Технологические карты обработки деталей с контролем качества

М1-17 Приспособление фрезерное с винтом.doc

Проектирование технологической оснастки
Выбор и обоснование схемы проектируемого приспособления
Для операции 40 (фрезерная с ЧПУ) спроектировано специальное
приспособление с зажимным эксцентриковым устройством и поднимающейся
Применение специального приспособления на данной операции позволяет
повысить производительность труда.
Повышается точность бокового контура на детали.
При фрезеровании контура должно быть обеспечено смещение
обрабатываемого контура не более 0.5мм относительно оси детали.
Для обеспечения заданного параметра при проектировании специального
приспособления проводят расчет на обеспечение заданной точности
расположения бокового контура детали. Приспособление является годным если
рассчитанная погрешность обработки не превышает заданного допуска на
соответствующий геометрический параметр заготовки.
Описание конструкции и работы приспособления
Приспособление состоит из плиты 1 на которую крепится корпус 2 корпус
На плите 3 установлен эксцентрик который связан с тягой соединенной с
прижимом при помощи оси 20. При вращении оси эксцентрика 13 тяга
перемещается вниз и через быстросъемную шайбу 19 зажимает заготовку.
На корпусе 2 устанавливается кольцо 4 в которое устанавливается
обрабатываемая заготовка.
В корпусе 5 расположена поднимающаяся призма. Подъем призмы
осуществляется при помощи рейки 14 и зубчатого колеса 23 которое вращаясь
на оси эксцентрика при повороте рукоятки перемещает призму по Т-образному
пазу в корпусе 5. Возврат призмы в исходное положение осуществляется при
Данная схема приспособления обеспечивает заданную точность
расположения контура фланца.
Расчет приспособления на точность
При выполнении операции технологического процесса изготовления детали
ожидаемая результирующая погрешность не должна превышать допуска на
заданный геометрический параметр то есть:
( - ожидаемая результирующая погрешность обработки заданного
геометрического параметра
Т – допуск на геометрический параметр обрабатываемой заготовки.
В данной операции обеспечивается расположение контура фланца детали
относительно оси (смещение не более 0.5мм).
Результирующая погрешность состоит из нескольких производственных или
первичных погрешностей которые можно объединить в 2-е группы составляющих:
(у – погрешность установки заготовки
Погрешность установки заготовки в приспособлении равна максимальному зазору
между кольцом 4 и деталью. Деталь устанавливается в кольцо по посадке (76
Зазор между деталью и пальцем будет равен:
[pic] Тдет +Тк= 0.046+0.03=0.076мм.
(о – погрешность метода обработки.
(фр-погрешность связанная с фрезерованием.
Тизн-допуск на износ фрезы.
Погрешность приспособления определяется по формуле :
(изг- погрешность связанная с изготовлением приспособления.
(п - погрешность связанная с несоосностью центроискателя и кольца в
которое устанавливается деталь:
(у.пр=0 т.к. положение приспособления на столе фрезерного станка не
оказывает влияния на получаемый размер;
(изн- погрешность связанная с износом кольца.
(д- погрешность связанная с изготовлением деталей приспособления. Смещение
призмы относительно оси приспособления составляет 0.05мм тогда:
Приспособление обеспечивает заданную точность.
Расчет надежности закрепления
Произведем расчет надежности закрепления заготовки в приспособлении.
При фрезеровании на заготовку действует сила резания Рz которая стремится
сдвинуть заготовку в горизонтальном направлении.
Заготовка крепится прижимом при помощи эксцентрика. Необходимо
проверить обеспечение усилия необходимого для надежного закрепления детали
Схема приложения сил представлена на рисунке 10:
Рис.10 Схема приложения сил.
Рz – тангенциальная сила резания возникающая при фрезеровании. По
справочным данным находим значение этой силы:
D – диаметр фрезы D=10мм.
S – подача при фрезеровании Sz = 0.1ммзуб;
Z – число зубьев z = 6;
t – глубина резания t = 1 мм;
В – ширина фрезерования В = 3мм;
Ср x y u q w – коэффициенты и показатели степени при расчете сил
По таблице 41 10 находим
Cp = 82 x = 0.75 y = 0.6 u = 1 q = 0.86 w = 0 для фрезерования
легированных сталей концевыми фрезами из быстрорежущей стали.
КМр – поправочный коэффициент на силы резания
Уравнение сил будет иметь вид:
f – коэффициент трения между деталью и зажимным элементом приспособления
Q - усилие закрепления при зажиме гайкой определяется по формуле:
Рр – усилие развиваемое рабочим Рр=100Н.
Dн =17 мм – наружный диаметр опорного торца гайки.
d – диаметр резьбы d = 12 мм;
l – плечо на котором прилагается исходное усилие l = 14*d = 14*12 = 168
К – коэффициент надежности закрепления принимается К=1.2 для получистовой
Найдем величину минимально необходимой для надежного закрепления детали
силы Q и сравним ее значение с полученным:
Q=7.3кН > 4.48кН приспособление обеспечивает надежное закрепление.

М1-17 Приспособление измерительное.doc

3.2 Проектирование контрольно-измерительного приспособления
2.1 Описание конструкции и работы приспособления
Приспособление представленное на рис.3 применяется для контроля
биения внутренней цилиндрической поверхности. По техническим условиям
чертежа готовой детали это биение не должно превышать 0.01 мм.
На плите приспособления 1 установлены два пальца 8 предназначенные для
базирования контролируемой детали. К контролируемым поверхностям подводятся
индикаторные головки при помощи которых производится контроль биений.
Индикаторные головки установлены в зажимах 4 и 9 которые могут
перемещаться по стойкам 3 и 6. В плите установлены две ножки 5 создающие
ее наклон. За счет этого деталь под собственным весом базируется на пальцах
При контроле деталь проворачивается вручную вокруг своей оси и по
показанию индикатора судят о величине радиального биения одной внутренней
поверхности относительно другой.
Рис 3. Контрольное приспособление для проверки биения поверхностей
2.2 Расчет приспособления на точность
Суммарная погрешность измерения на контрольно-измерительном
приспособлении равна:
((=(у.э.+(р.+(н+[pic] где
(у.э – погрешность изготовления установочных элементов и их расположения на
корпусе приспособления. Погрешность изготовления установочных элементов
приспособления (пальцев) не влияет на процесс измерения поэтому (у э = 0.
Установочные элементы образующие роликовую призму неподвижные поэтому
эксцентриситет е = 0 а погрешность базирования
(р – систематическая погрешность из-за неточности изготовления
передаточных элементов.
В приспособлении измерения производятся непосредственно индикаторными
головками без передаточных устройств (р = 0
Показывающим прибором в контрольном приспособлении является индикатор
часового типа с ценой деления 0001мм и пределом измерения 1мм.
По таблице 15.4 погрешность метода измерения (м=0007мм.
(н – погрешность учитывающая отклонение установочных размеров от
номинальных. Данное приспособление работает без установочных мер поэтому
(б – погрешность базирования (б=0
(с – погрешность смещения измерительной базы детали. В данном
приспособлении при контроле не произойдет смещение измерительной базы
детали от заданного положения т.к. контролер прижимает рукой деталь к
установочному элементу (с=0
(з – погрешность закрепления (з=0
(п – случайная погрешность обусловленная наличием зазора между осями и
отверстиями рычагов (п=0
Суммарная погрешность контрольно-измерительного приспособления:
Погрешность КИП меньше допуска контролируемого параметра детали что
полностью удовлетворяет требованиям точности измерительной оснастки.

