Трубная шаровая мельница 3,2х15 м

курсовик NNNNNNNNNNNNNNNNN.docx

Теоретическая часть .2
1Основные законы измельчения 2
2 Измельчение минерального и технологического сырья 7
3 Способы тонкого измельчения ..11
Конструкции мельниц: 16
1 Шаровая трубная мельница с внутримельничным рециркуляционным устройством .. 16
2 Шаровая мельница непрерывного действия МШН-1 .19
3 Шаровые мельницы мокрого помола 20
4 Стержневая мельница .21
5 Стержневая мельница (смеситель) Стержневая мельница (смеситель) - CM 1456 .22
6 Описание многокамерной барабанной мельницы 24
Проектная часть ..27
1 Трубная мельница по типу 32х15 м .27
1.1 Трубная шаровая мельница 32х15 м для мокрого помола сырья ..38
1.2 Параметры трубной мельницы размерами 32*15 41
1.3 Принцип работы ..42
1.4 Устройство трубной мельницы . .45
1.5 Расчет трубной мельницы 47
1.7 Требования безопасности 49
Список литературы 51
Решение основных задач экономического и социального развития страны направлено на повышение технического уровня производства на базе ускорения научно-технического прогресса технического перевооружения и реконструкции производства интенсивного использования созданного производственного потенциала за счёт перестройки инвестиционной и структурной политики.
Для производства строительных материалов машиностроительные заводы выпускают самые разнообразные машины и оборудование причём наряду с созданием новых происходит непрерывное изменение и совершенствование существующих конструкций машин. Большое внимание при создании машин и технологических линий отводится вопросам улучшения условий труда обслуживающего персонала а именно: механизации и автоматизации трудоёмких процессов обеспечению действующих в России санитарных норм по допустимому уровню шума вибрации и запылённости.
В соответствии с основными направлениями экономического и социального развития России в строительном машиностроении предполагается сосредоточить внимание в первую очередь на изготовлении машин механизмов инструментов и другой продукции позволяющих значительно повысить технический уровень строительного производства резко сократить применение ручного труда.
1Основные законы измельчения
Измельчением называют процесс разрушения кусков твердого материала до
требуемого размера. Измельчение осуществляется под действием сил которые преодолевают силы взаимного притяжения между структурными элементами материала. Материал измельчают при помощи раздавливания изломом удара истирания раскалывания. ( рис.1) Процессы измельчения отличаются сложностью и находятся в зависимости от таких факторов как форма размеры и зерновой состав исходного и полученного материала его физико- механических свойств – однородности наличие дефектов( трещиноватости) прочности твердости влажности вязкости и др. конструктивных особенностей измельчителя определяющих кинематику измельчаемой частицы. Сложность явлений наблюдающих при измельчении практически исключает возможность создания единого универсального закона измельчения.
Существуют несколько уравнений в той или иной степени объясняющих затраты энергии на измельчение.
П. Риттенгер (1867 г.)
Работа затраченная на измельчение прямо пропорциональна вновь полученной обнаженной поверхности измельчаемого материала:
где W ~ затраченная работа;
kR ~ коэффициент пропорциональности;
A~ вновь образованная поверхность;
Если обозначить размер исходных зерен d1 а измельченных d2 то увеличение поверхности единицы объема материала составит А=1d2–1d1 и уравнение (3.1) примет вид W=kR (1d2–1d1).
Обозначая степень измельчения i= d1 d2 получим W=kR(i–1) d1.
Для двух последовательных стадий измельчения от d1 до d2 и от d3 до d4 при соответственно степенях измельчения i1 и i2.
Следовательно отношение работ измельчения на двух последовательных стадиях определяется только степенями измельчения. При i1= i2= i W1 W2=1 i.
При значительных степенях измельчения ( например при тонком помоле цемента) i1 и i2»1 тогда W1 W2 i1 d2( i2 d1)=1 i2.
В 1874г. В.А.Кирпичевым а затем в 1885г. Ф.Киком была сформулирована вторая гипотеза согласно которой работа затрачиваемая на измельчение пропорциональна объемам измельчаемого и измельченного материала.
Ф.Бонд в 1952г. Предложил уравнение по которому работа необходимая для измельчения материала от d1 до d2 равна разности количества суммарной энергии необходимой для доведения материала от теоретически бесконечного размера до d1 и до d2. Иными словами работа при дроблении пропорциональна среднегеометрическому между объемом и вновь обнаженной поверхностью
Теория Бонда предлагает что передаваемая телу при сжатии энергия сначала распределяется по объему и следовательно пропорциональна d3 но с момента образования трещины энергия концентрируются на поверхности по ее краям и тогда она пропорциональна d2.
Выражая (3.1) (3.2) и (3.3) через диаметр дробимого куска можно получить W=kR D2 по Риттенгеру; W=kB D25 по Бонду; W=kКD3 по Кирпичеву-Кику.
По Ребиндеру. Работа разрушения твердого тела складывается изработы упругих и пластических деформаций в объеме тела ΔV пропорциональна этому объему и равна kΔV и работы образования свободной поверхностной энергии вновь образовавшейся поверхности ΔA. Таким образом суммарная работа разрушения
Анализируя уравнение Ребиндера можно получить формулы Риттенгере и Кирпичева-Кика. В самом деле при помоле когда наблюдается высокая степень измельчения работой деформирования объема вследствие ее относительной малости можно пренебречь и уравнением (3.4) преобразуется в уравнение (3.1). При крупном дроблении с малой степенью измельчения можно пренебречь работой затрачеваемой на образование новой поверхности вследствие ее незначительной величины и уравнение (3.4) переходит в уравнение (3.2).
Поскольку в настоящее время нет достаточно надежных обоснований по выбору коэффициентов входящих в уравнение формула Ребиндера не получила широкого распространения.
В 1956г. Рунквист предложил обобщающую гипотезу по которой на измельчение одного куска с определенной степенью измельчения равна W=kRUD4-m где m=1 ..2 а kRUв пределах kR kB .kК.
Методы решения задачи о расходе энергии на измельчение предложенные Риттенгером и Кирпичевым-Киком основаны на определенном физическом толковании процесса. Методы Бонда и Рунквиста такого толкования не дают. Нельзя представить себе физической картины которая характеризовалась бы квадратным корнем произведения поверхности на объем тела. Непонятна и физическая модель когда работа измельчения пропорциональна линейному размеру в какой-либо дробной степени.
Чтобы применить ту или иную закономерность необходимо знать физическую сущность процессов происходящих при разрушении. При любом виде деформации процесс разрушения можно представить в следующем виде. Внешние силы вызывают накопление внутренней энергии упругих деформаций. Напряжения в куске возрастают пока в каком-либо месте вследствие концентрации напряжений вызванных местными дефектами они не превысят предела прочности. Начинается развитие трещины сопровождающееся перераспределением энергии упругих деформаций часть которых превращается в энергию вновь образованных поверхностей. Она и является полезной энергией дробления. Остальная энергия уходит главным образом на упругие деформации сжатия и рассеивается в виде теплоты и других видов энергии.
Перечисленные гипотезы не в состоянии оценить многообразия явлений происходящих при дроблении хотя дают в некоторых случаях удовлетворительные результаты. Так для среднего дробления работу можно рассчитать с достаточной точностью по формуле Бонда. Однако рассматриваемая приведенные формулы можно сделать важные качественные выводы хорошо согласующиеся с практикой. Например основываясь на уравнении Кика можно провести следующие рассуждения.
Пусть после n-кратного разрушения тела получается a0n частиц размером d из куска диаметром D. Для получения таких частиц объемная степень измельчения D3d3= i3= a0n откуда 3 lg i= n lg a0 или n=3 lg i lg a0.
Так как при каждом приеме разрушения теоретически затрачивается одна и та же работа а для разрушения тела размером D до частицы размером d требуется n приемов то общая работа разрушения
Следовательно. Теоретически при помоле расход энергии в 3 4 раза больше чем при среднем дроблении. По практическим данным расход на помол действительно выше чем на дробление но не в 3 4 раза а 15 20 раз. Это расхождение объясняется во-первых «упрочнением» частиц по мере уменьшения их размера и во-вторых тормозящим действием переизмельченного материала. Формула (3.5) показывает что современные машины для помола менее совершенны чем дробилки. Она также указывает на технологический прием позволяющий уменьшить мощность помольных установок. Из нее следует что нецелесообразно в одной камере вести процесс с высокой степенью измельчения. Экономно вести его в нескольких последовательно установленных камерах с обязательным промежуточным отбором фракций не нуждающихся в дальнейшем измельчении.
Сопоставление различных гипотез характеризующих связь между работой дробления и размерами исходных кусков дает диаграмму Хукки (рис. 3.3). Согласно диаграмме расход энергии на получение 1 т щебня фракции 5 40 (наиболее употребительной при производстве сборного железобетона) составляет примерно 04 кВт·ч; на получение 1 т молотого песка удельной поверхностью около 1800 см2 г (при производстве ячеистого бетона)2 кВт·ч; на получение 1 т цемента удельной поверхностью 2800 ..3000 см2 г 7 кВт·ч. Данные полученные по кривой Хукки достаточно хорошо корреспондируются с расчетами приведенными выше. Практические же расходы энергии значительно выше и составляют для помола цемента 35 45 кВт·чт песка 10 .15 кВт·ч дробления щебня 06 .1 кВт·чт. Все это говорит об относительности количественных расчетов проведенных по гипотезам Риттенгера Кирпичева-Кика и Бонда однако правильно отражающих качественную характеристику процессов измельчения.
