Технологический процесс плазменной резки листового металла

Охрана труда.docx

1.Выполнять установленный производственный план и сменно-суточное задание.
2.Строго соблюдать требования по охране труда и правила техники безопасности.
Требования к работнику
1.К работе на участке плазменной резки допускается работник не моложе 18 лет прошедший
- медицинское освидетельствование и курс технического обучения;
- имеющий удостоверение на право выполнения газорежущих работ и успешно сдавший экзамен квалификационной комиссии фирмы;
- для начала самостоятельной работы необходимо иметь практические навыки по обслуживанию плазмотрона.
2.Работник на участке плазменной резки должен знать инструкцию по охране труда газорезчиков-операторов установок для плазменной резки.
3.Работник на участке плазменной резки принимается на работу и освобождается от нее распоряжением генерального директора по представлению начальника производства.
4.Работник на участке плазменной резки подчиняется непосредственно мастеру производственного участка.
5.Эффективность работы работника на участке плазменной резки оценивается по следующим показателям:
- выполнение сменно-суточного задания;
- соблюдение технологии резки лома;
- выполнение требований техники безопасности и должностной инструкции.
Должностные обязанности.
Оператор плазмотрона (газорезчик) обязан:
1.Ежедневно перед началом работ получить сменно-суточное задание и пройти инструктаж по технике безопасности.
2.Пройти инструктаж по технике безопасности при изменении условий работы или при выполнении новых видов работ.
3.Подготовить рабочее место к безопасной работе:
- очистить рабочую площадку от посторонних предметов особенно взрывоопасных;
- проверить наличие и исправность инструмента;
- проверить наличие и исправность средств индивидуальной защиты;
- целостности и плотности мест воздушной коммуникации с аппаратурой и между собой;
- работы местной вентиляции;
- подводки электропитания и заземления;
- состояние изоляции токоведущих проводов;
- наличие и исправность ограждений проемов и лесов;
- наличие средств пожаротушения.
4.Осмотреть конструкции подлежащие резке рабочую площадку а также смежные площадки убедиться в отсутствии в них легковоспламеняющихся горючих материалов;
5.Проверить поступление к плазмотрону воздуха и воды;
6.Проверить крепление обратного провода к перерезаемому металлу;
7.Проверить исправность и герметичность воздухопровода и водопроводящих шлангов;
8.Убедиться что провод дежурной дуги не обвит вокруг плазмотрона
9.Проверить контакты массы и зазор анода и катода если при запуске (нажатии кнопки) основная дуга не зажглась с первого раза.
10.Выполнить полученный объем работ по резке цветного нержавеющего и негабаритного лома;
11.По окончании работы:
- отключить электропитание установки; закрыть вентили воздухопровода;
- провести установку в исходное положение; выключить вентиляцию;
- убедиться в отсутствии на рабочем месте тлеющих предметов (ветоши тряпок дерева и т.п.) расплавленного и горючего металла;
- произвести уборку рабочего места метлой и лопатой;
- доложить мастеру об окончании работ о состоянии плазмотрона сообщить о всех замеченных неисправностях выявившихся во время работы.
Работник на участке плазменной резки имеет право:
1.Выполнять только ту работу которая поручена администрацией при условии что безопасные способы ее выполнения ему хорошо известны.
2.При получении новой (незнакомой) работы требовать от мастера проведения дополнительного инструктажа по технике безопасности.
Работник на участке плазменной резки несет ответственность за:
1.Нарушение технологической дисциплины;
2.Нарушение правил техники безопасности и охраны труда;
3.Несоблюдение стандартов по резке лома;
4.Несоблюдение настоящей инструкции.