М1-17 Приложение сил.frw

Линейные цепи М1-17 1.frw

М1-17 Контроль 65.cdw

Цементировать h0.6 0.9.
после шлифования h0.4 не менее

М1-17 Шлифовальная 55.cdw

Цепи М1-17.лин..DOC

1.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ.
5.1 Назначение операционных допусков
Величины операционных допусков принимаем в соответствии со средне-
экономической точностью используемого метода обработки (см. таблицу П2
Допуски на линейные операционные размеры параллельные оси детали
приведены в табл. 1.
5.2 Расчет линейных операционных размеров.
На рис. 2 приведена размерная схема технологического процесса
показанного на рис. 1. На рис. 3 приведены технологические размерные цепи.
Число размерных цепей равно сумме числе линейных конструкторских
размеров и припусков.
5.3 Составление уравнений замыкающих звеньев размерных цепей и
Уравнения размерных цепей составляются относительно их замыкающих
звеньев с использованием следующего правила: составляющие звенья
направленные на контуре цепи в противоположную сторону по сравнению с
направлением замыкающего звена записываются с положительным знаком а в ту
же сторону что и замыкающее звено – со знаком минус. Список уравнений
размерных цепей приведен в табл. 2.
Таблица 1 - Допуски на линейные операционные размеры и припуски на
обработку заготовки.
№ и наименование Линейные Допуски Припуск Zmin
операции размеры (отклонения)
ИндексЗначениИндексКвалитВеличинаИндекВеличина
Шлифовальная А17 17 Т17 6 0.011 Z17 0.15
Шлифовальная А16 16 Т16 6 0.011 Z16 0.15
Токарная А15 16 Т15 9 0.043 Z15 0.3
А14 19 Т14 8 0.033 Z14 0.3
Токарная А13 17 Т13 9 0.043 Z13 0.3
А12 19.3 Т12 9 0.052 Z12 0.3
Токарная А11 16 Т11 10 0.07 Z11 1
А10 20.3 Т10 10 0.07 Z10 1
Токарная А9 16 Т9 10 0.07 Z9 1
А8 21.3 Т8 10 0.07 Z8 1
Токарная А7 16 Т7 12 0.18 Z7 1
А6 22.3 Т6 12 0.21 Z6 1
Токарная А5 15 Т5 12 0.18 Z5 1
А4 23.3 Т4 12 0.21 Z4 1
Штамповка 14 Т3 6 кл. 1.85 - -
А2 16 Т2 6 кл. 2.1 - -
А1 25 Т1 6 кл. 2.1 - -
Таблица 2 - Список уравнений размерных цепей.
№ Уравнение № Результат
р.ц. замыкающего звена решенирешения цепи
КР1 = А14 1 А14=19-0.033
КР2 = А14-А16 2 А16=16+0.011
КР3=А17 3 А17=17+0.011
Z4 = А1-A4 15 А1=[pic]
Z5=А5+А1-А4-А3 17 А3=[pic]
Z6=А4-А6 14 А4=23.5-0.21
Z7=А7+А4+А2-А6-А1 16 А2=[p
Z8=А6-А8 12 А6=22.2-0.21
Z9=А9+А6-А8-А5 13 А5=16.6+0.18
Z10=А8-А10 10 А8=20.9-0.07
Z11=А11+А8-А10-А7 11 А7=15.5+0.18
Z12=А10-А12 8 А10=19.8-0.07
Z13=А13+А10-А12-А9 9 А9=16.7+0.07
Z14=А12-А14 4 А12=19.4-0.052
Z15=А15+А12-А14-А11 7 А11=15.7+0.07
Z16=А16-А15 5 А15=15.8+0.043
Z17=А17-А13 6 А13=16.8+0.043
5.4 Определение минимальных припусков на обработку.
Минимальный припуск – это слой металла необходимый для удаления всех
погрешностей предшествующей ступени обработки и компенсации всех тех
погрешностей выполняемой операции которые не регламентируются через
допуски на операционные размеры.
До непосредственного определения линейных операционных размеров по
таблицам П23-31 5 назначим величину припуска Zi min на каждую ступень
обработки. Полученные значения Z min заносим в колонку 8 табл. 1.
5.5 Расчет линейных операционных размеров.
Перед решением уравнений необходимо проверить выполнение правила
размерных цепей: сумма допусков составляющих звеньев меньше или равна
допуску замыкающего звена.
m – количество увеличивающих составляющих звеньев цепи
n– количество уменьшающих составляющих звеньев цепи.
Таблица 3 - Проверка обеспечения заданной точности конструкторских размеров
Уравнение размерных цепейВычисление [pic] [pic]
KP1 = А14 Т( = Т14=0.052 0.052 ТКР1 = 021
KP2 = А14-А16 Т( = Т14+Т16 = 0.044 ТКР2 = 0.06
KP3 = А17 Т( = Т17 = 0.011 0.011 ТКР3 = 0.018
А14 – вал принимаем А14 = 19-0033
КР2 max=А14 max–А16 min
КР2 min=А14 min–А16 max
А16 - отверстие принимаем А16 = 16+0.011;
А17 – отверстие принимаем А17 = 17+0.011;
р.ц.4 Z14min= А12min-А14ma
A12 min=Z14min+А14 ma
A12 –вал поэтому A12= A12 m
Принимаем А12=19.4-0.052;
р.ц.5 Z16min= А16min-А15ma
A15 – отверстие поэтому A15= A15 ma
Принимаем А15=15.8+0.043;
р.ц.6 Z17min= А17min-А13ma
A13 – отверстие поэтому A13= A13ma
Принимаем А13=16.8+0.043;
р.ц.7 Z15min= А15min+А12min -А14ma
A11 –отверстие поэтому A11= A11 ma
Принимаем А11=15.7+0.07;
р.ц.8 Z12min= А10min-А12ma
A10 min=Z12 min+А12 ma
A10 –вал поэтому A10= A10 m
Принимаем А10=19.8-0.07;
р.ц.9 Z13min= А13min+А10min -А12ma
A9 –отверстие поэтому A9= A9 ma
Принимаем А9=16.7+0.07;
р.ц.10 Z10min= А8min-А10ma
A8 min=Z10 min+А10 ma
A8 –вал поэтому A8= A8m
Принимаем А8=20.9-0.07;
р.ц.11 Z11min= А11min+А8min -А10ma
A7 –отверстие поэтому A7= A7 ma
Принимаем А7=15.5+0.18;
р.ц.12 Z8min= А6min-А8ma
A6 –вал поэтому A6= A6m
Принимаем А6=22.2-0.21;
р.ц.13 Z9min= А9min+А6min –А8ma
A5 –отверстие поэтому A5= A5 ma
Принимаем А5=16.6+0.18;
р.ц.14 Z6min= А4min-А6ma
A4 – вал поэтому A4= A4 m
Принимаем А4=23.5-0.21;
р.ц.15 Z4min= А1min-А4ma
A1 – вал поэтому A1= A1 m
р.ц.16 Z7min= А7min+А4min +А2mIn –А6ma
A2mIn= Z7min –А7min-А4min+А6max +А1max = 1-15.5-23.29+22.2+27.4 =
A2 – вал поэтому A2= A2 m
р.ц.17 Z5min= А5min+А1min –А4ma
A3 – отверстие поэтому A3= A3 ma

Штамповка М1-17 3D.m3d

Линейные цепи М1-17 3.frw

Технология М1-17.doc

Проектирование маршрута технологического
процесса изготовления детали и выбор оборудования
Прежде чем решать вопрос о выборе баз и другие вопросы проектирования
технологического маршрута пронумеруем все поверхности детали (смотри
Рисунок1. Элементарные поверхности детали
Согласно принятой нумерации конструкторскими базами являются
поверхности: 3 4. Эти поверхности необходимо использовать в качестве
технологических установочных баз на всех этапах обработки. Эти же
поверхности используются и в качестве “черновой” базы как наиболее удобные
для этой цели (они имеют достаточную протяженность и относительно этих
поверхностей на первых операциях обрабатываются поверхности используемые
на дальнейших операциях как технологические базы).
Исходными базами можно назначить торцевые поверхности 1 5 однако
более правильное определение их возможно после установления комплекса
обрабатываемых поверхностей и простановки операционных размеров.
Определение числа ступеней обработки поверхностей
Для определения числа ступеней механической обработки воспользуемся
величинами коэффициентов уточнения и данными таблицы 3 [3]..
Коэффициентом уточнения технологического процесса (n называют отношение
величины припуска заготовки Тзаг к величине допуска детали Тдет.
Исходные и расчетные данные. Таблица 3.
пов-тмм мм мех.общ. Примечание
2.1 0.21 10 3 3 1.Черновое точение.
Получистовое точение.
2.2 0.35 6.28 2 2 1.Черновое точение.
2.1 0.06 35 4 4 1.Черновое точение.
1.8 0.019 94 4 4 1.Черновое точение.
1.5 0.3 5 2 2 1.Черновое точение.
0.85 0.018 47.2 4 5 1.Черновое точение.
1.8 0.019 94 4 5 1.Черновое точение.
- 0.55 - 1 1 1.Фрезерование.
- 0.09 - 2 2 1.Сверление.
- 0.075 0.18 2 2 1.Сверление.
- - - 2 2 1.Сверление.
2.Нарезание резьбы.
Последовательность обработки поверхностей заготовки
Все элементарные поверхности детали (смотри рисунок ) можно разделить на
наружние цилиндрические: 24;
внутренние цилиндрические: 86;
фасонные поверхности: 9;
На черновом этапе обрабатываем сначала поверхности1278 затем
поверхности 3-6. На получистовом этапе производим токарную обработку
поверхностей 1-8. На чистовом этапе производим чистовое точение
поверхностей 1-578 получаем отверстия 101112 и фрезеруем фланец
детали. Далее после цементации и закалкипроизводим обработку шлифованием
поверхностей 3478. Благодаря вышеперечисленным операциям достигаются все
требования заданные на чертеже.
Формирование принципиальной схемы технологического маршрута
Анализ чертежа детали заготовки последовательности обработки
поверхностей и ступеней обработки позволяет сформулировать следующую
принципиальную схему технологического процесса в целом (смотри таблицу 4).
Разделение технологического процесса на этапы выполняемые в порядке
возрастания точности т.е. от черновых к чистовым обеспечивая наиболее
точную и производительную обработку заготовки.
Этапы обработки заготовки и их назначение. Таблица 4.
N Наименование Назначение этапа
этапа этапа объем работ
Э2 черновой Съем основной массы материала: черновая токарная
обработка поверхностей: 1 – 8.
Э3 получистовой Получистовая токарная обработка поверхностей 1 – 8
Э7 термообработкаЗакалка поверхностей 78.
Э8 чистовой-1 Чистовая токарная обработка поверхностей 1 –
Обработка отверстий 101112;
Фрезерование фланца 9
Э9 чистовой-2 Окончательная обработка поверхностей 34 и 78;
Э14 контрольный Контроль геометрических параметров.
Формирование структуры технологического процесса
Принадлежность каждой элементарной поверхности этапам обработки
принципиальной схемы технологического процесса показана в таблице 5.
Ступени и вид обработки по каждой из поверхностей. Таблица 5.
N количество Этапы принципиальной схемы
элементарной ступеней технологического процесса
поверхности обработки
Далее выделим в каждом этапе группы поверхностей которые могут быть
обработаны в одной операции за одну установку заготовки т. е. создаем
технологические комплексы. Результаты этой работы заносим в таблицу 6.
Считаем что поверхности входящие в комплекс будут обрабатываться в
одной операции а последовательность выполнения операций соответствует
Распределение поверхностей по этапам обработки. Таблица 6.
Э8 178 3456 101112 9
Э14 Все Все Все Все
Выбор метода обработки и типа оборудования.
Для обработки элементарных поверхностей детали применяют методы точения
поверхностей тел вращения сверление отверстий фрезерование сложного
контура шлифование поверхностей и т. д.
Технологические возможности этих методов вполне соответствуют
требованиям по точности и качеству поверхностного слоя. При выборе
конкретных моделей оборудования руководствуемся следующими условиями:
-возможность обеспечить заданные режимы резания или режимы близкие к ним;
-возможность обработки детали на данном станке (т.е. возможность установки
детали в приспособление станка достаточная мощность двигателя станка
достаточное количество инструментов устанавливаемых на станке и т.д.)
Тип и модели оборудования выбираем по справочным данным. На черновом и
получистовом этапе обработки детали применяем станок 1К62. Обработку
шлифованием производим на круглошлифовальном станке 3М174Е для поверхностей
5 и на внутришлифовальном станке 3К227В.
На фрезерных операциях применяем фрезерный станок 6Р13 и 6Р13Ф3-1.
Сверление отверстий во фланце детали производим на вертикально-сверлильном
станке 2Н135 с применением кондуктора. Модели оборудования представлены в
Маршрутная карта. Таблица 7.
Цех N наименование оборудование Примечание
наименование модель
Кузнечный 05 Штамповочная КГШП - Получ.загот.
Механический 10 Токарная Токарный 1К62 Черновая
Механический 15 Токарная Токарный 1К62 Черновая
Механический 20 Токарная Токарный 1К62 Получистовая
Механический 25 Токарная Токарный 1К62 Получистовая
Механический 30 Токарная Токарный 1К62 Чистовая
Механический 35 Токарная Токарный 1К62 Чистовая
Термический 37 ТермообработкаПечь Цементация+
Механический 40 Фрезерная с Фрезерный с 6Р13Ф3-1 Фрезерование
ЧПУ ЧПУ контура фланца
Механический 45 Сверлильная Сверлильный 2Н135 Сверление
Механический 55 Шлифовальная Круглошлифо- 3М174Е Шлифование
вальный поверхностей
Механический 60 Шлифовальная Внутришлифовал3К227В Шлифование
Механический 65 Контрольная Верстак - Окончательный