2Измельчение минерального и технологического сырья
Измельчение – это тонкое дробление какого–либо твёрдого материала до частиц требуемого размера. Измельчение в основном широко применяется для обогащения полезных ископаемых в горном деле а также в металлургии химической строительной и других отраслях промышленности.
Измельчение происходит в две стадии:
Дробление – это получение кускового продукта необходимой крупности и гранулометрического или фракционного состава и при необходимости подготовка его к помолу.
Помол – это процесс увеличения дисперсности твердого материала придание ему определенного гранулометрического состава и формы частиц и дезагрегирование (разъединение слипшихся частиц).
Гранулометрический состав – содержание в продукте измельчения зерен различной крупности выраженное в процентах от массы или количества зерен исследованного образца.
В дробильных и измельчительных машинах материал измельчается за счет процессов раздавливания удара истирания при которых основное значение имеют деформации сжатия и сдвига.
Под действием внешних сил в куске измельчаемого материала возникают напряжения вызывающие микротрещины которые способны частично закрываться при снятии нагрузки. Некоторая предельная концентрация микротрещин в единице объёма может привести к возникновению по крайней мере одной большой трещины которая приводит к распадению куска на части. При повторном нагружении куска такие трещины могут дать начало большой трещине и т. д.
По мере уменьшения размера кусков в процессе измельчения их прочность возрастает так как в мелких частицах оказывается меньше структурных дефектов. При очень тонком измельчении частицы размерами в несколько мкм и мельче могут под действием сил молекулярного сцепления образовывать хлопья и сростки. В этом случае при измельчении одновременно возникают новые мелкие кусочки происходит их частичное укрупнение вследствие агрегатирования. Для предотвращения агрегатирования добавляют поверхностно-активные вещества покрывающие частицы тончайшей плёнкой которая препятствует слипанию.
Степень измельчения определяется как отношение среднего размера кусков (зерен) исходного материала к среднему размеру кусков (зерен частиц) измельченного продукта.
Главные характеристики продукта измельчения – гранулометрический состав (в %) и удельная поверхность (в см2г).
Измельчение способствует:
-улучшению однородности смесей;
-улучшению физико-механических свойств и структуры материалов и изделий;
-ускорению и повышению глубины протекания химических реакций;
-повышению интенсивности сочетаемых с измельчением других технологических процессов;
-повышению красящей способности пигментов и красителей активности адсорбентов и катализаторов;
-переработке полимерных композиций включающих высокодисперсные наполнители отходы производства бракованные и изношенных изделий и т. д.
По размеру частиц получаемого продукта измельчение классифицируют:
0 – 100 мм – грубое;
0 – 25 мм – среднее;
00 – 500 мкм – грубый;
0 – 100 мкм – средний;
0 – 40 мкм – тонкий;
менее 40 мкм – сверхтонкий.
Среди машин для измельчения в основном используют:
Основными показателями производительности машин для измельчения являются масса и крупность исходного материала и продукта. Расход энергии на измельчение зависит от прочности (измельчаемости) материала крупности исходного материала степени загрузки мельницы и др.
Процесс измельчения может происходить в открытом или замкнутом цикле а так же в одну или несколько стадий.
В открытом цикле материал проходит через измельчитель один раз а в замкнутом цикле материал повторно поступает в измельчитель пока не измельчиться до нужного размера. Для повышения производительности дробильного оборудования уменьшения энергозатрат и уменьшения переизмельчения материала измельчение осуществляют в замкнутом цикле с классифицирующим аппаратом при этом из материала разгружающегося из мельницы выделяется готовый измельченный продукт а крупный материал возвращается в мельницу. Замкнутый цикл позволяет получить продукт тонкого измельчения а открытый цикл – продукт грубого и среднего измельчения.
Дробильное оборудование эффективно работает только при определённой степени измельчения поэтому для получения тонкого продукта измельчение часто ведут в два реже в три стадии направляя материал в установленные последовательно дробилки или мельницы для грубого среднего и тонкого измельчения. Такой подход позволяет снизить энергопотребление. При этом возможны разные схемы измельчения например при двухстадийной схеме мельница первой стадии может работать в открытом цикле а мельница второй – в замкнутом.
Различают так же сухое и мокрое измельчение:
Сухое измельчение проводят в воздушной среде или в инертных газах при переработке окисляющихся пожаро– и взрывоопасных а также токсичных материалов.
Мокрое измельчение проводят предварительно смешав исходный материал с жидкостью преимущественно с водой при обогащении руд методом флотации при последовательной обработке измельченного материала в виде суспензии при повышении влажности материала и наличии в нем комкующих примесей при необходимости исключить пылеобразование.
3Способы тонкого измельчения
Измельчение может осуществляться периодически либо непрерывно. Периодич. процесс применяют при небольших масштабах произ-ва т. к. он сравнительно малоэкономичен сопровождается сильными нагреванием (измельчение происходит в замкнутом объеме) и агрегированием обрабатываемого материала и дает возможность получать продукт только широкого гранулометрич. состава содержащий значит. кол-ва мелких и крупных фракций. Непрерывный процесс осуществляют по двум осн. схемам. При работе в открытом цикле используемом чаще всего для грубого и среднего измельчения материал проходит через измельчитель только один раз не возвращаясь в него и также характеризуется широким гранулометрич. составом. Наилучшие показатели по качеству продукта производительности измельчителя и энергетич. затратам достигаются в случае измельчения в замкнутом цикле с непрерывным отбором тонкой фракции. Тонкое дробление (или помол) производят как правило в замкнутом цикле "измельчение - классификация". В нем материал с размерами кусков больше допустимого предела многократно возвращается в машину на доизмельчение а целевая фракция отбирается в результате послед. классификации с помощью: 1) грохотов ( при дроблении 2) гидравлических (см. Классификация гидравлическая) либо воздушных (см. Сепарация воздушная) сепараторов соотв. при сухом и мокром помоле. При содержании в исходном материале не менее 30-40% требуемого тонкого продукта измельчение в открытом или замкнутом цикле проводят с предварит. классификацией сырья. При высокой степени измельчения резко возрастает расход энергии. С целью его снижения процесс осуществляют в неск. стадий (обычно в две реже в три) направляя материал в установленные последовательно дробилки или мельницы для грубого среднего и тонкого измельчения. Для измельчения используют разл. способы. В пром. измельчителях чаще всего применяют след. виды мех. воздействий: свободный удар раздавливание истирание а также их комбинации. Выбор усилия зависит от крупности и прочности материала. Машины для измельчения подразделяют на дробилки и мельницы.
Помол осуществляют с помощью мельниц со свободными и закрепленными мелющими телами и без них (рис. 2). К машинам со своб. мелющими телами (металлич. керамич. и др. шары стержни скатанная кремневая галька и т. п.) относятся: тихоходные вращающиеся барабанные мельницы - шаровые стержневые галечные (для грубого среднего и тонкого помола); быстроходные мельницы - центробежно-шаровые вибрационные планетарные магнитные бисерные и др. (для тонкого и сверхтонкого помола). Барабанные шаровые мельницы (рис. 2а) загружены мелющими телами обычно на 35-40% объема в межшаровом пространстве находится материал к-рый измельчается в результате совместного действия шаров и крупных кусков а также взаимного истирания частиц.
Рис. 2. Основные типы мельниц: а - барабанная шаровая (1 - корпус 2 - мелющие тела 3 - футеровочные плиты 4 - привод); б - барабанная бесшаровая (1 - корпус 2 - привод 3 - диафрагма); в - центробежно-шаровая (112 - привод 2 - корпус 3 - чаша 4 - отбойная пов-сть статора 5 - отражательная решетка 6 - воздушный сепаратор 7 - воздухопровод 8 - вентилятор 9 - шары 10 11 - штуцеры для подачи соотв. исходного материала и воздуха); г - вибрационная шаровая(1 - корпус 2 - дебалансы 3 - электродвигатель); д - планетарная(1 - привод 2 - зубчатое колесо 3 - малая шестерня 4 - барабан 5 - водило).