Методы контроля.docx

При плазменной резке следует осуществлять:
Входной контроль основных и вспомогательных материалов
Контроль квалификации работающих
Контроль оборудования и оснастки
Операционный контроль технологического процесса резки
Контроль вырезанных деталей и заготовок
Входной контроль основных и вспомогательных материалов на соответствие их требованиям стандартов и технических условий на поставку материалов проводится службой БТК.
Входной контроль разрезаемого металла следует производить внешним осмотром и измерением линейных размеров листа при этом проверяется:
Наличие сертификата на разрезаемый металл
Марка металла толщина и габаритный размер
Отклонения от плоскости листа
Контроль толщины и габаритных размеров листа выполняется измерением с помощью штангенциркуля ГОСТ 166 микрометра ГОСТ 6507 рулетки ГОСТ 7502 линейки ГОСТ 427.
Контроль шероховатости поверхности реза осуществляют в соответствии с ГОСТ 14792 или инструкцией. Отклонение кромок реза от прямолинейности определяют измерением максимальной стрелы прогиба деталей в плоскости листа с помощью струны или шнура натянутого по длине детали металлической линейкой по ГОСТ 427.
Погрешность средств измерений для контроля величин тока и напряжения – не грубее класса точности 15 для контроля величин давления и расхода – не грубее класса точности 25.

Нормирование резки.docx

Определяем основное время по таблице 42.
То=204 мин на 1 пог.м
Определяем коэффициент по таблице 44.
Определяем время на подогрев металла в начале реза по таблице 42.
Определяем вспомогательное время зависящее от длины реза по таблице 45.
На корректировку движения резака – 01 мин
На осмотр и очистку места реза – 009 мин
На осмотр и проверку качества реза – 01 мин
На зачистку деталей от шлака – 09 мин
ТВ1=01+009+01+09=119 мин на 1 пог.м
Определяем вспомогательное время не зависящее от длины реза по таблице 46.
Поднести и уложить – 06 мин
Снять и отнести – 04 мин
Клеймение – 01 6 = 06 мин
Определяем время на обслуживание рабочего места и отдых по таблице 48.
Определяем длину реза на основе расчёта
l=1279+12792+479+4792=2637 мм
Определяем штучное время
Тшт=2041+119264+028+16109=1134 мин

1.5..docx

1.5. Технические условия на основной металл.
При изготовлении детали «лист вертикальный» универсального полувагона используется сталь – 09Г2С.
Характеристика стали
Марка: 09Г2С – содержащая в себе 009 % углерода до 2 % марганца и до 1 % кремния.
Классификация: Низколегированная конструкционная качественная
Заменители: 09Г2 09Г2ДТ 09Г2Т 10Г2С.
Назначение – различные детали и элементы сварных металлоконструкций работающих при температуре от – 70 до + 425 оС под давлением.
Таблица – температура критических точек оС
Таблица – химический состав (ГОСТ 19282 – 73)
Таблица – механические свойства (ГОСТ 19281 – 73)
Сортовой и фасонный прокат
Условные обозначения:
Предел текучести условный
Временное сопротивление
Относительное удлинение после разрыва
Технологические свойства:
Температура ковки оС: начала 1250 конца 850.
Свариваемость – сваривается без ограничений.
Способы сварки: РДС АДС под флюсом и газовой защитой ЭШС.
Обрабатывание резанием – в нормализованном отпущенном состоянии в = 520 МПа Кv б. ст = 1 Kv ТВ. спл. = 16.
Склонность к отпускной хрупкости – не склонна.
Флокеночувствительность – не чувствительна.
Определяем разрезаемость стали 09Г2С по формуле:
Cэ= C + 016Mn + 03 (Si + Mo) + 04Cr + 02V + 004 (Ni + Cu)
Cэ= 012 + 016 13 + 03 05 + 04 03 + 004 (03 + 03) = 062 %
Вывод: Так как коэффициент углерода равен 062 % значит разрезаемость удовлетворительная.