М1-17 Приспособление фрезерное.cdw

ГОСТ 14806-80-Т5-Рн3-

Линейные цепи М1-17 6.frw

оп35.frw

Втулка М1-17.cdw

Группа контроля III.
Овальность и конусообразность поверхности В не более 0.02 мм.
Неуказанные предельные отклонения размеров
валов по h12 отверстий по Н12 остальные по
Цементировать h0.6 0.9.
после шлифования h0.4 не менее

Поковка М1-17 3D.m3d

Штамповка КГШП М1-17.cdw

Группа контроля III.
Смещение штампов до 1 мм.
Допускаются дефекты поверхности на глубину равную половине
припуска на механическую обработку.

М1-17 Приспособление измерительное СП.cdw

М1-17 КЭ 30.cdw

маршрутная2.frw

оп40.frw

М1-17 КК 65.3.frw

М1-17 КЭ 55.cdw

Линейные цепи М1-17 2.frw

маршрутная1.frw

М1-17 Приспособление фрезерное СП1.cdw

оп55.frw

Картинка.frw

оп05.frw

оп60.frw

Техпроцесс М1-17.frw

М1-17 КЭ 45.cdw

оп25.frw

М1-17 Сверлильная 45 -1.cdw

Переход 1 - Сверление
Переход 2 - Сверление
Переход 3 - Сверление
Переход 4 - Нарезание резьбы