Осн. достоинства: возможность применения в многотоннажных произ-вах простота конструкции; недостатки: большая металлоемкость значительный износ мелющих тел сильный шум производимый при работе. Эти измельчители используют для помола разл. материалов напр. в произ-вах барита и фосфоритной муки; степень измельчения 20-100. Барабанные бесшаровые мельницы или машины самоизмельчения (рис. 2б) применяемые напр. в произ-ве асбеста при переработке горнохим. сырья и т. п. по принципу действия аналогичны шаровым измельчителям; мелющие тела - крупные куски материала. Осн. достоинство -возможность получения высокочистых измельченных продуктов; недостатки: большие габариты возможность накапливания фракций средних размеров к-рые приходится возвращать на доизмельчение; степень измельчения 180-300. В центробежно-шаровых мельницах (рис.2в) используемых для помола талька мела и др. шары из вращающейся чаши отбрасываются центробежными силами к отбойной пов-сти статора измельчая материал действием стесненного удара а затем снова падают в чашу. Материал увлекается воздушным потоком создаваемым вентилятором при этом в чашу на доизмельчение падают наиб. крупные куски и зерна отраженные соотв. решеткой и сепаратором. Осн. достоинство - высокая уд. производительность; недостатки: сильный износ рабочих органов высокий уровень шума; степень измельчения 5-100. Вибрационные мельницы (рис. 2г) заполнены шарами на 80-90% объема; под действием вращающихся дебалансов корпус опирающийся на пружины совершает частые круговые колебания и шарам сообщаются импульсы в результате они движутся по сложным траекториям интенсивно измельчая и перемешивая материал находящийся в межшаровом пространстве. Осн. достоинства: возможность получения высокодисперсных продуктов (степень измельчения 20-200) малая продолжительность помола компактность; недостатки: ограниченная производительность высокий уровень шума. В этих машинах измельчают напр. гидрокарбонат Na сурик охру пигменты кварц графит. В планетарных мельницах (рис. 2д) неск. барабанов смонтировано на общем водиле. На оси каждого барабана насажена малая шестерня к-рая находится в зацеплении с неподвижным центральным зубчатым колесом. При вращении водила малые шестерни обкатываются вокруг колеса и барабаны одновременно вращаются вокруг своих осей и центр. вала; в результате мелющие тела приобретают сложное движение при больших ускорениях что обусловливает весьма интенсивное измельчение материала. Осн. достоинство - высокая эффективность измельчения; недостатки: малая производительность периодичность процесса возможность использования как правило в малотоннажных произ-вах сильный разогрев продуктов вследствие значит. выделения теплоты. Эти мельницы применяют напр. в горнохим. пром-сти (при переработке руд РЗЭ и титановых) а также в качестве быстродействующих лаб. устройств (подготовка проб для экспресс-анализов); степень измельчения 20-300. Бисерные мельницы (рис. 2е) широко применяемые в произ-вах красок эмалей грунтовок и др. примерно на 23 или 34 объема заполнены спец. кварцевым бисером (диаметр 1-2 мм) или износостойким песком. Предварительно подготовленная суспензия напр. из пигмента и связующего подается насосом (на рис. не показан) в цилиндр. поднимается вверх проходит через слой бисера (песка) подвергаемый действию вращающегося дискового ротора интенсивно измельчается перетирается фильтруется через сито и выводится из ниж. части мельницы. Осн. достоинство - высокая гомогенность продуктов; недостатки: ограниченные габариты и производительность необходимость частой замены мелющих тел; степень измельчения 200-300. К машинам с закрепленными мелющими телами (ролики катки вальцы и т. п.) относятся: среднеходовые мельницы - бегуны (для грубого и среднего помола) кольцевые жернова краскотерки и др. (для среднего и тонкого помола); быстроходные центробежные мельницы - ножевые штифтовые дисмембраторы дезинтеграторы и т. п. (для грубого среднего и тонкого помола). В бегунах (рис. 2ж) служащих в осн. для измельчения вязких материалов (часто в сочетании с перемешиванием) напр. в горнохим. и коксохим. отраслях пром-сти (угольные шихты и др.) при вращении вала катки к-рые свободно сидят на полуосях катятся ("бегут") по дну чаши раздавливая и истирая находящийся в ней материал. Под действием центробежных сил его куски перемещаются к наружному борту чаши откуда возвращаются на катки с помощью спец. скребков. Осн. достоинство - простота конструкции; недостатки: низкая производительность ограниченная степень измельчения (10-40).
Конструкции мельниц:
1 Шаровая трубная мельница с внутримельничным рециркуляционным устройством
В цементной промышленности для мокрого помола сырьевых материалов преимущественно используют трубные шаровые мельницы.
Применение мельниц этого типа объясняется тем что они имеют высокую часовую производительность и обладают достаточно простой конструкцией обеспечивающей их высокую надёжность. Наиболее распространённой схемой мокрого помола сырьевой смеси является схема открытого цикла так как она является более надёжной при переработке больших масс сырьевых материалов. При использовании открытого цикла измельчения весь размалываемый материал при прохождении через мельницу измельчается до заданной тонкости и выходит в виде готового продукта. Однако при помоле сырьевых материалов содержащих трудно размалывающиеся включения (песок галька и т.п.) одного цикла измельчения недостаточно так как происходит их недоизмельчение. В результате снижается качество получаемого сырья и в конечном итоге снижает качество получаемого цемента. Этот недостаток устраняется с использованием замкнутого цикла помола но это требует установку дополнительного оборудования (гидроциклоны грохоты) что ведёт к значительному увеличению капитальных и эксплутационных затрат.
В настоящее время одним из направлений совершенствования барабанных мельниц является создание разнообразных внутримельничных устройств обеспечивающих увеличение технико-экономических показателей мельниц.
Предлагается внутримельничное рециркуляционное устройство которое обеспечит рециркуляцию измельчаемого сырья что приведёт к повышению эффективности процесса помола и качества получаемого сырья. На рисунке 1 изображён чертёж трубной многокамерной мельницы с внутримельничным рециркуляционным устройством. Мельница состоит из корпуса 1 торцевых крышек 2 с цапфами 3 опорных подшипников 4 и привода (на чертеже не показан). Корпус мельницы разделен межкамерной перегородкой 5 на камеру 6 грубого помола и камеру 7 тонкого помола.
Рис.1. Схема трубной шаровой мельницы с рециркуляционным устройством (продольный разрез)
Камера 7 оборудована выходной решеткой 8 с разгрузочным механизмом 9.Обе камеры офутерованы и частично заполнены свободно расположенными мелющими телами (на рисунке не показаны). В камере тонкого помола мельницы на расстоянии L = 02 D от выходной решетки где D – внутренний диаметр барабана 1 установлено рециркуляционное устройство. Оно состоит из внутреннего 11 и внешнего 10 усечённых конусов концентрически вставленных один в другой. Внутренний конус представляет собой каркас в форме усечённого конуса с установленными решетами согнутыми по конической поверхности. Внешний конус представляет толстостенную коническую трубу. Корпуса конусов расположены концентрично с корпусом мельницы и жестко закреплены к нему. Крепление осуществляется с одной стороны при помощи трех опорных стоек 12 расположенных в одном поперечном сечении под углом 120°относительно друг друга а с другой – при помощи трех загрузочных труб 13. Трубы расположены в трех поперечных сечениях на расстоянии 1; 15; и 2 м от разгрузочной решетки и повернуты относительно друг друга также на 120°. Каждая труба 13 в части возле футеровки имеет прямоугольный вырез оборудованный решеткой 14. По обе стороны от решетки установлены сегменты которые препятствуют свободному проникновению загрузки во внутрь загрузочной трубы минуя решетку. Другая сторона трубы 13 запущена во внутрь корпуса конуса 11.
Заполнение барабана мельницы мелющими телами и измельчаемым материалом составляет 33 – 35 % его объема.
Трубная мельница с рециркуляционным устройством работает следующим образом.
Измельчаемый материал подается через загрузочную цапфу 3 в камеру 6 грубого помола При вращении барабана 1 ( рисунок 1) в направлении V он продвигается в направлении S. Измельченный до некоторой промежуточной тонкости материал проходит через щели в межкамерной перегородке 5 и попадает в камеру 7 тонкого помола. На расстоянии 1 – 2 м от разгрузочной решетки часть материала загребается загрузочными трубами. Попадание в трубы мелющих тел ограничено решеткой. При вращении рециркуляционнного устройства материал попавший в загрузочные трубы перемещается по ним от корпуса мельницы в корпус конуса 11 ссыпается в него и начинает под действием конусности барабана скользить по просеивающей поверхности в направлении противоположном направлению продвижения материала в мельнице. Просеявшийся материал вместе с водой попадает на внутреннюю поверхность конуса 10 и соскальзывает в направлении движения материала в мельнице а достигнув его края сливается в камеру тонкого помола в близи от выходной решетки. Материал не подвергшийся процессу просеивания в конусе 11 возвращается назад в камеру тонкого помола на доизмельчение.
2 Шаровая мельница непрерывного действия МШН-1
Загрузка измельчаемого материала производится самотеком через загрузочное устройство расположенное по оси мельницы. Выгрузка производится через отверстия во фланце барабана которые обеспечивают разделение мелющих тел и измельчаемого материала а также его выгрузку через течку. Установка требуемого режима помола достигается изменением угла наклона барабана. Задачей установления оптимального режима помола является достижение максимальной производительности и требуемой тонины помола при минимальном расходе электроэнергии. Производительность мельницы зависит от твердости перемалываемого материала загружаемой фракции требуемой тонкости помола и колеблется от 2-х до 7-и тч. Наиболее точная производительность определяется опытным путем.
3Шаровые мельницы мокрого помола
Возможность классификации и очистки порошковых материалов через очень тонкие сита в виде суспензий.
Гомогенное перемешивание измельчаемого материала параллельно измельчению.
Быстрая разгрузка барабана мельницы без образования пыли
4 Стержневая мельница
Мельницы стержневые – измельчительное устройство применяемое для грубого помола (до 500 – 1000 мм) обогащаемого сырья перед окончательным помолом в шаровых мельницах.
Характеристики стержневых мельниц
диаметр барабана — от 2100 мм
длина барабана — от 2200 мм
объём барабана — от 63 м
мощность электродвигателя — от 200 кВт
рабочее напряжение — от 380 В
производительность — от 8 тч
Применение стержневых мельниц
Рабочие инструменты стержневых мельниц
Классификация стержневых мельниц
-стержневые мельницы сухого помола
-стержневые мельницы мокрого помола
5 Стержневая мельница (смеситель) Стержневая мельница (смеситель) - CM 1456
Мельница шаровая СМ 1456 предназначена для помола различных рудных и нерудных полезных ископаемых строительных материалов средней твердости. Мельница относится к типу шаровых барабанных трубчатых мельниц непрерывного действия с центральной выгрузкой продукта помола.
Мельница используется в горнорудной горно-химической и других отраслях промышленности.
Мельница работает непрерывно в различных технологических схемах (в открытом и закрытом цикле) с центральной загрузкой и выгрузкой материала и позволяет получать однородный по тонкости продукт измельчения с помощью мелющих тел (шаров и цильпебсов).