Введение.docx

Плазменная резказаключается в проплавлении разрезаемого металла за счет теплоты генерируемой сжатой плазменной дугой и интенсивном удалении расплава плазменной струей.
Плазма представляет собой ионизированный газ с высокой температурой способный проводить электрический ток. Плазменная дуга получается из обычной в специальном устройстве – плазмотроне – в результате ее сжатия и вдувания в нее плазмообразующего газа. Различают две схемы:
плазменно-дуговая резка
резка плазменной струей
Плазменно-дуговая резка более эффективна и широко применяется для обработки металлов. Резка плазменной струей используется реже и преимущественно для обработки неметаллических материалов поскольку они не обязательно должны быть электропроводными.
Преимущества плазменной резки по сравнению с газовыми способами резки
значительно выше скорость резки металла малой и средней толщины;
универсальность применения – плазменная резка используется для обработки сталей алюминия и его сплавов меди и сплавов чугуна и др. материалов;
точные и высококачественные резы при этом в большинстве случаев исключается или заметно сокращается последующая механическая обработка;
экономичность воздушно-плазменной резки – нет потребности в дорогостоящих газах (ацетилене кислороде пропан-бутане);
возможность вырезать детали сложной формы;
очень короткое время прожига (при кислородной резке требуется продолжительный предварительный прогрев);
более безопасная поскольку отсутствуют взрывоопасные баллоны с газом;
низкий уровень загрязнения окружающей среды.
Плазменная резка экономически целесообразна для обработки:
алюминия и сплавов на его основе толщиной до 120 мм;
меди толщиной до 80 мм;
легированных и углеродистых сталей толщиной до 50 мм;
чугуна толщиной до 90 мм.
Технологические возможности процесса плазменной резки металла (скорость качество и др.) а также характеристики основных узлов плазмотронов определяются прежде всего плазмообразующей средой. Влияние состава плазмообразующей среды на процесс резки:
за счет изменения состава среды возможно регулирование в широких пределах количества тепловой энергии выделяющейся в дуге поскольку при определенной геометрии сопла и данном токе состав среды задает напряженность поля столба дуги внутри и вне сопла;
состав плазмообразующей среды оказывает наибольшее влияние на максимально допустимое значение отношения тока к диаметру сопла что позволяет регулировать плотность тока в дуге величину теплового потока в полости реза и таким образом определять ширину реза и скорость резки;
от состава плазмообразующей смеси зависит ее теплопроводность определяющая эффективность передачи разрезаемому листу тепловой энергии выделенной в дуге;
в ряде случаев весьма значительной оказывается добавка тепловой энергии выделившейся в результате химического взаимодействия плазмообразующей среды с разрезаемым металлом (она может быть соизмерима с электрической мощностью дуги);
плазмообразующая среда при взаимодействии с выплавляемым металлом дает возможность изменять его вязкость химический состав величину поверхностного напряжения;
подбирая состав плазмообразующей среды можно создавать наилучшие условия для удаления расплавленного металла из полости реза а также предотвратить образование подплывов на нижних кромках разрезаемого листа или делая их легко удаляемыми;
от состава среды зависит характер физико-химических процессов на стенках реза и глубина газонасыщенного слоя поэтому для определенных металлов и сплавов некоторые плазмообразующие смеси недопустимы (например содержащие водород и азот в случае резки титана); диапазон допустимых смесей также сужается с увеличением толщины разрезаемых листов и теплопроводности материала.
От состава плазмообразующей среды зависят и характеристики оборудования:
материал катода и конструкция катодного узла (способ крепления катода в плазмотроне и интенсивность его охлаждения);
конструкция системы охлаждения сопел;
мощность источника питания а также форма его внешних статических характеристик и динамические свойства;
схема управления оборудованием поскольку состав и расход плазмообразующего газа полностью определяют циклограмму формирования рабочей дуги.
При выборе плазмообразующей среды также важно учитывать себестоимость процесса и дефицитность используемых материалов.
Тема моего курсового проекта «Плазменная резка детали «лист вертикальный» универсального полувагона».
Цель работы: Раскрыть технологическую сущность плазменной резки детали «лист вертикальный».
Ознакомиться с участком и техникой выполнения плазменной резки;
Изобразить графически планировку участка плазменной резки;
Разработать технологический процесс плазменной резки детали «лист вертикальный;
описать необходимые мероприятия по созданию безопасных условий труда;
Рассчитать параметры режимов резки расход материалов технологической энергии степени механизации и автоматизации.
Лист вертикальный входит в конструкцию балки шкворневой которая используется в изготовлении рамы полувагона.
Полувагон четырехосный универсальный цельнометаллический с торцевыми стенами и люками в полу.
Предназначен для перевозки массовых неагрессивных насыпных непылевидных навалочных штабельных и штучных грузов не требующих защиты от атмосферных осадков при общесетевом использовании на железных дорогах РФ стран СНГ и Балтии колеи 1520 мм.
Рама является одной из частей вагона и служит основанием кузова. Рама должна обладать достаточной прочностью и жёсткостью быть проста по конструкции надёжна в эксплуатации доступна для технического осмотра поэтому она выполнена из наиболее мощных и материалоёмких прокатных профилей.
Для моего изделия используется сталь 09Г2С.