МОЙ КУРСАЧ.doc

Курсовой проект: страниц таблиц рисунков.
Графическое приложение:
КРЫШКА КЛАПАНА РАБОЧИЙ ЧЕРТЕЖ ДЕТАЛИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ТИП
ПРОИЗВОДСТВА ЗАГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЕ ОПЕРАЦИОННЫЕ РАЗМЕРЫ ДОПУСК
РАЗМЕРНАЯ ЦЕПЬ СТАНОЧНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОЕ
В данном курсовом проекте необходимо проанализировать рабочий чертеж
детали спроектировать технологический процесс ее обработки. Так же
необходимо выбрать и экономически обосновать форму заготовки и способы ее
получения. В курсовом проекте рассчитываются операционные размеры режимы
обработки и производится нормирование операций. Кроме того необходимо
спроектировать и рассчитать на точность и надежность крепления станочного и
контрольно-измерительного приспособления.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ РАБОЧЕГО ЧЕРТЕЖА .6
1 Назначение и условия работы .6
2 Описание конструкции и геометрических характеристик детали и
оценка их технологичности 6
3 Характеристика заготовки и материала детали ..7
4 Общая характеристика технологичности детали 8
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ
1 Определение типа производства 9
2 Выбор и экономическое обоснование формы заготовки и способов
3 Проектирование маршрута технологического процесса изготовления
детали и выбор оборудования .11
4 Определение числа ступеней обработки поверхностей 12
5 Последовательности обработки поверхности заготовки 13
6 Формирование принципиальной схемы технологического маршрута 14
7 Формирование структуры технологического маршрута 14
8 Выбор метода обработки и типа оборудования .15
РАСЧЁТ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ НОРМИРОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
СЕБЕСТОИМОСТЬ ОПЕРАЦИЙ .17
1 Расчёт режимов резания и нормирование операций ..17
2 Технологическая стоимость операций .27
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ 35
1 Определение операционных допусков и операционных припусков .35
2 Решение размерных цепей .38
ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО
1 Описание конструкции и работы приспособления ..41
2 Расчёт приспособления на точность .42
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ .45
Улучшение основных параметров у современных авиационных двигателей
ресурс работы их надежность экономичность в эксплуатации тесно связанны с
качеством изготовления основных деталей и сборки двигателя. Характерными
особенностями производства современных двигателей является высокая точность
деталей требования к их поверхностному слою и физико-механическим
свойствам материала а также широкое использование тугоплавких и легких
сплавов. Для обеспечения требуемой точности обработки при проектировании
технологического процесса особое внимание уделяют выбору баз а также
способам установки заготовки при обработке. С этой же целью поверхности
заготовки обрабатывают несколько раз. В авиадвигателестроении в настоящее
время применяется значительное количество станков с ЧПУ.
Развитие современного авиадвигателестроения в настоящее время
немыслимо без применения компьютерной техники. Это можно объяснить
следующими обстоятельствами:
дефицит времени на всех стадиях и уровнях жизненного цикла
высокие требования предъявляемые по надежности качеству
ресурсу себестоимости изготовления и эксплуатации изделия;
процесс доводки изделия как в опытном так и серийном
производстве сопровождается многочисленными конструкторскими и
технологическими изменениями которые обязательно должны
пройти испытания либо на технологическом изделии либо на
длительных испытаниях
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ РАБОЧЕГО ЧЕРТЕЖА
1 Назначение и условия работы
Деталь относится к классу втулок. Предназначена для установки
подшипников. Деталь устанавливается в корпус по наружной поверхности (76 с
упором в поверхность Б и крепится к нему тремя болтами через отверстия М6.
Подшипник устанавливаются внутри втулки по поверхности (72 с упором в торец
Деталь не испытывает больших температурных и механических напряжений.
Ко втулке предъявляются следующие требования:
Группа контроля 3 (один образец из партии проходит механические
Овальность и конусообразность поверхности В не более 0020 мм.
Отклонение отверстий от номинального положения не более 0.2 мм
Биение «В» относительно «А» не более 0.03 мм
Неперпендикулярность поверхности «Б» относительно «А» и «В» не более
Непараллельность плоскости фланца относительно поверхности «Б» не более
Цементировать на глубину 06 09 после шлифовки не менее 04
Допуски на свободные размеры для отверстий по Н12 для валов по h12
остальные по ± IT142.
У данной детали термообработке подвергаются поверхность по которой
устанавливается подшипник ((72) и сопряженный с ней торец 7. В для придания
данным поверхностям необходимой твердости применяем в качестве
термообработки закалку. Закалку будем применять после получистового этапа
обработки детали т.к. после закалки возникнут термические напряжения
вызывающие коробление детали. Искажения размеров вызываемых короблением
детали устраняются на чистовом этапе обработки детали (шлифованием).
оценка их технологичности
Деталь представляет собой ступенчатую цилиндрическую втулку имеющую
фланец фасонной формы на торце детали. Внутри втулки имеется полость ф72 в
которое устанавливается подшипник. Втулка устанавливается в корпус по
поверхности (76 с упором в торец фланца Б – данные поверхности являются
конструкторскими базами детали. Исходными базами можно принять торцевые
поверхности детали. В качестве измерительной базы выступает торец 1.
К перечисленным поверхностям детали предъявляются высокие требования по
точности обработки (7-8 квалитет точности) шероховатости (Ra=0.8 мкм)
точности взаимного расположения поверхностей.
Рабочей поверхностью втулки является поверхность (72 по которым
подшипник устанавливается во втулку поэтому к ней также предъявляются
высокие требования по точности обработки взаимного расположения и
Поверхности детали имеют достаточно простую геометрическую форму. Это
позволяет использовать их в качестве технологических баз при изготовлении
детали на завершающей стадии обработки.
Крепление втулки в корпусе осуществляется винтами через три отверстия
М6 во фланце втулки.
При обработке детали предполагается обеспечить заданные параметры
торцевого биения обработкой диаметральной и торцевой поверхностей в одной
операции. Параметры радиального биения обеспечиваются обработкой
поверхностей в одной операции и при необходимости использованием оснастки
повышенной точности. Точность расположения отверстий на фланце детали будет
обеспечиваться кондуктором на сверлильной операции. Точность контура фланца
будет обеспечиваться программой для станка с ЧПУ. Точность наружной и
внутренней цилиндрических поверхностей в сочетании с низкой шероховатостью
(Ra=0.8) предполагает обработку шлифованием. Точность внутренней
цилиндрической поверхности в сочетании с низкой шероховатостью (Ra = 1.6) и
твердостью HRC=58 заставляет предусмотреть в техпроцессе термообработку
(закалку) с последующим шлифованием этой поверхности.
Малая толщина стенок детали (2мм.) заставляют применять при обработке
пониженные режимы резания и оснастку исключающую деформацию детали от сил
возникающих в процессе обработки.
Все элементы детали унифицированы и соответствуют стандартному ряду
3 Характеристика заготовки и материала детали
Материалом детали является легированная конструкционная сталь 12Х2НВФА
Химический состав стали 12Х2НВФА:
Углерод-0.09– 0.16%;
Кремний – 0.17-0.37%;
Марганец-0.3 – 0.7%;
Ванадий – 0.18-0.28%;
Механические свойства стали 12Х2НВФА представлены в таблице 1.
Таблица 1 - Механические свойства стали 12Х2НВФА.
Предел Относительное
прочности удлинение
Сталь 12Х2НВФА обладает удовлетворительными механическими свойствами
при повышенных температурах. Не требует термообработки после сварки.
Материал достаточно хорошо деформируется в горячем состоянии.
Для получения заготовок закупается прутковый материал. На
заготовительном этапе пруток режут на куски с учетом потерь материала на
облой если штамповка осуществляется в открытом штампе. Далее пруток
штампуют и получают из него заготовку которую при необходимости
подвергают термообработке по технологии термического цеха.
4 Общая характеристика технологичности детали
Деталь имеет достаточно простую форму основных элементов что позволяет
применять высокопроизводительные методы получения заготовок и
универсальное оборудование режущие инструменты и оснастку при ее
механической обработке. Деталь обладает достаточной жесткостью что
позволяет использовать достаточно высокие режимы резания.
По изготовлению деталь является технологичной однако для обработки
отверстий (9 (4.5 М6 требуется кондуктор. Для обработки фланца также
необходимо использовать специальное оборудование что приведет к повышению
стоимости обработки детали.
Простая форма поверхностей детали позволяет применять стандартные
мерительные инструменты при контроле геометрических параметров детали.
По контролепригодности деталь технологична.
В качестве баз используются протяженные поверхности простой формы
обеспечивающие заданную точность обработки. Использование этих поверхностей
в качестве базовых не требует применения специальных приспособлений. По
конфигурации деталь технологична.
Все вышеперечисленное позволяет сделать вывод что в целом деталь
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
1 Определение типа производства
Для определения типа производства воспользуемся характеристикой
