Проект шагающего робота-манипулятора для труднопроходимой местности

Титульный лист -1шт.doc

Технологический процесс
Механической обработки детали
Ф.И.О. Панков Е. А. Ф.И.О. Субботин Д. Ю.

Практическая работа №2 - 2013 - Технологичность авиационной детали.doc

Специальность 151901 «Технология машиностроения»
Практическая работа №2
Предмет: ПМ-1 МДК 1. Технологические процессы
изготовления деталей машин
Раздел 1: Ведение технологических процессов
Тема: Детали машиностроительного производства
ОДОБРЕНА Разработана на основе
Предметной (цикловой) комиссией Федерального государственного
от « » специальности среднего
г. профессионального образования
Председатель ЦК машиностроения»
Зам. директора по УВР
Методист ОГБОУ СПО «ИАТ»
Составитель: преподаватель ОГБОУ СПО «ИАТ» Д.Ю. Субботин
Расчет технологичности авиационной корпусной детали
Научиться рассчитывать технологичность детали по коэффициентам
технологичности и делать общие выводы.
Порядок выполнения работы:
Выполнить чертеж детали.
Рассчитать коэффициенты: точности шероховатости и унификации.
Сделать общий вывод о конструкции детали.
Технологичность – это одна из комплексных характеристик технического
устройства которая выражает удобство его производства ремонтопригодность
и эксплуатационные качества.
Анализ технологичности производства по коэффициентам.
Коэффициент точности Кт.ч.=1 - [pic]
Аср.- средний квалитет точности.
Где ni –число размеров чертежа соответствующих квалитетов точности.
Кт.ч.=1- [pic]≥ 0.5 => технологична.
Если коэффициент точности больше чем 0.5 то деталь считается
Коэффициент шероховатости Кш.= [pic]
Бср- средний класс шероховатости.
ni – число поверхностей соответствующих классов шероховатости.
Кш.= [pic] ≥0.16 => технологична
Если коэффициент шероховатости больше чем 0.16 то деталь считается
Коэффициент унификации Ку.э.= [pic]
Где Qу.э. – число унифицированных конструктивных элементов (резьба фаски
отверстия радиусы и т.д.)
Qэ- общее число конструктивных элементов.
62 ≥ 0.6 => технологична
Если коэффициент унификации больше чем 0.6 то деталь считается
Коэффициент использования материала
Мз – масса заготовки.
712 ≥ 0.7 – технологична
Если коэффициент использования материала больше 0.7 то деталь считается
Кроме коэффициентов при анализе детали на технологичность рассматривают и
другие технологические требования:
Деталь должна быть жесткой и прочной стенки и перегородки должны быть
достаточных размеров чтобы при закреплении заготовки и в процессе
обработки не возникали деформации а следовательно и погрешность
Базовые поверхности детали должны иметь достаточную протяженность
позволяющую осуществить полную механическую обработку от одной
Обрабатываемые поверхности должны быть открыты и доступны для подхода
режущего инструмента при врезании и отхода при выходе.
Внешняя форма детали должна давать возможность одновременно
обрабатывать несколько наружных поверхностей путем много
инструментальной обработки.
Отверстия корпусных деталей по возможности должны иметь простую
геометрическую форму без кольцевых канавок и фасок.
Возможность сквозной обработки при помощи расточных инструментов.
Отверстия оси которых расположены под углом относительно стенки
обрабатываемой детали нежелательны. При сверлении подобных отверстий
создаются неудобства резания так как режущие кромки начинают резать
Технологично Не технологично
В стенках и перегородках не желательны различные окна прерывающие
Крепежные отверстия деталей должны быть стандартными.
Вывод: В ходе выполнения работы я научился рассчитывать коэффициенты
технологичности изделия (детали).
Клепиков В.В. Бодров А.Н. Учебник: Технология машиностроения. - М.:
ФОРУМ: ИНФРА-М. 2004г.
Данилевский В.В. Технология машиностроения. - М.: Высшая школа 1984
Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология
машиностроения». – М.: Машиностроение 1985 г.
Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах.
– М.: Высшая школа 1986 г.
Справочник технолога-машиностроителя.Под ред. Косиловой А.Г. и
Мещерякова Р.К. Т.12.– М.: Машиностроение 1986 г.
Примерное содержание отчета.
Коэффициент точности
Kтч=1-1Aср=1-1134=09
Ктч>05- деталь технологична
Коэффициент шероховатости
Кш>016 - деталь технологична
Коэффициент унификации элементов
Куэ=Qуэ Qэ=(4+4+5+4)(5+4+5+4)=09
Куэ>0.6- деталь технологична
Вывод: Деталь имеет жесткие и прочные стенки. Базовые поверхности детали
имеют достаточную протяженность что позволяет осуществляет обработку
детали. Поверхности открыты и доступны для подхода РИ для врезания и отхода
при выходе. Отверстия в детали имеют простую геометрическую форму.
Kтч=1-1Aср=1-1139=09
Куэ=Qуэ Qэ=(5+8)(8+6)=09

050.DOC

Разраб. Дементьев Р.А ИАТ КП.151901.14.3Х.ХХ
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
НВ-150 1660.780 250х155х70 1.03 1
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
То. Тв. Тп.з. Тшт. СОЖ

Рамка для ДП Последующие листы.doc

Дипломный проект «Проект аэросаней. Изготовление оснастки и узлов для
опытного образца» разработан с учетом требований агрегатно(сборочного
производства Иркутского авиазавода и нормативно(технической документации.
Приспособление установлено на слесарном участке учебных мастерских и
используется для освоения стапельной сборки студентами проходящими обучение
в слесарных мастерских ИАТ и соответствует требованиям учебной программы по
освоению навыков сборки узлов средней сложности.
ДП.160108.09.172.01.00ПЗ

ТП 02 - копия.doc

Технологический процесс
Механической обработки детали
Колмаков Антон Иванович Субботин Дмитрий Юрьевич
Н. контр.Субботин Д.Ю.
Код ЕВ МД ЕН Н.расх. КИМ Код
А Цех Уч РМ Опер Код наименование операции Обозначение документа
Б Код наименование оборудования
Б Код наименование оборудования СМ ПроР УТ КР КОИД
Нормировал Пластина А 005
Наименование операции Наименование марка материала Мд
Контрольная В95 ГОСТ 4784-97 0127
Наименование оборудования Обозначение ИОТ
Контрольный стол И – 3
Р Контролируемые параметры Код средства ТО Наименование средств ТО Объём и ПКТоТв
1. Входной контроль
УМТСК о проведении контроля
ческого состава материала
2. Проверить наличие клейм:
поставщика марки материала
3. Проверить заготовку на
повреждений расслоений не
металлических включений.
4. Проверить габаритные Штангенциркуль ШЦ-2-300-005 ГОСТ 166-89
заготовки 290х290х3
ОК Операционная карта технического контроля.
Форма 2 ГОСТ 3.1404-86
Разраб. Колмаков А.И.
Фрезерная с ЧПУ В95оч ГОСТ 4784-97
DMC 635V Программа 1
Т0 Тв. Тпз. Тшт. СОЖ
О03 Установить инструмент в магазин станка.
Т04 Сверло центровочное 1.5; Цанга DIN 6499 ER 32 18; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER32
Т05 Сверло 10; Цанга DIN 6499 ER 32 18; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER32
Т06 Сверло 8; Цанга DIN 6499 ER 32 18; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER32
Т07 Сверло 4; Цанга DIN 6499 ER 32 18; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER32
Т08 Фреза торцевая HELI HM90(30; L=127; r=1; z=4); Пластины SANDVIK Coromant R390-11 T3 16M- Патрон DIN 69871-AD
Установить систему координат согласно эскизу; измерительная головка Renishaw OMP-60
Форма 2 ГОСТ 3.1404-86 ф.2
КП.151901.10.32.01.01
ПИ Д или В L t i S n V
О02 Установить заготовку на подкладке; закрепить прихватами 1.
Т03 Центровать отверстия 1 2 3 5 7 8 912 15 17 19 21 22 23 26 29 30 31 34 37 38 39 41.
Р04 Сверло центровочное 1.5 Цанга DIN 6499 ER 32 18; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER32
О06 Сверлить отверстия 3 8 16 22 30 38 окончательно.
Т07 Сверло 10; Цанга DIN 6499 ER 32 18; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER32
О10 Сверлить отверстия 5 12 19 26 27 34 41 окончательно.
Т11 Сверло 8; Цанга DIN 6499 ER 32 18; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER32
О14 Сверлить отверстия 1 2 7 9 15 17 21 23 29 32 37 39 окончательно.
Т15 Сверло 4; Цанга DIN 6499 ER 32 18; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER32
О18 Технологический останов
О01 Снять прихваты 1 установить фрезерное приспособление КП.151901.10.32.01.01.СБ закрепить заготовку установочными
О02 Фрезеровать поверхности 4 6 10 11 13 14 18 20 24 25 28 32 33 35 36 40 42 43 с припуском 05мм.
Т03 Фреза торцевая HELI HM90(30; L=127; r=1; z=4); Пластины SANDVIK Coromant R390-11 T3 16M- Патрон DIN
871-AD SK 40x32x105
О06 Фрезеровать карманы К1-К8 окончательно.
Фреза концевая HANITA 4503 (8; L=63; z=3); Цанга DIN 6499 ER 32; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER32
Фрезеровать поверхности 4 6 10 11 13 14 18 20 24 25 28 32 33 35 36 40 42 43 предварительно с
Фреза торцевая HELI HM90(30; L=127; r=1; z=4); Пластины SANDVIK Coromant R390-11 T3 16M- Патрон DIN
Фрезеровать поверхности 4 6 10 11 13 14 18 20 24 25 28 32 33 35 36 40 42 43 окончательно.
Нормировал Пластина А 025
Контрольная В95оч ГОСТ 4784-97
Контрольный стол И - 3
Ra 32 Образцы шероховатости ГОСТ 9378 – 93
3 Стенкомер индикаторный С10Б 0-10 ц.д.0.1
Нормировал Пластина А 030
Проверить массу детали Весы типа ВНЦ ц.д. = 1 г. ГОСТ 29329 – 92
Маркировочная В95оч ГОСТ 4784-97
Т02 МолотокХХХ клеймо буквы клеймо цифры.
Нормировал Пластина А 045
Проверить наличие и

105.DOC

Н. Кронштейн А - 105
Наименование операции Наименование марка материала Мд
Контрольная ВТ-20 0.780
Наименование оборудования Обозначение ИОТ
Контрольный стол И-3
Р Контролируемые параметры Код средства ТО Наименование средств ТО Объём и ПКТоТв
Проверить наличие и
Клеймить окончательно Клеймо резиновое
ОК Операционная карта технического контроля.

035.DOC

Разраб. Дементьев Р.А ИАТ КП.151901.14.3Х.ХХ
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
НВ-150 1660.780 250х155х70 1.03 1
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
То. Тв. Тп.з. Тшт. СОЖ

Tp1new.doc

Форма 2 ГОСТ 3.1105-81
Технологический процесс
Механической обработки детали

mk2 2.DOC

Б Код наименование оборудования СМ Проф.Р УТ КР КОИД

Нормирование.docx

Министерство образования Иркутской области
ОГБОУ СПО «Иркутский авиационный техникум»
Специальность 151901 «Технология машиностроения»
Дисциплина: Сов. тех. обр.
Тема: «Расчёт нормы времени на металлорежущем оборудовании»
Расчет режимов резания.
Научиться рассчитывать нормы времени на металлорежущем оборудовании.
Рассчитать нормы времени для токарного и фрезерного оборудования а также фрезерного станка с ЧПУ.
Основные составляющие нормы времени:
Основное машинное время:
где L – длинна обработки с учётом величины врезания и перебега мм
Sмин – минутная подача мммин.
Вспомогательное время – это время затрачиваемое на выполнение действий обеспечивающих возможность осуществления основной задачи операции (установка и снятие детали пуск и остановка станка переключение режимов работы контроль измерения и т.д.)
Время на отдых и личные надобности (4.1% от То+Тв)
Подготовительно-заключительное время состоит из затрат времени на наладку станка приспособления и инструмента а также получение инструмента и приспособления до начала работ и сдачи после.
Штучно-калькуляционное время:
Тшт.к.=Тш+Тп-зn(мин)
где n – количество деталей в партии шт.
Lоб=l+l1+l2=16.5+1+2=19.5мм.
То=LS*n=19.51*1000=0.0195мин
То=LS*n=11.31*630=0.017мин
3 Точение поверхности.
То=LS*n=48018*960=027мин
4 Точение поверхности
То=LS*n=120.144*960=0.08мин
Тв = установка резца на размер 011*3+установка в патроне 017*1=05
То=00195+0017+027+008=038мин
То.л.н=41%То+Тв=41%(038+05)=003мин
Тпз - 9мин(установка в простом устройстве с 2 инструментами и небольшого диаметра.)
Тобс=35%(То+Тв)=35%(038+05)=00308
Тшт=То+Тв+Тоб+Тотд=038+05+00308+03=121мин
Тшт.к.=Тш+Тп-зn=121+95=301 мин
3 Точить поверхность.
Lоб=l+l1+l2=75+2+2=79мм
То=LS*n=790144*960=057мин
4 Точить поверхность
То=LS*n=430144*960=031мин
Тв = установка резца на размер 011*2+установка в патроне 017*1=039
То=00195+0017+057+031=091мин
То.л.н=41%То+Тв=41%(091+039)=005мин
Тобс=35%(То+Тв)=35%(091+0 39)=005
Тшт=То+Тв+Тобс+Тотд=038+039+005+005=092мин
Тшт.к.=Тш+Тп-зn=092+95=272 мин
Фрезерная операция 030.
l1+l2=4 [Панов..стр623]
Lоб=l+l1+l2=146+4=150мм
Тв = установка на размер 011+установка в патроне 017*1=028
То.л.н=41%То+Тв=41%(09+028)=004мин
Тпз - 9мин(установка в простом устройстве с 1 инструментами и небольшого диаметра.)
Тобс=35%(То+Тв)=35%(091+0 28)=004
Тшт=То+Тв+Тобс+Тотд=09+028+004+004=126мин
Тшт.к.=Тш+Тп-зn=126+95=306 мин
Фрезерная операция с ЧПУ
То=35+27+148+148+15+14+12+39=4128
Получить наряд чертеж тех.документацию программоноситель режущий и вспомогательный инструмент контрольно - измерительный инструмент приспособление заготовки исполнителем до начала и сдать их после окончания обработки партии деталей в инструментально - раздаточной кладовой Ознакомиться с работой чертежом технологической документацией осмотреть заготовки . Наладка станка приспособлений инструмента программных устройств: Установить исходные режимы работы станка (число оборотов и подач) Установить и снять инструмент Установить программоноситель Проверить работоспособность ЧПУ Ввести программу Установить исходные координаты Х и Y Настроить устройство для подачи СОЖ.
Тпз=195 по справочнику.
Тшт=4128+3+19+15=4728
Тшт.к.=Тш+Тп-зn=4728+1956=5053
Справочник технолога - машиностроителя в 2-х томах под редакцией А.Г. Косилова и Р.К. Мещрокова – М
Справочник технолога – Панов А.А

Спецификация Фрезерного приспособления.doc

ФоЗоПозОбозначение Наименование КолПрим.
А1 ДП. 151001. 08. 28. 15. СБ Сборочный чертеж
Стандартные изделия
Болт М10-8g x 10 (S16) ГОСТ 6
Болт М10-8g x 20 (S16) ГОСТ 8
Винт А 2.М 6-6g x 10 ГОСТ 7
ДП. 151001. 08. 28. 15. 03. СБ
ИзЛис№ докум. ПодписДат
Степанов Приспособление фрезерное

tablica klassov cistoti.docx

ОБОЗНАЧЕНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Обозначение шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73

МК - 1шт.doc

Форма 1 ГОСТ 3.1118-82
КП.151001.07.25.12 Нач. БТК
Нормир. Кронштейн Н. контр.
Код ЕВ МД ЕН Н.расх. КИМ Код
А Цех Уч РМ Опер Код наименование операции Обозначение документа
Б Код наименование оборудования

ОК - продолжение.doc

Форма 2 ГОСТ 3.1404-86 ф.2
ПИ Д или В L t i S n V

практическая 5.docx

Министерство образования Иркутской области
ОГБОУ СПО «Иркутский авиационный техникум»
Практическая работа №5
«Расчет режимов резания»
Разработка технологического процесса механической обработки заготовки обычно завершается установлением технологических норм времени для каждой операции. Чтобы добавиться оптимальных норм времени на операцию необходимо в полной мере использовать режущие свойства инструмента и производственные возможности технологического оборудования.
При выборе режимов обработки необходимо придерживать определенного порядка т.е. при назначении и расчете режимов обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента материал его режущей части материал и состояние заготовки тип оборудования.
Существует два метода определения режимов резания: аналитический и статистический.
При определении режимов обработки аналитическим методом сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания назначают по возможности наибольшую в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обрабатываемой поверхности и технологических требований на изготовление детали. После установления глубины резания устанавливается подача станка. Подачу назначают максимально возможную с учетом погрешности и жесткости технологической системы мощности привода станка степени точности и качества обрабатываемой поверхности по нормативным таблицам и согласовывают с паспортными данными станка. От правильно установленной подачи во многом зависит качество обработки и производительности труда. Для черновых технологических операций назначают максимально допустимую подачу. После установления глубины резания и подачи определяют скорость резания по империческим формулам с учетом жесткости технологической системы.
При определении режимов обработки статистическим (табличным) методом используют нормативные в зависимости от выбранного типа производства и установленного вида обработки заготовки. Табличный метод определения режимов резания сравнительно прост. Определение режимов резания табличным методом широко применяют в производственных условиях т.к. этот метод дает возможность ускорить разработку технологических процессов и сократить сроки подготовки к запуску изготовления данного изделия.
Определение режимов резания аналитическим методом для токарной обработки из технологического процесса на деталь ПР5.151901.10.32.01 «Вал».
Операция: 010 токарная (подрезать торец)
Режущий инструмент: Резец проходной отогнутый с углом в плане 45° 2102-0023 ГОСТ 18877-73 Р6М5К5
Подача при точении [2cтр266]
V=CvTm*tx*Sy*Kv ммин
где Cv – поправочный коэффициент;
Т – стойкость резца мин;
Kv- поправочный коэффициент учитывающий фактические условия резания
-берутся из справочника технолога машиностроителя[2cтр269]
Частота вращения шпинделя.
Принимаем частоту вращения шпинделя согласно паспортным данным станка
Действительная скорость резания.
Определение режимов резания аналитическим методом для сверлильной обработки из технологического процесса на деталь ПР5.151901.10.32.01 «Вал».
Операция: 050 сверлильная (Сверлить отверстие диаметром 4мм)
Режущий инструмент: Сверло спиральное 2300-7545 Р6М5 ГОСТ 10902-77 (Ф40)l=75 л0=43
Глубина резания при сверлении
мм (где D диаметр сверла) t=2
Подача при сверлении [2cтр277]
V=Cv*DqTm*Sy*Kv ммин
-берутся из справочника технолога машиностроителя [2cтр278]
где коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала;
коэффициент учитывающий качество материала инструмента;
коэффициент учитывающий глубину сверления.
Определение режимов резания аналитическим методом для сверлильной обработки из технологического процесса на деталь ПР6.151901.10.32.03 «Кронштейн».
Операция: 010 фрезерная (фрезеровать базовую поверхность)
Режущий инструмент: Фреза торцевая 2214-0337 Р6М5 ГОСТ 1092-80 (Ф200 B=49 d=50 z=20)
Подача при фрезеровании [2cтр283]
V=Cv*DqTm*tx*Sy*Bu*Zp*Kv ммин
B – ширина фрезерования;
-берутся из справочника технолога машиностроителя[2cтр289]

Tp8new.doc

Форма 2 ГОСТ 3.1502 – 85 Ф. 2
Наименование операции Наименование марка материала Мд
Наименование оборудования Обозначение ИОТ
Р Контролируемые параметры Код средства ТО Наименование средств ТО Объём и ПКТоТв
ОК Операционная карта технического контроля.

100-1.DOC

Разраб. Дементьев Р.А ИАТ КП.151901.14.3Х.ХХ
Маркировочная ВТ-20
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
НВ-150 1660.780 250х155х70 1.03 1
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
Стол подготовителя работ
То. Тв. Тп.з. Тшт. СОЖ

030.DOC

Разраб. Дементьев Р.А. ИАТ КП.151901.14.3Х.ХХ
Фрезерная с ЧПУ ВТ-20
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
НВ-150 1660.780 250х155х70 1.03 1
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
МА-655А Н33 Программа №1
То. Тв. Тп.з. Тшт. СОЖ
4 7.8 25 95.4 ТЕХМОЛ-1

Tp4new.doc

Форма 2 ГОСТ 3.1404-86
Наименование операции Материал
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
Т0 Тв. Тпз. Тшт. СОЖ
ПИ Д или В L t i S n V

Tp01new.doc

Форма 2 ГОСТ 3.1105-81
Комплект документов
На единичный технологический процесс
механической обработки детали “Фитинга”
Ф.И.О. Эссерт Г.Е. Ф.И.О. Субботин Д.Ю.