Вспомогательные материалы.docx

Вспомогательные материалы.
В качестве плазмообразующей среды применяются:
Воздух сжатый по ГОСТ 17433 с чистотой не ниже 9 класса без наличия в нём воды или масла
Кислород газообразный технический по ГОСТ 5583 не ниже второго сорта.
Расход воздуха 65 – 75 лмин
Давление сжатого воздуха 35 – 45 кгссм2
Чистота кислорода составляет
5% - 2 сорт (допускается не менее 992%)
Вода используется в качестве защитной среды при резке на раскроечных столах с водяной ванной.
Охлаждающая жидкость предназначенная для охлаждения плазмотрона.

Технологический процесс.docx

Таблица - Технологический процесс.
Получение металла со склада
Мостовой кран цепной захват
Проверить марку стали
Проверить чистоту поверхности листа
Проверить допуск плотности листа
Рулетка линейка микрометр
Уложить лист на рольганг
Проверить отклонение плоскости
Листоправильная машина листоподающий рольганг
Рулетка линейка микрометр штангенциркуль
Передать листы на раскройный стол
Проверить наличие маркировки размеры
Удалить с поверхности грязь
Подготовить машину к работе
Проверить правильность выставки листа
Установить режимы резки
Источник питания машина плазменной резки мостовой кран цепной захват
Плазменно–дуговая резка
Выставить плазмотрон в левый нижний угол листа
Вырезать деталь по программе
Проверить размеры первой вырезанной детали
Вырезать партию деталей
Очистить колпак плазмотрона
Убрать отход – габарит в полувагон
Слесарная плита вилка для зачистки грата
Проверить габаритные размеры
Проверить качество зачистки
Контрольная плита рулетка линейка микрометр штангенциркуль
Уложить детали в контейнера
Передать детали на правку
Уложить детали на рольганг
Править детали по плоскости
Проверить допуск плоскостности
Листоправильная машина листоподающий рольганг
Передать детали на отделку
Уложить деталь на слесарную плиту
Довести качество поверхности реза до требуемого
Зачистить место под маркировку
Зашлифовать поверхность реза
Слесарная плита шлифовальная машинка
Проверить отклонение
Проверить качество зачистки кромок от грата
Контрольная плита рулетка линейка микрометр штангенциркуль клеймо
Транспортировать детали на другой участок
Транспортировать детали в другой цех
Очистка поверхности стола
Очистить поверхность ребер от грата
Убрать грат из-под стола
Раскроечный стол мостовой кран цепной захват

Определение параметров плазменной резки вертикального листа.docx

Определение параметров плазменной резки вертикального листа.
Мощность дуги определяется по формуле:
U – Напряжение на дуге
- Коэффициент полезного действия (КПД)
Ширина реза определяется по формуле:
Диаметр сопла берем из характеристик плазмотрона.
Мощность резки определяется по формуле.
qu – мощность дуги (Вт)
Скорость плазменной резки.
S – теплота необходимая для расплавления 1 кг металла
Lв – длина врезания (мм)
L – периметр всей детали (мм)
Vр – скорость резки (м мин)
Скорость плазменной резки
Расстояние от плазмотрона до поверхности листа

Для черновика.cdw

Планировка.cdw

Машина плазменной резки
- Места складирования
- Подвод сжатого воздуха
- Подвод воды с отводом в канализацию
- Местный вентиляционный отсос