Производительность мельницы зависит от свойств измельчаемых материалов (прочность размолоспособность) крупности материалов на входе (до 40 мм) влажности материалов тонкости помола равномерности питания заполнения мелющими телами и материалом.
В комплект поставки входят футерованный двухкамерный барабан с литыми футерованными крышками загрузочная крышка разгрузочная часть две роликоопоры центральный привод загрузочная воронка дополнительно можем поставить шары.
Конструкция мельницы: Барабан мельницы представляет собой стальной полый цилиндр выложенный внутри броневыми футеровочными плитами предохраняющими его от ударного и трущего воздействия шаров и материала. Барабан мельницы разделён межкамерной перегородкой на две камеры: предварительного и тонкого помола. Камера предварительного помола загружается шарами. Камера тонкого помола загружается цилиндриками -цильпебсами.
С обеих сторон барабан закрыт торцевыми крышками – загрузочной и разгрузочной.
Крышки отлиты заодно с полыми цапфами. На цапфы насажены опорные бандажи которыми барабан опирается на две самоустанавливающиеся роликоопоры.
Загрузочное устройство состоит из загрузочной воронки и шнека загрузки имеющего винтовые направляющие для перемещения материала. Шнек вставлен в полость цапфы загрузочной крышки и через фланец прикреплён шпильками к торцу цапфы.
В разгрузочную крышку аналогичным образом вмонтирован шнек с винтовыми направляющими. К шнеку крепится барабан разгрузки с грохотом предназначенным для отделения случайно прошедших крупных кусков.
Мельница приводится во вращение от электродвигателя через муфту редуктор и эластичную муфту.Загрузка мельницы материалом осуществляется через загрузочную воронку.Поступивший в мельницу материал измельчается мелющими телами и перемещается от загрузочного конца к разгрузочному под давлением непрерывно поступающего материала. При вращении барабана материал поступает в разгрузочное устройство и с помощью винтового шнека удаляется через патрубок разгрузки.
Шаровая двухкамерная
Номинальный рабочий объём барабана м3
Диаметр барабана внутренний без футеровки мм
Частота вращения мельницы об.мин
Производительность при помоле известняка
средней твердости с остатком на сите № 071 - 20% тчас
Габаритные размеры (длина х ширина х высота) не более мм
Масса мельницы без мелющих тел кг
Максимальная масса мелющих тел кг
Установленная мощность двигателя кВт
Частота вращения двигателя об.мин
Напряжение питания В
Передаточное число редуктора
6 Описание многокамерной барабанной мельницы
Барабанные мельницы используются при производстве цемента извести гипса керамических изделий и т.п. для измельчения материала до частиц размером менее десятых долей миллиметра. Процесс помола отличается большой энергоёмкостью и стоимостью.
В барабанных мельницах материал измельчается внутри полого вращающегося барабана. При вращении мелющие тела (шары стержни) и измельчаемый материал (называемые «загрузкой») сначала движутся по круговой траектории вместе с барабаном а затем падают по параболе. Часть загрузки расположенная ближе к оси вращения скатывается вниз по подстилающим слоям. Материал измельчается в результате истирания при относительном перемещении мелющих тел и частиц материала а также вследствие удара.
В промышленности строительных материалов барабанные мельницы получили наибольшее применение.
Барабанные мельницы классифицируют по:
-режиму работы – периодического и непрерывного действия;
-способу помола – сухого и мокрого помола;
-характеру работы – мельницы работающие по открытому и замкнутому циклу;
-форме мелющих тел – шаровые стержневые и самоизмельчения (без мелющих тел);
-способу разгрузки – с механической и пневматической разгрузкой;
-конструкции загрузочного и разгрузочного устройства – с загрузкой и выгрузкой через люк через полые цапфы и с периферийной разгрузкой;
-конструкции привода – с центральным и периферийным приводом.
На рис. 1 показана двухкамерная трубная мельница. Барабан 3 установленный в подшипниках 2 приводится во вращение двигателем 9 через редуктор 7 и промежуточный вал 6. Материал подаётся в барабан по загрузочному устройству 1 а готовый продукт выводится при помощи разгрузочного устройства 5. В средней части барабана размещена разгрузочно-загрузочная межкамерная секция 4. Мельница снабжена системой централизованной смазки 10 для обслуживания редуктора и подшипников барабана. Для ремонтных работ мельница имеет вспомогательный привод 8. Для понижения температуры и снятия статического электричества возникающего во второй камере при истирании клинкера с добавками в мельницу вводится вода из установки 11 состоящей из насоса распределительной системы трубопроводов и форсунки.
Помол происходит в следующей последовательности (рис. 2). Материал подаётся в загрузочную воронку 1 и далее через питатель 2 и полый шнек 3 расположенный в полой цапфе 4 поступает в первую камеру барабана. Измельчаемый материал постепенно передвигается к межкамерной перегородке 5 и через щели в ней и окна 6 в стенке барабана поступает в кожух 7 откуда элеваторами подаётся в сепараторы.
Выделенные в сепараторах тонкие фракции пневматическими насосами подаются на склад. Недоизмельчённый материал по аэрожелобам поступает в приёмный патрубок 8 загрузочной части межкамерной секции просыпается в барабан через окна 9 и при помощи элеваторных лопастей поднимается и ссыпается на конус 10 который направляет его во вторую камеру. При необходимости часть материала может быть направлена снова в первую камеру. По мере измельчения материал выходит из мельницы через щели в торцовой решётке 11 и при помощи лопастей 12 и конуса 13 направляется в трубошнек 14. Шнек подаёт материал в патрубок 15 из которого он просыпаясь через окна 16 попадает на сито 17. Раздробленные мелющие тела задерживаются на сите и затем отводятся по патрубку 19 а готовый продукт через патрубок 18 направляется на склад.
Барабан представляет собой сварную конструкцию из листовой стали внутренняя поверхность которого футеруется броневыми листами. Для предохранения внутренней поверхности барабана от повреждения а также для снижения шума и теплопотерь под бронеплиты прокладывают асбестовую ткань или другой подобный материал.
Междукамерные перегородки мельниц бывают с радиальным или концентрическим расположением щелей одинарные двойные или элеваторные. Их выполняют из марганцовой стали. Применение наклонной междукамерной перегородки увеличивает интенсивность обработки материала мелющими телами в результате чего повышается производительность мельниц. Загрузочные и разгрузочные торцовые крышки изготовляются из стального литья и присоединяются к фланцам барабана болтами. Внутренняя поверхность торцовых крышек также футерована бронеплитами. Загрузочные и разгрузочные трубошнеки имеют сварную конструкцию и способствуют равномерной загрузке и разгрузке материала мельницы.
Привод мельниц обеспечивает рабочее вращение барабана с частотой 0.2 – 0.5 с*-1 и медленное вращение при ремонтных работах с частотой 0.002 – 0.003 с*-1. Медленное вращение обеспечивается вспомогательным приводом состоящим из электродвигателей муфты с тормозом редуктора кулачковой или обгонной муфты переключения.
Опорами вращающейся части мельниц служат два подшипника скольжения. Подшипники имеют сферические вкладыши через которые они опираются на сферическую поверхность опоры что позволяет компенсировать неточности монтажа мельницы. В качестве мелющих тел используются шары и цилиндры (короткие и длинные). Их изготовляют из легированного чугуна и стали. Коэффициент заполнения мельницы мелющими телами для первой камеры составляет 0.35 а для остальных камер 0.25 – 0.3. Из-за износа мелющих тел через каждые 150 – 200 ч работы мельницы производится их догрузка. Полную замену шаровой загрузки осуществляют через 1800 – 2000 ч.
Частота вращения барабана мельницы определяет характер движения мелющих тел в барабане от которого зависит эффективность помола материала. Перемещение мелющих тел зависит от частоты вращения диаметра барабана степени его заполнения мелющими телами и других параметров. Оптимальная частота вращения барабана определяется из условий обеспечения максимальной высоты падения мелющих тел по параболической траектории.
Мощность привода барабанных мельниц расходуется на подъём шаровой (стержневой) загрузки сообщение ей и материалу кинетической энергии и преодоление сопротивлений от трения материала и мелющих тел о бронефутеровку в подшипниковых опорах и присоединительных устройствах и других источниках.
Современные конструкции трубных мельниц оснащаются контрольно-измерительными приборами и средствами автоматики. Для каждой трубной мельницы устанавливаются нормативные показатели: производительность; удельный расход электроэнергии мелющих тел бронеплит и междукамерных перегородок; тонкость помола; влажность материала и т.п. Контроль должен осуществляться главным образом ускоренными методами. Регулирование скорости и тонкости помола производится по степени загрузки первой камеры мельницы сырьевым материалом.
Барабанные мельницы сравнительно просты по конструкции и удобны в эксплуатации. Однако они имеют существенные недостатки: малые скорости воздействия мелющих тел на материал в работе участвует только часть мелющих тел рабочий объём барабана используется на 35-45% расход энергии составляет 35-40 кВтчт.
Отечественная цементная промышленность применяет для измельчения сырьевых материалов в основном шаровые трубные мельницы.
При периферийном приводе мельница вращается через венцовую шестерню установленную на одном из днищ барабана. Эта большая ведомая шестерня входит в зацепление с другой ведущей шестерней посаженной на приводной вал и вращающейся от электродвигателя через редуктор или ременную передачу. Периферийный привод создает громоздкость усложняет конструкцию привода поэтому от выпуска трубных мельниц с таким приводом в настоящее время отказались.