серийности в основу которой положена классификация деталей по массе и
габаритам (таблица 2 [2]).
Так как масса детали 0.12 кг а годовая программа выпуска
составляет 1000 штук то по таблице 2 тип производства является серийным.
2 Выбор и экономическое обоснование формы заготовки
и способов ее получения
В качестве заготовки для данной детали можно использовать поковку на
молоте штамповку на КГШП штамповку на ГКМ. Используя справочные данные
(т.5 [5] и рис. 2 [2]) находим что заготовку соответствующей конфигурации
получают на КГШП ПШМФПГШП (рис.6) или ФП КГШП ГШП ГКМ ВСМ (рис.12)
Для сравнения вариантов заготовок в качестве методов получения заготовки
выбираем штамповку на паровоздушном молоте ПШМ и штамповку на КГШП.
Штамповка на кривошипных горячештамповочных прессах наиболее
прогрессивный способ получения поковок. По сравнению со штамповкой на
молотах он обладает более широкими возможностями механизировать и
автоматизировать штамповочные операции. На КГШП можно штамповать поковки
различной конфигурации массой до 100 кг в открытых и закрытых штампах.
К недостаткам штамповки на КГШП относятся:
Меньшая универсальность в работе по сравнению с молотами. Ввиду
жесткого хода ползуна такие операции как протяжку и подкатку не
Необходимость очистки заготовок от окалины перед штамповкой так как
деформация происходит за один ход пресса и вся окалина может
заштамповаться в поверхность поковки;
Штампы КГШП более сложные регулировка их трудоемкая.
Штамповка на молотах остается широко распространенным способом горячей
объемной штамповки. Штамповка осуществляется главным образом на
паровоздушных штамповочных молотах двойного действия в открытых и закрытых
штампах. При штамповке на молоте деформирование происходит с большой
скоростью за несколько ударов. В начале удара скорость движущейся бабы
составляет более 6 мс.
Наличие окалины увеличивает коэффициент трения металла заготовки о
стенки штампа и ухудшает его заполняемость. При штамповке на молоте в
открытых штампах после каждого удара окалина отваливается от поверхности
заготовки и выдувается из штампа что облегчает течение металла. На молотах
получают поковки различной конфигурации массой до несколько сот
Сравнивая эти варианты получения заготовки выбираем два наиболее
экономически выгодных варианта:
( вариант – штамповка на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП).
(( вариант – свободная ковка.
Стоимость заготовок получаемых методами горячей штамповки на прессах
можно с достаточной точностью определить по формуле 3:
Sз =[pic](Gз(kт(kс(kв(kм(kп-( Gз((- Gгд)([pic] где
Sз - стоимость получения заготовки
С – базовая стоимость 1 тонны заготовок С=7500 руб.т. ([3] таблица 10)
Gз - вес ( масса ) заготовки поступающей в механический цех
GI=0.6 кг GII=1.22 кг.
kт – коэффициент зависящий от класса точности заготовки kт=0.9 для
кл.тчн. по ОСТ 1.41187-78.
kс – коэффициент учитывающий группу сложности kс=1 ([3] таблица 22)
kв - коэффициент учитывающий вес заготовки kв1=1.42 kв2=1.25 ([3]
kм - коэффициент учитывающий марку материала kм=2
kп – коэффициент учитывающий объем производства заготовок kп=1.0 ([3]
Gгд – вес ( масса ) готовой детали Gгд=0.12 кг
Sотх. - цена 1 тонны отходов Sотх.=900 руб.т. ([3] таблица 11)
S(=[pic]*0.6*0.9*1*1.42*2*1-(0.6-0.12)*[pic]= 11.07 руб.
S((=[pic]*1.22*0.9*1*1.25*2*1-(1.22-0.12)*[pic]= 19.6 руб.
Таблица 2 - результаты расчета стоимости заготовки.
Показатели Ед-ца измер. ( вариант - КГШП(( вариант –
Материал - 12Х2НВФА 12Х2НВФА
-у заг. кг 1.22-0.6=0.62
Экономия м-ла на 0.62*1000=620
Экономия на 1-у руб. 19.6-11.07=8.53
Экономия на год. 8.53*1000=8530
Согласно проведенному анализу: стоимость заготовки получаемой на КГШП
меньше чем стоимость заготовки получаемой штамповкой на ПШМ.
3 Проектирование маршрута технологического
процесса изготовления детали и выбор оборудования
Прежде чем решать вопрос о выборе баз и другие вопросы проектирования
технологического маршрута пронумеруем все поверхности детали (смотри
Рисунок 1 - Элементарные поверхности детали
Согласно принятой нумерации конструкторскими базами являются
поверхности: 3 4. Эти поверхности необходимо использовать в качестве
технологических установочных баз на всех этапах обработки. Эти же
поверхности используются и в качестве “черновой” базы как наиболее удобные
для этой цели (они имеют достаточную протяженность и относительно этих
поверхностей на первых операциях обрабатываются поверхности используемые
на дальнейших операциях как технологические базы).
Исходными базами можно назначить торцевые поверхности 1 5 однако
более правильное определение их возможно после установления комплекса
обрабатываемых поверхностей и простановки операционных размеров.
4 Определение числа ступеней обработки поверхностей
Для определения числа ступеней механической обработки воспользуемся
величинами коэффициентов уточнения и данными таблицы 3 [3]..
Коэффициентом уточнения технологического процесса (n называют отношение
величины припуска заготовки Тзаг к величине допуска детали Тдет.
Таблица 3 - Исходные и расчетные данные.
пов-тмм мм мех.общ. Примечание
2.1 0.21 10 3 3 1.Черновое точение.
Получистовое точение.
2.2 0.35 6.28 2 2 1.Черновое точение.
2.1 0.06 35 4 4 1.Черновое точение.
1.8 0.019 94 4 4 1.Черновое точение.
1.5 0.3 5 2 2 1.Черновое точение.
0.85 0.018 47.2 4 5 1.Черновое точение.
1.8 0.019 94 4 5 1.Черновое точение.
- 0.55 - 1 1 1.Фрезерование.
- 0.09 - 2 2 1.Сверление.
- 0.075 0.18 2 2 1.Сверление.
- - - 2 2 1.Сверление.
2.Нарезание резьбы.
5 Последовательность обработки поверхностей заготовки
Все элементарные поверхности детали (смотри рисунок ) можно разделить на
наружние цилиндрические: 24;
внутренние цилиндрические: 86;
фасонные поверхности: 9;
На черновом этапе обрабатываем сначала поверхности1278 затем
поверхности 3-6. На получистовом этапе производим токарную обработку
поверхностей 1-8. На чистовом этапе производим чистовое точение
поверхностей 1-578 получаем отверстия 101112 и фрезеруем фланец
детали. Далее после цементации и закалкипроизводим обработку шлифованием
поверхностей 3478. Благодаря вышеперечисленным операциям достигаются все
требования заданные на чертеже.
6 Формирование принципиальной схемы технологического маршрута
Анализ чертежа детали заготовки последовательности обработки
поверхностей и ступеней обработки позволяет сформулировать следующую
принципиальную схему технологического процесса в целом (смотри таблицу 4).
Разделение технологического процесса на этапы выполняемые в порядке
возрастания точности т.е. от черновых к чистовым обеспечивая наиболее
точную и производительную обработку заготовки.
Таблица 4 - Этапы обработки заготовки и их назначение.
N Наименование Назначение этапа
этапа этапа объем работ
Э2 черновой Съем основной массы материала: черновая токарная
обработка поверхностей: 1 – 8.
Э3 получистовой Получистовая токарная обработка поверхностей 1 – 8
Э7 термообработкаЗакалка поверхностей 78.
Э8 чистовой-1 Чистовая токарная обработка поверхностей 1 –
Обработка отверстий 101112;
Фрезерование фланца 9
Э9 чистовой-2 Окончательная обработка поверхностей 34 и 78;
Э14 контрольный Контроль геометрических параметров.
7 Формирование структуры технологического процесса
Принадлежность каждой элементарной поверхности этапам обработки
принципиальной схемы технологического процесса показана в таблице 5.
Таблица 5 - Ступени и вид обработки по каждой из поверхностей.
N количество Этапы принципиальной схемы
элементарной ступеней технологического процесса
поверхности обработки
Далее выделим в каждом этапе группы поверхностей которые могут быть
обработаны в одной операции за одну установку заготовки т. е. создаем
технологические комплексы. Результаты этой работы заносим в таблицу 6.
Считаем что поверхности входящие в комплекс будут обрабатываться в
одной операции а последовательность выполнения операций соответствует
Таблица 6 - Распределение поверхностей по этапам обработки.
Э8 178 3456 101112 9
Э14 Все Все Все Все
8 Выбор метода обработки и типа оборудования
Для обработки элементарных поверхностей детали применяют методы точения
поверхностей тел вращения сверление отверстий фрезерование сложного
контура шлифование поверхностей и т. д.
Технологические возможности этих методов вполне соответствуют
требованиям по точности и качеству поверхностного слоя. При выборе
конкретных моделей оборудования руководствуемся следующими условиями:
-возможность обеспечить заданные режимы резания или режимы близкие к ним;
-возможность обработки детали на данном станке (т.е. возможность установки
детали в приспособление станка достаточная мощность двигателя станка
достаточное количество инструментов устанавливаемых на станке и т.д.)
Тип и модели оборудования выбираем по справочным данным. На черновом и
получистовом этапе обработки детали применяем станок 1К62. Обработку
шлифованием производим на круглошлифовальном станке 3М174Е для поверхностей
5 и на внутришлифовальном станке 3К227В.
На фрезерных операциях применяем фрезерный станок 6Р13 и 6Р13Ф3-1.
Сверление отверстий во фланце детали производим на вертикально-сверлильном
станке 2Н135 с применением кондуктора. Модели оборудования представлены в
Таблица 7 - Маршрутная карта.
Цех N наименование оборудование Примечание
наименование модель
Кузнечный 05 Штамповочная КГШП - Получ.загот.
Механический 10 Токарная Токарный 1К62 Черновая
Механический 15 Токарная Токарный 1К62 Черновая
Механический 20 Токарная Токарный 1К62 Получистовая
Механический 25 Токарная Токарный 1К62 Получистовая
Механический 30 Токарная Токарный 1К62 Чистовая
Механический 35 Токарная Токарный 1К62 Чистовая
Термический 37 ТермообработкаПечь Цементация+
