системи. Протікання масла повинні
бути ліквідовані. Не допускається розлив масла і забруднення робочих
поверхонь верстатів. В разі витікання масла необхідно провести
прибирання і очистку за допомогою технічних миючих засобів.
Охорона навколишнього середовища
Промислове забруднення навколишнього середовища можуть бути
механічними хімічними та фізичними. До механічних забруднень відносять
запилення атмосфери тверді частки та різноманітні предмети в воді та на
Хімічні забруднення можуть бути газоподібні рідки та тверді хімічні
сполуки та елементи що потрапляють в атмосферу і вступають во взаємодію
з навколишнім середовищем.
До фізичних забруднень відносять всі види енергій як відходи різних
виробництв – теплової механічної ( вібрації шум ультразвук)
електромагнітні поля випромінювання.
Під методами охорони навколишнього середовища від забруднень відходами
виробництва розуміють сукупність технічних та організаційних заходів що
дозволяють звести до мінімуму або зовсім виключити забруднення.
Найефективнішим рішенням задачі вловлювання пилу та газів є повне
укриття їх джерелах кожухом що з(єднаний з аспіраційним трубопроводом. Цим
гарантується висока ефективність вловлювання пилу (витяжні шафи). При
обробці металів різанням доцільно використовувати ефективні ежекторні
системи відводу пилу та елементної стружки від зони обробки.
Для очистки стоків машинобудівних підприємств застосовують головним
чином механічні методи а також комбіновані.
В боротьбі з виробничим шумом застосовують крім індивідуальних
засобів захисту два основні методи: зменшення шуму в джерелі його
виникнення та ослаблення шуму на шляху його розповсюдження.

Наладка строг..cdw

Повздовжньо-стругальна

11.docx

1. Загальнотехнічний розділ

Відомість проекту1.doc

ФорЗонПозПозначення Назва КілПримітка
Текстова документація
МТ. 482.012.171.00-ПЗ Пояснювальна записка 1
МТ. 482.012.171.01 Комплект документів 1
Графічна документація
А1 МТ. 482.012.171.01 Стійка 1
А1 МТ. 482.012.171.02 Заготовка 1
А1 МТ. 482.012.171.03 Карта наладки 1
чної операції № 010
А1 МТ. 482.012.171.04 Карта наладки 1
горизонтально-фрезер-
А1 МТ. 482.012.171.05 Карта наладки 1
чної операції № 035
Відомість дипломного проекту