МК - 1 лист.doc

Форма 1 ГОСТ 3.1118-82
Код ЕВ МД ЕН Н.расх. КИМ Код
А Цех Уч РМ Опер Код наименование операции Обозначение документа
Б Код наименование оборудования

ПЗ.docx

Создание промышленных роботов-манипуляторов способных заменить человека на многих участках современного производства а также автоматических систем которые могут быть использованы в условиях опасных для человека является актуальной научной и технической проблемой. Одним из важных классов роботов являются шагающие роботы предназначенные для перемещения по труднопроходимой местности.
Хотя колесные транспортные средства в настоящее время явно преобладают известно что при ходьбе по неподготовленной поверхности существенные преимущества имеют шагающие системы передвижения. Шагающий аппарат при движении использует для опоры лишь некоторые точки на поверхности в отличие от колесных и гусеничных машин имеющих непрерывную колею.
Однако указанные преимущества шагающего аппарата определяют его высокую сложность. Большое число управляемых степеней свободы аппарата требует сложной компоновки разработки высокоэффективных приводов специальной организации стоп рассеивающих энергию удара и т.д. Система управления должна обеспечить переработку информации о местности принятие решений о характере движения контроль за их реализацией. Именно создание системы управления аппаратом – центральная проблема шагающего робота так как опыт создания даже самых сложных систем автоматического управления невозможно непосредственно использовать для построения системы управления шагающим роботом.
ДП.151001.08.28.15.ПЗ
2 Описание работы спроектированного изделия и обоснование выбранной конструкции.
Hexapod сложный механизм на шести точках опоры при движении задействуются поочередно по три ноги в шахматном порядке. Спроектированное изделие имеет 18 сервоприводов что увеличивает количество степеней подвижности имеет большой спектр возможностей.
Робот проектировался с целью создания опытного образца робота разведчика конструкция выбрана с учетом перемещения по неподготовленной для перемещения поверхности с наименьшим повреждением почвенного покрова. Концепция робота "Hexapod" взята из живого мира повторяющая формы и способы перемещения некоторых насекомых.
3 Проектирование средств робототехники.
Порядок проектирования изделия (этапы проектирования).
Разработка технического задания;
Предварительное проектирование (разработка технического предложения);
Эскизный проект и технический проект (разработка полного комплекта технической документации на изделие);
РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ.
1 Определение усилий резания для изделия (расчет схемы).
Определения режимов резания для криволинейной обработки на станках с ЧПУ в основном не отличаются от того как это делается для станков с ручным управлением. Вследствие того что еще имеются станки с ЧПУ не наделенные способностью в автоматическом режиме изменять скорость главного двигателя возникает необходимость определять режимы обработки особым порядком.
Он состоит в том что из всего подлежащего обработке одним инструментом контура выбирается участок поверхности отличающийся от всех остальных характерностью таких критериев как:
Повышенные требования к точности;
Более высокие требования к шероховатости поверхности;
Понижение жесткости системы СПИД;
Наибольшая длина обработки и большая площадь;
Менее равномерное распределение припуска на обработку.
Расчетным путем или по нормативам скоростей резания и подач для этого участка устанавливаются оптимальные режимы резания. Скорость подач представляет при этом контурную скорость.
Определим режимы резания для фрезерной операции с ЧПУ:
Фреза HM90 FAL-D050-22-16BR материал фрезы 1025
Выбор подачи на зуб: Fz=01 ммоб [12 с.А193]
Выбор скорости резания: Vc=70ммин для материала 1025 [12 с.А202]
Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:
Имея все данные найдем частоту вращения шпинделя:
Определяем подачу стола (скорость подачи) по формуле:
- частота вращения шпинделя;
- подача на зуб фрезы.
Определяем удельную силу резания т.е. силу резания по формуле:
где:-удельная сила резания Нмм [12с.А202]
- средняя толщина стружки мм [12с.А192]
- поправочный коэффициент [12с.А202]
Определяем мощность необходимую для резания по формуле:
где: глубина резания мм
- ширина обработки мм
- подача стола мммин
- удельная сила резания Нмм
2 Математический расчет.
2.1 Принцип организации движения робота.
Робот и другие средства робототехники – это типичные динамические объекты причем работающие в основном в неустановившихся режимах. С точки зрения математического описания и аналитического изучения эти объекты представляют большие трудности в силу значительного числа степеней подвижности не стационарности нелинейности и высокого порядка уровней описывающих их. Поэтому основными методами изучения роботов являются их компьютерное моделирование и физический эксперимент.
Прежде чем приступить к математическому описанию роботов рассмотрим общие качественные положения которыми следует руководствоваться при оценке и синтезе их динамических характеристик. Далее они изложены применительно к наиболее сложной задаче управления робота.
Принцип соответствия свободных и вынужденных движений. Свободные движения робота должны быть максимально согласованы с вынужденными (требуемыми). Иными словами механическую часть и приводы робота следует выбирать исходя из типовых движений которые должен совершать робот чтобы его управляемые движения реализовывались наиболее экономно и при этом обеспечивалось высокое качество управления.
2.2 Взаимное влияние степеней подвижности.
Рассмотрение математического описания роботов начнем с важнейшей их частей – ноги шагающего мобильного робота. На рис. 01 показана типовая кинематическая схема ноги робота с минимальным числом степеней подвижности равным 2.
Механическая система робота как объект управления характеризуется:
Типом и числом переносных и ориентирующих рабочий орган степеней подвижности;
Типом и размером рабочей зоны в рамках которой действует рабочий орган робота.
3.1 Классификация приводов.
Привод как известно включает прежде всего двигатель и устройство управления им. Кроме того в состав привода могут входить различные механизмы для передачи преобразования движения (редукторы преобразователи вращательного движения в поступательное и наоборот) тормоз и муфты.
К приводам применяемым в роботах представляют весьма жесткие специфические требования. В связи с необходимостью встраивания приводов в исполнительные системы робота габариты и масса приводов должна быть минимальными. Приводы в роботах работают в основном в неустановившихся режимах и с переменной нагрузкой. При этом переходные процессы в них должны быть практически не колебательными.
Пневматические приводы.
Гидравлические приводы.
Электрические приводы.
В разработке робота я использую электрические приводы в связи их малых размеров и малой массы.
4 Расчет Сервоприводов.
Подбор сервоприводов надо осуществлять исходя из массы оборудованного робота с элементами питания электроникой и с учетом полезной нагрузки.
Исходя из массы длинны плеча и минимального количества точек опор можно подобрать двигатель из формулы
Длинна плеча L=10см.
Масса робота M=25кг.
Мин. кол-во точек опоры А=3
T = (10см*(2500кг3))=88 кгсм
5 Классификация способов управления роботом.
Классификация системы управления средствами робототехники со стороны человека-оператора:
В зависимости от уровня в иерархии управления движением на котором участвует человек различают следующие типы управления:
Командное управление отдельными проводами на первом уровне управления;
Управление копирующее и с помощью задающей рукоятки на втором (программном) и третьем (адаптивном) уровнях;
Супервизорное и интерактивное управление на четвертом уровне.
По месту нахождения (удалению) человека-оператора относительно управляемого объекта различают:
Дистанционное управление (с механической связью с управляемым объектом на десятки метров или кабельное управление на сотни метров);
Телеуправление (управление по каналам связи без ограничения дальности).
По функциям выполняемым человеком возможны следующие варианты его участия:
Выполнение функций верхних уровней системы управления (обработка сенсорной информации оценка ситуации синтез модели внешней среды планирование поведения);
Управление выполнением конкретных операций;
По способу подключения человека-оператора к технической системе различают следующие варианты:
Устройства управления входящие в состав управляемого объекта (робота) и специально предназначенные для управления объектом только человеком-оператором (например задающий манипулятор в системе копирующего манипулятора);
Устройства входящие в состав устройства автоматического управления и предназначенные для перехода к управлению человеком-оператором (например пульт оператора для программирования робота методом обучения);
Специальные устройства выполняющие функции интерфейса «оператор-робот» которые могут подключиться к устройству управления робота для выполнения каких-либо из перечисленных выше функций по его управлению.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Описания конструкции деталей материала деталей и его свойства.
Конструкция детали пластина
ДП151001.08.28.15.001
На детали имеются шесть отверстия 10мм семь отверстий 6мм тридцать четыре отверстия 4мм .
Деталь «пластина» имеет небольшие габаритные размеры:
К конструктивным особенностям детали относятся:
наличие карманов сложной формы.
Конструкция детали плечо
ДП151001.08.28.15.002
На детали имеются восемь отверстия 4мм .
Деталь «плечо» имеет небольшие габаритные размеры:
Конструкция детали ступня
ДП151001.08.28.15.003
На детали имеются четыре отверстия 4мм .
Конструкция детали Распорный элемент
ДП151001.08.28.15.004
Деталь «Распорный элемент
» имеет небольшие габаритные размеры:
диаметры – 6; 8; 10 мм;
Конструкция детали кронштейн №1
ДП151001.08.28.15.005
Конструкция детали кронштейн №2
ДП151001.08.28.15.009
Описание физических характеристик:Алюминиевый сплав входит в четырехкомпонентную группу Al - Zn - Mg – Cu. Достаточно интенсивно упрочняется высокотемпературной обработкой. Полуфабрикаты из сплава В95 используются лишь в закаленном и искусственно состаренном состоянии что объясняется тем что в состоянии естественной состаренности снижается коррозийная стойкость сплава В95. Хорошо варится точечной сваркой. И наоборот не сваривается аргоно-дуговой и газовой сварками. Как следствие для соединения полуфабрикатов чаще всего применяют заклепочные соединения.
Применение:Сплав В95 является одним из наиболее прочных сплавов поэтому очень широко применяется в производстве профилей важной характеристикой которых является удельная прочность. Например для изготовления высоконагруженных конструкций которые работают в основном на сжатие. Нередко применение листов из сплава В95 в конструкциях летательных аппаратов.
прочие каждая 0.05; всего 0.1
Механические свойства при Т=20°С
Закалка и искуственное старение
Твердость В95 после закалки и старения
2 Обоснование выбора заготовки (КИМ).
При выборе заготовки должно учитываться: сложность изготовления детали тип производства размеры допуски и припуски. Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при её минимальной себестоимости. Для деталей таких типов проще и дешевле выбирать прокат листовой.
3 Описание припусков по габаритным размерам.
Определяем минимальные припуски на обработку:
Определяем номинальные припуски на обработку:
где- допуск на размер на предыдущем переходе.
Определяем общий припуск:
Расчетный размер ребра:
Промежуточный размер мм
4 Краткая характеристика разрабатываемого техпроцесса.
Краткое описание обработки:
Технологический процесс обработки можно разделить на 2 основных этапа:
Подготовка баз для установки на фрезерное приспособление.
Обработка детали на фрезерном приспособлении.
5 Обоснование выбранного оборудования приспособлений и инструментов.
Выбор станочного оборудования является одной из важных задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали экономное использование производственных площадей механизации и автоматизации ручного труда электроэнергии и в итоге себестоимость изделия.
При выборе станочного оборудования необходимо учитывать следующие данные:
характер производства;
методы достижения заданной точности при обработке;
необходимую сменную (или часовую) производительность;
соответствие станка размерами детали;
удобство управления и обслуживания станка;
возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизации;
кинематические данные станка (подачи частоты вращения и т.д.)
Фрезерные станки с ЧПУ получили широкое распространение в промышленности. Они предназначены для фрезерования поверхностей крышек планок рычагов корпусов и кронштейнов контуров сложной конфигурации типа кулачков шаблонов и т.д. поверхностей корпусных сторон с нескольких сторон и под различными углами.
Наиболее прогрессивным в наше время стало применение высокоскоростной обработки. Значение высокоскоростной обработки и в особенности высокоскоростного фрезерования значительно возросло с появлением новых конструкций станков и инструментов позволяющих снимать большой объем материала что приводит к снижению времени обработки при одновременном повышении качества поверхности готовых деталей. При этом скорости резания при высокоскоростной обработке в 2 - 3 раза превышают скорости резания чем при обычной.
Для изготовления детали выбираю следующее оборудование:
Назначение: Вертикальный обрабатывающий центр DMC 635V является высокопроизводительным станком для кoмплекстнoй oбрабoтки резанием форм штампов и частей плоской или коробчатой формы из стали серого чугуна и сплавов легких металлов закрепленных на рабочем столе именно также при применении высоких рабочих скoрoстях и при сохранении высoкoй тoчнoсти. На станке мoжнo прoизвoдить фрезерование в трех перпендикулярных друг к другу осях кooрдинат Х У Z и сверление расточку развертывание и нарезку резьбы и испoльзoвать резьбонарезные гoлoвки без выравнивающей втулки в оси.
Рабочая поверхность мм
Количество Т-пазов щт
Ширина среднего паза мм
Максимальная нагрузка кг
Рисунок 2. Зажимная поверхность рабочего стола.
Выбор режущего инструмента можно условно разделить на 4 последовательных этапа:
– Назначение всех типов инструментов совокупность которых нужна для обработки данной детали в данной операции.
– Определение технологических параметров для каждого инструмента таких как материал режущей части геометрия заточки число зубьев (для фрез).
– Определение геометрических параметров инструментов связанное с особенностями процесса обработки на станках с контурными системами.
– Определение конструктивных особенностей режущих и вспомогательных инструментов связанных с их установкой закреплением и сменой на станках с ЧПУ.
Определение всех участвующих в обработке инструментов начинается с того что все обрабатываемые поверхности разделяются на участки. Эти участки характеризуются тем что выполняются инструментом одного вида формы и размера. Размер и форма режущего инструмента оказывает существенное влияние на обработку и её программирование.
Одним из главных условий высокопроизводительной работы режущего инструмента является правильный выбор материала для его изготовления. Режущие лезвия инструмента в процессе работы находится под действием больших давлений трения и высоких температур что приводит к изнашиванию инструмента поэтому инструментальные материалы должны отвечать определённым требованиям связанным и составлением обрабатываемого материала.
Исходя из вышеперечисленных требований и учитывая особенности оборудования я выбираю для обработки на станке с ЧПУ DMC 635V
использовать инструмент фирмы HANITA позволяющий при обработке детали применять высокоскоростное фрезерование. Для обработки на универсальном оборудовании применяю стандартный инструмент из быстрорежущей стали.
Инструмент для станка DMC 635V eco
Примечание: Производитель не дает процентного содержание элементов твердого сплава а лишь указывает его свойства и дает рекомендации по режимам резания.
Фреза торцевая HM90 E90A-D30-4-C32-C
Фреза концевая Фреза концевая HANITA 3605 20 L=89 Lp=32 z=3 r=03
Фреза концевая 450310004 RJ 10 L=76 Lp=22 z=3 r=03
Тиски машинные 7011-0059 ГОСТ 12937
Фрезерное приспособление ДП.151001.08.28.15.СБ
Фреза концевая HANITA 4503 ø8мм
Фреза концевая DIN 327 D ø4мм
Фреза торцевая Q1Z 860 ø40х20мм
Фреза концевая 764 308 ø10мм
Резец 271 040 пластина 271046
Резец 271 050 пластина 271056
Центровочное сверло HSS 573770 ø6.8 мм
6 Расчет режимов резания.
Выбор подачи на зуб: Fz=01 ммоб
Выбор скорости резания: Vc=471ммин для материала 1025
где:-удельная сила резания Нмм
- средняя толщина стружки мм
- поправочный коэффициент
8. Нормирование операций.
Каждый производственный процесс состоит из технологических операций.
Операция - это законченная часть технологического процесса выполняемая одним рабочим или бригадой на одном рабочем месте.
Операция является объектом нормирования труда. Чтобы изучать трудовой процесс проектировать его рациональную структуру необходимо деление операций на составляющие элементы.
По технологическому признаку согласно ГОСТ 3.1109-82 операцию делят на следующие элементы:
вспомогательный ход.
Затраты рабочего времени которые имеют место в производстве весьма многообразны поэтому основным средством для их измерения является их классификация то есть группировка затрат рабочего времени по определенным признакам. Исходя из технического нормирования все рабочее время исполнителя подразделяется на время работы и время перерыва.
Время работы – это время в течение которого рабочий производит действия направленные на осуществление трудового процесса.
Время работы включает в себя:
подготовительно-заключительное время;
время обслуживания рабочего места.
Подготовительно-заключительное время – это время затраченное на подготовку исполнителя или исполнителей к выполнению технологической операции и приведение в порядок после окончания смены или получения наряда инструмента приспособления сдача их после выполнения производственного задания.
Оперативное время – время в течение которого непосредственно выполняется работа направления на выполнение данного задания и подразделяется на:
Основное время – необходимо для непосредственного изменения формы размеров состояния детали является главной целью данной операции.
Вспомогательное время – это время затрачиваемое на выполнение действий обеспечивающих возможность осуществления основной задачи операции.
Дополнительное – время подразделяется на время технического и организационного обслуживания.
Время технологического обслуживания – переналадка станка приспособления смены затупившегося инструмента.
Время организационного обслуживания – уход за станком в течение смены.
Определение продолжительности всех нормируемых затрат рабочего времени на выполнение заданного объема работы. Согласно ГОСТ 3.1109-82 норма времени – регламентируемое время выполнения некоторого объема работ в определенных условиях одним или несколькими исполнителями.
Структуру нормы штучного времени можно представить следующей формулой:
где: ТШ – норма штучного времени мин;
ТО – технологическое (основное) время мин;
ТВ – вспомогательное время мин;
ТТ.О – время на обслуживание рабочего места мин;
ТО.Т – время на отдых и личные надобности мин.
Норма фрезерных работ
Операция 015 фрезерная станок 6Н13П.
Обработка базовой поверхности
Фреза концевая 32 ВК-8
где: L – расчетная длина рабочего хода режущего инструмента т.е. путь проходимый режущим инструментом в направлении подачи мм;
nФАК – частота вращения шпинделя станка принятая по паспорту станка обмин;
SМ – подача по паспортным данным станка ммоб.
где: S – подача на зуб инструмента ммоб;
z – число зубьев инструмента.
Определение вспомогательного времени
где: Туст – вспомогательное время на установку и снятие детали мин;
Тпре – вспомогательное время связанное с переходом мин;
Тпер.к – вспомогательное время связанное с переходом на приемы не вошедшие в комплексы мин;
Тизм – вспомогательное время на контрольные измерения мин;
ТТв– поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии обрабатываемых изделий мин.
Вспомогательное время на установку и снятие детали – 2 мин;
Вспомогательное время связанное с переходом:
- Установка инструмента – 016мин;
- Включение шпинделя – 002мин;
- Включение подачи – 002мин;
- Подведение инструмента к детали – 008мин;
- Отведение инструмента – 005мин.
Вспомогательное время связанное с переходом на приемы не вошедшие в комплексы:
- Изменение числа вращения шпинделя – 006мин;
- Изменение подачи – 005мин.
Вспомогательное время на контрольные измерения: [3 стр. 96 табл. 3.40]
- Измерение штангенциркулем – 025 мин;
- Измерение односторонней предельной скобой – 016.
Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии обрабатываемых изделий - 076 [3 стр. 92 табл. 3.38]
Время на техническое обслуживание рабочего места
где: аТ.О –время на техническое обслуживание рабочего места в процентах к оперативному времени %;
Время на отдых и личное надобности:
где: аО.П –время на техническое обслуживание рабочего места в процентах к оперативному времени %;
Штучное время на изготовление одной детали
Штучно – калькуляционное время
где: Тп.з – подготовительно-заключительное время затрачиваемо на подготовку и наладку станка для обработки данной партии деталей получении необходимой технологической оснастки документации а также на сдачу обработанных деталей документации и оснастки:
- Наладка станка – 20 мин;
- Получение и сдача инструмента – 5 мин.
n – число обрабатываемых деталей в партии.
Норма фрезерных работ с ЧПУ
Вспомогательное время на установку и снятие детали – 4 мин;
- Включение программы – 005 мин;
- Настройка инструмента – 15 мин;
- Проверка программы – 2 мин;
- Запуск программы – 005.
- Измерение штангенциркулем – 15 мин;
- Измерение односторонней предельной скобой – 05.
- Наладка станка – 30 мин;
- Получение и сдача инструмента – 8 мин.
9 Расчет и кодирование программ на заданные операции.
Исходная информация для разработки УП:
технические условия на обработку
КЭМ- конструктивный электронный макет
КЭМ создается конструктором отдела главного конструктора на основании данных теоретического контура и чертежа. Хранится на специально отведеном сервере.
Права на КЭМ имеются у конструктора а файл механообработки у технолога во избежание вмешательства другого лица.
В файле CLS создаются файл *. РМ
КП.151901.08.28.15.ПЗ
Для других систем расширения определяется системой ЧПУ.
Контроль программы осуществляется в несколько этапов:
визуальный контроль в Un
предварительный контроль в Ver
окончательный контроль в системе VeriCUT УП. Используется автоматическая модель станка и производиться контроль программ как на геометрические ошибки (подрезы недорезы и т.д.) так и на ошибки связанные с кинематикой станка (выход органов станка за пределы перемещения и столкновение рабочих органов станка с заготовкой и приспособлением.)
10 Запись программ на программоноситель и их контроль.
Все разработанные управляющие программы помещаются в базу данных в систему «Архив УП» (доступно по сети для всех цехов).
Работник архива цеха по заданию мастера выводит комплект управляющих программ в сетевую территорию заданного станка. Станки которые имеют непосредственное подключение к сети обращаются каждый к своей директориям и копируют из этой директории УП на локальный диск откуда производиться их запуск на выполнение. Если станок не имеет подключения к сети программы на станок передается при помощи дискет.
Контроль программ осуществляется на всех этапах передачи информации:
при получении программы в архив;
при передачи программы в станок;
Для этого на всех станках есть специальная программа адресовки.
Для каждой вновь созданной УП производиться внедрение т.е. изготовление пробной детали. Пробная деталь проверяется контролером и при наличии отклонений принимается решение о корректировки УП после чего производится повторное внедрение. При отсутствии отклонений программа допускается к серийному изготовлению детали.
11 Описание последовательности наладки станка с ЧПУ.
Настройка станка заключается в пробной обработке первой детали партии. Этим как бы подводя итог правильности выполнения всех предыдущих этапов наладки: ознакомление с картой наладки и текстом управляющих программ проверки программоносителя подготовке настройке и установки на станке наборов режущего и вспомогательного инструмента подготовке крепежного приспособления базирования и закрепление заготовки установка нулевой точки программы.
Последовательность подготовительных работ:
) Вывести шпиндель в референтные точки для включения математических концевиков;
) Прочистить шпиндель протирочным конусом;
) Смазать направляющие маслом;
) Проверить уровень масла по смотровому окну;
) Слить конденсат из ресивера;
) Проверить чистоту вентиляционных решеток чистоту фильтров. При засорении очистить от загрязнения;
) Включить компрессор прогреть на холостом ходу 5 мин;
) Установить необходимую оснастку.
) Выставить систему координат (ноль программы) и занести в память станка. В памяти станка может храниться до 99 нолей программ. Для точного определения базовых плоскостей осей используется измерительная головка Ren
) В рабочую программу внести систему координат (ноль программы);
) Установить необходимый режущий инструмент. Занести в память станка: номер инструмента параметры (диаметр радиус на торце вылет от оправки);
) Проверить программу на внутреннем граф-контроле;
) Установить заготовку;
) Закрыть защитный кожух станка;
) Включить обработку в автоматическом режиме;
) При необходимости дать коррекцию на холостые рабочие подачи и обороты шпинделя;
) В процессе работы делать контрольные замеры детали для этого выключается шпиндель станка открывается защитный кожух при необходимости отвести режущий инструмент от детали;
) При завершении цикла обработки осмотреть обработанную деталь на наличие недоработанных мест не оговоренных тех.процессом при наличии таких мест программа корректируется и запускается заново;
) Снять деталь отдать на контроль.
ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
1. Организация работы участка станков с ЧПУ и рабочего места оператора.
Рациональное расположение оборудования на производственном участке как правило определяют размером и организацией производства характером изготавливаемых изделий и технологическим процессом. Металлорежущие станки могут быть расположены по признаку однородности обработки то есть по видам оборудования и в порядке последовательности выполнения технологического процесса.
Технологическая подготовка обработки на станках с контурными системами ЧПУ требуют детально разработанного переходного процесса с тщательно установленными режимами резания. Разработка должна устанавливать не только вид и путь инструмента но и его исходное положение характер траектории на участке подхода и врезания и другие подробности.
Если производить расчёт координат опорных точек полу ручным способом (на клавиатуре) то трудозатраты на эту работу составят до 30% от трудоёмкости всей документальной технологической подготовки включая в неё процесс кодирования запись на программоноситель контроль специальными средствами и проверку на станке. Технологическая подготовка осуществляется в следующей последовательности:
Назначение технологических баз разработка способов установки и выверки детали;
Разработка переходного технологического процесса;
Графические построения и расчёт траектории инструмента;
Кодирование программы обработки запись программы на программоноситель для вывода в интерполятор;
Преобразование информации и выдача управляющей программы;
Контроль программы с помощью специальных средств;
Проверка программы её обработкой на станке;
Контрольная обработка детали.
Согласно установленным нормативам при внедрении новой партии деталей необходимо произвести наладку станка. Мастер участка выдаёт оператору наряд на изготовление определённого количества деталей. Оператор взяв технологию изготовления направляется в ИРК (инструментально – раздаточная кладовая) где получает необходимый инструмент фрезы приспособления шаблоны и так далее. Затем идёт в ВПУ (архив вычислительных программ управления) там ему выдают по номеру детали программу. Оператор устанавливает инструмент и приспособление на станок загружает управляющую программу в компьютер. После этого необходимо вывести станок в исходное положение то есть в «нулевую точку» произвести коррекцию инструмента на вылет установить и закрепить заготовку.
2. Организация технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ.
Организация технического обслуживания станков с ЧПУ – один из важнейших вопросов полноценного производства. Общая рекомендация при использовании станков с ЧПУ – нельзя экономить время на технологические разработки выбор оптимальных режимов резания и технологической оснастки. Широкое применение современных высококачественных инструментов разнообразных приспособлений устройств контроля диагностики позволяет существенно повысить эффективность использования станков с ЧПУ.
Эффективность использования станков с ЧПУ может быть обеспечена только при применении рациональной системе технического обслуживания.
В течение месяца после сдачи в эксплуатацию станок с ЧПУ должен работать со средней нагрузкой и на средних частотах вращения и подач. Примерно через 200 часов работы следует остановить станок и произведя его осмотр и промывку заполнить все резервуары и картеры свежим смазочным материалом. С этого момента станки с ЧПУ обслуживаются по графику.
Станки с ЧПУ независимо от класса точности должны использоваться только для работ ограниченных технологическим назначением станка допустимым нагрузкам размерами фрез свёрл и так далее.
Для предупреждения преждевременного изнашивания направляющих изнашивания шпиндельных подшипников запрещается на станках с ЧПУ устанавливать заготовки масса которых выше чем указано в паспорте станка.
Сохранение первоначальной точности станков с ЧПУ требует их периодического регулирования. Профилактическое регулирование выполняется по данным ежедневных осмотров и периодических осмотров и проверок геометрической и кинематической точности станков с ЧПУ в работе.
Надзор за состоянием станков и устройств ЧПУ и за соблюдением правил эксплуатации должен возлагаться на мастеров участков работников отдела механики и др.
Большую часть операций планово – технического обслуживания нужно выполнять без простоев в нерабочие смены и праздничные дни.
В проекте для ремонта и технического обслуживания задействован вспомогательный рабочий слесарь – ремонтник.
Раздел №9 «ОХРАНА ТРУДА»
1. Техника безопасности при выполнении операций технологического процесса.
Техника безопасности - система организационных мероприятий и технических средств предотвращающих воздействие опасных производственных факторов на рабочих.
Основными требованиями безопасности предъявляемыми к конструкциям машин и механизмов являются:
безопасность для здоровья и жизни человека;
удобство эксплуатации.
Общие требования безопасности производственному оборудованию установлены по ГОСТ 12.2.003-74. Их выполнение делает машины и механизмы безопасными не только при эксплуатации но и при монтаже ремонте транспортировании и хранении.
При изготовлении детали «Кронштейн» выполняются следующие операции:
Фрезерная универсальная операция (станок 6Н13П);
Сверлильная операция (станок 2А125);
Фрезерная программная операция (станок с ЧПУ DMU70);
Слесарная операция (верстак);
Контрольная (контрольный стол).
Каждое из перечисленных пунктов является самостоятельным элементом при описании техники безопасности. Соблюдение правил техники безопасности входит как правило в обязанности рабочего.
Обязанности рабочего при работе на станках фрезерной группы:
(в данном технологическом процессе используются станки 6Н13П и DMU70)
До начала работы привести в порядок свою рабочую одежду: застегнуть обшлага рукава волосы убрать под головной убор или косынку подвязанную без свисающих деталей.
Проверить исправность станка инструмента приспособлений.
Перед пуском станка проверить исправность пускового устройства и убедиться что не происходит самоотключения станка.
Проверить наличие ограждений их исправность и надежность закрепления.
Визуально убедиться в исправности наружной электропроводки и заземляющего провода.
Пробным включением проверить исправность местной вытяжной вентиляции.
Пользоваться режущим инструментом имеющим правильную заточку для обработки алюминиевых сплавов.
Выполнять работу в соответствии с требованиями технологического процесса.