Оборудование.docx

Установка механизированной воздушно-плазменной резки УПР-4011 предназначена для воздушно-плазменной резки в стационарных условиях:
Чёрных металлов и нержавеющих сталей толщиной от 2 до 100мм.
Меди алюминия титана и др. цветных металлов и сплавов до 80мм.
Установка может использоваться в комплекте с любой машиной термической резки металла осуществляющей равномерное перемещение плазмотрона или изделия по заданной траектории.
Функциональные особенности:
Питание дежурной дуги от отдельного выпрямителя.
Организация процесса плавного нарастания величины тока рабочей дуги в момент перехода на металл.
Высокая стойкость электродов и сопел плазмотрона.
Низкий уровень создаваемых радиопомех.
Таблица – основные технические характеристики:
Напряжение питания V
Потребляемая мощность kVA
Напряжение холостого хода V
Напряжение х.х. выпрямителя дежурной дуги V
Номинальный рабочий ток A
Пределы регулирования тока A
Плазмообразующий газ
Плазмотрон для механизированной воздушно-плазменной резки металла ПВР-402М предназначен:
для резки черных металлов нержавеющих сталей толщиной до 100 мм
алюминия и его сплавов толщиной до 100 мм
меди и ее сплавов толщиной до 80 мм.
Плазмотрон ПВР-402М может использоваться в установках воздушно-плазменной резки металла: УПР-4010 УПР-4010К УПР-4011УПР-4011-1 АПР-403 АПР-404.Плазмотрон ПВР-402М может быть установлен на любом механизме обеспечивающем равномерное перемещение например на машинах для термической резки металлов по ГОСТ 5614 – 74.Плазмотрон ПВР-402М можно использовать для снятия фасок под углом. Предназначен для работы в закрытых помещениях при температуре +5 — +40°С.
Номинальный ток (при ПВ=100%) А
Максимальный ток ток А
Диаметр канала сопла на номинальном токе мм
Давление газа на входе в плазмотрон кгссм2
Расход плазмообр. газа м3ч
Охлаждение плазмотрона
Давление воды на входе плазмотрона кгссм2
Расход воды лмин не менее
Масса плазмотрона кг не более
Машина для термической резки КОМЕТА М 2-3 -1К-1МПл должна обеспечивать высокую производительность и такое качество вырезаемых деталей при котором нет необходимости дополнительной обработки (зачистки грата и фрезерования кромки). Вырезанные МТР детали должны соответствовать допуску иметь перпендикулярную кромку с минимальной насечкой.
Машина для термической резки должна обеспечивать защиту оператора от излучения и шумового давления при плазменной резке а также защиту оборудования от аварийных ситуаций таких как: отключение сети падение давления технологических газов упор резака в разрезаемый лист наезд на препятствие изменения направления истечения технологических газов.
Эксплуатация МТР в соответствии с современными экологическими нормами возможна только при наличии вытяжной вентиляции которая очищает рабочую зону от продуктов сгорания. Ведущие производители предлагают ее в виде опции либо обеспечивают заказчиков соответствующим проектом.
Для того чтобы машина для термической резки длительное время работала без поломок система управления должна иметь встроенную систему проверки ошибок выдающую данные проверки оператору и сервисной службе. Сервисная служба должна иметь возможность быстрой проверки всех систем машины.
Для удовлетворения вышеуказанных требований необходимо высококачественное изготовление механических узлов МТР точность изготовления основных деталей должна быть на порядок выше чем допуск гарантируемый при прочерчивании контура вырезаемой детали. Особые требования предъявляются к координатной системе электропривода. Электродвигатель должен иметь достаточный запас мощности координатный редуктор не иметь люфтов во время всего времени эксплуатации. Вся система должна обеспечивать плавность хода во всем диапазоне скоростей. На современных плазменных машинах скорость перегона между контурами для резки находится в диапазоне 12-40 ммин контурная скорость плазменной резки до 12 ммин.