По способу разгрузки мельницы подразделяют на два типа: с центральной и периферийной разгрузкой.
Периферийная разгрузка упрощает конструкцию мельницы так как в этом случае не требуется специальных приспособлений дчя направления измельченного материала в цапфу но при такой разгрузке осложняется крепление футеровочных плит. Основным недостатком таких мельниц является то что они трудно вентилируются. Новые мельницы выпускают с центральной разгрузкой.
Основными конструктивными элементами шаровых трубных мельниц являются барабан загрузочное и разгрузочное устройства подшипники на которые опирается барабан мельницы и привод состоящий из электродвигателя и редуктора.
Ознакомимся с конструкциями наиболее распространенных шаровых трубных мельниц.
Мельница с центральной разгрузкой в настоящее время установлена на многих заводах (около 30% всех предприятий оснащены такими мельницами).
Барабан мельницы выполняется сварным из стальных листов толщиной 26 мм (у мельниц диаметром 26 м — толщиной 36— 40 мм и толщиной 46 мм — у мельниц диаметром 32 м). Барабан старых мельниц выполнялся клепаным.
С торцов барабан закрыт днищами переходящими в пустотелые цапфы. Цапфы опираются на цапфовые подшипники воспринимающие вес барабана и передающие его на фундамент. Днища крепятся к цилиндрической части барабана болтами по всему диаметру.
Барабан по длине разделен междукамерными перегородками. Назначение междукамерных перегородок — препятствовать перемещению мелющих тел по длине барабана и разделять емкость барабана на камеры. Но при этом измельчаемый материал должен свободно перемещаться по длине барабана. Удовлетворяют этому требованию перегородки с отверстиями диаметром меньшим чем минимальный размер мелющих тел в камерах по одну и другую сторону перегородки. В торце барабана со стороны разгрузочного устройства установлена разгрузочная решетка.
Внутренняя часть барабана футеруется броневыми плитами из марганцовистой или хромистой стали. Толщина плит от 50 до 80 мм в зависимости от диаметра мельницы. Броневые плиты крепятся к корпусу барабана болтами.
Конструкция межкамерных перегородок и броневых плит имеет большое влияние на производительность мельницы поэтому дальше их устройство будет рассмотрено подробнее. В корпусе барабана имеются люки по одному на каждую камеру. Они предназначены для ремонтных работ и загрузки шаров.
Загрузочное устройство мельницы с центральной разгрузкой состоит из чугунной наклонно расположенной питательной течки. Течка установлена на стойке (или отлита вместе с ней) прочно прикрепленной к фундаментной плите. Течка входит в торцовую часть загрузочной цапфы называемой грушей и вращающейся вместе с цапфой.
Между течкой и грушей проложено фетровое уплотнение смазанное густой смазкой. Уплотнение предупреждает пыление. В груше находится винтовая лопасть захватывающая материал поступающий в нее из течки. Эта лопасть направляет материал в полость цапфы. Такие же лопасти имеет и цапфа для перемещения материала в барабан мельницы.
Мельницы 22X13 выпускают и с другой конструкцией загрузочного устройства. В ней винтовая лопасть заменена воронкой.
Разгрузочное устройство мельницы состоит из разгрузочной решетки которая при помощи болтов IS соединена с днищем. Решетка имеет отверстия через которые измельченный материал из барабана попадает в полость ограниченную днищем и решеткой.
Измельченный материал в разгрузочную цапфу подают с помощью лопастей и направляющего конуса закрепленного в центре разгрузочной решетки. При вращении барабана измельченный материал захватывается лопастями а затем ссыпается с них. Попадая на конус он направляется в цапфу. В разгрузочной цапфе так же как и в загрузочной имеются винтовые лопасти посредством которых материал перемещается к разгрузочному патрубку расположенному между цапфой и приводным валом мельницы.
Патрубок имеет отверстия через которые измельченный материал попадает на цилиндрическое контрольное сито. Крупные частицы а также возможные остатки мелющих тел задерживаются ситом а готовый продукт направляется по кожуху для последующего транспортирования его на дальнейшую переработку.
Задержанные ситом крупные частицы попадают в патрубок кожуха и удаляются из мельницы. Для отсоса запыленного воздуха из мельницы (аспирации) в кожухе сделан патрубок присоединяемый к аспирационной системе.
Кроме рассмотренного разгрузочного устройства в мельницах 22x13 с центральным приводом делают такие у которых винтовые лопасти в цапфе заменены воронкой. Воронка устанавливается уширенной частью в сторону разгрузочного патрубка. Материал с направляющего конуса разгрузочной решетки попадает в воронку и в результате вращения перемещается в разгрузочный патрубок. Дальнейший процесс выгрузки измельченного материала в мельнице с разгрузочной воронкой аналогичен рассмотренному ранее.
Мельница с периферийной разгрузкой. Барабан этой мельницы по своей конструкции не отличается от барабана мельницы с центральной разгрузкой.
Принципиальной отличительной особенностью является разгрузочное устройство. Отличается также в рассматриваемой мельнице и загрузочное устройство. Такая конструкция является вариантом загрузки трубных мельниц вообще и может применяться на всех видах мельниц.
Загрузочное устройство состоит из чугунной течки установленной на чугунной стойке и прикрепленной болтами к фундаментной плите. Течка входит в воронку установленную в полой цапфе и вращающейся вместе с цапфой.
В результате наклона образующих воронки в сторону барабана мельницы материал падающий в воронку при ее вращении перемещается в мельницу. Воронка специальными приливами 3 упирается в приливы внутри цапфы. Между воронкой и течкой устанавливаются сальники препятствующие выбиванию пыли в зазор между ними.
Воронка расширенным концом соединяется с кольцом имеющим круглое отверстие диаметром равным внутреннему диаметру воронки. Кольцо является футеровкой днища 6 мельницы и защищает его от истирания материалом и мелющими телами.
Днище имеет ребра жесткости которые одновременно служат упорами кольца. Кольцо крепится к днищу болтами по всей окружности.
Разгрузочное устройство мельницы с периферийной разгрузкой имеет разгрузочную решетку. Решетка опирается на ребра жесткости днища мельницы отлитого вместе с полой цапфой. Благодаря сферической форме днища и плоской решетки образуется полость в которую поступает измельченный материал через разгрузочную решетку.
Кожух в верхней части имеет патрубок для соединения его с вентиляционной системой и удаления из мельницы мельчайшей пыли. Приводной вал мельницы с периферийной разгрузкой соединяется с корпусом мельницы посредством массивной стальной детали жестко соединенной с цапфой при помощи шпилек. Для облегчения соединительной детали она изготовляется полой. Открытый конец ее закрывают заглушкой чтобы полость не забивалась измельченным материалом. Конец приводного вала и детали соединяются при помощи шлицевой втулки для чего на концах вала и соединительной детали делаются шлицы.
Трубная мельница является наиболее производительной среди всех других мельниц и отличается от них размерами. По конструкции барабана загрузочного и разгрузочного устройств она принципиально не отличается от рассмотренной мельницы с центральной разгрузкой. Эта мельница снабжена центральным приводом.
Барабан мельницы предусматривает установку трех межкамерных перегородок но благодаря применению самосортирующих броневых плит в первой камере мельница работает как двухкамерная. В этой новейшей мельнице использованы все современные достижения помольной техники: интенсивная аспирация барабана впрыскивание распыленной воды в камеру тонкого измельчения автоматическое управление процессом помола самосортирующие броневые плиты и другие усовершенствования позволяющие интенсифицировать помол.
Рассмотрим некоторые детали трубных мельниц. Межкамерные перегородки представляют собой плоские круглые плиты с отверстиями. Для удобства монтажа их изготовляют из отдельных секторов или сегментов прочно скрепляемых между собой. Высокая прочность перегородки необходима для восприятия напора измельчаемого материала и мелющих тел стремящихся переместиться из одной камеры в другую.
Основным показателем перегородки является площадь отверстий приходящаяся на единицу площади перегородки. В среднем она равна 7—10%. В разгрузочных решетках по существу выполняющих роль перегородок эта величина равна 5-7%.
Различают перегородки одинарные и двойные. Форма и размеры щелей могут быть различны но они во всех случаях должны удовлетворять главному требованию — чтобы перегородка оказывала минимальное сопротивление передвижению материала и воздуха при аэрации мельницы и задерживала мелющие тела.
Одинарная перегородка например мельницы 22X13 состоит из 16 секторов скрепленных в центральной части двумя кольцами посредством болтов. Секторы имеют борта что повышает жесткость перегородки и обеспечивает надежность крепления ее к барабану мельницы при помощи болтов. В центральной части перегородки устраивают аспирационные отверстия для уменьшения сопротивления движению воздуха.
Двойная перегородка состоит из двух стенок — передней и задней.
Каждая стенка собрана из шести секторов 10. Соединение стенок осуществляется болтами 3 с установленными на них газовыми трубками препятствующими сближению перегородок и защищающими болты от истирания.
Между стенками установлено восемь лопастей загнутых в сторону вращения мельницы и приваренных к вспомогательному листу.
Межкамерные перегородки изготовляют из твердой марганцовистой стали. Броневая футеровка трубных мельниц выполняется из плит изготовленных из марганцовистой или хромистой стали отличающихся высокой твердостью. Плиты применяют различных размеров и формы толщиной от 50 до 80 мм в зависимости от диаметра мельницы. Крепят плиты к корпусу болтами. Применяют также плиты чугунные но для повышения твердости их отбеливают на толщину 7—12 мм. Для еще большего повышения стойкости плит рекомендуется их поверхность покрывать слоем сталинита толщиной 2—3 мм.