При использовании габаритных приспособлений для закрепления деталей Тщательно оберегать от механических повреждений трубки подачи воздуха или жидкости а также электропроводку.
Работу выполнять исправным инструментом с применением исправных приспособлений. Установленную и закрепленную фрезу проверить на биение. Радиальное и торцевое биение не должно превышать 01 мм.
Надеть специальную одежду для защиты открытых частей тела от возможных ожогов нагретой стружкой.
Следить за наличием ограждения фрезы и работать только с огражденной фрезой. В том случае когда отсутствует ограждение рабочей зоны необходимо работать в защитных очках.
При скоростном фрезеровании на станке с DMU70 применять ограждения и приспособления для улавливания и отвода стружки (специальное стружкаотводчики улавливающие и отводящие стружку в стружкасборник прозрачные экраны или индивидуальные средства защиты – очки щитки).
Установку съем измерение детали смену инструмента чистку и смазку станка производить только при полой остановке станка.
Не допускать скопление на станке готовых изделий заготовок инструмента обтирочного материала.
При сверлении деталей не допускать скопление стружки в отверстии т.к. это также может привести к поломке инструмента и несчастному случаю.
После окончания работ привести в порядок рабочее место: убрать со станка стружку детали инструмент приспособление и др.
После работы смазка трущихся частей станка.
Обязанности рабочего при работе на станках сверлильной группы:
(в данном технологическом процессе используются станок 2А125)
Установить обрабатываемый инструмент правильно и надежно чтобы была исключена возможность его вылита или каких либо других нарушений технологического процесса во время работы станка.
Не применять в работе патронов и приспособлений с выступающими стопорными винтами и болтами. Если есть выступающие части необходимо их оградить.
При установки режущих инструментов внимательно следить за надежностью и прочностью их крепления и правильностью центровки. Установку инструментов производить при полной остановке станка.
Не использовать инструмент с изношенными конусными хвостиками. При установке в шпиндель сверла зенкера и развертки с конусным хвостовиком остерегаться пореза рук о режущие кромки инструмента.
При обработке заготовок (отливок штамповок) тисы должны быть исправными и насечка губок несработанной.
При сверлении глубоких отверстий периодически выводить сверла из отверстия для удаления стружки.
Удаление стружки с просверливаемой детали и стола только тогда когда инструмент остановлен.
При ручной подачи сверла и при сверлении мелкими сверлами сильно не нажимать на рычаг.
Перед остановкой станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали.
Обязанности рабочего при выполнении контрольных работ:
Сосредоточить внимание на выполняемой работе не отвлекаться на посторонние дела и разговоры других.
Не производить приемку деталей в непосредственной близости от движения механизмов обрубных столов (в литейных цехах) около не устойчиво сложенных штабелей заготовок изделий и отходов а также вблизи проходов и проездов по которым транспортируются жидкие материалы горячий шлак кислота или движется какой либо транспорт.
Пользоваться защитными очками если приемка деталей производится на участке работы пневматическими молотами обивки заусенцев и очистки отливок метало- и деревообрабатывающих станков и т. п.
Приемку деталей с острыми кромками и заусенцами производить только в рукавицах.
Не производить приемку деталей на столах не имеющих специальных бортиков предотвращающих скатывание деталей. Принятые детали и заготовки укладывать устойчиво на подкладках и стеллажах в штабеля. Высота штабелей не должна превышать для мелких деталей - 05 м. для средних – 1 м. для крупных - 15 м.
Не производить измерений детали на станке во время его работы.
Нитрокраски применяемые для пометки забракованных деталей хранить и переносить в закрытой таре. Помнить что нитро краски опасны при соприкосновении с открытым огнем легко воспламеняются.
Если необходимо использовать переносную электрическую лампу проверить есть ли на лампе защитная сетка исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Напряжение переносных ламп должно быть не выше 36В.
2. Опасные и вредные факторы для здоровья человека при выполнении операций разрабатываемого технологического процесса.
Изготовление детали производится на универсальном фрезерном оборудовании и фрезерных станках с ЧПУ также применяются слесарные операции.
При работе на металлорежущем оборудовании на рабочего действуют вредные и опасные факторы:
Движущиеся части станков и механизмы подвижных частей оборудования. Возможен захват одежды рабочего особенно опасными являются вращающиеся механизмы станка вращающийся инструмент.
Разрушение конструкции инструмента. Возникает при нарушении режимов резанья или неправильном использовании инструмента. Отколотые части инструмента имеют высокую скорость и температуру что может грозить серьезной травмой при попадании на рабочего.
Использование СОТС. При попадании на открытые участки кожи рабочего оказывает негативное действие и приводит к нарушению кислотно-щелочного баланса кожи и преждевременному старению.
Повышенная запыленность воздуха рабочей зоны. При обработке абразивным инструментом в воздухе появляется взвесь пыли состоящая из микрочастиц абразивного и обрабатываемого материала. При попадании на кожу и дыхательные пути оказывает раздражающие действия и влечет за собой развитие таких заболеваний как экзема и силикоз легких.
Острые кромки заусенцы на поверхности инструмента и заготовки при неосторожном прикосновении возможны порезы.
Образующаяся стружка. Обладая большой кинетической энергией и высокой температурой (t300–500°С) отлетающая стружка может вызвать тяжёлые ранения глаз и ожоги открытых частей тела работающего оператора.
Так как современные станки сложны и насыщены большим числом электрооборудования пускорегулирующей аппаратурой электронными устройствами то при этом возникают требования к электробезопасности при работе с этим оборудованием.
Для исключения травматизма следует проводить следующие мероприятия по технике безопасности:
Применение индивидуальных средств защиты индивидуальной спецодежды.
Необходимо пользоваться изоляционными помостами (решетками) или резиновыми ковриками.
Защита органов дыхания и слуха.
Подвижные части оборудования должны быть окрашены в сигнальные цвета.
Органы управления станком снабжены фиксаторами исключающие самопроизвольное движение и включение станка.
Все передачи закрыты кожухами.
Должны быть предусмотрены защитные ограждения от летящей стружки.
3. Пожарная безопасность.
Для обеспечения пожарной безопасности на участке проводятся пожарно-профилактические мероприятия которые состоят из:
Предупреждения перегрева подшипников трущихся деталей и механизмов путем своевременной и качественной смазки контроля над температурой.
Обеспечения эффективной вентиляции исключающей возможность образования в помещении взрывоопасной смеси.
Изолирование отопительных приборов от сгораемых конструкций и материалов а также соблюдение режима их эксплуатации.
Запрещение хранения транспортирования и содержания на рабочих местах огнеопасных жидкостей и растворов в открытых емкостях.
Предупреждение появления искровых разрядов статического электричества при обработке материалов.
Своевременное удаление промасленных обтирочных материалов и огнеопасных производственных отходов в специальные отведенные для этого места.
Проведение разъяснительной работы среди рабочих и служащих по соблюдению правил пожарной безопасности.
Установка в цехе на участке необходимых средств обнаружения очага пожара - сигнализация и пожаротушения - пожарные краны пенные огнетушители ящики с песком.
На предприятиях приказами или распоряжениями устанавливается порядок проведения противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму. Вновь принятые на работу рабочие и служащие допускаются к выполнению работ только после вводного (первичного) инструктажа. На месте вновь принятый сотрудник должен пройти повторный инструктаж.
Ответственность за пожарную безопасность на предприятии и своевременное выполнение противопожарных мероприятий возлагается на руководителей предприятия цехов отделов мастерских лабораторий и т.п.
Руководители на местах обязаны обеспечить своевременное выполнение правил и требований пожарной безопасности.
4. Охрана окружающей среды.
Современное производство должно стремиться к более чистому и безотходному производству. Рациональное решение проблемы охраны окружающей среды тесно связано с проблемой мониторинга.
Мониторинг - это система наблюдений оценки и прогноза состояния природной среды. Наиболее эффективной формой защиты природной среды от выбросов промышленных предприятий является разработка и внедрение безотходных и малоотходных технологических процессов во всех отраслях промышленности.
Безотходная технология - это активная форма защиты окружающей среды от вредного воздействия которая представляет собой комплекс мероприятий технологических процессов от отработки сырья до использования готовой продукции в результате чего сокращается до минимума выброс вредных веществ.
Предприятия не должны создавать угрозу для окружающей среды. Для этого на предприятии должны проводиться специальные мероприятия по охране окружающей среды. Важным направлением в области экологии промышленного производства следует считать:
совершенствование экологических процессов;
создание новых безвредных процессов;
разработка нового оборудования с меньшим уровнем выброса примесей и отходов в окружающую среду;
замена токсичных отходов – нетоксичными;
замена не утилизируемых отходов – утилизируемыми;
применение аппаратов и систем уменьшающих воздействие на природу.
Изучение аналогов и литературы
Проектирование конструкции
Написание пояснительной записки
Выполнение чертежей
Написание тех. процессов
Выполнение проекта в металле
Испытания опытного образца
Внешняя экспертиза. Тестирование.
Смета затрат на материалы.
Стоимость одного килограмма В95 – 250 руб.
Стоимость одного килограмма фторопласта –110566 руб.
Цены взяты из прайс-листов компаний находящихся в г. Иркутске.
К обшей стоимости материала необходима прибавить стоимость доставки 1000 руб. конечная стоимость материалов равна 6055 руб.
Смета затрат на электронное оборудование
Устройство беспроводной связи
Модуль видеонаблюдения
Регулятор напряжения
Аккумуляторная батарея
Держатель батареи 8-AA двухсторонний
Смета затрат на стандартные комплектующие.
Цена одной штуки руб.
Винт М 3-6g x 10 ГОСТ 11644-75
Винт М 4-6g x 10 ГОСТ 11644-75
Баланс рабочего времени одного рабочего.
Календарный фонд времени дни.
Количество нерабочих дней – всего
В том числе: Праздничные.
Номинальный фонд число календарных рабочих дней.
Неявки на роботу всего дни.
Номинальный фонд времени час.
Внутренние потери времени час.
Фонд времени работы оборудования.
Календарный: Fк= 2385=1190 часа.
Режимный (номинальный): Fреж.= Драб. tсм nсм = 176 5 1 = 880 часа.
где: Драб. – количество рабочих дней в году;(176)
tсм – продолжительность одной смены ч;(5)
nсм – количество смен в сутки.
Эффективный Fэф. = Fреж. = 880 094 = 8272часа;
где: – коэффициент использования оборудования по времени учитывающий нахождение оборудования в ремонте (094).
Действительный Fд. = Fэф. орг. = 8272 095 = 78584 часа.
где: орг. – коэффициент учитывающий потери рабочего времени по организационно-техническим причинам (095).
Оператор фрезерных станков с ЧПУ
Распределитель работ
Определение производственной площади.
Производственная площадь состоит из:
площади для расстановки оснастки и оборудования;
площади для проходов а при необходимости и проездов (внутрицехового транспорта);
площади для размещения мастера и контролера;
площади под стеллажи для межоперационного хранения изделий заготовок.
Площадь занимаемая оборудованием станками определяется из паспортных данных станков или исходя из габаритных размеров.
Площади занимаемые рабочими столами мастера контролера а так же стеллажами определяется габаритами столов и стеллажей. Необходимые проходы между ними назначаются при разработке планировки участка.
Площади необходимые для размещения оборудования.
Concent EMCO MILL 155
- производственная площадь участка;
- вспомогательная площадь рабочего участка; 35
- площадь занимаемая токарным станком с ЧПУ;
- площадь занимаемая сверлильным станком;
- площадь занимаемая фрезерным станком с ЧПУ;
Обслуживание рабочего места.
Функции обслуживания
Исполнители способы и режимы обеспечения
Оснащение участка основными материалами и транспортировка деталей по участку
Производственно-диспетчерский отдел. На основании комплексной технологии и производственно-диспетчерских графиков.
Обеспечение рабочего места инструментом.
Инструментально- кладовая. Доставка на рабочее место в соответствии комплексной технологией и графиком принудительной смены инструмента.
Техническое обслуживание и контроль за проведением ремонта оборудования
Ремонтно-энегритическая служба. На основании годовых квартальных и местных графикой планового принудительного ремонта по заранее разработанному маршруту межремонтного обслуживания; по вызовам и аварийным случаям.
Организация наладки оборудования
Наладчик. На основании производственно-диспетчерских графиков и графиков принудительной смены инструмента.
Контроль качества продукции
Отдел технологического контроля.
Карта организации труда на рабочем месте.
Технологическое оборудование
Мерильный инструмент
Штангенциркуль ШЦII-250-0.05
Штангенрейсмас ШРЦ-250-0.01
Радиусный шаблон РШ-1 и РШ-3
Угломер 1-2 0-180град.
Образец шероховатости 63
Температура в помещении
Освещенность рабочей зоны
Производственный шум
Определение потребного количества режущего инструмента.
Где - срок службы инструмента ч.; (1)
- коэффициент убытка инструмента (11)
Наименование инструмента
Количество инструментов на выпуск ед.
Набор сверл HSS 781 280
Центровочноесверло HSS 573 770
фрезаторцевая 40х20 патрон Q1Z860
Фреза кoнцевая 20x50 DIN 844 патрон Q1Z860
Фрезаконцевая 8x20 DIN 844
Сверло цилиндрическое
Включает в себя следующие статьи:
стоимость силовой энергии;
стоимость сжатого воздуха;
амортизация оборудования;
текущий ремонт оборудования;
Расход силовой электроэнергии.
Рассчитывается по формуле:
Nуст. х Fд. х Kз. х Kодн.
Nуст. – суммарная мощность двигателей. (22.7 КВт )
Fд. –действительный фонд времени работы оборудования с учетом сменности работы. (78584)
Kз. – коэффициент загрузки. (085)
Kодн. – коэффициент одновременной работы станков. (1)
- коэффициент потерь электросети(095);
Затраты на силовую энергию:
Сэ = Цэ х Эсил. руб. где
Цэ – цена 1 квтч энергии руб. (057)
Сэ = Цэ х Эсил.=0571773425=101085 руб.
затраты на воду для производственных нужд.
где: Ц- стоимость 1воды руб.; (354)
-число списочных рабочих;(4)
-норма расхода воды на 1 рабочего (0125)
Затраты на сжатый воздух.
Ссж.в. = Цсж. Rосж. Нр. Fд. руб. где
Цсж. – цена 10м3 сжатого воздуха руб. (514)
Rосж. – количество станков потребляющих сжатый воздух. (1)
Нр. – норма расхода м3ч. (015)
Ссж.в. = Цсж. Rосж. Нр. Fд =514101578584=6059 руб.
Амортизация оборудования.
Сбал. – суммарная балансовая стоимость оборудования. (12750000)
Nа – норма амортизации % (08)
Так как моя задача произвести одного робота. При производстве робота оборудование будет загружено не в полную силу и не в течение 24 часов в сутки поэтому норму амортизации мы снижаем до 08%.
Текущий ремонт оборудования.
Рассчитывается в процентах от балансовой стоимости оборудования
Стек.р. = Сбал. (0004 ÷ 0005) = 12750000 0004 =51000 руб.
Так как моя задача произвести одного робота. При производстве плотформы оборудование будет загружено не в полную силу и не в течение 16 часов в сутки поэтому текущий ремонт оборудования не будет требоваться как при работе станков в 2 смены по 8 часов поэтому процент от балансовой стоимости оборудования примерно будет 04 ÷ 05%.
Sобщ. – площадь занимаемая участком;( 587)
Цм2 – цена одного м2 (500руб)
АП= Sобщ.Цм2 = 587 500 = 29350 руб.
Общая сумма цеховых затрат: 1944553 руб.
Затраты на оплату труда.
Затраты на оплату труда - второй по удельному весу элемент затрат на производство. Это затраты на оплату труда основного производственного персонала а также затраты на оплату труда не состоящих в штате предприятия работников занятых в основной деятельности. В этот элемент затрат включаются:
- выплаты зарплаты за фактически выполненную работу в соответствии с тарифными ставками окладами и т.д.
- стоимость продукции выдаваемой в порядке натуральной оплаты работникам;
- премии и надбавки за производственные результаты;
- оплата очередных и учебных отпусков;
- выплаты работникам высвобождаемым с предприятий в связи с реорганизацией и сокращением штатов.
В себестоимость не входят выплаты не связанные непосредственно с оплатой труда: материальная помощь и подарки работникам ссуды на улучшение жилищных условий зарплата работников столовых детских учреждений (она покрывается из чистой прибыли).
Третий элемент - отчисления на социальные нужды или во внебюджетные социальные фонды (пенсионный фонд обязательного медицинского страхования ).
Следующий крупный элемент затрат- износ основных производственных фондов равный сумме амортизационных отчислений. В состав прочих затрат входят налоги сборы обязательное страхование имущества предприятия оплата работ по сертификации продукции затраты на командировки вознаграждения за изобретения оплата работ по сертификации продукции подготовку и переподготовку кадров К затратам на производство относятся все виды расходов по поддержанию основных производственных фондов в рабочем состоянии:
- на капитальный средний текущий ремонт.
Состав затрат включаемых в себестоимость продукции в Российской Федерации регламентируется "Положением о составе затрат по производству и реализации продукции (работ услуг) включаемых в себестоимость продукции и о порядке формирования финансовых результатов учитываемых при налогообложении прибыли" В соответствии с этим документом себестоимость продукции (работ услуг) — это стоимостная оценка используемых в процессе производства продукции природных ресурсов сырья материалов топлива энергии основных фондов трудовых ресурсов а также других затрат на её производство и реализацию. Её реальное определение на предприятии необходимо для:
- маркетинговых исследований и принятия на их основе решения о начале производства новых изделий с наименьшими затратами;
- определение степени влияния определённых статей затрат на себестоимость продукции;
- правильного определения финансовых результатов работы а соответственно и налогообложение прибыли.
Затраты образующие себестоимость продукции группируются в соответствии с их экономическим содержанием по следующим элементам:
- материальные затраты ( за вычетом стоимости возвратных отходов );
- затраты на оплату труда;
- отчисления на социальные нужды;
- амортизация основных фондов;
В связи со значительным ростом цен на энергоносители доля затрат на них в себестоимости возрастает поэтому этот элемент затрат иногда рассматривается отдельно.
Материальные затраты — наиболее крупный элемент затрат на производство продукции. Их доля в общей сумме затрат составляет от 60% до 90%. Стоимость потреблённого сырья включается в себестоимость продукции без НДС. Но существуют и исключения. К материальным затратам также относятся:
- топливо и энергия на технологические нужды;
- покупные комплектующие и полуфабрикаты;
- затраты на приобретение тары и упаковки;
- запчасти для ремонта оборудования;
- производственные услуги сторонних организаций;
- потери от брака и простоев по внутрипроизводственным причинам;
- налоги и сборы связанные с использованием природного сырья.
Распределение часов между рабочими.
Количество отведенных часов
Расчет заработной платы (прямой) за выполненную работу.
Опер. Фр. стан с ЧПУ
Себестоимость продукции.
Различают следующие виды себестоимости в зависимости от последовательности формирования:
- технологическая (оперативная) - используется для оценки вариантов новой техники и выбора наиболее эффективного из них. В её состав входит сумма затрат данного цеха непосредственно связанных с выполнением определённой операции;
- цеховая себестоимость образуется из всех текущих затрат цеха на производство продукции;
- производственная себестоимость помимо производственных затрат цехов включает в себя расходы по общему управлению предприятием (зарплата персонала заводоуправления и т.д.;
- полная себестоимость состоит из суммы всех вышеперечисленных видов себестоимости.
По способам расчёта и сферам применения в управлении производством различают: плановую расчётную фактическую себестоимость.
Плановая себестоимость определяется с учётом достигнутого уровня техники и организации производства выражает величину максимально
допустимых затрат. Размер последних определяют по установленным нормам и действующих на момент составления плана ценам. Учитывая прогнозируемый рост цен этот способ расчёта себестоимости продукции
утратил своё экономическое значение сейчас себестоимость определяется на короткий плановый период (месяц квартал).
Расчётная себестоимость используется в различных технико-экономических расчётах по обоснованию эффективности принимаемых хозяйственных решений при формировании перспективных цен.
Фактическая себестоимость отражает сложившиеся в отчётном периоде затраты на изготовление и сбыт определённого вида продукции.
2 Смета и калькулирование затрат на производство продукции
Группировка по элементам затрат лежит в основе сметы затрат на производство - документа планирования отражающего все расходы предприятия обусловленные выпуском определённого объёма продукции промышленного характера как для собственных подразделений так и для сторонних заказчиков. Она является документом входящим в качестве одного из важнейших разделов в бизнес-план предприятия и ориентирована на определение плановых затрат на выпуск всего объёма продукции.
Смета затрат является базой для разработки баланса расходов и доходов предприятия формирования оперативного финансового плана (платёжного календаря) планирования реализации продукции и прибыли. Смета затрат не позволяет определить себестоимость конкретной единицы продукции и установить место образования затрат. Себестоимость единицы продукции определяется с помощью калькуляции затрат на производство. На предприятии составляются плановые и отчётные калькуляции.
Соответственно плановые калькуляции разрабатываются по планируемым на период затратам тогда как отчётные калькуляции составляются на основе фактических затрат на производство и реализацию продукции. В Изм.
отечественной и зарубежной практике используются различные методы калькуляции. Основными моделями калькуляции являются:
- модель полного распределения затрат;
- модель частичного распределения затрат.
Модель полного распределения затрат служит для производственного учёта тогда как модель частичного распределения затрат предназначена для управленческого учёта на предприятии. Методы калькулирования классифицируются по следующим признакам:
- объект калькулирования;
В зависимости от объекта калькулирования выделяют следующие методы:
В зависимости от способа расчёта можно выделить следующие методы калькулирования:
- прямого счёта (удельных издержек);
- нормативный (эквивалентный);
- расчётно-аналитический;
- исключения затрат;
Когда уровень использования мощностей составляет 100% а ёмкость рынка требует увеличения объёма производства. Под переменными издержками понимают затраты общая величина которых находится в непосредственной Изм.
зависимости от объёмов производства и реализации нескольких видов продукции. Переменные затраты имеют следующую классификацию:
- пропорционально-переменные которые меняются в прямом соответствии с изменением объёма деятельности;
- регрессивно-переменные которые растут медленнее чем объём производства;
- прогрессивно-переменные растущие быстрее чем увеличивается объём производства. Полные затраты предприятия складываются из суммы переменных и постоянных затрат.
Пути снижения себестоимости продукции.
Снижение затрат на производство продукции является одной из важнейших задач предприятия. Следует иметь в виду что снижение себестоимости продукции - это не одноразовый акт а повседневный процесс требующий системного подхода и единого управления. Это обуславливается тем что себестоимость является обобщающим показателем всех видов затрат на единицу продукции - трудоёмкости фондоёмкости энергоёмкости. Методы снижения затрат определяются их характером. Например снижение трудоёмкости обычно требует технической вооружённости труда а снижение материалоёмкости -внедрения новых технологий.
При управлении деятельностью по снижению себестоимости необходимо исходить прежде всего из выявления резервов необходимых для этого. Следует различать производственные и текущие резервы.
Производственные резервы предусматривают создание в производственном плане оптимального уровня резервов обеспечивающих надёжное функционирование системы при возможных сбоях. В условиях рыночных отношений их величина зависит не только от объёма производства но и от движения цен на сырьё возможности быстрого его приобретения и т.д. В ряде случаев исходя из прогноза движения цен целесообразно создавать большие запасы сырья и наоборот.
При группировке по статьям калькуляции в составе себестоимости затраты могут классифицироваться по следующим критериям:
- основные и накладные;
- прямые и косвенные;
- простые и комплексные;
- постоянные (условно-постоянные) и переменные (условно-переменные).
Отнесение затрат к основным и накладным обуславливается характером их связи с производством продукции. Основные затраты непосредственно связаны с технологическим процессом. К основным затратам относятся: сырьё и материалы топливо и энергия на технологические нужды основная зарплата производственных рабочих. Накладные расходы связаны с организацией управления и обслуживанием производства. К ним например относятся цеховые и общезаводские расходы расходы на реализацию продукции. По способу отнесения на себестоимость конкретных видов изделий все затраты предприятия подразделяются на: прямые и косвенные. Прямые затраты непосредственно связаны с изготовлением определённого вида продукции и прямо относятся на её себестоимость (расходы на сырьё зарплату основных рабочих ). Косвенные затраты связаны с работой цеха в целом и не могут быть отнесены прямо на себестоимость отдельных видов продукции а только косвенным образом по заранее установленному признаку - пропорционально основной зарплате производственных рабочих производственной себестоимости.
В составе калькуляции различают простые затраты состоящие из одного элемента и комплексные включающие несколько экономически разнородных но имеющих одинаковое производственное назначение элементов. К простым затратам относятся например затраты на основное сырьё и материалы заработная плата основных производственных рабочих. Комплексными являются все затраты на содержание и эксплуатацию оборудования цеховые и общезаводские расходы поскольку каждая статья содержит в себе затраты на материалы и заработную плату и амортизационные отчисления.
Затраты делятся на постоянные и переменные в зависимости от отношения к изменению в объёме производства. К постоянным затратам относятся затраты которые не меняются с изменением объёма производства или меняются скачкообразно. Они должны быть оплачены даже если предприятие не производит продукцию (отчисления на амортизацию аренда зданий и оборудования страховые взносы оплата высшего управленческого персонала). Постоянные затраты делятся на 3 группы:
- полностью постоянные затраты (затраты на бездействие) которые возможны даже тогда когда деятельность отсутствует;
- постоянные затраты на обеспечение деятельности имеющие место только при осуществлении деятельности;
- условно-постоянные затраты которые не изменяются до достижения определённого объёма производства и изменяются скачкообразно тогда текущие резервы выявляются на основе сопоставления результатов деятельности с планом и итогами предыдущего периода. К ним относятся: сокращение потерь сырья и рабочего времени ликвидация простоев борьба с нерациональным использованием сырья. Трудно составить схему путей
экономии материальных ресурсов общую для всех предприятий и каждого работающего. Всё зависит от характера производства от конкретных условий в которых протекает производственный процесс. Вместе с тем при
всём многообразии конкретных путей экономии материальных ресурсов можно выделить следующие основные направления:
- сокращение отходов и потерь;
- внедрение новых видов экономических материалов и заменителей;
- комплексное использование сырья и материалов;
- уменьшение возвратных отходов;
- снижение затрат по статье "Основная заработная плата производственных рабочих";
- увеличение объема производимой продукции что способствует уменьшению условно-постоянных расходов;
- снижение расходов на двигательную энергию в результате правильного подбора мощностей оборудования;
- уменьшение расходов на ремонт оборудования путем применения прогрессивных методов ремонта;
- снижение цеховых и общефабричных расходов в результате сокращения административно-управленческого аппарата.
В экономии материалов важное место занимает переход на ресурсосберегающую технику и прогрессивную технологию производства мало- или безотходные способы обработки. Выявление и использование резервов снижения материальных затрат лучше всего вести на основе построения баланса расхода материалов по всем его составляющим: полезный расход (количество выхода готовой продукции) отходы возвращённые и безвозвратные потери утилизируемые и не утилизируемые.
Калькуляция себестоимости продукции.
затраты на материалы
затраты на стандартные комплектующие
Затраты на режущий инструмент
Затраты на эл. оборудование
Затраты на заработную плату (прямую)
2. Результирующая часть.
Разработанный в данном курсовом проекте технологический процесс изготовления робота типа «Hexapod» я считаю достаточно эффективным и экономически выгодным исходя из следующих положений:
для достижения высокой эффективности и снижения затрат на изготовление детали применяется вид заготовки – штамповка. Это позволяет уменьшить время на механообработку количество оборудования численность рабочих снизить расход основных материалов а также уменьшить износ режущего инструмента и увеличить срок службы оборудования;
применение в технологическом процессе станка с ЧПУ привело к сокращению количества операций уменьшению трудоемкости изготовления детали за счет интенсификации режимов обработки и сокращения вспомогательного времени;
время на обработку детали снижается в результате применения нового спроектированного приспособления на обработку. Оно позволяет обрабатывать деталь в разных позициях закрепив деталь один раз что приводит к повышению точности обработки и снижению вспомогательного времени;
Список используемой литературы.
Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя» I том - М.: Машиностроение 1986г.
Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя» II том - М.: Машиностроение 1986г.
Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» - М.: Машиностроение 1985г.
Нефедов Н.А. «Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах»: Учеб. пособие для техникумов. 2-е изд. перераб. И доп. – М. Высш. шк. 1986. – 239 с. ил.
Гапонкин А. Д. «Экономика предприятия» 1999г.
Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков – М.: Машиностроение 1979.
Обработка металлов резанием. Справочник технолога изд. 3–е под ред. Монахова Г.А. – М. “Машиностроение” 1974.
Обработка металлов резанием: Справочник технолога. Под общ. ред. А.А.Панова. М.: Машиностроение 1988.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания. ЧАСТЬ I. М.: Экономика 1990.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания. ЧАСТЬ II. М.: Экономика 1990.
Семенов Е.И. Справочник «Штамповка и ковка». Том II. М.: Машиностроение 1986.
Справочник металлиста. Том 4. Под общ. ред. А.Н. Малова. М.: Машиностроение 1958.
Иконников А.Н. Нормирование труда в машиностроении: Учебное пособие для авиационных техникумов Иконников А.Н. Баимов Л.Н. Носов А.В. – М. Машиностроение 1983.
Каталог импортного инструмента инструментальной оснастки и рекомендаций по режимам резания. SANDVIK Coromant 2011.
Мягков В.Д. Палей М.А. Романов А.Б. и др. Допуски и посадки. В 2-х частях. – Л. 1983.
Нефедов Н.А. Осипов К.А. «Основы учения о резании металлов и режущий инструмент». – 5-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1990.