Оборудование (2).docx

2.6 Выбор оборудования
Установка механизированной воздушно – плазменной резки УПР 4011
Установка механизированной воздушно-плазменной резки УПР-4011-1 предназначена:
Для плазменной резки чёрных металлов и нержавеющих сталей толщиной от 10 до 100мм.
Высококачественной плазменной резки стали толщиной от 10 до 40мм.
Воздушно-плазменной резки меди алюминия и сплавов толщиной до 80мм.
Установка может использоваться в комплекте с любой машиной термической резки металла осуществляющей равномерное перемещение плазмотрона или изделия по заданной траектории.
Таблица 9 – Технические характеристики источника питания
Напряжение питающей трехфазной сети частотой 50 Гц В
Напряжение холостого хода выпрямителя дежурной дуги В
Напряжение холостого хода выпрямителя основной дуги В
Номинальный рабочий ток А
Пределы регулирования рабочего тока А
Плазмообразующий газ
Габаритные размеры источника питания мм
ДП.ЗО.150415.ТМЗ-41201
В установке реализованы следующие преимущества и дополнительные технологические возможности:
введено предварительное задание значения тока резки с отображением на цифровом табло (задание технологических параметров);
расширен диапазон стабильного горения дуги: c 200А -400А до 120А- 420А что допускает работу с соплами плазмотрона диаметром от 28 мм до 4 мм при возбуждении дуги на основном расходе воздуха все это позволило обеспечить качественную резку металлов толщиной от 3 мм;
реализована (специальная) циклограмма включения-выключения силовых пускателей и тиристоров установки которая позволила защитить силовой трансформатор тиристоры и пускатели от аварийных ситуаций;
введена система контроля и диагностики внештатных ситуаций (обрыв дуги бросок тока и т.п.) с индикацией кода отказа на табло и выяснением причины отключения по таблице отказов.
упрощено техническое обслуживание за счет наличия служебных режимов позволяющих проверять исправность установки;
Универсальность установки позволяет использовать ее не только для механизированной резки в составе простейших машин типа «Огонек» или «Гугарк» но и в комплекте с ручным плазмотроном ПРВ-301 с водяным охлаждением на ток 300 А подключенным через специальный промежуточный блок. В этом комплекте установка может обеспечить ручную воздушно-плазменную резку черных металлов толщиной до 70 мм алюминия и его сплавов толщиной до 60 мм меди и ее сплавов толщиной до 40 мм.
Рисунок 2 - Установка УПР 4011
Машина для термической резки КОМЕТА М 2-3 -1К-1МПл
Машина для термической резки должна обеспечивать высокую производительность и такое качество вырезаемых деталей при котором нет необходимости дополнительной обработки (зачистки грата и фрезерования кромки). Вырезанные МТР детали должны соответствовать допуску иметь перпендикулярную кромку с минимальной насечкой.
Машина для термической резки должна обеспечивать защиту оператора от излучения и шумового давления при плазменной резке а также защиту оборудования от аварийных ситуаций таких как: отключение сети падение давления технологических газов упор резака в разрезаемый лист наезд на препятствие изменения направления истечения технологических газов.
Эксплуатация МТР в соответствии с современными экологическими нормами возможна только при наличии вытяжной вентиляции которая очищает рабочую зону от продуктов сгорания. Ведущие производители предлагают ее в виде опции либо обеспечивают заказчиков соответствующим проектом.
Для того чтобы машина для термической резки длительное время работала без поломок система управления должна иметь встроенную систему проверки ошибок выдающую данные проверки оператору и сервисной службе. Сервисная служба должна иметь возможность быстрой проверки всех систем машины.
Для удовлетворения вышеуказанных требований необходимо высококачественное изготовление механических узлов МТР точность изготовления основных деталей должна быть на порядок выше чем допуск гарантируемый при прочерчивании контура вырезаемой детали. Особые требования предъявляются к координатной системе электропривода. Электродвигатель должен иметь достаточный запас мощности координатный редуктор не иметь люфтов во время всего времени эксплуатации. Вся система должна обеспечивать плавность хода во всем диапазоне скоростей. На современных плазменных машинах скорость перегона между контурами для резки находится в диапазоне 12-40 ммин контурная скорость плазменной резки до 12 ммин.
Для обеспечения высокого качества резки необходимо очень точное введение параметров резки с помощью станочных констант либо методом программирования.
Новые системы CNC управления способны выполнять гораздо большее чем простое управление машиной. Современные системы управления способны контролировать весь процесс резки оптимизировать его автоматически вводя нужные параметры такие как скорость резки расход технологических газов высота резака при пробивке и во время резки торможение на острых углах с автоматическим изменением тока дуги и расходов газов. Более того соединенные с компьютерной сетью и Интернетом эти системы могут проверяться сервисным центром заводов-изготовителей и обновлять технологическую базу.