Механический 40 Фрезерная с Фрезерный с 6Р13Ф3-1 Фрезерование
ЧПУ ЧПУ контура фланца
Механический 45 Сверлильная Сверлильный 2Н135 Сверление
Механический 55 Шлифовальная Круглошлифо- 3М174Е Шлифование
вальный поверхностей
Механический 60 Шлифовальная Внутришлифовал3К227В Шлифование
Механический 65 Контрольная Верстак - Окончательный
РАСЧЁТ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ НОРМИРОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ
1 Расчет режимов резания и нормирование операций
Выполним расчет режимов резания для сверлильной операции 45. В данной
операции производится сверление отверстий ((4.5+0.075 3(5.7 3 шт.
(9 3 шт.) на вертикальном сверлильном станке 2Н135.
Глубина резания t1 = 0.5D = 4.5мм;
По справочным данным (таблица 25 11) находим значения подач при
сверлении стали сверлами из быстрорежущей стали:
материалом детали является сталь 12Х2НВФА.
Подача метчика при нарезании резьбы равна шагу резьбы:
По паспорту станка принимаем величину подачи:
Скорость резания при сверлении определяется по формуле:
D – диаметр сверления мм;
Cv m q y – табличные коэффициенты;
Т – среднее значение стойкости режущего инструмента Т = 60мин.
Kv – коэффициент учитывающий влияние на скорость резания материала
заготовки (Км) состояния поверхности (Кп) и материала инструмента (Ки).
По таблице 28 находим значения коэффициентов для сверления
(подача S 0.2 ммоб материал режущей части сверла Р6М5)
По таблице 1 находим значение коэффициента Kм:
При сверлении стали с в = 1000 МПа Км =[p
По таблице 5 находим значение коэффициента Кп:
для поверхности без корки Кп = 1;
По таблице 6 находим значение коэффициента Ки:
Кv = 0.77*1*1 = 0.77;
Табличное значение скорости резания:
Частота вращения шпинделя станка определяется по формуле:
По паспортным данным станка 2Н135 принимаем частоту вращения шпинделя:
Действительная скорость резания:
Определение машинного времени обработки:
Машинное время обработки определяется по формуле:
y – величина врезания; [p
y1 – величина перебега;
Переход1 – сверление отверстия (9:
Переход 2 – сверление отверстия (4.5:
Переход 3 – сверление отверстия (5.7:
Переход 4 –нарезание резьбы М6:
Общее время обработки:
Топ = 0.06*3+0.05*3+0.06*3+0.03*3 = 0.6 мин.
Нормирование операций:
Нормирование производим для сверлильной операции 45.
Норма времени на станочную операцию рассчитывается по формуле:
Тш = Топ*(1+(αобсл+ αотд)100) мин где
Топ – оперативное время
Основное время обработки детали на операции :
То = ΣТМаш = 0.6 мин;
Вспомогательное время:
Тв = tв.уст+ tв.изм+ tв.пер где
tв.уст.- вспомогательное время связанное с установкой закреплением
Q – масса детали Q = 0.12 кг;
По т. 4.2 находим время для установки детали на оправку при помощи гайки и
быстросъемной шайбы :
tв.изм.- вспомогательное время связанное с измерением:
по т 4.8 находим значения коэффициентов для измерения диаметра отверстия
k = 0.0196 z = 0.168 u = 0.23;
tв.изм1=3*0.0196*90.168*30.23 = 0.1 мин;
tв.изм2=3*0.0196*4.50.168*30.23 = 0.01 мин;
tв.пер.- вспомогательное время связанное с переходом.
tв.пер1 = 0.08мин для смены режущего инструмента;
tв.пер2 = 0.03мин для изменения частоты вращения шпинделя;
tв.пер = 0.08+0.03=0.11мин
Тв = 0.14+0.11+0.11 = 0.36 мин;
Топ = 0.6+0.36 = 0.96 мин;
Тш = 0.96*(1+(3+ 2)100) = 1.01мин;
Штучно – калькуляционное время:
Тп.з.- подготовительно-заключительное время;
Для сверления детали устанавливаемой в кондукторе вручную при сверлении
отверстия до (12мм Тп.з.= 11мин;
Тшк = 1.01+[pic] = 1.02 мин.
Расчет режимов резания для шлифовальной операции 55:
В данной операции шлифуются наружная цилиндрическая поверхность и
Используя данные для расчета размерных цепей находим величину припуска
По справочным данным (таблица 55 11) находим параметры резания при
окончательном шлифовании конструкционных сталей:
- скорость круга Vk = 35мс;
-скорость заготовки VЗ = 20ммин;
-глубина шлифования t = 0.02мм;
продольная подача на 1 об. заготовки S = 0.3В где
В – ширина шлифовального круга В = 20мм;
Sпр = 0.3*20 = 6ммоб;
Машинное время обработки детали при шлифовании определяется по формуле:
a –припуск на сторону a = 0.125мм;
n – частота вращения детали;
Sпоп – поперечная подача Sпоп = 0.02мм;
к – коэффициент выхаживания поверхности к = 1.05;
Переход 1 – шлифование цилиндрической поверхности:
Переход 2 – шлифование торца:
Топ = 0.08+0.1 = 0.18 мин.
Нормирование операции 55 шлифовальная:
Выполним нормирование для шлифовальной операции 55.
По карте 13 находим время на установку заготовки в гидропластовом патроне:
tв.изм.- вспомогательное время связанное с измерением калибром-скобой
tв.изм=0.03*2 = 0.06мин;
tв.пер.- вспомогательное время связанное с переходом (карта 32).
Тв = 0.2+0.06+0.23 = 0.49 мин;
Топ = 0.18+0.49 = 0.67 мин;
Тш = 0.67*(1+(3+ 2)100) = 0.7мин;
Тп.з.= 10мин (карта 34);
Тшк = 0.7+[pic] = 0.71мин
2 Технологическая себестоимость операции
Произведем экономическое сравнение вариантов выполнения операций 40
(фрезерной с ЧПУ) на которой производится обработка бокового контура
фланца и 45 (сверлильной) на которой сверлятся три отверстия (9 три
отверстия (4.5 и три отверстия М6 с фрезерно-сверлильной операцией
выполняемой на одном станке.
Технологическая себестоимость [pic] включает в себя следующие элементы
Следует отметить что три последние составляющие себестоимости при
сравнении вариантов выполнения операции не рассматриваются.
Рассмотрим как определяются вышеперечисленные элементы затрат
технологической себестоимости выполнения операции.
Производим расчет для операции 40 фрезерная с ЧПУ:
Оплата труда производственных рабочих рассчитывается по формуле:
где 132 – учитывает дополнительную заработную плату за перевыполнение
норм отчисления на социальное страхование и оплату отпусков;
Операцию 35 выполняет оператор четвертого разряда. Форма оплаты труда
[pic] - минимальная тарифная ставка рабочего третьей группы первого разряда
при повременной форме оплаты труда;
где [pic] - минимальная заработная плата в месяц установленная государством
[pic] - коэффициент учитывающий число единиц оборудования обслуживаемого
Оплата труда рабочих наладчиков:
Настройку станка выполняет сам оператор [pic]
Расходы на амортизацию оборудования:
Для универсального и переналаживаемого специального оборудования
расходы на амортизацию:
где [pic] - отпускная цена оборудования (табл. 6).
Для фрезерного станка 6Р13Ф3-1 цена Цо = 7694*30 = 230820руб;
[pic] - коэффициент учитывающий затраты на транспортировку и монтаж
[pic] - норма амортизационных отчислений (табл. 7) а = 0.122 при
[pic] - годовой фонд работы оборудования (табл. 8) Фг = 4015ч. при работе
[pic] - коэффициент использования оборудования (табл. 9) Кис = 0.7 для
серийного типа производства;
Расходы на ремонт и содержание оборудования:
[pic] - норма затрат на ремонт и содержание оборудования (табл. 7) ро =
Затраты на амортизацию и ремонт приспособлений:
Для специальных приспособлений сумма затрат на амортизацию
рассчитывается по формуле:
где [pic] - стоимость изготовления приспособления (табл. 10).
Приспособление – оправка
категории сложности Цпс = 400руб;
[pic] - коэффициент учитывающий стоимость проектирования и отладки
[pic] - коэффициент годовых отчислений на амортизацию приспособлений
зависящий от числа лет службы приспособления ([pic]):
[pic] - коэффициент учитывающий расходы на ремонт приспособления ([pic] =
Расходы на амортизацию и эксплуатацию режущих инструментов:
При использовании универсальных режущих инструментов расходы на их
амортизацию и эксплуатацию отнесенные к одной заготовке на данной операции
определяются следующим образом:
где [pic] - стоимость машинного времени работы режущего инструмента рубч.
Цмв = 24.52руб. для концевой фрезы из быстрорежущей стали;
Затраты на силовую энергию:
где [pic] - суммарная мощность электродвигателя станка кВт (табл. 6).
Для станка 6Р13Ф3 Nэд = 17КВт;
[pic] - коэффициент одновременности работы электродвигателя станка ([pic] =
[pic] - средний коэффициент загрузки двигателя станка по мощности ([pic] =
[pic] - средний коэффициент загрузки двигателя станка по времени ([pic] =
[pic] - коэффициент учитывающий потери электроэнергии в сети завода ([pic]
[pic] - тариф электроэнергии для предприятия ([pic] =2 рубкВт*час – по
Окончательно суммарная технологическая себестоимость будет равна:
Расчет для операции 45 сверлильная:
Оплата труда производственных рабочих
Операцию 45 выполняет сверловщик третьего разряда по сдельной форме
Так как подготовку станка к работе осуществляет сам рабочий то [pic]
Для сверлильного станка 2Н135 цена Цо = 1944*30 = 58320руб;
а = 0.122 при работе в две смены;
Фг = 4015ч. при работе в две смены;
Кис = 0.7 для серийного типа производства;
Приспособление – накладной кондуктор 2 категории сложности.
Расходы на амортизацию и эксплуатацию режущих инструментов.
Цмв = 0.88 руб для сверла из быстрорежущей стали с цилиндрическим
Для станка 2Н135 Nэд = 4 КВт;
Производим расчет для фрезерно-сверлильного варианта операции:
Операцию выполняет оператор станка с ЧПУ четвертого разряда по сдельной
Для фрезерного станка с ЧПУ 654РФ3 цена Цо = 350000руб;
Приспособление – накладной кондуктор с оправкой 3 категории сложности.
Цмв = 24.52руб для концевой фрезы из быстрорежущей стали;
Цмв = 0.88 руб. для сверла из быстрорежущей стали с цилиндрическим
Ир = 2.05+0.08 = 2.13руб;
Для станка 654РФ3 Nэд = 12 КВт;
Окончательно суммарная технологическая себестоимость операции будет
Из проведенного анализа видно что целесообразнее выполнять обработку
детали на двух универсальных станках т.к себестоимость операций
выполняемых на универсальном оборудовании (7.1+1.3 = 8.4руб.) меньше