Титульный лист -1 (2).doc

Технологический процесс
Механической обработки детали

mk1 1.DOC

Разраб. Дементьев Р.А. 24.02.1ПодписьИАТ КП.151901.14.35.ХХ
М02 Код ЕВ МД ЕН Н. расх. КИМ
А ЦехУч.РМ Опер. Код наименование операции Обозначение документа
Б Код наименование оборудования

060.DOC

Разраб. Дементьев Р.А ИАТ КП.151901.14.3Х.ХХ
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
НВ-150 1660.780 250х155х70 1.03 1
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
То. Тв. Тп.з. Тшт. СОЖ
3.1 22 126 ТЕХМОЛ-1

045.DOC

Разраб. Дементьев Р.А. ИАТ КП.151901.14.3Х.ХХ
Фрезерная с ЧПУ ВТ-20
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
НВ150 1660.780 250х155х70 1.03 1
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
МА655А H33 Программа №2
То. Тв. Тп.з. Тшт. СОЖ
1 4.5 25 49.3 ТЕХМОЛ-1

Ведомость оснастки.doc

Форма 3 ГОСТ 3.1122-84 ф.2
С НПП Обозначение ДСЕ Наименование ДСЕ КП
Т ОпеОбозначение ТО Кол. Наименование ТО

Ke.dwg

UJCN 3 1105-84 Ajhvf 7 2-353
Фреза для обработки внутр. контура
Фреза для обработки внут. контура

005.DOC

Наименование операции Наименование марка материала Мд
Контрольная ВТ-20 0.780
Наименование оборудования Обозначение ИОТ
Контрольный стол И-3
Р Контролируемые параметры Код средства ТО Наименование средств ТО Объём и ПКТоТв
УМТСК о проведении контроля
химического состава
Проверить наличие клейм:
приемки поставщика марки
Проверить габаритные размеры Штангенциркуль ШЦII-250-0.05 ГОСТ 166-89
заготовки 255х160х75 ШК-1
Данные занести в журнал по
Завести технологический
ОК Операционная карта технического контроля.