Современные режущие машины обычно оборудуются резаками с разной технологической оснасткой: плазменной и газокислородной. При этом плазменные резаки применяют для порезки тонких листов из конструкционной стали либо порезки нержавеющих и цветных листов а газокислородные резаки для порезки толстых листов из низкоуглеродистой стали.
Современная плазменная оснастка - довольно дорогое технологическое оборудование обеспечивающее максимальную производительность при порезке тонких листов толщиной до 30 мм. В качестве плазмообразующего газа применяют азот воздух аргон для получения наивысшего качества специальные смеси. Для уменьшения насыщения азотом кромки в качестве основного газа применяют кислород. Срок службы электродов зависит от количества пробивок длины реза и толщины разрезаемого металла. У современных плазмотронов при цикле резки до 30 секунд количество пробивок достигает более 1000. Традиционная оснастка для порезки листов больших толщин - газокислородный резак с нижней смесительной камерой и соплом щелевого типа с высокой чистотой поверхности канала режущего кислорода для создания максимально возможной энергии режущей струи. Таким резаком возможна порезка листов до 300 мм.
Для подготовки кромок под сварку применяют поворотные резаковые блоки в которых одновременно работают до трех резаков: причем один установлен вертикально два других под углом. Система управления обеспечивает перпендикулярность боковых резаков к контуру резки. Угол наклона можно изменять и таким образом получать различный угол наклона фаски а также вертикальное притупление.
Такие машины широко применяются в заготовительных цехах металлообрабатывающих предприятий и судостроении.
Дополнительно к резке применяют маркировку (разметку) имеющую особое значение для судостроительных предприятий. Для многих режущих машин продолжительность маркировки соизмерима с продолжительностью процесса резки.
Многие заказчики хотят иметь высокоскоростную маркировку поскольку процесс маркировки считается вторым по значению технологическим процессом после резки. Улучшение процесса маркировки важно и с точки зрения качества и с точки зрения производительности. Режущая машина оснащенная разметчиком либо маркировщиком обеспечивает большие технологические возможности всего технологического цикла раскроя а также улучшает последующие технологические операции.
Система управления современной режущей машины сопровождается пакетом прикладных программ позволяющим готовить программы и карты раскроя с оптимизацией позволяет загружать их с ПК расположенного вне машины.
Рисунок 3 - Машина для термической резки КОМЕТА М 2-3 -1К-1МПл
3Схема технологического процесса вырезки детали
Технологический процесс – это совокупность действий связанных с обеспечением требуемых выходных параметров данного процесса.
Таблица 8 – Технологические операции изготовления пояса хомута
Наименование операции
Оборудование инструмент
Рулетка; штангенциркуль; линейка; набор щупов
Машина плазменной резки «Комета»
Плазменно – дуговая резка
Вальцы правильные; рольганг
Рулетка; штангенциркуль; калибр накладной; щупы
- получить металл со склада
- проверить марку стали по сопроводительным документам и размеры листа на соответствие техпроцессу
- проверить чистоту поверхности листа (не допускается наличие смазки грязи краски ржавчины).
- проверить допуск плоскостности листа по ГОСТ 19903 – 74
5 Транспортирование
- при необходимости передать лист на правку
- проверить наличие маркировки листа размеры клеймить БТК;
- удалить с поверхности листа грязь консервирующие смазки
-подготовить машину «Комета» к работе согласно инструкции;
- проверить правильность выставки листа на раскройный стол прогонкой машины на маршевой скорости. Плазмотрон не должен выходить за пределы листа.
- установить режимы резки.
5 Плазменно – дуговая резка
- выставить плазмотрон в левый нижний угол листа
- вырезать деталь по программе
- проверить размеры первой вырезанной детали согласно КЭ и БТК
- вырезать всю партию деталей по программе
-очистить колпак плазмотрона от грата
0 Транспортирование
- убрать отход – габарит с раскройного листа
- передать детали к слесарной плите
- уложить деталь на слесарную плиту
- довести качество поверхности реза до требуемого инструкцией АДК 25091 – 00017с подгонкой до эскизных размеров притупить острые кромки с двух сторон
- зачистить место под маркировки
- зашлифовать поверхность реза в деталях до чистого металла
- уложить детали на подающий рольганг
- править детали по плоскости UBR 20х1600
- проверить допуск плоскостности согласно КЭ РК – 100% КМ и БТК 3 -5%
- проверить отклонение от плоскостности согласно КЭ
- проверить качество зачистки кромок от грата зашлифовку до чистого металла габаритные размеры детали согласно карте эскиза карте согласо-