Различают плиты торцовые накладываемые на внутренние поверхности днищ и боковые предназначенные для футеровки цилиндрической части корпуса. Торцовые плиты как воспринимающие значительно меньшие механические воздействия от материала и шаров изготовляют несколько тоньше боковых.
Размеры плит примерно от 250 до 500 мм по длине и 300 — 400 мм по ширине; вес таких плит не превышает 60—80 кг что несколько упрощает ремонт футеровки.
Форма поверхности плит существенно влияет на производительность мельницы и качество измельчаемого материала. Но среди большого разнообразия форм плит (плоские выпуклые волнистые ступенчатые и т. д.) сейчас признаны лучшими самосортирующие конусные броневые плиты с каблучной поверхностью. При использовании таких плит производительность мельницы при мокром помоле сырьевых материалов повышается на 20—25% а при сухом помоле сырья или клинкера на 15—20%.
Каблуки размещаются в шахматном порядке или рядами. Расстояние между каблуками делают меньше наименьшего размера шаров в данной камере чтобы избежать их заклинивания.
Плиты устанавливают в разбежку таким образом чтобы не образовывался кольцевой стык по диаметру корпуса мельницы. Иначе по такому стыку струи шлама или мелкие куски материала при сухом помоле будут перекатываться и разрушать барабан мельницы.
При недостаточной загрузке мельницы шарами шары могут попадать при падении на каблуки отчего каблуки быстро изнашиваются. Чтобы избежать этого мельницу нужно загружать шарами не менее чем на 25% ее объема. В таком случае нижележащие шары полностью покрывают футеровку мельницы в месте падения шаров и защищают ее от удара падающих шаров.
Сущность самосортировки мелющих тел конусными плитами заключается в самораспределении по длине мельницы шаров с различным диаметром: Со стороны загрузки группируются шары большого диаметра а именно там и нужны шары большого веса для разрушения крупных кусков только что загруженного материала. Чем дальше от места загрузки тем меньшего веса шары необходимы для помола но количество шаров для разрушения тиножества мелких кусков образовавшихся из крупных необходимо большое. В соответствии с этим и происходит распределение шаров по их диаметру вдоль барабана мельницы посредством самосортирующей футеровки.
В трубных мельницах для распределения по длине мельницы шаров разного диаметра применяют как известно межкамерные перегородки. Но они ухудшают работу мельницы препятствуя прохождению материала а главное оказывая большое сопротивление потоку воздуха просасываемого через мельницу для удаления мельчайших зерен при сухом помоле. Применение самосортирующих футеровочных плит позволяет отказаться от перегородок в первых камерах загружаемых шарами.
Плиты такой футеровки устанавливают так чтобы рабочая поверхность каждого кольца располагалась под углом к центральной оси барабана мельницы и образовывала набор коротких усеченных конусов обращенных своей вершиной в сторону разгрузки. Это обеспечивает распределение мелющих тел с уменьшающимся размером в сторону движения измельчаемого материала.
Самосортирующая футеровка сортирует только шары. Поэтому ее устраивают в первых камерах мельницы загружаемых шарами. В камерах куда загружается цильпебс (цилиндрики) футеровка устраивается плоской. Для предупреждения смешивания шаров с цильпебсом устраивается перегородка. Таким образом применение самосортирующей футеровки позволяет отказаться от нескольких перегородок в трубной мельнице оставив только одну.
Повышению производительности мельницы способствует установка в последней камере на ее футеровке продольных планок; при помощи планок цильпебс поднимается на большую высоту отчего его размалывающее действие возрастает.
Даже при самом тщательном соблюдении всех правил эксплуатации мельницы и высоком качестве футеровки броневые плиты довольно быстро изнашиваются. Средний расход металла футеровки на 1 г измельченного материала составляет при размоле клинкера и известняка 100—120 г мягкого мергеля и мела — 50 г угля — 40 г. Это требует изыскания более рациональных режимов работы мельницы и наиболее выгодной конструкции броневых плит.
Мелющие тела бывают шарообразной эллипсоидной и цилиндрической формы (цильпебсы). Мелющие тела эллипсоидной формы пока еще только осваиваются в цементной промышленности. Первые опыты их применения показали в три раза большую износостойкость эллипсоидов по сравнению с цильпебсами из легированного чугуна.
Износ мелющих тел в мельнице весьма велик. Примерные нормы расхода мелющих тел в килограммах на 1 т измельчаемого материала установлены следующие: при помоле известняка—08; мергеля — 05; клинкера 06—08; угля — 03. Постоянный режим работы мельницы обеспечивается периодической через каждые 100 (:200) ч догрузкой мелющих тел а через 1800—2000 ч работы —полной их перегрузкой.
При перегрузках и сортировке мелющих тел применяют следующие механизмы. С транспортных средств мелющие тела разгружают электромагнитным краном затем их грузят на автопогрузчики и доставляют в помещение сортировки. Сортируют их на барабанном грохоте. Рассортированные мелющие тела хранят в отдельных отсеках склада.
Выгружаются из мельницы мелющие тела через люки в барабане при медленном его вращении. Для этой цели новые мельницы снабжают вторым приводом медленно вращающим барабан.
Вначале мелющие тела выгружаются на пол а затем через воронки в полу поступают на скребковый транспортер установленный под полом. Транспортер ссыпает их в контейнер (ящик). Контейнеры направляют в сортировочное помещение. Мелющие тела из мельниц мокрого помола предварительно промывают на транспортере.
Загружают мелющие тела в мельницы из контейнеров при помощи мостового крана установленного в помольном отделении. Этот кран обычно грузоподъемностью 5 т предназначен также для ремонтных работ.
Цапфовые подшипники трубных мельниц предназначены воспринимать весьма значительные нагрузки от барабана мельницы и содержащихся в нем мелющих тел и материала. Однако удельное давление на подшипники оказывается сравнительно невысоким менее 20 кгссм2 так как их делают значительных размеров для размещения цапфы мельницы. Цапфовые подшипники трубных мельниц имеют диаметр от 600 до 1400 мм и длину 400—700 мм.
Основание подшипника в верхней части имеет сферическую вогнутость в которую устанавливается вкладыш. Сферические поверхности основания подшипника и вкладыша тщательно обработаны. Вкладыш может перемещаться в сферическом основании поэтому подшипник является самоустанавливающимся. Он обеспечивает равномерную передачу нагрузки на основание подшипника при изменении положения оси цапфы в вертикальной плоскости. Положение вкладыша в основании подшипника фиксируется штифтом 10 предупреждающим возможное вывертывание вкладыша силами трения при вращении в нем цапфы.
Положение вкладыша иногда фиксируют пластинами закрепленными с обеих сторон вкладыша: при вывертывающих усилиях пластины упираются в основание подшипника и препятствуют смещению вкладыша. Верхняя вогнутая часть вкладыша залита баббитом на нее опирается цапфа. Крышка подшипника соединена с вкладышем при помощи болтов. Основное назначение крышки — защищать поверхность цапфы от механических повреждений и проникания пыли к трущимся поверхностям. Для защиты от пыли и предотвращения вытекания смазки через зазоры между боковыми кромками подшипника и цапфы установлены уплотнительные кольца с фетровым уплотнителем закрепленные шпильками по всей окружности. Смазывают цапфовые подшипники с помощью принудительно-циркуляционной масляной системы. Одна система может обслуживать до трех мельниц. Масло в подшипник подается через маслопровод с отверстиями в нижней части. Поступившая смазка равномерно распределяется по верху цапфы а затем при ее вращении затягивается в зазор между цапфой и вкладышем. Отработанное масло удаляется из подшипника по патрубку.
При работе мельницы особенно при сухом помоле подшипник может сильно разогреться от проходящего через цапфу горячего материала. Температура выходящего из мельницы сухого материала достигает 100—150° С. Не исключено также нагревание подшипников от трения особенно в случае попадания пыли.
Чтобы избежать сильного разогрева подшипника что является наиболее частой причиной остановки мельницы предусматривается водяное охлаждение его. Для этого в теле вкладыша устанавливается змеевик соединенный с патрубками. Холодная вода поступает в змеевик по патрубку а нагретая выходит по патрубку.
Иногда вкладыш изготовляют из двух частей — верхней и нижней для упрощения его отливки монтажа и ремонта верхней части. В этом случае устраивают специальные канавки для циркуляции охлаждающей воды. Охлаждению способствует также принудительно-циркуляционная система смазки. Температура масла при подаче в подшипник не должна превышать 30—40° С. Так как отработанное масло при выходе из подшипника может иметь темлературу до 60—65° С его охлаждают в специальном холодильнике перед поступлением в подшипник. Однако нельзя допускать переохлаждения масла так как при этом оно может загустеть.
Централизованная система принудительной смазки в цементной промышленности применяется не только для смазки цапфовых подшипников мельниц. Она применяется также для смазки подшипников мощных дробилок всех типов подшипников роликов вращающихся печей.
Циркуляция смазки по системе осуществляется масляным насосом. Подачу масла в подшипник регулируют специальным регулятором. Для отключения системы от мельницы на нагнетательном маслопроводе устанавливают вентили.
Принудительно-циркуляционная установка смазки помешается в подвальном этаже помольного отделения. Расположение маслосборника на 2—3 м ниже уровня мельницы обеспечивает поступление отработанной смазки самотеком. Спускной маслопровод устанавливают с уклоном 4—5°
1.1 Трубная шаровая мельница 32х15 м для мокрого помола сырья.