Режимы Тима.docx

Министерство образования Иркутской области
ОГБОУ СПО «Иркутский авиационный техникум»
Специальность 151901 «Технология машиностроения»
Дисциплина: Современные технологии обработки и конструирования.
Тема: «Расчёт режимов»
Расчет режимов резания.
Научиться рассчитывать режимы резания для обработки на токарном и фрезерном оборудовании.
Рассчитать режимы резания для токарного и фрезерного оборудования.
Расчёт режимов резания для операции 010.
Материал заготовки – Сталь 45.
Материал резца Т15К6.
t=L-l=125-122.5=2.5 [2..(стр265)]
Расчёт скорости резания.
Для резца данной марки скорость резания будет до 100ммин.[1]
V=*D*n1000=3.14*32*10001000=100ммин. [2..(стр265)]
n=1000*V*D=1000*1003.14*32=1000обмин. [2..(стр265)]
Выбираем ближайшую ступень по паспорту станка 960 обмин.
Подача в данном переходе ручная.
Центрование отверстия.
Материал сверла – Р6М5.
Расчёт глубины резания.
t=∅Св.2=52=25мм. [2..(стр265)]
V=Cv*DqvTm*Syv*Kv=9.8*50.4300.2*0.190.5*098=18.650.8*098=23ммин. [2..(стр265)]
Kv=Kmv*Kиv*KLv=0.82*1*1.2=0.98 Таблица №2
n=1000*V*D=1000*23314*103=711обмин по паспорту 630обмин
Точение поверхности 2.
D-диаметр заготовки.
d- «готовый» диаметр
t=D-d2=32-252=4мм [2..(стр265)]
V=*D*n1000=3.14*25*10001000=785ммин. [2..(стр265)]
n=1000*V*D=1000*7853.14*25=1000обмин. [2..(стр265)]
Выбираем подачу по справочнику. Таблица №1
Точение поверхности 1.
t=D-d2=25-222=15мм [2..(стр265)]
V=*D*n1000=3.14*22*10001000=698ммин. [2..(стр265)]
n=1000*V*D=1000*6983.14*22=1000обмин. [2..(стр265)]
Центровать отверстие 4.
Kv=Kmv*Kиv*KLv=0.82*1*1.2=0.98
Точить поверхность 1.
t=D-d2=33-2962=17мм [2..(стр265)]
V=*D*n1000=3.14*296*10001000=92ммин. [2..(стр265)]
n=1000*V*D=1000*923.14*296=1000обмин. [2..(стр265)]
Выбираем подачу по справочнику. Таблица №1
Точить поверхность 2.
t=D-d2=296-222=38мм [2..(стр265)]
V=*D*n1000=3.14*22*10001000=69ммин. [2..(стр265)]
n=1000*V*D=1000*693.14*22=1000обмин. [2..(стр265)]
Фрезерная обработка.
Расчёт режимов резания для операции
Черновое фрезерование.
Материал заготовки – Сталь45.
Фреза торцевая – Р6М5К5∅60
V=Cu*DqTm+tx+szy+Bu+Zp*Ku [2.(стр280)]
Cu- поправочный коэффициент
Tm – среднее значение периода стойкости фрезымин.
tx – глубин фрезерованиямм.
szy – величина подачи на один зубмммин.
Bu - ширина фрезерованиямм.
Zp- количество зубьев инструмента. 11427
Ku общий поправочный коэффициент на скорость резания.
Сu-41; q=025; y=04; u=015; p=0; m=02 Таблица №5
V=41*6002518002*102501*01504*255015*60*09=38ммин
Общие поправочные коэффициенты на скорость резания учитывающий условия резания рассчитывается по формуле:
Kмv – коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала. Kмv = 1
Kпv – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки. Kпv=09
Kиv – коэффициент учитывающий материал инструмента. Kиv=1.
Частота вращения фрезы
N=1000*V*D=1000*383.14*60=184обмин [2..(стр280)]
По станку берем 180 обмин.
Pz=10×Cp×txр×Szур×BupZnw×Dq×Kтр [2.(стр.280)]
Pz – окружная сила Н;
Szyp – подача на зуб ммзуб;
Bup – ширина фрезерования мм;
Z – число зубьев фрезы шт
nw – частота вращения фрезы обмин;
Dq – диаметр фрезы мм;
Kтр – поправочный коэффициент на количество обрабатываемого материала.
Cp= 822; yp=0.8; up=1.1; n = 184; q=1.1; w=0 Таблица №6
Pz=10×822×1025095×0150.8×2551.1×61840×601.1=433Н
Мкр=Pz×D2×100; [2.(стр.282)]
Мкр – крутящий момент на шпинделе Нм
D– диаметр фрезы мм;
Мкр=433×602×100=129.9 [2.(стр.282)]
Sмин=Sz*z*n=015*6*184=165.6. [2.(стр.282)]
Фрезерная операция 015.
Фреза 2214-0153 Р6М5 ГОСТ 9473-80 (Ф60 L=40 d=32 z=10)
Фрезеровать поверхность 2 до прижимов.
Сu-155; q=025; y=04; u=015; p=01; m=02 см. Таблица №5
V=155*6002518002*101*01204*60015*601*09=145ммин
N=1000*V*D=1000*1453.14*60=769обмин [2..(стр280)]
По станку берем 770 обмин.
Cp= 20625; yp=018; up=027; n = 1300; q=0325; w=005 Таблица №6
Pz=10×20625×1025×012018×60027×67700005×600325=6524Н
Мкр=6524×602×100=1957 [2.(стр.282)]
Sмин=Sz*z*n=012*6*770=554 [2.(стр.282)]
Фрезеровать поверхность13
Фреза 2223-0505 Р6М5 ГОСТ 20537-75(Ф32 L=160 lр=19 z=2)
Сu-1855; q=045; y=02; u=01; p=01; m=033 см. Таблица №5
V=185*32045120033*203*01202*101*201*09=835ммин
N=1000*V*D=1000*8353.14*32=831обмин [2..(стр280)]
По станку берем 830 обмин.
Cp= 17125; yp=018; up=025; n = 830; q=021; w=0 Таблица №6
Pz=10×17125×2021×012018×1025×28300×32021=130Н
Мкр=130×322×100=208[2.(стр.282)]
Sмин=Sz*z*n=012*2*830=1992 [2.(стр.282)]
Фрезеровать поверхность 2 под прижимами группы А.
3 Режимы резания на операцию 035
Материал заготовки – В95
Сверло 2301-0201 Р6М5 ГОСТ 10903-77 (ф1918)
t=∅Св.2=19182=959мм. [2..(стр265)]
V=Cv*DqvTm*Syv*Kv=363*19180.25300.125*0.19055*1394=1237*1394=172 ммин. [2..(стр265)]
Kv=Kmv*Kиv*KLv=0.82*1*1.7=1394
Считаем частоту вращения шпинделя.
n=1000*V*D=1000*1723.14*19.18=2855 обмин
По паспорту станка выбираем 2600обмин.
Материал зенкера – Р6М5.
t=∅Св.2=1988-19182=035мм.
V=Cv*DqvTm*Syv*txv*Kv=363*1988025350125*010055*03502*0.82=14минмин
Kv=Kmv*Kиv*KLv=0.82*1*1=082
Расчет частоты вращения.
n=1000*V*D=1000*143.14*19.88=224обмин
По паспорту 220 обмин.
Материал развёртки – Р6М5.
t=∅Св.2=20-19882=006мм.
V=Cv*DqvTm*Syv*txv*Kv=363*20025350125*08055*00602*0.82=12ммин
n=1000*V*D=1000*123.14*20=80 обмин
По паспорту 76 обмин.
Расчёт режимов резания для детали с ЧПУ.
Выбор режимов резания зависит от:
Материала режущей части и диаметр инструмента
Материала обрабатываемого материла
Количество зубьев фрезы
Эти данные берутся из справочной литературы и в моем случае они были такими:
Обрабатываемый материал – В95ОЧ
Режущий инструмент –HSS (High speed stainless)
Обработка - черновая.
Фреза в моем случае концевая 120 HSS 108146434 (d=20Lp=38r=0z=3);
По маркировке видно что фреза концевая -120.
D-20мм. Длинна режущей части -38мм. Радиус на торце – 0 мм. Количество зубьев -3.
Подбираем режимы резания:
V=D*n318=20*4000318=250 ммин
n=318*VD=318*25020~4000 обмин
Подача на зуб от 01 до 02 выбираем 012.
Эти данные вносим в систему UNIGRAPHICS оттуда получаем что:
Частота вращения шпинделя равна 4000 обмин.
Минутная подача равна 1400 ммин.
Глубину резания берем от 1 до 2 мм. Выбираем 1 мм.
Технология конструкционных материалов. Под ред. А.М.Дальского.— М.: «Машиностроение» 1958
Справочник технолога - машиностроителя в 2-х томах под редакцией А.Г. Косилова и Р.К. Мещрокова – М: «Машиностроение» 1986.
При черновом точении максимально допустимая.
-535305882650Таблица№4
-6610355751830Таблица №6
Средний период стойкости мин
Установленный период
Обрабатываемый материал
Максимально возможная подача ммоб
-1695453934460Таблица №9

Ke 1.dwg

UJCN 3 1105-84 Ajhvf 7 2-353
Фреза для обработки внутр. контура
Фреза для обработки внут. контура

Tp10new.doc

Форма 3 ГОСТ 3.1122-84 ф.2
С НППОбозначение ДСЕ Наименование ДСЕ КП
Т ОпеОбозначение ТО Кол. Наименование ТО

020.DOC

Разраб. Дементьев Р.А ИАТ КП.151901.14.34.ХХ
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
НВ-150 1660.780 250х155х70 1.03 1
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
То. Тв. Тп.з. Тшт. СОЖ

mk4 1.DOC

Б Код наименование оборудования СМ Проф.Р УТ КР КОИД

МК - продолжение -3шт.doc

Форма 1б ГОСТ 3.1118-82
А Цех УЧ. РМ. Опер Код наименование операции Обозначение
Б Код наименование оборудования СМ Проф.Р УТ КР КОИД

mk3 1.DOC

Б Код наименование оборудования СМ Проф.Р УТ КР КОИД

075.DOC

Разраб. Дементьев Р.А ИАТ КП.151901.14.3Х.ХХ
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
НВ150 1660.780 250х155х70 1.03 1
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
То. Тв. Тп.з. Тшт. СОЖ
3.2 22 10.1 ТЕХМОЛ-1

Положение о курсовой работе - ИСПР.doc

Положение об организации выполнения и защиты курсовой работы (проекта) по
профессиональному модулю или междисциплинарному курсу
Задорожный В.К. ОГБОУ СПО «Иркутский авиационный техникум»
Роднина Л.К. ОГБОУ СПО «Иркутский авиационный техникум»
Субботин Д.Ю. ОГБОУ СПО «Иркутский авиационный техникум»
1 Настоящее положение разработано на основании Федерального Закона
«Об образовании» и Федерального государственного образовательного стандарта
среднего профессионального образования (далее ФГОС).
2 Выполнение курсового проекта (работы) рассматривается как вид
учебной работы по профессиональному модулю или междисциплинарному курсу
профессионального цикла и может носить комплексный характер.
3 Выполнение обучающимися курсовой работы (проекта) осуществляется
на заключительном этапе изучения профессионального модуля или
междисциплинарного курса профессионального цикла.
4 Выполнение обучающимися курсовой работы (проекта) проводится с
– формирования профессиональных компетенций (ПК) в соответствии с ФГОС
– формирования практического опыта знаний и умений обучающихся;
– формирования следующих общих компетенций (ОК):
) ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей
профессии проявлять к ней устойчивый интерес;
) ОК 2. Организовывать собственную деятельность выбирать типовые
методы и способы выполнения профессиональных задач оценивать их
эффективность и качество;
) ОК 3. Принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях и
нести за них ответственность;
) ОК 4. Осуществлять поиск и использование информации необходимой для
эффективного выполнения профессиональных задач профессионального и
личностного развития;
) ОК 5. Использовать информационно-коммуникационные технологии в
профессиональной деятельности;
) ОК 6. Работать в коллективе и команде эффективно общаться с
коллегами руководством потребителями;
) ОК 7. Брать на себя ответственность за работу членов команды
(подчиненных) за результат выполнения заданий;
) ОК 8. Самостоятельно определять задачи профессионального и
личностного развития заниматься самообразованием осознанно
планировать повышение квалификации;
) ОК 9. Ориентироваться в условиях частой смены технологий в
профессиональной деятельности.
– подготовки к государственной (итоговой) аттестации.
5 Защита курсовой работы (проекта) может являться формой экзамена
(квалификационного).
6 Курсовая работа (проект) может стать составной частью (разделом
главой) выпускной квалификационной работы.
7 Организация осуществляющая образовательную деятельность
самостоятельно определяет количество курсовых работ (проектов) выполняемых
студентами за весь период обучения а также перечень профессиональных
модулей и междисциплинарных курсов в рамках которых выполняются курсовые
8 Курсовая работа (проект) выполняется в сроки определённые
учебным планом по специальности.
Организация разработки тематики курсовых работ
1 Тематика курсовых работ (проектов) разрабатывается преподавателями
междисциплинарных курсов профессионального цикла.
2 Тематика может быть предложена работодателем с целью исследования
актуальной производственной проблемы и решения конкретных производственных
3 Тематика курсовых работ (проектов) рассматривается и утверждается
на заседании цикловых комиссий.
4 Тема курсовой работы (проекта) может быть предложена обучающимися
самостоятельно при условии обоснования её целесообразности.
5 В отдельных случаях допускается выполнение курсовой работы
(проекта) по одной теме группой обучающихся.
Требования к структуре курсовой работы (проекта)
1 Курсовая работа по содержанию может носить реферативный
практический или опытно-экспериментальный характер и соответствовать
специфике реализуемой профессиональной образовательной программы.
2 По структуре курсовая работа реферативного характера состоит из:
– введения в котором раскрывается актуальность и значение темы
формулируется цель работы;
– теоретической части в которой даны история вопроса уровень
разработанности проблемы в теории и практике посредством
сравнительного анализа литературы;
– заключения в котором содержатся выводы и рекомендации относительно
возможностей использования материалов работы;
– списка используемой литературы;
3 По структуре курсовая работа практического характера состоит из:
формулируются цели и задачи работы;
– основной части которая обычно состоит из двух разделов (в первом
разделе содержатся теоретические основы разрабатываемой темы; вторым
разделом является практическая часть которая представлена расчётами
графиками таблицами схемами и т. п.);
возможностей практического применения материалов работы;
4 По структуре курсовая работа опытно-экспериментального характера
определяются цели и задачи эксперимента;
– основной части которая состоит из двух разделов: в первом разделе
описываются теоретические основы разрабатываемой темы даны история
вопроса уровень разработанности проблемы в теории и практике; вторым
разделом является практическая часть в которой содержатся план
проведения эксперимента характеристики методов экспериментальной
работы обоснование выбранного метода основные этапы эксперимента
обработка и анализ результатов опытно-экспериментальной работы;
– заключения в котором содержатся выводы и рекомендации о возможности
применения полученных результатов;
5 Курсовой проект по содержанию может носить конструкторский или
технологический характер.
6 По структуре курсовой проект состоит из пояснительной записки и
7 Объём пояснительной записки курсовой работы (проекта) должен
составлять 15-20 страниц печатного текста объём графической части – до 4
листов формата А1 в соответствии с заданием.
8 Пояснительная записка курсового проекта конструкторского
характера включает в себя:
– введение в котором раскрывается актуальность и значение темы
– расчётную часть содержащую расчёты по профилю специальности;
– описательную часть в которой приводится описание конструкции и
принцип работы спроектированного изделия выбор материалов
технологические особенности его изготовления;
– организационно-экономическую часть;
– заключение в котором содержатся выводы и рекомендации относительно
– список используемой литературы;
9 Пояснительная записка курсового проекта технологического
– описание узла или детали на которую разрабатывается технологический
– описание спроектированной оснастки приспособлений и т. п.;
возможностей использования материалов проекта;
10 Практическая часть курсового проекта как конструкторского так и
технологического характера может быть представлена чертежами схемами
графиками диаграммами и другими изделиями или продуктами творческой
деятельности в соответствии с выбранной темой. Продукты творческой
деятельности могут быть представлены в виде демонстрации моделей
презентаций стендов и других изделий .
11 Обучающийся разрабатывает и оформляет курсовую работу (проект) в
соответствии с требованиями ЕСТД и ЕСКД.
12 Титульный лист должен нести следующую информацию:
– полное наименование образовательной организации;
– наименование темы курсовой работы;
– обозначение характера работы (курсовая работа (проект);
– наименование учебной дисциплины и (или) междисциплинарного курса
– фамилию и инициалы обучающегося;
– фамилию и инициалы преподавателя (научного руководителя);
– название города в котором находится образовательная организация;
– год написания работы;
13 После титульного листа следует задание (лист не нумеруется)
14 После задания следует содержание. В нем содержится название
разделов и подразделов с указанием страниц с основной надписью размером 40
мм – Форма 2 ГОСТ 2.104–68 (Приложение В).
Последующие листы оформляются с основной надписью размером 15 мм –
Форма 2а ГОСТ 2.104–68 (Приложение Г).
15 Во введении курсовой работы (проекта) раскрывается актуальность
темы указываются аналоги наработки и исследования в области данной
проблемы; тема цель объект и предмет исследования гипотеза (при
необходимости) задачи работы методы исследования практическая
значимость база исследования.
16 Содержание основной части курсовой работы определяется ее
характером и должно обеспечивать последовательное развитие основной темы на
протяжении всей работы (проекта). Обязательной является логическая связь
между разделами и подразделами основной части каждый из которых должен
заканчиваться выводом.
17 В заключении делаются общие выводы по изученному вопросу в
соответствии с поставленными задачами курсовой работы (проекта). Даются
рекомендации относительно возможностей практического применения материалов
18 Список используемой литературы оформляется в полном соответствии
с библиографическими обоснованиями; составляется в строгом алфавитном
порядке авторов и названий работ которые написаны коллективом авторов;
должен содержать до 5 основных источников дополнительных источников и
ссылки на Интернет-источники. Основное требование заключается в том чтобы
список в полной мере соответствовал тематике.
19 В приложении помещаются исследовательские материалы чертежи
таблицы и графики авторские методические разработки рисунки; схемы
листинги программ образцы документации спецификации и т. д.
Требования к оформлению курсовой работы
1 Работа должна быть написана на одной стороне листа белой бумаги
формата А4 чёрным цветом чернил с соблюдением полей: левое –25 мм правое
–10 мм верхнее – 15 мм нижнее – 25 мм.
2 В тексте введение каждый раздел основной части заключение
список литературы и приложения начинаются с новой страницы.
3 Названия разделов и подразделов должны полностью соответствовать
их формулировке в содержании работы. Заголовки разделов следует писать по
центру прописными буквами. Переносы слов в заголовках не допускаются. Точка
в конце заголовка не ставится. Если заголовок состоит из двух предложений
их разделяют точкой.
4 Название подразделов следует писать строчными буквами по ширине с
5 Страницы нумеруются арабскими цифрами в основной надписи. Первая
страница текста нумеруется цифрой 2 (после титульного листа). Титульный
лист и содержание включаются в общую нумерацию страниц. На титульном листе
но номер страницы не проставляется. Бланк задания вкладывается после
титульного листа не нумеруется и не включаются в общую нумерацию страниц.
6 Приложения обозначаются заглавными буквами русского алфавита
начиная с А за исключением букв Ё З И О Ч Ь ЫЪ например
«Приложение А». Приложения располагают в порядке появления ссылок на них в
тексте документа. В содержании работы названия Приложений не указываются.
Каждое новое приложение начинается с новой страницы с указанием своего
обозначения (наверху листа посередине) и имеет заголовок который
записывается симметрично относительно текста с прописной буквы отдельной
строкой. Спецификация прилагается в конце пояснительной записки после
списка литературы без указания «Приложение А».
7 Ссылки на используемую литературу приводятся в квадратных скобках
– проставляется номер в соответствии со списком литературы например: [7].
Ссылки на несколько источников из списка проставляются в квадратных скобках
через запятую: [7 13 15]. В случае цитирования указываются не только
номер источника из списка литературы но и страницы на которых изложен
используемый материал. Номер источника и номер страницы разделяются знаком
«точка с запятой» например: [7; 9] или [7 с. 9]. Приемлемы ссылки вида
[7 с. 129-134; 10 с. 117-123].
8 Таблицы в курсовой работе располагаются непосредственно после
текста в котором они упоминаются впервые или на следующей странице. На
все таблицы должны быть ссылки в тексте.
Нумерация таблиц должна быть сквозной в пределах курсовой работы.
Допускается нумеровать таблицы в пределах раздела в этом случае номер
таблицы состоит из номера раздела и порядкового номера таблицы разделенных
точкой. Порядковый номер таблицы проставляется в левом верхнем углу перед
ее названием после слова «Таблица».
9 Формулы приводятся сначала в буквенном выражении затем дается
расшифровка входящих в них символов в той же последовательности в которой
они даны в формуле. Формулы следует выделять из текста в отдельную строку.
Формулы нумеруются в круглых скобках справа от нее арабскими цифрами.
Нумерация формул должна быть сквозной в пределах раздела (подраздела)
курсовой работы. При ссылке в тексте на формулу указывают в скобках ее
порядковый номер например (1).
где П – поступление товаров;
Р – реализация (продажа товаров);
Зк – товарные запасы на конец периода;
Зн – товарные запасы на начало периода.
10 При написании текста работы не допускается применять:
– обороты разговорной речи произвольные словообразования;
– иностранные слова и термины при наличии равнозначных слов и терминов
– сокращения обозначений единиц измерения физических величин если они
употребляются без цифр;
– математические знаки без цифр;
– применять индексы стандартов технических условий и других документов
без регистрационного номера (ГОСТ ОСТ СТП и другие).
11 Иллюстрированный материал (диаграммы графики схемы документы
рисунки и т.д.) следует располагать в работе непосредственно после текста
в котором они упоминаются впервые. На все иллюстрации должны быть ссылки в
работе. Иллюстрации должны быть пронумерованы и иметь названия под
иллюстрацией. Название иллюстраций располагается по центру. Нумерация
иллюстраций должна быть сквозной в пределах раздела (подраздела) курсовой
работы. Например: Рис. 1.3. Вертикально-сверлильный станок 2А554
12 Курсовая работа должна быть представлена в сброшюрованном виде.
Организация выполнения курсовой работы (проекта)
1 Общее руководство и контроль хода выполнения курсовой работы
(проекта) осуществляет преподаватель соответствующего междисциплинарного
курса который является руководителем курсовой работы (проекта).
2 Выполнение курсовой работы (проекта) реализуется в пределах
времени отведенного на ее (его) выполнение в учебном плане по
3 Основными функциями руководителя курсовой работы (проекта)
– консультирование по вопросам содержания и последовательности
выполнения курсовой работы (проекта);
– оказание помощи студенту в подборе необходимой литературы;
– контроль этапов работы (проектирования) в соответствии с графиком
– проверка завершенной работы и подготовка письменного отзыва на
курсовую работу (проект).
– актуальность темы выполненной работы реальность и значимость её в
– соответствие содержания названию и оглавлению;
– уровень теоретического и практического анализа основных вопросов
– достоверность научных положений;
– личный вклад студента в разработку выбранной темы;
– наличие в работе самостоятельных оригинальных решений;
– научный стиль изложения;
– соблюдение всех требований к оформлению курсовой работы (проекта) и
сроков ее исполнения;
– характеристика сформированности ОК ПК.
Защита курсовой работы (проекта)
1 Защита курсовой работы (проекта) является обязательной и
проводится за счёт объёма времени предусмотренного на изучение
профессионального модуля (или) междисциплинарного курса. Защита курсовой
работы (проекта) может являться формой экзамена (квалификационного). Для
проведения защиты создается комиссия состав которой утверждается зам.
директора по учебно-воспитательной работе.
2 На защите обучающийся кратко излагает содержание работы используя
заранее составленный текст или план-конспект а также наглядные пособия
(чертежи таблицы схемы и т. д.). Выступление должно содержать общую
характеристику работы которая включает в себя мотивы выбора темы цели и
задачи объект и методы исследования полученные результаты обоснованные
выводы теоретическую и практическую значимость работы.
Выступление не должно включать теоретические положения заимствованные
из литературных или нормативных источников так как они не являются
предметом защиты. Особое внимание необходимо сосредоточить на собственных
3 Результаты защиты оформляются ведомостью или протоколом.
4 Курсовая работа (проект) оценивается по пятибалльной системе.
5 По решению руководителя курсовой работы (проекта) обучающимся
получившим неудовлетворительную оценку предоставляется право выбора новой
темы курсовой работы (проекта) или доработки прежней темы и определяется
новый срок для её выполнения.
6 Результаты защиты курсовых работ (проектов) обсуждаются на
заседаниях цикловых комиссий.
Хранение курсовых работ (проектов)
1 Курсовые работы (проекты) хранятся 3 года в кабинетах
соответствующих учебных дисциплин профессиональных модулей.
2 Лучшие курсовые работы (проекты) могут быть использованы в
качестве учебных пособий в кабинетах и лабораториях образовательного
учреждения а также находиться в библиотеке и (или) читальном зале в
качестве образца и составлять методический фонд по специальности.
3 Изделия и продукты творческой деятельности по решению
образовательного учреждения могут быть реализованы через выставки-продажи
внедрены в учебный процесс в производство и т.п.
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ ИРКУТСКОЙ ОБЛАСТИ
ОГБОУ СПО «ИРКУТСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ТЕХНИКУМ»
Специальность 160108 «Производство летательных аппаратов»
Проектирование технологического
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине “Технология сборки и испытания летательных аппаратов”
КП.160108.09.172.12.ПЗ
Курсовой проект защищен
Председатель цикловой
комиссии Д.Ю. Субботин
« 11 » сентября 2012г.
по дисциплине «Технология машиностроения»
студенту IV курса учебной группы ТМ – 31
(фамилия имя отчество)
Тема: Наименование детали. Технологический процесс механической обработки
Начало проектирования: « 25 » сентября 2012 г.
Срок представления к защите: « 25 » января 2013 г.
Продолжение приложения Б
Указания к выполнению проекта
Содержание проекта (перечень подлежащих разработке вопросов) и исходные
данные для проектирования Спроектировать единичный технологический
процесс изготовления детали Наименование детали
Годовой объем выпуска – 1200 штук.
Методические указания
Проект должен выполняться для технически передового производства при
соблюдении требований ЕСТД и ЕСКД. Текст пояснительной записки пишется на
одной стороне листа формата А4 по ГОСТ 2.105 – 95
Материалы представляемые к защите:
а) Графическая часть должна содержать:
I. 3D-модели детали и фрезерного приспособления
Сборочный чертеж приспособления
Расчетно-технологической карты обработки
б) Пояснительная записка
Раздел 1. Общая часть
1. Описание конструкции детали __
2. Материал детали и его свойства . __
3. Анализ технологичности детали . __
4. Определение типа производства . __
5. Определение количества деталей в партии и периодичность ее запуска
Раздел 2. Технологическая часть
1. Выбор вида и метода получения заготовки __
2. Расчет припусков и размеров заготовки __
3. Разработка маршрутного техпроцесса .. __
4. Выбор технологического оборудования . .. __
5. Выбор приспособлений и режущего инструмента . __
6. Применяемые методы и инструменты контроля __
7. Расчет режимов резания . __
8. Нормирование операций __
Раздел 3. Конструкторская часть
1. Конструкция приспособления __
2. Расчет приспособления на усилие зажима __
Список литературы __
в) Комплект технологической документации:
Технологический процесс
Введение . . . . . . . . . 3
Конструктивно-технологическая характеристика узла . 4
1 Техническое описание нервюры 12 . . . . . 4
2 Технические условия на сборку узла . . . . 6
3 Анализ технологичности узла . . . . .. 6
Выбор вариантов состава сборочных баз и составление
схемы базирования . . . .. . . . . 9
Разработка технических условий на поставку деталей на сборку
Выбор метода обеспечения взаимозаменяемости и составление схемы
увязки заготовительной и сборочной оснастки
Составление схемы сборки узла . . . . .
Разработка циклового графика сборки . . . .
Описание конструкции сборочного приспособления .
1 Выбор базирующих элементов сборочного приспособления 17
2 Выбор конструктивных элементов сборочного приспособления 18
Список литературы. . . . . . . .
Приложение Б Комплект конструкторской документации
Курсовой проект является важной самостоятельной работой будущего
техника-технолога направленная на решение конкретных задач в областях
разработки технологии организации и планирования производства
управления цехом или участком цеха.
Выполнение данного курсового проекта служит комплексной проверкой
подготовки и работе на производстве. Курсовой проект дает возможность
оценить степень усвоения учебного материала и умение применять знания
полученные в процессе обучения в техникуме.
Развитие авиационной техники последние годы характеризуется
интенсивным проектированием новых все более современных конструкций
самолетов обладающих высокими тактико-техническими характеристиками.
Это обстоятельство привело к усложнению конструкции самолетов
применению новых материалов соединений и технологических процессов.
Возросли требования к надежности и качеству изделий усложнился
технологический процесс и увеличился цикл производства и как
следствие резко возросли затраты на подготовку и производство
Темой курсового проекта является сборка нервюры 12 крыла.
Тема важна тем что в ней рассматривается проект технологического
процесса сборки узла в проектируемом сборочном приспособлении. В
настоящее время появляются новые пути по уменьшению трудоемкости
увеличению производительности труда и повышению качества выпускаемой
Соответствие содержания
названию и оглавлению
Уровень теоретического и
практического анализа
основных вопросов темы
Достоверность научных
Личный вклад студента в
разработку выбранной темы
оригинальных решений
Научный стиль изложения
Соблюдение требований к
оформлению курсовой
исполнения курсовой
Сформированность ОК
Сформированность ПК