себестоимости операции выполняемой на станке с ЧПУ (10.03руб.).
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ.
1 Назначение операционных допусков и операционных припусков
Величины операционных допусков принимаем в соответствии со средне-
экономической точностью используемого метода обработки (см. таблицу П2
Допуски на линейные операционные размеры параллельные оси детали
приведены в таблице 8.
На рис. 2 приведена размерная схема технологического процесса
показанного на рис. 1. На рис. 3 приведены технологические размерные цепи.
Число размерных цепей равно сумме числе линейных конструкторских
размеров и припусков.
Уравнения размерных цепей составляются относительно их замыкающих
звеньев с использованием следующего правила: составляющие звенья
направленные на контуре цепи в противоположную сторону по сравнению с
направлением замыкающего звена записываются с положительным знаком а в ту
же сторону что и замыкающее звено – со знаком минус. Список уравнений
размерных цепей приведен в таблице 9.
Таблица 8 - Допуски на линейные операционные размеры и припуски на
обработку заготовки.
№ и наименование Линейные Допуски Припуск Zmin
операции размеры (отклонения)
ИндексЗначениИндексКвалитВеличинаИндекВеличина
Шлифовальная А17 17 Т17 6 0.011 Z17 0.15
Шлифовальная А16 16 Т16 6 0.011 Z16 0.15
Токарная А15 16 Т15 9 0.043 Z15 0.3
А14 19 Т14 8 0.033 Z14 0.3
Токарная А13 17 Т13 9 0.043 Z13 0.3
А12 19.3 Т12 9 0.052 Z12 0.3
Токарная А11 16 Т11 10 0.07 Z11 1
А10 20.3 Т10 10 0.07 Z10 1
Токарная А9 16 Т9 10 0.07 Z9 1
А8 21.3 Т8 10 0.07 Z8 1
Токарная А7 16 Т7 12 0.18 Z7 1
А6 22.3 Т6 12 0.21 Z6 1
Токарная А5 15 Т5 12 0.18 Z5 1
А4 23.3 Т4 12 0.21 Z4 1
Штамповка 14 Т3 6 кл. 1.85 - -
А2 16 Т2 6 кл. 2.1 - -
А1 25 Т1 6 кл. 2.1 - -
Таблица 9 - Список уравнений размерных цепей.
№ Уравнение № Результат
р.ц. замыкающего звена решенирешения цепи
КР1 = А14 1 А14=19-0.033
КР2 = А14-А16 2 А16=16+0.011
КР3=А17 3 А17=17+0.011
Z4 = А1-A4 15 А1=[pic]
Z5=А5+А1-А4-А3 17 А3=[pic]
Z6=А4-А6 14 А4=23.5-0.21
Z7=А7+А4+А2-А6-А1 16 А2=[p
Z8=А6-А8 12 А6=22.2-0.21
Z9=А9+А6-А8-А5 13 А5=16.6+0.18
Z10=А8-А10 10 А8=20.9-0.07
Z11=А11+А8-А10-А7 11 А7=15.5+0.18
Z12=А10-А12 8 А10=19.8-0.07
Z13=А13+А10-А12-А9 9 А9=16.7+0.07
Z14=А12-А14 4 А12=19.4-0.052
Z15=А15+А12-А14-А11 7 А11=15.7+0.07
Z16=А16-А15 5 А15=15.8+0.043
Z17=А17-А13 6 А13=16.8+0.043
Минимальный припуск – это слой металла необходимый для удаления всех
погрешностей предшествующей ступени обработки и компенсации всех тех
погрешностей выполняемой операции которые не регламентируются через
допуски на операционные размеры.
До непосредственного определения линейных операционных размеров по
таблицам П23-31 5 назначим величину припуска Zi min на каждую ступень
обработки. Полученные значения Z min заносим в колонку 8 табл. 8.
2 Решение размерных цепей.
Перед решением уравнений необходимо проверить выполнение правила
размерных цепей: сумма допусков составляющих звеньев меньше или равна
допуску замыкающего звена. Проверка обеспечения заданной точности
конструкторских размеров приведена в таблице 10.
m – количество увеличивающих составляющих звеньев цепи
n– количество уменьшающих составляющих звеньев цепи.
Таблица 10 - Проверка обеспечения заданной точности конструкторских
Уравнение размерных цепейВычисление [pic] [pic]
KP1 = А14 Т( = Т14=0.052 0.052 ТКР1 = 021
KP2 = А14-А16 Т( = Т14+Т16 = 0.044 ТКР2 = 0.06
KP3 = А17 Т( = Т17 = 0.011 0.011 ТКР3 = 0.018
А14 – вал принимаем А14 = 19-0033
КР2 max=А14 max–А16 min
КР2 min=А14 min–А16 max
А16 - отверстие принимаем А16 = 16+0.011;
А17 – отверстие принимаем А17 = 17+0.011;
р.ц.4 Z14min= А12min-А14ma
A12 min=Z14min+А14 ma
A12 –вал поэтому A12= A12 m
Принимаем А12=19.4-0.052;
р.ц.5 Z16min= А16min-А15ma
A15 – отверстие поэтому A15= A15 ma
Принимаем А15=15.8+0.043;
р.ц.6 Z17min= А17min-А13ma
A13 – отверстие поэтому A13= A13ma
Принимаем А13=16.8+0.043;
р.ц.7 Z15min= А15min+А12min -А14ma
A11 –отверстие поэтому A11= A11 ma
Принимаем А11=15.7+0.07;
р.ц.8 Z12min= А10min-А12ma
A10 min=Z12 min+А12 ma
A10 –вал поэтому A10= A10 m
Принимаем А10=19.8-0.07;
р.ц.9 Z13min= А13min+А10min -А12ma
A9 –отверстие поэтому A9= A9 ma
Принимаем А9=16.7+0.07;
р.ц.10 Z10min= А8min-А10ma
A8 min=Z10 min+А10 ma
A8 –вал поэтому A8= A8m
Принимаем А8=20.9-0.07;
р.ц.11 Z11min= А11min+А8min -А10ma
A7 –отверстие поэтому A7= A7 ma
Принимаем А7=15.5+0.18;
р.ц.12 Z8min= А6min-А8ma
A6 –вал поэтому A6= A6m
Принимаем А6=22.2-0.21;
р.ц.13 Z9min= А9min+А6min –А8ma
A5 –отверстие поэтому A5= A5 ma
Принимаем А5=16.6+0.18;
р.ц.14 Z6min= А4min-А6ma
A4 – вал поэтому A4= A4 m
Принимаем А4=23.5-0.21;
р.ц.15 Z4min= А1min-А4ma
A1 – вал поэтому A1= A1 m
р.ц.16 Z7min= А7min+А4min +А2mIn –А6ma
A2mIn= Z7min –А7min-А4min+А6max +А1max = 1-15.5-23.29+22.2+27.4 =
A2 – вал поэтому A2= A2 m
р.ц.17 Z5min= А5min+А1min –А4ma
A3 – отверстие поэтому A3= A3 ma
Проектирование контрольно-измерительного приспособления
1 Описание конструкции и работы приспособления
Приспособление представленное на рис.3 применяется для контроля
биения внутренней цилиндрической поверхности. По техническим условиям
чертежа готовой детали это биение не должно превышать 0.01 мм.
На плите приспособления 1 установлены два пальца 8 предназначенные для
базирования контролируемой детали. К контролируемым поверхностям подводятся
индикаторные головки при помощи которых производится контроль биений.
Индикаторные головки установлены в зажимах 4 и 9 которые могут
перемещаться по стойкам 3 и 6. В плите установлены две ножки 5 создающие
ее наклон. За счет этого деталь под собственным весом базируется на пальцах
При контроле деталь проворачивается вручную вокруг своей оси и по
показанию индикатора судят о величине радиального биения одной внутренней
поверхности относительно другой.
Рисунок 2 - Контрольное приспособление для проверки биения поверхностей
2 Расчет приспособления на точность
Суммарная погрешность измерения на контрольно-измерительном
приспособлении равна:
((=(у.э.+(р.+(н+[pic] где
(у.э – погрешность изготовления установочных элементов и их расположения на
корпусе приспособления. Погрешность изготовления установочных элементов
приспособления (пальцев) не влияет на процесс измерения поэтому (у э = 0.
Установочные элементы образующие роликовую призму неподвижные поэтому
эксцентриситет е = 0 а погрешность базирования
(р – систематическая погрешность из-за неточности изготовления
передаточных элементов.
В приспособлении измерения производятся непосредственно индикаторными
головками без передаточных устройств (р = 0
Показывающим прибором в контрольном приспособлении является индикатор
часового типа с ценой деления 0001мм и пределом измерения 1мм.
По таблице 15.4 погрешность метода измерения (м=0007мм.
(н – погрешность учитывающая отклонение установочных размеров от
номинальных. Данное приспособление работает без установочных мер поэтому
(б – погрешность базирования (б=0
(с – погрешность смещения измерительной базы детали. В данном
приспособлении при контроле не произойдет смещение измерительной базы
детали от заданного положения т.к. контролер прижимает рукой деталь к
установочному элементу (с=0
(з – погрешность закрепления (з=0
(п – случайная погрешность обусловленная наличием зазора между осями и
отверстиями рычагов (п=0
Суммарная погрешность контрольно-измерительного приспособления:
Погрешность КИП меньше допуска контролируемого параметра детали что
полностью удовлетворяет требованиям точности измерительной оснастки.
В данном курсовом проекте для детали «Корпус клапана» спроектирован и
обоснован способ получения заготовки. Сформирован укрупненный маршрут и
операционный технологический процесс обработки детали. Произведен размерный
анализ цепей. Был сформирован комплект технологической документации на ТП
изготовления детали. На две операции были разработаны эскизы графических
операционных карт. Было спроектировано и рассчитано контрольно-
измерительное приспособление.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Вишняков А.Е. Технико-экономическое обоснование выбора способа
получения заготовки. Куйбышев КуАИ 1980г
Дёмин Ф.И. Крашенинников К.П. Проектирование технологического
маршрута изготовления детали: Метод. указания к курсовой работе.
СГАУ. Самара 1994. 44 с.
Крашенинников К.П. Технологический анализ рабочего чертежа детали.
Проектирование технологической оснастки: Учебник
А. П. Шулепов В. А. Шманев И. Л. Шитарев. Под общей редакцией
Шулепова. Самар. гос. аэрокосм. ун-т. Самара 1996. 332с.
Проектирование заготовок деталей авиационных двигателей получаемых
методами горячего объемного деформирования. Учеб. пособиеСамар.
Гос. Аэрокосмический ун-т каф ПДЛА; Сост. А.П. Шулепов И.М.
Трухман И.Л. Шитарев. Самара 1998. –50с.
Расчёты размерно – точностных параметров механической обработки
заготовок и их автоматизация на базе ЭВМ: Учеб. пособие И.А.
Иващенко И.М. Трухман; КуАИ. Куйбышев 1989. – 98с.
Режимы резанья авиационных материалов при сверлении зенкеровании и
развёртывании: Учеб. пособие В.И. Лепилин; СГАУ. Самара 1993. 80с.
Шулепов А.П. Проничев Н.Д. Определение технологической
себестоимости операции по элементам затрат. СГАУ. Самара 2004.
Оптимизация технологических процессов механической обработки деталей
двигателей ЛА: Учеб. пособие И.А. Иващенко В.А. Мартынов И.Н.
Косенко; Куйбышев. авиац. ин-т. Куйбышев 1991. 92 с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического
нормирования работ на металлорежущих станках. Часть I. Токарные
карусельные токарно-револьверные алмазно-расточные сверлильные
строгательные долбежные и фрезерные станки. Изд. 2-е М. 1974 406