Трубная шаровая мельница 32х15 м выпускается для мокрого помола сырья для помола клинкера в открытом цикле и для помола клинкера по замкнутому циклу.
Мельница для помола клинкера в открытом цикле отличается от сырьевой установками для ввода поверхностно-активных веществ и воды. Мельница состоит из загрузочной части подшипников средней части (барабана) разгрузочной части привода системы смазки.
Загрузочная часть состоит из течки с тумбой трубошнека и крышки облицованной с внутренней стороны бронеплитами из высокомарганцовистой стали. Наклонная течка сварной конструкции в наиболее изнашивающейся ее части применена сменная футеровка.
Между неподвижной течкой и вращающейся крышкой имеется войлочное уплотнение. Барабан сварной выполнен из листовой стали. Внутренняя поверхность барабана футерована бронеплнтами из износостойкой стали со звукоизолирующей прокладкой. Барабан разделен на две камеры. Первая футерована каблучковыми самосортирующими плитами вторая — ступенчатыми бронеплитами или специальной резиновой футеровкой (только у сырьевых мельниц).
Для сырьевой и цементной мельниц работающих в открытом цикле предусматривается обычная двойная межкамерная перегородка а для цементной мельницы предназначенной для работы в замкнутом цикле внутри барабана установлено разгрузочно-загрузочное устройство представляющее собой систему перегородок разделяющих мельницу на камеры грубого и тонкого помола образующих между собой еще и разгрузочную и загрузочную камеры. Первая имеет в стенках барабана разгрузочные окна вторая загрузочные окна. Вторая камера оборудована кроме того системой направляющих лопаток разгрузочным конусом и транспортирующим устройством. При работе мельницы по открытому циклу разгрузочные окна могут закрываться специальными крышками.
Кожух обеспечивающий загрузку и разгрузку материала в середине мельницы сварен кз листовой стали и установлен на бетонное основание. В месте примыкания к вращающемуся барабану кожух имеет войлочное уплотнение. Уплотняющее устройство поджимается пластинчатыми пружинами. Места трения в уплотнении автоматически смазываются густой смазкой.
Подшипник состоит из рамы корпуса подшипника корпуса вкладыша вкладыша с баббитовой заливкой и крышки. Рама корпуса сварная; при монтаже заливается в бетонный фундамент мельницы.
Корпус подшипника и корпус вкладыша литые и сопрягаются по сферическим поверхностям что обеспечивает самоустанавливание подшипника при работе мельницы. Вкладыш с баббитовой заливкой имеет водяное охлаждение и выполнен с углом охвата цапфы 120°. Во вкладыше установлены термодатчики для контроля за температурой баббитовой заливки- Крышка подшипника сварная из листовой стали крепится к корпусу вкладыша болтами. В верхней части ее имеется патрубок через который подводится масло.
Разгрузочая часть мельницы состоит из разгрузочной решетки выполненной из секторов с радиально расположенными щелями и соединенных болтами с днищем диафрагмы трубошнека разгрузочного патрубка футеровки патрубка сита и приемной камеры.
Секторы перегородки литые выполнены с щелями для прохода размолотого материала; одновременно они предотвращают унос мелющих тел из второй камеры.
Диафрагма имеет перегружающие лопасти отлитые за одно целое с разгрузочным конусом.
Сито представляет собой цилиндрическую сетку штампованную из стального листа Размер ячейки 5X25 мм.
Приемная камера сварная из листовой стали имеет уплотнение из войлочной набивки в местах сопряжения с разгрузочным патрубком
Центральный привод мельницы включает синхронный электродвигатель эластичную муфту одноступенчатый редуктор промежуточный вал с зубчатыми муфтами и вспомогательным приводом состоящим из электродвигателя двух редукторов и соединительных муфт.
Система автоматической смазки имеет станции жидкой смазки производительностью 200 лмин обслуживающей редуктор и производительностью 50 лмин обслуживающей подшипники мельницы.
Станции жидкой смазки снабжены реле давления электронными термометрами температурными и поплавковыми реле и термометрами сопротивления.
Поплавковое реле контролирует уровень масла на сливе от подшипников мельницы и уровень масла в отстойниках. Реле давления подает сигналы при понижении давления масла в нагнетательных трубопроводах до 1 кгссм2 и при повышении до 4 кгссм2. При помощи медных термометров сопротивления лагометрическая установка контролирует температуру масла в нагнетательных трубопроводах станции и температуру охлаждающей воды при входе в холодильник и при выходе из него.
Двумя температурными реле установленными в отстойниках температура масла поддерживается в пределах 35—45° С. Термодатчиками осуществляется дистанционная передача данных о температуре баббитовой заливки вкладышей.
Для управления силовым электрообору дованием служат автоматические выключатели и релейно-контактная аппаратура поставляемые смонтированными в щиты станций управления.
Установленное на мельнице электрооборудование снабжено зажимами для заземления. Пусковая аппаратура в конечных положениях фиксируется во избежание самопроизвольного выключения.
Мельница снабжена электрической блокировкой а также системой управления и автоматики.
Технологические параметры и производительность мельницы состояние механизмов мельницы и ее системы смазки контролируются дистанционно.
Принцип работы сырьевых и цементных мельниц 32х 15 м работающих по открытому циклу аналогичен работе мельницы 4х X 135 м т. е. материал входит в загрузочную цапфу и проходит первую камеру с шарами затем он поступает во вторую камеру с циль-пебсами и выдается в качестве готового продукта через выходную цапфу. Такой цикл работы называется открытым а сама мельница проходной.
При работе мельницы в замкнутом цикле материал пройдя первую камеру высыпается через щели перегородки и периферийно расположенные на барабане окна в разгрузочный кожух и подается на сепарацию. Выделенная в сепараторах крупка подается через загрузочное устройство находящееся в средней части барабана во вторую камеру где домалывается и опять направляется в сепаратор. Частично крупка из сепараторов может возвращаться и в первую камеру но это требуется только при помоле трудно-размалываемых материалов когда вторая камера перегружается материалом.
1.2 Параметры трубной мельницы размерами 32*15
Размеры корпуса барабана или внутренний диаметр мм 3200
Длина камер мм . .. .80057015
Загрузка мелющими телами т 140
Скорость вращения обмин ..16
Мощность электродвигателя кВт .2000
Общий вес мельницы без мелющих тел т 375
Производительность мельницы тч
При тонком помоле 8-10% остается на сите №008 и помоле известняка средней твердости глиняного шлака (по сухому веществу) .. 70-80
Тоже при сухом помоле в открытом цикле .. –
Мельницы с относительно коротким барабаном называются шаровыми барабанными а мельницы с длиной превышающей в 4–5 раз диаметр – трубными.
Шаровые мельницы размером 09х18 и 15х16 м (соответственно диаметр и длина барабана) предназначенные для помола материалов средней твердости выпускают двух исполнений: для сухого и мокрого способа помола. Различаются они между собой конструкцией загрузочных и разгрузочных устройств. Мельница 15х56 м предназначена для помола строительных материалов сухим способом.
Трубные мельницы 2х105 и 26х13 м применяют для помола в открытом цикле клинкера и сырья требующих тонкого измельчения как при сухом так и при мокром помоле. Мельница 32 85 м служит для помола мягкого сырья мокрым способом в открытом и замкнутом цикле и для помола сырьевых материалов с подсушкой в замкнутом цикле. Трубная мельница 32х15 м выпускается для мокрого помола сырья и для помола клинкера в открытом или замкнутом цикле. Мельница 4х135 м предназначена для помола клинкера с добавками и сырьевых материалов мокрым способом. Мельницу 42 10 м применяют для по-мола сырья с одновременной его подсушкой при работе по замкнутому циклу.
Устройство и конструкция основных узлов барабанных мельниц разных параметров во многом аналогичны. На рис. 1 показана характерная двухкамерная трубная мельница 32[15 м. Барабан 3 установленный в подшипниках 2 приводится во вращение двигателем 9 через редуктор 7 и промежуточный вал 6. Материал подается в барабан по загрузочному устройству 1 а готовый продукт выводится при помощи разгрузочного устройства 5. В средней части барабана размещена разгрузочно-загрузочная межкамерная секция 4. Мельница снабжена сис-темой централизованной смазки 10 для обслуживания редуктора и подшипников барабана. Для ремонтных работ мельница имеет вспомогательный привод 8. Для понижения температуры и снятия статического электричества возникающего во второй камере при истирании клинкера с добавками в мельницу вводится вода из установки 11 состоящей из насоса распределительной системы трубопроводов и форсунки.
Помол происходит в следующей последовательности. Материал подается в загрузочную воронку и далее через питатель и полый шнек расположенный в полой цапфе поступает в первую камеру барабана. Измельчаемый материал постепенно продвигается к межкамерной перегородке и через щели в ней и окна в стенке барабана поступает в кожух откуда элеваторами подается в сепараторы.
Выделенные в сепараторах тонкие фракции пневматическими насосами подаются на склад. Недоизмельченный материал по аэрожелобам поступает в приемный патрубок загрузочной части межкамерной секции просыпается в барабан через окна и при помощи элеваторных лопастей поднимается и ссыпается на конус который направляет его во вторую камеру. При необходимости часть материала может быть направлена снова в первую камеру. По мере измельчения материал выходит из мельницы через щели в торцовой решетке и при помощи лопастей и конуса направляется в трубошнек. Шнек подает материал в патрубок из которого он просыпаясь через окна попадает на сито. Раздробленные мелющие тела задерживаются на сите и затем отводятся по патрубку а готовый продукт через патрубок направляется на склад.