055 1.DOC

Наименование операции Наименование марка материала Мд
Контрольная ВТ-20 0.780
Наименование оборудования Обозначение ИОТ
Контрольный стол И-3
Р Контролируемые параметры Код средства ТО Наименование средств ТО Объём и ПКТоТв
Теоретический контур ШК-2 ШКС-1
контур внутренний контур
с допуском не ( (0.2
3(0.3; 1.5(0.3; 35(0.3; Штангенциркуль ШЦII-250-005 ГОСТ 166-89
R3 Радиусный шаблон РШ-1 РШ-2 ТУ2-034-228-87
Ra 3.2 Образцы шероховатости ГОСТ 9378-94
ОК Операционная карта технического контроля.

ПР №1 - Чтение чертежей.docx

Министерство образования Иркутской области
ОГБОУ СПО «Иркутский авиационный техникум»
Практическая работа №1
По междисциплинарному курсу
МДК01.01. Технологические процессы изготовления деталей машин.
Специальность 151901 «Технология машиностроения»
студент гр. ТМ-ХХ преподаватель
Цель работы: Научиться читать чертежи.
Чертеж – документ содержащий графическое изображение изделия точно и полно передающее его форму а также содержащий все данные необходимые для изготовления и контроля изделия.
Порядок выполнения работы:
Чтение чертежа начинаем с основной рамки на которой:
В графе 1 - наименование изделия (в соответствии с требованиями ГОСТ 2.109-73) а также наименование документа если этому документу присвоен код;
В графе 2 - обозначение документа;
В графе 3 - обозначение материала детали (графу заполняют только на чертежах деталей);
В графе 4 - литеру присвоенную документу (графу заполняют последовательно начиная с крайней левой клетки);
В графе 5 - массу изделия по ГОСТ 2.109-73;
В графе 6 - масштаб (проставляется в соответствии с ГОСТ 2.302-68 и ГОСТ 2.109-73);
В графе 7 - порядковый номер листа (на документах состоящих из одного листа графу не заполняют);
В графе 8 - общие количество листов (графу заполняют только на первом листе);
В графе 9 - наименование или различительный индекс предприятия выпускающего документ
(графу не заполняют если различительный индекс содержится в обозначении документа);
В графе 10 - характер работы выполняемой лицом подписывающим документ в соответствии с формами 1 и 2. Свободную строку заполняют по усмотрению разработчика например: "Начальник отдела" "Начальник лаборатории" "Рассчитал";
В графе 11 - фамилия лиц подписавших документ:
В графе 12 - подписи лиц фамилии которых указаны в графе 11.
В графе 13 - дату подписания документа;
В графах 14-18 - графы таблицы изменения которые заполняются в соответствии с требованиями ГОСТ 2.503-74.
Далее на чертеже читают технические требования предъявляемые к детали или изделию (например: детали изготавливает из штамповки допуски на размеры и т.д.)
Затем смотрят общую шероховатость и вид обработки:
-Обозначение шероховатости поверхности без указания способа обработки;
-Обозначение шероховатости поверхности при образовании которой обязательно удаление слоя материала;
-Обозначение шероховатости поверхности при образовании которой осуществляется без удаления слоя материала.
-обозначает что для всех поверхностей кроме указанных иначе.
Затем следует рассмотреть изображение чертежа и попытаться представить форму и отдельные элементы детали. Для этого стоит изучить виды разрезы и сечения имеющиеся на чертеже. Установить габаритные размеры предмета определить размерные базы и положения элементов детали. При этом выяснить допускаемые отклонения от назначенных размеров. Выяснить предельные отклонения формы и взаимного расположения поверхностей. Ознакомится с обозначением шероховатости поверхностей.
Пример выполнения отчета
Прочитав основную надпись я узнал что деталь называется Шпангоут. Ее номер ПР04.151901.10.32.19; материал - алюминиевый сплав В95оч ГОСТ 4784-97; деталь изображена в масштабе 1:2; масса – 36кг.
Разработчик: Иванов С.А.
Предприятие изготовитель: ОГБОУ СПО «ИАТ» ТМ-32
Прочитав технические требования я узнал что деталь изготавливается из штамповки с последующей обработкой на станках с ЧПУ. Острые кромки притупляются радиусом 0.3 мм и т.д.
Деталь обрабатывается по 14 квалитету за исключением отверстий диаметром ХХ – они изготавливаются по 9 квалитету. Общая шероховатость на чертеже Ra 3.2 радиусные переходы выполняются с шероховатостью Ra 1.6 и т.д.
Деталь является телом вращения.
Габаритные размеры детали 660х63
Вывод: В ходе выполнения работы я научился читать чертежи.

095.DOC

Наименование операции Наименование марка материала Мд
Контрольная ВТ-20 0.780
Наименование оборудования Обозначение ИОТ
Контрольный стол И-3
Р Контролируемые параметры Код средства ТО Наименование средств ТО Объём и ПКТоТв
Проверить массу детали Весы типа ВНЦ ц.д.=2г ГОСТ 29329-92
ОК Операционная карта технического контроля.

Tp6new.doc

ГОСТ 3.1105 – 84 Форма 2

070.DOC

Наименование операции Наименование марка материала Мд
Контрольная ВТ-20 0.780
Наименование оборудования Обозначение ИОТ
Контрольный стол И-3
Р Контролируемые параметры Код средства ТО Наименование средств ТО Объём и ПКТоТв
HВ-150 Твердометр ТР – 5006 ГОСТ 23677-79
ОК Операционная карта технического контроля.

МК - продолжение.doc

Форма 1б ГОСТ 3.1118-82
Код наименование операции Обозначение документа
Б Код наименование оборудования СМ Проф.Р УТ КР КОИД

КЭ - продолжение.doc

Форма.2 ГОСТ 3.1105-84

Tp5new.doc

Форма 2 ГОСТ 3.1404-86 ф.2
ПИ Д или В L t i S n V

Титульный лист -1.doc

Форма 2 ГОСТ 3.1105-81
Технологический процесс
Механической обработки детали

010.DOC

Разраб. Дементьев Р.А. ИАТ КП.151901.14.34.ХХ
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
НВ150 1660.780 250х155х70 1.03 1
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
То. Тв. Тп.з. Тшт. СОЖ
3 7.9 25 45.8 ТЕХМОЛ -1

Tp2new.doc

Форма 1 ГОСТ 3.1118-82
Код ЕВ МД ЕН Н.расх.КИМ Код загот. Профиль и размеры КД МЗ
А Цех Уч РМ Опер Код наименование операции Обозначение документа
Б Код наименование оборудования СМ Проф. Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт. Тп.з. Тшт.