оп30.frw

М1-17 КЭ 40.cdw

М1-17 КЭ 20.cdw

Стакан подшипника М1-17 3D.m3d

оп10.frw

М1-17 КЭ 60.cdw

Теханализ М1-17.doc

1 Технологический анализ рабочего чертежа детали
1 Назначение и условия работы
Деталь относится к классу втулок. Предназначена для установки
подшипников. Деталь устанавливается в корпус по наружной поверхности (76 с
упором в поверхность Б и крепится к нему тремя болтами через отверстия М6.
Подшипник устанавливаются внутри втулки по поверхности (72 с упором в торец
Деталь не испытывает больших температурных и механических напряжений.
Ко втулке предъявляются следующие требования:
Группа контроля 3 (один образец из партии проходит механические
Овальность и конусообразность поверхности В не более 0020 мм.
Отклонение отверстий от номинального положения не более 0.2 мм
Биение «В» относительно «А» не более 0.03 мм
Неперпендикулярность поверхности «Б» относительно «А» и «В» не более
Непараллельность плоскости фланца относительно поверхности «Б» не более
Цементировать на глубину 06 09 после шлифовки не менее 04
Допуски на свободные размеры для отверстий по Н12 для валов по h12
остальные по ± IT142.
У данной детали термообработке подвергаются поверхность по которой
устанавливается подшипник ((72) и сопряженный с ней торец 7. В для придания
данным поверхностям необходимой твердости применяем в качестве
термообработки закалку. Закалку будем применять после получистового этапа
обработки детали т.к. после закалки возникнут термические напряжения
вызывающие коробление детали. Искажения размеров вызываемых короблением
детали устраняются на чистовом этапе обработки детали (шлифованием).
2 Описание конструкции и геометрических характеристик детали и оценка их
Деталь представляет собой ступенчатую цилиндрическую втулку имеющую
фланец фасонной формы на торце детали. Внутри втулки имеется полость ф72 в
которое устанавливается подшипник. Втулка устанавливается в корпус по
поверхности (76 с упором в торец фланца Б – данные поверхности являются
конструкторскими базами детали. Исходными базами можно принять торцевые
поверхности детали. В качестве измерительной базы выступает торец 1.
К перечисленным поверхностям детали предъявляются высокие требования по
точности обработки (7-8 квалитет точности) шероховатости (Ra=0.8 мкм)
точности взаимного расположения поверхностей.
Рабочей поверхностью втулки является поверхность (72 по которым
подшипник устанавливается во втулку поэтому к ней также предъявляются
высокие требования по точности обработки взаимного расположения и
Поверхности детали имеют достаточно простую геометрическую форму. Это
позволяет использовать их в качестве технологических баз при изготовлении
детали на завершающей стадии обработки.
Крепление втулки в корпусе осуществляется винтами через три отверстия
М6 во фланце втулки.
При обработке детали предполагается обеспечить заданные параметры
торцевого биения обработкой диаметральной и торцевой поверхностей в одной
операции. Параметры радиального биения обеспечиваются обработкой
поверхностей в одной операции и при необходимости использованием оснастки
повышенной точности. Точность расположения отверстий на фланце детали будет
обеспечиваться кондуктором на сверлильной операции. Точность контура фланца
будет обеспечиваться программой для станка с ЧПУ. Точность наружной и
внутренней цилиндрических поверхностей в сочетании с низкой шероховатостью
(Ra=0.8) предполагает обработку шлифованием. Точность внутренней
цилиндрической поверхности в сочетании с низкой шероховатостью (Ra = 1.6) и
твердостью HRC=58 заставляет предусмотреть в техпроцессе термообработку
(закалку) с последующим шлифованием этой поверхности.
Малая толщина стенок детали (2мм.) заставляют применять при обработке
пониженные режимы резания и оснастку исключающую деформацию детали от сил
возникающих в процессе обработки.
Все элементы детали унифицированы и соответствуют стандартному ряду
3 Характеристика заготовки и материала детали
Материалом детали является легированная конструкционная сталь 12Х2НВФА
Химический состав стали 12Х2НВФА:
Углерод-0.09– 0.16%;
Кремний – 0.17-0.37%;
Марганец-0.3 – 0.7%;
Ванадий – 0.18-0.28%;
Механические свойства стали 12Х2НВФА Таблица 1.
Предел Относительное
прочности удлинение
Сталь 12Х2НВФА обладает удовлетворительными механическими свойствами
при повышенных температурах. Не требует термообработки после сварки.
Материал достаточно хорошо деформируется в горячем состоянии.
Для получения заготовок закупается прутковый материал. На
заготовительном этапе пруток режут на куски с учетом потерь материала на
облой если штамповка осуществляется в открытом штампе. Далее пруток
штампуют и получают из него заготовку которую при необходимости
подвергают термообработке по технологии термического цеха..
4 Общая характеристика технологичности детали
Деталь имеет достаточно простую форму основных элементов что позволяет
применять высокопроизводительные методы получения заготовок и
универсальное оборудование режущие инструменты и оснастку при ее
механической обработке. Деталь обладает достаточной жесткостью что
позволяет использовать достаточно высокие режимы резания.
По изготовлению деталь является технологичной однако для обработки
отверстий (9 (4.5 М6 требуется кондуктор. Для обработки фланца также
необходимо использовать специальное оборудование что приведет к повышению
стоимости обработки детали.
Простая форма поверхностей детали позволяет применять стандартные
мерительные инструменты при контроле геометрических параметров детали.
По контролепригодности деталь технологична.
В качестве баз используются протяженные поверхности простой формы
обеспечивающие заданную точность обработки. Использование этих поверхностей
в качестве базовых не требует применения специальных приспособлений. По
конфигурации деталь технологична.
Все вышеперечисленное позволяет сделать вывод что в целом деталь

М1-17 КЭ 35.cdw

оп45.frw

оп20.frw

М1-17 КК 65.2.frw

М1-17 Приспособление фрезерное СП2.cdw

Приспособление фрезерное

М1-17 КЭ 10.cdw

М1-17 КЭ 05.cdw

М1-17 ТП.frw

Свободная ковка М1-17.cdw

Группа контроля III.
Неуказанные радиусы не более R2.
Допускаются дефекты поверхности на глубину равную половине
припуска на механическую обработку.

М1-17 КК 65.1.frw

М1-17 КЭ 25.cdw

Приспособление фрезерное.frw

М1-17 режимы резания.doc

Расчет режимов резания и нормирование операций
Выполним расчет режимов резания для сверлильной операции 45. В данной
операции производится сверление отверстий ((4.5+0.075 3(5.7 3 шт.
(9 3 шт.) на вертикальном сверлильном станке 2Н135.
Глубина резания t1 = 0.5D = 4.5мм;
По справочным данным (таблица 25 11) находим значения подач при
сверлении стали сверлами из быстрорежущей стали:
материалом детали является сталь 12Х2НВФА.
Подача метчика при нарезании резьбы равна шагу резьбы:
По паспорту станка принимаем величину подачи:
Скорость резания при сверлении определяется по формуле:
D – диаметр сверления мм;
Cv m q y – табличные коэффициенты;
Т – среднее значение стойкости режущего инструмента Т = 60мин.
Kv – коэффициент учитывающий влияние на скорость резания материала
заготовки (Км) состояния поверхности (Кп) и материала инструмента (Ки).
По таблице 28 находим значения коэффициентов для сверления
(подача S 0.2 ммоб материал режущей части сверла Р6М5)
По таблице 1 находим значение коэффициента Kм:
При сверлении стали с в = 1000 МПа Км =[p
По таблице 5 находим значение коэффициента Кп:
для поверхности без корки Кп = 1;
По таблице 6 находим значение коэффициента Ки:
Кv = 0.77*1*1 = 0.77;
Табличное значение скорости резания:
Частота вращения шпинделя станка определяется по формуле:
По паспортным данным станка 2Н135 принимаем частоту вращения шпинделя:
Действительная скорость резания:
Определение машинного времени обработки.
Машинное время обработки определяется по формуле:
y – величина врезания; [p
y1 – величина перебега;
Переход1 – сверление отверстия (9:
Переход 2 – сверление отверстия (4.5:
Переход 3 – сверление отверстия (5.7:
Переход 4 –нарезание резьбы М6:
Общее время обработки:
Топ = 0.06*3+0.05*3+0.06*3+0.03*3 = 0.6 мин.
Нормирование операций
Нормирование производим для сверлильной операции 45.
Норма времени на станочную операцию рассчитывается по формуле:
Тш = Топ*(1+(αобсл+ αотд)100) мин где
Топ – оперативное время
Основное время обработки детали на операции :
То = ΣТМаш = 0.6 мин;
Вспомогательное время:
Тв = tв.уст+ tв.изм+ tв.пер где
tв.уст.- вспомогательное время связанное с установкой закреплением
Q – масса детали Q = 0.12 кг;
По т. 4.2 находим время для установки детали на оправку при помощи гайки и
быстросъемной шайбы :
tв.изм.- вспомогательное время связанное с измерением:
по т 4.8 находим значения коэффициентов для измерения диаметра отверстия
k = 0.0196 z = 0.168 u = 0.23;
tв.изм1=3*0.0196*90.168*30.23 = 0.1 мин;
tв.изм2=3*0.0196*4.50.168*30.23 = 0.01 мин;
tв.пер.- вспомогательное время связанное с переходом.
tв.пер1 = 0.08мин для смены режущего инструмента;
tв.пер2 = 0.03мин для изменения частоты вращения шпинделя;
tв.пер = 0.08+0.03=0.11мин
Тв = 0.14+0.11+0.11 = 0.36 мин;
Топ = 0.6+0.36 = 0.96 мин;
Тш = 0.96*(1+(3+ 2)100) = 1.01мин;
Штучно – калькуляционное время:
Тп.з.- подготовительно-заключительное время;
Для сверления детали устанавливаемой в кондукторе вручную при сверлении
отверстия до (12мм Тп.з.= 11мин;
Тшк = 1.01+[pic] = 1.02 мин.
Расчет режимов резания для шлифовальной операции 55 .
В данной операции шлифуются наружная цилиндрическая поверхность и
Используя данные для расчета размерных цепей находим величину припуска
По справочным данным (таблица 55 11) находим параметры резания при
окончательном шлифовании конструкционных сталей:
- скорость круга Vk = 35мс;
-скорость заготовки VЗ = 20ммин;
-глубина шлифования t = 0.02мм;
продольная подача на 1 об. заготовки S = 0.3В где
В – ширина шлифовального круга В = 20мм;
Sпр = 0.3*20 = 6ммоб;
Машинное время обработки детали при шлифовании определяется по формуле:
a –припуск на сторону a = 0.125мм;
n – частота вращения детали;
Sпоп – поперечная подача Sпоп = 0.02мм;
к – коэффициент выхаживания поверхности к = 1.05;
Переход 1 – шлифование цилиндрической поверхности:
Переход 2 – шлифование торца:
Топ = 0.08+0.1 = 0.18 мин.
Нормирование операции 55 шлифовальная:
Выполним нормирование для шлифовальной операции 55.
По карте 13 находим время на установку заготовки в гидропластовом патроне :
tв.изм.- вспомогательное время связанное с измерением калибром-скобой
tв.изм=0.03*2 = 0.06мин;
tв.пер.- вспомогательное время связанное с переходом (карта 32).
Тв = 0.2+0.06+0.23 = 0.49 мин;
Топ = 0.18+0.49 = 0.67 мин;
Тш = 0.67*(1+(3+ 2)100) = 0.7мин;
Тп.з.= 10мин (карта 34);
Тшк = 0.7+[pic] = 0.71мин

оп15.frw

М1-17 КЭ 15.cdw

Линейные цепи М1-17 4.frw

М1-17 Мерилка.cdw