При работе мельницы в открытом цикле разгрузочные окна закрываются специальными крышками и материал поступает сразу через вторую перегородку в загрузочную часть межкамерной секции и далее во вторую камеру барабана. Барабан мельницы сварной выполнен из листовой стали. Внутренняя поверхность барабана футерована плитами из износостойкой стали со звукоизолирующей прокладкой.
Первая камера футерована каблучковыми плитами (рис. 2 г) вторая – ступенчатыми (рис. 2 а) или волнистыми (рис. 2 б и в) плитами.
В сырьевых мельницах в некоторых случаях применяют специальную резиновую футеровку.
Подшипник мельницы состоит из корпуса вкладыша и крышки. Корпус и вкладыш сопряжены по сферической поверхности что обеспечивает самоустанавливание подшипников. Для устранения пыления и отвода тепла при помоле цемента мельницу снабжают аспирационной установкой состоящей из вентилятора фильтра и осадительных циклонов. Эта установка подключена к приемной камере в результате чего мельница находится под разрежением и исключается пыление через мелкие неплотности в местах загрузки и выгрузки. При применении аспирации производительность мельницы увеличивается на 8–10%.
1.4Устройство трубной мельницы
Общий вид шаровой трубной мельницы показан на рис. 23. Она состоит из барабана 1 в котором измельчается материал электродвигателя 3 передающего через редуктор 2 вращение барабану и системы автоматической централизованной смазки 4 подшипников редуктора и электродвигателя мельницы. Рис. 23. Общий вид шаровой трубной мельницы 32X15 м:
– барабан 2 – редуктор 3 – электродвигатель 4 – система централизованной смазки
Основной рабочей частью мельницы является барабан. Он может отличаться конструкцией узлов загрузки и разгрузки материалов а также приводом. Различают мельницы с центральным и периферийным приводом.
Мельница показанная на рис. 23 имеет центральный привод. Она получает вращение от приводного вала непосредственно связанного с барабаном. При периферийном приводе мельница вращается через венцовую шестерню установленную на одном из днищ барабана. Эта большая ведомая шестерня входит в зацепление с другой ведущей шестерней посаженной на приводной вал и вращающейся от электродвигателя через редуктор или ременную передачу. Периферийный привод создает громоздкость усложняет конструкцию привода поэтому от выпуска трубных мельниц с таким приводом в настоящее время отказались.
Таблица 6 Технические характеристики шаровых трубных мельниц
По способу разгрузки мельницы подразделяют на два типа: с центральной и периферийной разгрузкой. Показанная на рис. 23 мельница имеет центральную разгрузку. Измельченный материал удаляется из нее через полую цапфу в центре барабана мельницы; при периферийной разгрузке удаление материала из мельницы происходит через специальные отверстия в днище барабана со стороны последней камеры.
Периферийная разгрузка упрощает конструкцию мельницы так как в этом случае не требуется специальных приспособлений для направления измельченного материала в цапфу но при такой разгрузке осложняется крепление футеровочных плит. Основным недостатком таких мельниц является то что они трудно вентилируются. Новые мельницы выпускают с центральной разгрузкой.
Основными конструктивными элементами шаровых трубных мельниц являются барабан загрузочное и разгрузочное устройства подшипники на которые опирается барабан мельницы и привод состоящий из электродвигателя и редуктора.
Диаметр барабана – 3200 мм длина барабана – 15020 мм объемная масса известняка 2600 кгм3 коэффициент заполнения металлическими шарами и цильпебсом барабана мельницы 031 объемная масса шаров в засыпке 46 тм3 коэффициент размолоспособности 11 поправочный коэффициент на тонкость помола 105.
Определить критическую и рабочую частоту вращения мельницы
Критическая частота вращения
Рабочая частота вращения принимается 80% от критической
Определить массу загрузки шаров
γ – объемная масса шаров
φ – коэффициент заполнения
Определить мощность электродвигателя
– потери в приводе. Мы их принимаем как 085.
Определить размеры мелющих тел
Принимаем известняк с величиной кусков 25 мм величина частиц 300мкм.
Определить производительность мельницы
D – внутренний диаметр отфутерованного барабана м;
V – внутренний полезный объем барабана м3;
q – удельная производительность мельницы ткВт*ч;
k – поправочный коэффициент учитывающий тонкость помола.
Заключение:В данной работе мы рассчитали трубную мельницу с заданными размерами L=1502 м D=32 м и определили: критическую и рабочую частоту вращения мельницы массу загрузки шарами размеры мелющих тел мощность электродвигателя а так же производительность мельницы.
Процессы измельчения материалов сопровождаются значительным пылевыделением и шумом. Для создания оптимальных условий работы применяют рациональные конструкции технологического и обеспыливающего оборудования (для очистки воздуха) наушники (для частичного удаления шума).
Часто на заводах возникает необходимость в сухой очистки от пыли и грязи спецодежды рабочих. Для этого используют щётки била струю сжатого воздуха и т.д. Более эффективны устройства в которых очистка производится средствами обычными для систем вентиляции где обеспыливание происходит в результате проявления инерционных эффектов возбуждаемых в процессе взаимодействия обеспылеваемых тканей с воздушными потоками обтекающими их с относительно небольшими скоростями.
Из большого количества обеспылевающего оборудования наибольшее распространение на заводах получили осадительные камеры циклоны рукавные фильтры и электрофильтры.
1.7 Требования безопасности
-Конструкция мельниц должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74.
-Строповку сборочных единиц и деталей следует проводить в соответствии со схемами строповки.
-Эксплуатация мельниц - по ГОСТ 12.3.002-75.
Привод мельницы должен иметь предупредительную световую и звуковую сигнализацию.
- Мельницы должны иметь шумопоглащающие (шумоизолирующие) устройства.
-Рабочее место оператора должно находиться в звуковиброизолированном помещении (кабине) отвечающем санитарным и эргономическим нормам промышленных помещений.
-Уровни шума на рабочем месте обслуживания мельницы должны соответствовать требованиям санитарных норм 3223-85 и ГОСТ 12.1.003-83.
-Уровни звукового давления в октавных полосах частот на расстоянии 1 м от наружного контура мельницы не должны превышать значений
- Концентрация пыли на рабочем месте оператора не должна превышать предельно допускаемых норм по ГОСТ 12.1.005-76.
Вибрация создаваемая мельницей на рабочем месте оператора не должна превышать норм по ГОСТ 12.1.012-78.
-Пульт управления и участки обслуживания мельницы должны быть снабжены символами и органами управления по ГОСТ 12.4.040-78 надписями цветовыми сигналами и знаками безопасности - по ГОСТ 12.4.026-76 и ГОСТ 23000-78.
-Окраска трубопроводов соединяющих мельницы со смазочной установкой и системой водоснабжения - по ГОСТ 14202-69.
-Сопротивление изоляции электрооборудования - по ГОСТ 21657-83.
-С двух сторон мельницы должны быть рабочие площадки шириной не менее 1000 мм огражденные перилами высотой не менее 1000 мм имеющими внизу металлическую облицовку высотой 150 мм и дополнительную ограждающую планку на высоте 500 мм от настила. Расстояние от настила до строительных конструкций помещения должно быть не менее 2000 мм.
- Требования безопасности к электрооборудованию его монтажу - по ГОСТ 12.2.007.0-75 и ГОСТ 12.2.007.1-75.
-Соединительные муфты приводов промежуточный вал и крышки мельниц со стороны цапфовых подшипников должны иметь сплошные или сетчатые металлические ограждения.
Пожарная безопасность мельницы - по ГОСТ 12.1.004-85.
-Мельница должна быть оборудована системой электрических защит и блокировок обеспечивающих:
отключение главного привода мельниц при перегреве подшипников отключении технологического оборудования падении давления в маслосистеме ниже нормы;
исключение одновременного использования местного и дистанционного режимов управления;
исключение одновременного включения главного и вспомогательного приводов;
исключение самопроизвольного включения привода после исчезновения напряжения .
- Мельница должна быть оборудована системой световой сигнализации информирующей о наличии напряжения в цепях управления нормальной работе или неисправностях в системах привода и смазки а также звуковой сигнализацией информирующей о возникновении аварийной ситуации.
-Сигнальные лампы должны иметь надписи указывающие назначение сигналов.
-Степень защиты электротехнического оборудования - по ГОСТ 14254-80.
Также в данном курсовом проекте рассчитала трубную мельницу с заданными размерами L=1502 м D=32 м и определили: критическую и рабочую частоту вращения мельницы массу загрузки шарами размеры мелющих тел мощность электродвигателя а так же производительность мельницы.
Борщевский А.А Ильин А.С. Механическое оборудование для производства строительных материалов изделий и конструкций.- М.: Высшая школа 1987. – 368с.
Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций. - М.: Высшая школа 1971. – 381с.
Методические указания к учебно-исследовательским работам для студентов специальности 1207 «Производство строительных изделий и конструкций»
Богданов В.С. Шаровые барабанные мельницы (с поперечно-продольным движением загрузки): Учебное пособие. - Белгород: БелГТАСМ 2002. - 255с.
Ильевич А.П. Машины и оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров. М.: Машиностроение 1968. 355с.
Байсоголов В.Г. Механическое и транспортное оборудование заводов огнеупорной промышленности. М.: Металлургия 1984. 294с.

Механика.dwg

— загрузочный патрубок
— патрубок для присоединенияn к вентиляционному устройству
Мельница шаровая трубная

039 - Мельница трубная 3,2x15.dwg

ПМО-98.003.07.00.00.СБ
*Размеры для справок