Методическое пособие по КП - 2009.doc

Курсовое проектирование
Методическое пособие
«Технология машиностроения»
для специальности 151001
ОДОБРЕНО Составлено в соответствии с
Предметной (цикловой) комиссией государственными требованиями к
специальности 151001 «Технология
Председатель ЦК машиностроения»
Зам. директора по УР
Методист ГОУ СПО ИАТ
Составитель: преподаватель ГОУ СПО ИАТ Д.Ю. Субботин
Председатель цикловой комиссии
специальности 151001
Методические рекомендации по выполнению заданий к разделам курсового
Техник по технологии машиностроения – это специалист работа которого
связана с эксплуатацией металлообрабатывающего оборудования на современном
предприятии оснащенном новейшими средствами производства системами
автоматизированного проектирования и управления компьютерной техникой.
Исходя из современных требований машиностроительной промышленности
моделирование и обработка деталей проектирование технологических
процессов а также расчет программ для новейших станков с ЧПУ производится
с использованием различных программных продуктов таких как: AutoCAD
Компас САПР ТПП Unigraphics VeriCUT и др. Контроль выпускаемой
продукции к которой предъявляются повышенные требования также требует
изучения современных средств контроля.
Цель курсового проектирования по дисциплине «Технология
машиностроения» – систематизировать и закрепить знания студента по
дисциплине развить способности к самостоятельной работе и творческому
использованию знаний полученных при изучении других дисциплин
специальности приобрести опыт работы в области проектирования
технологических процессов изготовления изделий машиностроения.
Согласно заданию на курсовой проект и материалам требуемым к защите
выполняется графическая часть проекта в соответствии с требованиями ЕСКД на
листах формата А1 или А2 в зависимости от габаритов деталей. Возможно
применение масштабирования. Чертежи заготовки детали и приспособления
необходимо выполнить в пакете «Компас» предварительно создав твердотельную
модель этой детали и модель приспособления. Чертеж РТК выполняются по
желанию студента либо в пакете «Компас» либо AutoCAD.
Пояснительная записка и комплект технологической документации
оформляются на листах формата А4 с одной стороны в соответствии с
Рассмотрим подробно разделы пояснительной записки:
Необходимо рассмотреть во вводной части вопросы затрагивающие
развитие технологии машиностроения авиапромышленности повышение качества
выпускаемой продукции и эффективности производства и т.п. и увязать с темой
курсового проекта (Объем примерно 15-2 стр.)
2 Раздел 1. Общая часть.
2.1.1 Назначение и конструкция детали.
В этом пункте необходимо дать описание:
) Служебного назначения детали (где находится для чего предназначена
Пример: Деталь « хххх » входит в силовой набор средней части крыла.
Она является одной из опор узла управления закрылками. Деталь испытывает
значительные нагрузки. За верхние и нижние ребра детали осуществляется
крепление обшивки по теоретическому контуру верха и низа крыла.
) Назначение сборочной единицы (эксплутационная и техническая
Пример 1. Закрылки предназначены для управления траекторией
движения самолета позволяющие изменять величину подъемной силы крыла.
Пример 2. (Дается для деталей типа насос домкрат подъёмник и
т.д.): Краткая техническая характеристика регулятора давления
Рабочая среда- воздух.
Избыточное давление на входе до 175кгссм
Избыточное давление на выходе до 028-07кгссм
) Описание конструкции детали – форма габаритные размеры точность
шероховатость и назначение отдельных конструктивных элементов.
Пример: деталь « xxx » выполнена в форме двутавровой балки
сложной конструкции имеет средние габариты: длина – ххх мм ширина – хх
К конструктивным особенностям детали относятся – наличие поверхностей
выходящих на теоретический контур крыла с постоянной (или переменной)
малкой. К этой поверхности прикрепляется обшивка с помощью заклепок.
Основные требования – это совпадение практически полученного контура с
теоретическим с допускаемым отклонением +- 03мм.
-через отв. Ф17 в правой стороне детали разделенное 2-мя пазами
х30мм проходит ось вращения закрылка. Выполняется по 7 квалитету
точности шероховатость Ra125
-2 отв. Ф12 являются базовыми и изготавливаются по 8 квалитету и Ra 25
-остальные поверхности обрабатываются с точностью по ОСТ100022-80 и Ra
Примечание: необходимую информацию следует получить в конструкторских
2.1.2 Материал детали.
В этом пункте необходимо дать характеристику материала.
Назначение и область применения.
Свойства (Пластичность свариваемость коррозионная стойкость
обрабатываемость абразивным и лезвийным инструментом склонность к
образованию поверхностной корки прокаливаемость и другое)
Механические и физические свойства химический состав. Влияние на
свойства материала отдельных химических элементов входящих в него.
Примечание: для получения информации использовать справочники по
различным маркам материалов.
2.1.3 Анализ технологичности детали.
Для анализа технологичности детали дается количественная и
качественная оценка.
Примечание: в курсовом проекте не писать “количественная” и
“качественная” характеристика.
Количественная оценка рассчитывается по следующим показателям:
Коэффициент точности обработки определяется по формуле:
Где: Аср – средний квалитет точности обработки определяется по формуле
Где: ni-число размеров чертежа соответствующих квалитетов точности
Если значение коэффициента точности больше 0.5 деталь считается
технологичной и нетехнологичной если меньше.
Пример: Определения Кт.ч.
- один размер по 11 кв.(32h11)
- один размер по 12 кв.(47h12)
- четыре размера по свободным размерам примерно 14 квалитет (4 стенки в
Коэффициент унификации конструктивных элементов определяется по формуле:
где Qу.э. –число унифицированных конструктивных элементов детали (фаски
пазы радиуса сопряжения отверстия шаги резьб).
Qэ –общее число конструктивных элементов
Если значение коэффициента унификации больше 0.6 деталь считается
Пример: Определения Ку.э.
четыре фаски 4*45 град. – все фаски унифицированы;
R4 – радиуса сопряжения в карманах (горизонтальная плоскость) – восемь
размеров (2 кармана по четыре радиуса) - все унифицированы;
элементы 3 4 и 5 – R3 и R8 радиуса сопряжения в карманах и рёбрах
(вертикальная плоскость) – десять размеров R3 ( восемь в карманах и два
на рёбрах) и два размера R8 – считаются унифицированными 10 размеров
Итого 14 конструктивных элементов на чертеже детали R8-не унифицирован
(для унификации его необходимо изменить R3)
Коэффициент использования материала (определяется для базового варианта)
где: Мд – масса детали по чертежу кг:
Мз – масса материала заготовки с возможными технологическими
Полученное значение Ким следует сравнить с рекомендуемыми значениями
для выбранного типа производства и сделать вывод.
Качественный анализ технологичности детали:
Сводится к оценке (хорошо – плохо достаточно – недостаточно
допустимо – недопустимо) следующих требований предъявляемых к детали:
Конструкция детали – рекомендуется чтобы деталь состояла из
стандартизированных и унифицированных элементов (указать на
трудноизготавливаемые элементы детали)
Заготовка – рекомендуется применять рациональные способы получения
заготовок для выбранного типа производства
Показатели поверхностей которые могут быть использованы как базовые
(достаточна ли точность и шероховатость поверхности для обеспечения
точности установки обеспечивает ли поверхность устойчивое положение
детали во время обработки и т.д.)
Общая оценка конструкции детали (жесткость и сложность крепления
детали длительность обработки возможность применения сходных групповых
и типовых процессов)
Пример: Конструкция детали в основном состоит из стандартных и
унифицированных конструктивных элементов расположенных параллельно
основным координатным плоскостям.
Усложняет обработку детали:
- наличие криволинейной (малкованной) поверхности;
- прилива с отв.Ф17H7 под подшипник т.к. ось отв. расположена под углом 1
град. 30 мин. от перпендикуляра к плоскости детали.
Пример: Применение в качестве заготовки – горячей штамповки
обеспечивает в условиях среднесерийного производства минимальный расход
металла и минимизирует объем механической обработки детали.
Пример: Применяемая в качестве заготовки – поковка получаемая
свободной ковкой приводит к повышенному расходу материала увеличивает
трудоемкость механической обработки из-за необходимости срезать повышенный
припуск. Для среднесерийного производства наиболее эффективно применения
Пример: Поверхности детали (верхняя и нижняя) могут быть использованы
как установочные базы для обработки большинства поверхностей детали. Они
обеспечивают устойчивое положение детали во время обработки.
Пример: В качестве направляющей и опорной базы могут использоваться 2
отв. Ф12Н8 со значением шероховатости Ra 1.25 которые обеспечивают
достаточную точность установки для обработки детали с 2х сторон.
Пример: В виду того что деталь необходимо обрабатывать с 2х сторон
возникают сложности с базированием во втором положении т.к. в конструкции
детали не предусмотрены поверхности удобные для базирования. Для устранения
этого недостатка рекомендуется применение технологических приливов в
которых можно произвести сверление отв. под технологические базы.
Пример: Конструкция детали имеет достаточную жесткость удобные
поверхности для установки крепежных элементов (прихватов). Возможна
обработка детали на станке с ЧПУ с минимальным объемом доработок на
универсальных операциях. Для изготовления детали необходим большой объем
механической обработки из-за наличия карманов ребер жесткости сложной
конфигурации торцев ребер и т.д.
2.1.4 Определение типа производства.
Следует указать факторы по которым проводят разделение на виды
Рекомендуется ориентировочно определять тип производства исходя из
производственной программы и массы детали по данным «Курсовое
проектирование по предмету технология машиностроения» И.С. Добрыднев
(дать ссылку на таблицу приведенную в учебнике).
Дать краткую характеристику выбранного типа производства.
3 Раздел 2. Технологическая часть
3.2.1 Выбор вида и метода получения заготовки
Следует рассмотреть возможные варианты выбора заготовок пригодных для
заданной детали (или деталей). Проанализировать и обосновать выбор
заготовки (т.е. определить их преимущества и недостатки)
Выбрать наиболее оптимальный метод получения заготовки по техническим и
экономическим соображениям
Обосновать выбор формы заготовки (дать разъяснения по размещению
плоскости разъёма литейной формы или штампа обосновать величины литейных
или штамповочных уклонов характер выполнения отверстий и так далее)
3.2.2 Расчет припусков и размеров заготовки
В этом пункте следует дать характеристику различным методам расчета
припусков. Привести методику определения припусков.
На одну поверхность рассчитать величину припуска аналитическим
методом на все остальные поверхности статистическим методом
3.2.3 Анализ базового техпроцесса
Анализ базового техпроцесса проводится с целью выявления его
достоинств и недостатков исходя из выбранного типа производства.
На первом этапе дается характеристика заготовке (способ ее получения).
Пример: В качестве заготовки в базовом техпроцессе принята поковка
получаемая свободной ковкой. Так как конструкция детали имеет достаточно
сложную форму при производстве поковки введены большие припуски и напуски
(упрощающие форму заготовки). Это привело к увеличению веса заготовки –
коэффициент использования материала составил 0.1 что является низким
На втором этапе следует дать характеристику маршрута обработки
В табличной форме приводится последовательность операций техпроцесса с
кратким описанием содержания работ с указанием используемых оборудования и
приспособлений (смотри пример таблицы).
Примечание: при составлении таблицы следует придерживаться нескольким
В содержании операции необходимо ссылаться на чертеж детали
(указывать выдерживаемые размеры и виды по чертежу).
Не следует ссылаться на технологические эскизы базового техпроцесса
(так как эскизы не приводятся в тексте пояснительной записки).
Разрешается объединять однотипные операции в один пункт.
Допускается не записывать вспомогательные операции и операции
промежуточного контроля.
Пример таблицы: Маршрут обработки детали «Фитинг»
ОперацНаименование и содержание операции Оборудо-ваПриспо-со
5 Контрольная. Входной контроль заготовки К.стол
0 Вспомогательная. Оформление сопроводительнойСтол
документации подгот..
5 Фрезерная. Обработка базовой поверхности Прижи-мы
(нижняя плоскость детали на виде сверху) 6Н12Р
0 Слесарная. Верстак. Напиль-ни
5 Сверлильная. Сверление зенкерование и 2Н125 Кондук-то
развертывание 2х отв. Ф12Н9 р
0 Разметка. Разметить наружный контур.
5 Фрезерная. И так далее.
Далее проводится анализ операций по основным группам.
Пример: Основной объем механообработки проводится на универсальных
фрезерных станках. Т. к. контур детали представляет собой сложную кривую и
имеется несколько внутренних карманов и отверстий необходимо большое кол-
во перестановок для изготовления детали это приводит к снижению точности
обработки и увеличивает время связанное с настройкой. В основном
используется универсальные приспособления (тисы поворотный и вращающийся
стол и др.) что также увеличивает время настройки. Применение станка с ЧПУ
и специального приспособления с механизированным приводом позволило бы
существенно сократить время на настройку улучшить качество изготовления
сократить время на подготовительно- заключительные работы упростить
процессы базирования и закрепление детали и др.
Применение набора дисковых фрез для обработки пазов обеспечивает
необходимую точность обработки при высокой производительности (высокая
жесткость обработки минимальное время настройки)
Для обработки ступенчатого отв. Под подшипник применяется
растачивание обеспечивающее получение точного размера ф17Н7.
Сверление различных отв. На слесарных операциях является неоправданным
т. к. более производительно и точно выполнить эти отв. На сверлильной
операции или на станке с ЧПУ.
В ряде операций (020030 и т.д.) применяется для обработки инструмент
из быстрорежущей стали. Можно увеличить режимы резания применяя для
обработки инструмент из твердого сплава (марка)
В целом последовательность обработки поверхностей применяемые при
этом схемы базирования и крепления позволяют обеспечить необходимое
качество изготовления детали.
Большое количество операций объясняется ..(продолжить).
Примечание: для проведения анализа необходимы следующие данные из
базового техпроцесса:
Номер детали наименование материал детали.
Данные о заготовке: способ получения габариты вес.
Из каждой операционной карты.
а) Номер операции (005)
б) Название операции (токарная)
в) Рабочее оборудование (16к20)
г) Количество одновременно изготавливаемых деталей (графа КОИД 1)
д) Номер программы (для операций на станках с ЧПУ )
е) Применяемая марка СОЖ
ж) Нормы времени на операцию ( Тшт Тв То Тпз Тшт.к).
Перерисовать эскиз (если имеется)
Для каждого перехода
а) Содержание перехода
б) Применяемые приспособления режущий и измерительный инструмент.
в) Режимы резания ( L t I S n v) и нормы времени ( Tв. Tо).
3.2.4 Разработка маршрутного техпроцесса
Здесь дается краткая характеристика разрабатываемого технологического
процесса. Разработка техпроцесса должна быть направлена на повышение
технического уровня производства качества продукции и производительности
Для среднесерийного производства технологический процесс следует
разрабатывать по принципу группового метода обработки деталей дающего
возможность эффективно применять на универсальном оборудовании
специализированную высокопроизводительную технологическую оснастку и
повышать производительность труда. В среднесерийном производстве нашли
применение станки с числовым программным управлением (ЧПУ).
Станки с ЧПУ не требуют длительной переналадки при переходе на обработку от
одной заготовки на другую что позволяет на данных станках производить
процесс обработки широкой номенклатуры заготовок.
Применение станков с ЧПУ в условиях среднесерийного производства
позволяет увеличить производительность труда сократить сроки подготовки
производства (на 50-70%) снизить себестоимость изготовления деталей а
также использовать труд рабочих более низкой квалификации.
При разработке технологических операций необходимо особое внимание
уделять выбору баз для обеспечения точности обработки деталей и выполнения
технических требований чертежа.
Пример: Основным преимуществом разрабатываемого техпроцесса перед
базовым является то что в качестве заготовки применяется штамповка. Это
позволит снизить расход материалов трудоемкость обработки и себестоимость
процесса изготовления детали.
Подготовка баз для программной обработки проводится на универсальном
Обработка наружного и внутреннего контура карманов ступенек и ребер
жесткости проводится на многоинструментальном фрезерном станке с ЧПУ с
применением специального фрезерного приспособления.
Для повышения точности обработки и уменьшения вспомогательного времени
я предлагаю применить следующие оснастки:
Кондуктор – для сверления двух базовых отверстий ф8Н9 .
Специальное фрезерное приспособление обработки детали с двух сторон на
Также необходимо привести краткое описание обработки разбив по
Цель операции: обработка плоскости по оси перегородки и двух отверстий
Выбираю фрезерование на вертикально-фрезерном станке с креплением в
тисках и сверление на сверлильном станке с применением специального
Так как размеры выполняются по 14 и 9 квалитету точности и стоимость
оборудования и оснастки не очень дорогое и наиболее распространенное то
для выполнения этого этапа это оборудование подходит.
Режущий инструмент: торцевая фреза ф160 ГОСТ 9473-80 сверло ф7
зенкер ф7.8 развертка ф8Н9.
Мерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ II – 250-0.05
Средство контроля: калибр-пробка ф8Н9 специальный контроль для
контроля расположения двух отверстий ф8Н9.
Цель операции: обработка остальных поверхностей детали (предварительно
и окончательно) на станке с ЧПУ.
Наиболее рационально провести обработку на станке с ЧПУ (много
инструментальном) в специальном приспособлении. В ходе выполнении операции
необходим технологический останов для переустановки прижимов. Деталь
базируется на двух пальцах ф8h7.
Режущий инструмент: фрезы концевые- ф30ф16ф20 угол 6 град.ф20 угол
град. ф20 угол 1 град. 30мин. сверло-зенкер ф9.
Мерительный инструмент: ШЦ- I 250-0.05 стенкомер С-10Б-0.1.
Средства контроля: радиусный шаблон.
Цель операции: доработка всех поверхностей в ручную.
Снятие заусенцев припиловка покрытие Ан.Окс.Хр. и маркирование.
3.2.5 Выбор технологического оборудования
Технологическое оборудование – орудие производства в которых для
выполнения определенной части технологического процесса размещаются
материалы или заготовки средства воздействия на них а также
технологическая оснастка и при необходимости источник энергии. К
технологическому оборудованию относятся литейные машины прессы станки
печи гальванические ванны испытательные стенды и т.п.
Выбор станочного оборудования является одной из важных задач при
разработке технологического процесса механической обработке заготовки. От
правильного его выбора зависят: производительность изготовления делали
экономное использование производственных площадей механизации и
автоматизации ручного труда электроэнергии и в итоге себестоимость
В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени
специализации и высокой производительности а также станки с числовым
программным управлением.
При выборе станочного оборудования необходимо учитывать:
характер производства;
метод достижения заданной точности при обработке;
необходимую сменную (или часовую) производительность;
соответствие станка размерам детали;
удобство управления и обслуживания станка;
габаритные размеры и стоимость станка;
возможность оснащения высокопроизводительными приспособлениями и
средствами механизации и автоматизации.
При среднесерийном производстве на одном станке выполняют несколько
различных операций поэтому выбранный станок должен удовлетворять
техническим требованиям всех намеченных обработок. В массовом производстве
каждый станок предназначен для выполнения одной операции и должен
удовлетворять не только всем требованиям данной обработки но и
обеспечивать заданную производительность.
С целью экономного расходования электроэнергии обработку небольших
деталей следует планировать на станках меньших размеров имеющих
соответственно менее мощные электродвигатели. При этом необходимо помнить
что разные станки дают разную точность обработки.
Пример: Для обработки данной детали применяются следующие станки:
вертикально-фрезерный станок 6Р12П вертикально-сверлильный станок 2А135 и
специальный фрезерный станок с программным управлением МА-655.
Вертикально – фрезерный станок 6Р12П предназначен для выполнения
разнообразных фрезерных работ. Станок используется как в условиях
единичного так и крупносерийного производства.
Техническая характеристика.
Таблица № (порядковый)
Размер рабочей поверхности стола мм:
Наибольшее перемещение стола мм:
Перемещение гильзы со шпинделем мм 70
Наибольший угол поворота шпиндельной головки º ±45
Внутренний конус шпинделя мин[pic] 50
Число подач стола 18
Частота вращения шпинделя мин[pic] 315-1600
Продольная и поперечная 25-1250
Вертикальная 83-4166
Скорость быстрого перемещения стола мммин
Продольная и поперечная 3000
Мощность электродвигателя привода главного движения кВт. 75
Габаритные размеры:
Масса (без выносного оборудования) кг. 3120
3.2.6 Выбор приспособлений и режущего инструмента
Выбор приспособлений.
Одна из важнейших задач разработки технологического процесса –
установление вида и конструкции приспособления.
Приспособление – технологическая оснастка предназначенная для
закрепления предмета труда или инструмента при выполнении технологической
Выбранные приспособления должны способствовать повышению
производительности труда точности обработки улучшений труда ликвидации
предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.
Применение станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при
обработке заготовок дает ряд преимуществ: повышает количество и точность
обработки деталей; сокращает трудоемкость обработки заготовок за счет
резкого уменьшения времени затрачиваемого на установку выверку и
закрепление; расширяет технологические возможности станков; создает
возможность одновременной обработки нескольких заготовок закрепленных в
общем приспособлении.
Правила выбора технологической оснастки предусматривают пять систем
технологической оснастки которые предназначены для выполнения различных
видов работ в зависимости от типа производства.
К системам технологической оснастки относятся системы:
неразборной специальной оснастки (НСО);
универсально-наладочной оснастки (УНО);
универсально-сборной оснастки (УСО);
сборно-разборной оснастки (СРО);
универсально-безналадочной оснастки ( УБО).
В условиях крупносерийного и массового производства следует применять
быстродействующие специальные станочные приспособления с пневматическими и
другими приводами зажима в процессе обработки детали.
В мелкосерийном и серийном производстве следует применять стандартные
универсальные приспособления: патроны машинные тиски поворотные столы
кондукторные приспособления предусматривая для них дополнительные наладки
для заданного изделия.
Пример: Для детали «Перегородка » применяется специальное фрезерное
приспособление с гидравлическим приводом зажима КП.151001.ХХ.ХХ.ХХ. для
фрезерной операции на станке с ЧПУ. Использование данного приспособления
позволит сократить временные затраты на наладку станка на установку и
закрепление детали и т.д.
Выбор режущего инструмента.
Инструмент – это технологическая оснастка предназначенная для
воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния (состояние
предмета труда определяется с помощью шаблона и измерительного).
Конструкция и размеры инструмента для заданной операции зависят от
вида обработки размеров обрабатываемой поверхности свойств материала
заготовки требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой
При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать
стандартный инструмент но когда целесообразно следует применять
специальный комбинированный фасонный инструмент позволяющий совмещать
обработку нескольких поверхностей.
Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для
повышения производительности и снижения себестоимости обработки. Выбор
материала для режущего инструмента зависит от формы и размеров
инструмента материала обрабатываемой заготовки режимов резания и типа
Пример: Для обработки отверстий детали «Перегородка» применяются
следующие инструменты:
Инструмента для обработки отверстий.
Сверло 2301-0193 Р6М5 ГОСТ 10903-77
Зенкер 2320-0057 Р6М5 ГОСТ 12489-71
Развертка 2331-0158 Р6М5 ГОСТ 1672-80
Развертка 2360-0122 ГОСТ 7722-77
Инструменты для фрезерной обработки детали.
Фреза 2223-1537 Р6М5 ГОСТ 23247-78 (d=30;1=53;R=3)
Фреза 2223-1251 Р6М5 ГОСТ 23247-78 (d=16;1=32;R=3)
Фреза 2214-0331 Р6М5 ГОСТ 9473-80 (d=180;B=54;Z=16)
3.2.7 Применяемые методы и инструменты контроля
Под контролем в широком смысле имеется в виду понятие включающее в
себя определение как количественных так и качественных характеристик
например контроль дефектов наружной поверхности контроль внутренних
пороков металла и др.
В технике наряду с понятием «контроль» широко применяется понятие
Измерение – нахождение физической величины с помощью специальных
технических средств.
Точность измерений – качество измерений отражающее близость их
результатов к истинному значению измеряемой величины.
Погрешность измерения – отклонение результата измерения от истинного
значения измеряемой величины.
Под методом измерения понимается совокупность используемых
измерительных средств и условий их применения.
Методы измерения зависят от используемых измерительных средств и
условий измерений и подразделяются на абсолютные сравнительные прямые
косвенные комплексные элементные контактные и бесконтактные.
Абсолютный метод измерения характеризуется тем что прибор показывает
абсолютное значение измеряемой величины.
Сравнительный метод отличается тем что прибор показывает отклонение
значения измеряемой величины от размера установочной меры или иного
Так к абсолютному методу относят измерение микрометром
штангенциркулем длинномером а к сравнительному измерение оптиметром
индикаторным нутромером.
Прямой метод измерения заключается в том что значение искомой
величины или ее отклонение отсчитывают непосредственно по прибору. К этому
методу относят контроль диаметров микрометром или индикатором на стойке.
При косвенном методе значение искомой величины или отклонение от нее
находят по результатам измерения другой величины связанной с искомой
определенной зависимостью. Например контроль угла синусной линейкой
диаметром по длине дуги и углу опирающемуся на нее.
Измерительные средства – это технические устройства используемые при
измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства ( например
различные измерительные приборы калибры лекальные линейки плиты и т.д.).
Для контроля данной детали абсолютным методом применяются следующие
Для измерения наружных и внутренних размеров детали « » используются
штангенциркули ШЦI-125-005 ГОСТ 166-89 ШЦII-300-005 ГОСТ 166-89.
Для контроля толщин стенок применяют индикаторный стенкомер
С-10Б-01 ГОСТ 11358-89 с пределом измерения 10мм.
Также к абсолютному методу относится измерение углов угломером 1-2
ГОСТ 5378-88 с пределом измерения 180º.
Сравнительный метод измерения для детали « » включает в себя контроль
межцентрового расстояния между базовыми отверстиями с помощью контрольного
приспособления измерение диаметров отверстий по средствам калибра-пробки
ГОСТ 14810-69 ( 8Н9) измерение радиусов сопряжения радиусными шаблонами и
контроль шероховатости обработанных поверхностей с помощью образцов
шероховатости ГОСТ 9378-93.
Также необходимо в своих проектах применять современные средства
контроля – контрольно-измерительные машины (КИМ) с помощью которых
сравниваются изготовленные детали с твердотельной компьютерной моделью этих
3.2.8 Расчет режимов резания
Разработка технологического процесса механической обработки заготовки
обычно завершается установлением технологических норм времени для каждой
операции. Чтобы добавиться оптимальных норм времени на операцию необходимо
в полной мере использовать режущие свойства инструмента и производственные
возможности технологического оборудования.
При выборе режимов обработки необходимо придерживать определенного
порядка т.е. при назначении и расчете режимов обработки учитывают тип и
размеры режущего инструмента материал его режущей части материал и
состояние заготовки тип оборудования.
Существует два метода определения режимов резания: аналитический и
При определении режимов обработки аналитическим методом сначала
устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания назначают по
возможности наибольшую в зависимости от требуемой степени точности и
шероховатости обрабатываемой поверхности и технологических требований на
изготовление детали. После установления глубины резания устанавливается
подача станка. Подачу назначают максимально возможную с учетом погрешности
и жесткости технологической системы мощности привода станка степени
точности и качества обрабатываемой поверхности по нормативным таблицам и
согласовывают с паспортными данными станка. От правильно установленной
подачи во многом зависит качество обработки и производительности труда. Для
черновых технологических операций назначают максимально допустимую подачу.
После установления глубины резания и подачи определяют скорость резания по
империческим формулам с учетом жесткости технологической системы.
При определении режимов обработки статистическим (табличным) методом
используют нормативные в зависимости от выбранного типа производства и
установленного вида обработки заготовки. Табличный метод определения
режимов резания сравнительно прост. Определение режимов резания табличным
методом широко применяют в производственных условиях т.к. этот метод дает
возможность ускорить разработку технологических процессов и сократить сроки
подготовки к запуску изготовления данного изделия.
Определение режимов резания аналитическим методом для сверления двух
Операция: 015 сверлильная
Режущий инструмент: сверло 2301-0193 Р6М5
ГОСТ 10903-77 (d=7;L=85;l=53)
где Dс – диаметр сверла мм
Подача при сверлении
где Cv – поправочный коэффициент;
Т – стойкость сверла мин;
qmy – показатели степени;
Kv- поправочный коэффициент учитывающий фактические условия
[pic] - берутся из справочника технолога машиностроителя
[pic]коэффициент учитывающий глубину сверления.
Частота вращения шпинделя.
[pic] мин[pic] [pic]мин[pic]
Принимаем частоту вращения шпинделя согласно паспортным данным станка
Действительная скорость резания.
[pic] ммин [pic]ммин
[pic]коэффициент учитывающий фактические условия обработки.
где [pic] [pic] [pic]
где L-длина рабочего хода сверла в мм.
[pic]перебег сверла в мм.
3.2.9 Нормирование операций
Одной из составных частей разработки технологического процесса
является определение нормы времени на выполнение заданной работы.
Различают три метода нормирования: технический расчет по нормативам;
сравнение и расчет по укрупненным типовым нормативам; установление норм на
основе изучения затрат рабочего времени.
Технической нормой времени является время которое устанавливается для
выполнения определенной работы (операции) исходя из применения
прогрессивных методов труда плотного использования производственных
возможностей (оборудования площадей) и учета передового опыта новаторов
Затраты рабочего времени подразделяются: на время работы и времени
Время работы состоит из подготовительно-заключительного времени
операционного (технологического и вспомогательного) и времени на
обслуживание рабочего места.
Подготовительно-заключительное время – это время затраченное рабочим
на ознакомление с работой подготовку к работе (наладка станка
приспособлений и инструментов для изготовления деталей а также на
выполнение действий связанных с окончанием данной работы (снятие со станка
и возраст приспособлений и инструмента; и сдача обработанных заготовок)).
Подготовительно-заключительное время повторяется с каждой партией
обрабатываемых деталей и не зависит от размера партий.
Технологическое (основное) время – это время затрачиваемое
непосредственно на изготовление детали т.е. на изменение формы размеров
состояния заготовки и т.п.
Вспомогательное время – это время затраченное на различные
вспомогательные действия рабочего непосредственно связанные с основной
работой а именно: установка закрепление и снятие обрабатываемой детали
пуск и остановка станка измерения изменения режимов обработки и т.п.
Норму времени на операцию в условиях серийного производства называют
штучно-калькуляционной нормой времени и определяют по формуле.
где [pic]число деталей в партии.
Нормирование фрезерной операции.
Вспомогательное время.
[pic]вспомогательное время на контрольное измерение мин.
Наименование приемов Время мин. Номер позиции
Включить и выключить 0022 2
Включить и выключить 0026 4
Изменить число оборотов 007 7
Изменить величину 007 10
ускоренное перемещение 007 11
подвести деталь к фрезе
ускоренное перемещение 006 12
отвести деталь от фрезы
Установить фрезу на 008 17
Подготовительно-заключительное время.
на наладку станка инструмента и приспособления [pic]
на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после
окончания обработки [pic]
где [pic]время на обслуживание рабочего места рассчитывается в процентах
от оперативного времени;
[pic]время на отдых и личные надобности рассчитывается в процентах от
оперативного времени.
Штучно-калькуляционное время.
Полученные данные заносим в соответствующие графы технологического
4 Раздел 3. Конструкторская часть
4.3.1 Конструкция приспособления
В данном пункте необходимо выполнить описание работы спроектированного
приспособления и обоснование выбранной конструкции.
На плите приспособления располагаются ложементы которые закреплены
винтами и зафиксированы штифтами. В ложементы запрессованы по два базовых
пальца 8Н9: один цилиндрический другой ромбический. Для направления
пальцев предусмотрены втулки.
При установке на базовые пальцы и ложементы детали принимают
устойчивое положение при обработке. При обработке двух ребер и восьми
отверстий детали закрепляется за счет двух прихватов и гидроцилиндрах
толкающего типа расположенных с права и с лева приспособления и прихвата
тянущего типа расположенного в центре приспособления. Верхнюю полость
цилиндра тянущего типа через шланг высокого давления подается масло шток с
пальцем в прорезь которого вставляется разрезная шайба смещается вниз
прижимая деталь к ложементу.
При обработке остальных поверхностей детали закрепляются в восьми
прихватах и гидроцилиндрах толкающего типа.
Для ориентации приспособления на столе станка в плите запрессованы два
пальца: один диаметром 30f7 – входит в центральную втулку стола второй
диаметром 22f7 – в центральный паз стола.
Для транспортировки приспособления в плите размещены четыре рым-болта.
Данное приспособление предназначено для программной обработки
наружного внутреннего контура карманов ступенек и ребер детали.
Данное приспособление благодаря быстродействующим зажимам позволяет
снизить время на установление и снятие детали.
4.3.2 Расчет приспособления на усилие зажима
При закреплении детали приспособлении на станках между деталью и
прихватами возникают силы трения которые препятствуют смещению детали от
силы резания Pz. При обработке на программном станке с ЧПУ при обходе
контура фрезой положение силы Pz будет меняться.
Пример: В данном случае уравнение баланса сил примет вид.
где [pic]основная сила резания Н
[pic]осевая сила отрывающая деталь от ложемента за счет винтовой канавки
[p для легких сплавов применяется
[pic]коэффициент трения на станке [pic]
Из уравнения определяется сила зажима.
где [pic]коэффициент запаса учитывает степень затупления колебание
припуска при обработке за счет износа штампа твердость и вязкость
материала детали; [pic]
Определение диаметра гидроцилиндра:
Тогда по нормали МН 2251-61 принимаем гидроцилиндр D=40мм.
Расчет гидравлических прижимов.
Односторонний прижим:
Расчет усилия равновесия:
Рассчитываем шток гидроцилиндра толкающего типа.
Уравнение на растяжение:
Расчет болта на кручение с растяжением.
Болты прижимной планки.
Двусторонний прижим.
После произведенных расчетов необходимо сделать вывод о надежности
работы спроектированного приспособления.
Ганенко А.П. Милованов Ю.В. Лапсарь М.И. Оформление текстовых и
графических материалов при подготовке дипломных проектов курсовых и
письменных экзаменационных работ. – М.: ПрофОбрИздат 2001г.
Государственный образовательный стандарт по специальности 1201
«Технология машиностроения» рег. № 04-1201-Б от 15 марта 2002г.
Государственный стандарт ГОСТ 3.1702-79: «Правила записи операций и
переходов. Обработка резанием».
Гельфгат Ю.И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения.
– М.: Высшая школа 1975 г.
Данилевский В.В. Технология машиностроения: Учебник для техникумов. – 5-
е изд. перераб. и доп. – М.: Высшая школа 1984 г.
Данилевский В.В. Гельфгат Ю.И. Лабораторные работы и практические
занятия по технологии машиностроения. – М.: Высшая школа 1988 г.
Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология
машиностроения». – М.: Машиностроение 1985 г.
Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. – М.: Высшая школа
Клепиков В.В. Бодров А.Н. Учебник: Технология машиностроения. - М.:
ФОРУМ: ИНФРА-М. 2004г.
Межгосударственный стандарт ГОСТ 3.1128-93: «Единая система
технологической документации».
Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах.
– М.: Высшая школа 1986 г.
Обработка металлов резанием. Монахов. М.: Машиностроение 1969г.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания. Т.12.– М.:
Справочник Приспособления для металлорежущих станков.Под ред.
Горошкина А.К. – М.: Машиностроение 1965 г.
Справочник технолога-машиностроителя.Под ред. Косиловой А.Г. и
Мещерякова Р.К. Т.12.– М.: Машиностроение 1986 г.
Силантьева Н.А. Малиновский В.Р. Техническое нормирование труда в
машиностроении. – М.: Машиностроение 1990 г.
Справочник металлиста.Под ред. Малова А.Н. Т.1 – 5. – М.: МАШГИЗ
Справочник технолога.Под ред. канд. техн. наук Панова А.А. – М.:
Машиностроение 1988 г.
Справочник нормировщика.Под общ. ред. Ахумова А.В. – Л.:
Машиностроение 1987г.
Субботин Д.Ю. Кусакин С.Л. Наглядное учебное пособие: Работа в пакете
«Технологическая подготовка производства (ТПП) «Автоматизированное
рабочее место (АРМ) технолога» - ИАТ 2009 г.
Стандарт предприятия СТП 312.225-2000 – «Процессы технологические.
Правила разработки оформления внедрения. Основные положения».

080.DOC

Наименование операции Наименование марка материала Мд
Контрольная ВТ-20 0.780
Наименование оборудования Обозначение ИОТ
Контрольный стол И-3
Р Контролируемые параметры Код средства ТО Наименование средств ТО Объём и ПКТоТв
(15+0.018 калибр-пробка 8356-0928 Н ГОСТ 14810-
(52+0.03 калибр-пробка ХХХХ-ХХХХ Н ГОСТ 14810-
Ra 0.8 Образцы шероховатости ГОСТ 9378-94
95+-0.05 Контрольное приспособление
КП.151901.14.3Х.ХХ.06
ОК Операционная карта технического контроля.

Tp11new.doc

Форма 3а ГОСТ 3.1122-84 ф.2
C НППОбозначение ДСЕ Наименование ДСЕ КП
Т ОпеОбозначение ТО Кол. Наименование ТО

007.DOC

Разраб. Дементьев Р.А. ИАТ КП.151901.14.34.ХХ
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
НВ150 1660.780 250х155х70 1.03 1
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
То. Тв. Тп.з. Тшт. СОЖ

Практическая работа №3 - 2013 - Конструирование заготовок.doc

Специальность 151901 «Технология машиностроения»
Практическая работа №3
Предмет: ПМ.01 МДК 01.01. Технологические
процессы изготовления деталей машин
Раздел 1: Ведение технологических процессов
изготовления деталей машин
Тема: Заготовки деталей машин
ОДОБРЕНА Разработана на основе
Цикловой комиссией Федерального государственного
от « » г.специальности среднего
профессионального образования
Председатель ЦК 151901 «Технология
Зам. директора по УВР
Методист ОГБОУ СПО «ИАТ»
Составитель: преподаватель ОГБОУ СПО «ИАТ» Д.Ю. Субботин
Конструирование заготовок
Практическое ознакомление с приёмами проектирования и оформления
Технология ковки и штамповки
Волокнистая микроструктура кованной (прокатной) стали является
вполне стойким образованием. Она не может быть уничтожена ни термической
обработкой ни последующей обработкой давлением при которой прямолинейное
направление волокна может лишь перейти в криволинейное.
На предел прочности предел текучести и предел пропорциональности
горячая обработка ковкой практически остаточного влияния не оказывает. На
ударную вязкость поперечное сужение удлинение и предел выносливости ковка
(литого слитка) оказывает заметное остаточное влияние.
Горячая ковка конструкционной стали проведенная при правильном
термическом режиме остаточного влияния на микроструктуру не оказывает.
Необходимо стремиться к получению мелкозернистой структуры.
Мелкозернистая структура поковок в сыром их виде обеспечивается:
- соблюдением правильного температурного интервала ковки;
осуществление на отдельных переходах степеней деформации не являющихся
критическими для данной
- недопущением повторных нагревов откованных участков поковки;
- применением промежуточных отжигов крупных поковок требующих в процессе
ковки нескольких повторных нагревов;
- соблюдением оптимального режима охлаждения соответствующего марке стали
Следующие условия обеспечивают наилучшие механические качества
- необходимая для данной детали степень уковки;
- совпадение направления волокон с направлением наибольших нормальных
напряжений возникающих при эксплуатации детали;
- направление волокон в соответствии с контуром детали: волокна не должны
- отсутствие смещения осевой зоны слитка на поверхность поковки;
- соблюдение правильного термомеханического режима ковки.
Свободной ковкой можно получить поковки любого веса от самых мелких
до самых крупных (например весом 200т). Штамповкой же получают поковки
весом до 1-2т однако основную массу составляют штампованные поковки весом
примерно до 100кг; свободной ковкой можно получить детали лишь простой
конфигурации или с напусками упрощающими конфигурацию и снимаемыми
механической обработкой. Штамповкой получают детали и сложной конфигурации.
Качество и точность поверхности при ковке получают низкими при штамповке
высокими. Припуск на обработку при ковке оставляется большие чем при
штамповке. Производительность свободной ковки в несколько раз меньше чем
производительность штамповки.
Чем сложнее конфигурация кованой детали тем дороже ее
изготовление. Некоторые участки могут оказаться вообще невыполненными
свободной ковкой в связи с чем ковку производят с напусками для упрощения
конфигурации; напуски подлежат удалению механической обработкой.
Например поковка показанная на рис.1(а) не выполнима свободной
без напусков и за основу принимается конфигурация представленная на
Следует избегать конических и клиновых (рис.2) форм особенно с
малыми наклонами. Необходимо учитывать трудность выполнения свободной
ковкой участки пересечений цилиндрических поверхностей между собой а также
пересечений цилиндрических поверхностей с призматическими.
Следует избегать ребристых сечений т.к. ребра в большинстве
случаев свободной ковкой изготовить не возможно и поковку приходится делать
с напусками. Так называемые ребра жесткости в поковках недопустимы (рис.2).
Не следует допускать бобышек выступов и т.п. на основном теле
поковки а так же выступов внутри развалин вильчатых деталей.
Детали с резкой разницей в размерах поперечных сечений или с
сложной конфигурацией надо стремиться заменить сочетанием нескольких более
простых деталей или выполнять их сварными из нескольких частей.
Штампы молотов (молотовые штампы) состоят из двух частей -
верхней и нижней половинок (верхнего штампа и нижнего штампа). Молотовые
штампы являются открытыми в них по линии разъема образуется кольцевой
заусенец (облой) в результате истечения металла в стороны за пределы
фигуры полости штампа начинающегося ранее соприкосновение верхнего и
нижнего штампов опорными поверхностями (рис.3)
Штампы прессов (кривошипных горячештамповочных винтовых фрикционных
гидравлических) состоят обычно из двух частей. При этом они могут быть
открытыми как молотовые и закрытыми в которых незначительный заусенец
может образоваться лишь в конечный момент штамповки за счет зазора между
стенками нижнего штампа и входящего в него верхнего штампа; нижний штамп в
этом случае носит название МАТРИЦЫ верхний - ПУАНСОН.
Для деталей более сложной конфигурации матрицы закрытых штампов
делаются составными из двух и более частей. Штампы горизонтально-ковочных
машин состоят из трех элементов: неподвижной матрицы подвижной матрицы и
пуансона размыкающихся в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
На рис.3 образование заусенца:
а - начальный момент штамповки
б - промежуточная фаза-начало образования заусенца
в - конечный момент штамповки
-верхний штамп; 2- нижний штамп; 3-штампуемая заготовка; 4-заусенец.
УКАЗАНИЯ ПО КОНСТРУИРОВАНИЮ ПОКОВОК ШТАМПУЕМЫХ В ОТКРЫТЫХ ШТАМПАХ (с
кольцевым заусенцем) НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ.
ВЫБОР ПОВЕРХНОСТИ РАЗЬЕМА ШТАМПОВ.
Обеспечить возможность выема поковки из штампа (углубления в теле
детали возможно получить штамповкой только в направлении удара все
горизонтальные размеры сечений поковки выше и ниже разъема должны быть
меньше чем на линии разъема). Cм. рис.4.
Осуществить разъем в плоскости двух наибольших габаритных размеров
детали т.е. чтобы полости штампа имели наименьшую глубину и наибольшую
Разьем делать так чтобы контур полости по поверхности разъема в
верхнем и нижнем штампах был одинаковым (облегчается обнаружение сдвига
Разьем по возможности делать по плоскости а не по сложной
поверхности (облегчается изготовление штампов) Cм. рис.7.
Боковые поверхности детали должны иметь уклон (штамповочный уклон)
по отношению к вертикальному направлению удара. Этим обеспечивается
возможность выемки поковки из штампа. Вертикальные стенки могут быть
получены только последующей механической обработкой.
Нормальные значения уклонов для стенок поковки наружных (т.е. при
остывании поковки отходящих от стенки штампа) и внутренних (т.е. при
остывании поковки охватывающих выступы в полости штампа) даны в
табл.1.Уклоны внутренних стенок должны быть больше наружных.
Таблица 1. (смотри рис.8)
Штамповка на молотах и мех. Штамповка на мех. прессах с
hB прессах без выталкивателя выталкивателем
Свыше 6.5 15 15 10 12
У некоторых деталей с изогнутой осью полезно допускать увеличенные
уклоны что позволяет расположить полость штампа так чтобы
уравновешивались возникающие при штамповке сдвигающие усилия.
Все переходы от одной поверхности к другой должны осуществляться с
закруглениями. Острые углы недопустимы. Значения углов приведены в таблице
Таблица 2. (смотри рис.9)
r в мм при hb R в мм при hb
До 15 1.5 1.5 2 4 5 8
Твердость заготовки.
Порядок выполнения работы:
) Первоначально вычерчиваются контуры детали видимые и невидимые
положение принимаемое ею при штамповке.
) Выбирается положение поверхности (или плоскости ) разъёма;
) Назначаются припуски на обрабатываемые элементы детали;
) Устанавливаются напуски штамповочные уклоны радиусы закруглений;
) При вычерчивании заготовки-штамповки учитывают следующие условия:
- на все поверхности детали которые перпендикулярны (или близки к этому)
плоскости разъёма назначаются штамповочные уклоны т. е. в чертеже
штамповки не должно быть линий перпендикулярных плоскости разъёмов
штампов (смотри рисунки 8 и 9).
- все поверхности обязательно сопрягаются радиусом. Внутренние радиусы
больше наружных в 1.5-5 раза (смотри таблицу 2).
- строятся линии контура заготовки на расстоянии равном величине общего
припуска от контура детали.
- при вычерчивании заготовки на виде в плане (перпендикулярно плоскости
разъёма) строятся линии показывающие штамповочный уклон (параллельная
линия к контуру заготовки). Величина отступа от контура заготовки зависит
от высоты борта и определяется по формуле:
где: (-угол штамповочного уклона;
h-высота борта детали;
Для невысоких бортов рекомендуется рисовать отступ не менее 0.7 мм; в
случае когда фактическая величина отступов при переходе от одной
поверхности к другой отличается не значительно следует для наглядности
вычерчивать отступы визуально разными (смотри эскизы в приложении). Для
наклонных ребер линия строится с постепенным переходом с одной величины
- проставляются все размеры необходимые для однозначного понимания чертежа
заготовки. В скобках проставляются размеры детали.
- чертеж дополняется техническими условиями в которых указываются:
вид термообработки и твердость; допускаемая величина остаточного заусенца
после обрезки облоя; метод очистки поверхностей от окалины; глубина
допускаемых внешних дефектов; допускаемые величины биений перекосов
кривизны смещений; особые требования к базовым поверхностям и другое.
Клепиков В.В. Бодров А.Н. Учебник: Технология машиностроения. - М.:
ФОРУМ: ИНФРА-М. 2004г.
Данилевский В.В. Технология машиностроения. - М.: Высшая школа 1984
Данилевский В.В. Гельфгат Ю.И. Лабораторные работы и практические
занятия по технологии машиностроения. – М.: Высшая школа 1988 г.
Справочник технолога-машиностроителя.Под ред. Косиловой А.Г. и
Мещерякова Р.К. Т.12.– М.: Машиностроение 1986 г.
Справочник металлиста.Под ред. Малова А.Н. Т.1 – 5. – М.: МАШГИЗ
Справочник технолога.Под ред. канд. техн. наук Панова А.А. – М.:
Машиностроение 1988 г.
Вычерчивание отдельных сочетаний конструктивных элементов.
Установка напуска в остром угле (R15).
Подход ребра к более высокому борту.
Бобышка у стыка двух ребер (применяется в случае большой высоты бобышки).
Вертикальное ребро на плоскости.

АБ2.doc

Форма 1б ГОСТ 3.1118-82
А Цех УЧ. РМ. Опер Код наименование операции Обозначение документа
Б Код наименование оборудования СМ Проф. Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт. Т.пз. Тшт.
КМ Наименование детали сб. единицы или материала Обозначение код ОПП ЕВ ЕН КИ Н.расх.

Практическая работа №4 - 2013 - Расчет припусков.doc

Специальность 151901 «Технология машиностроения»
Практическая работа №4
Предмет: ПМ-1 МДК 1. Технологические процессы
изготовления деталей машин
Раздел 1: Ведение технологических процессов
Тема: Заготовки деталей машин
ОДОБРЕНА Разработана на основе
Предметной (цикловой) комиссией Федерального государственного
от « » специальности среднего
г. профессионального образования
Председатель ЦК машиностроения»
Зам. директора по УВР
Методист ОГБОУ СПО «ИАТ»
Составитель: преподаватель ОГБОУ СПО «ИАТ» Д.Ю. Субботин
Определение припусков аналитическим и статистическим методами
Практическое ознакомление с методикой определения:
- величин общих и промежуточных припусков табличным (статистическим) и
аналитическим методами;
- межоперационных размеров с допусками и параметрами шероховатости при
обработке заданной поверхности.
Припуском на обработку называют слой материала удаляемый с
поверхности заготовки для достижения заданных свойств обрабатываемой
поверхности. Припуски подразделяются на общие т.е. удаляемые в процессе
всей обработки и межоперационные удаляемые при выполнении отдельных
операций (проходов). В машиностроении широко применяют 2 метода определения
припусков – опытно-статистический и расчетно-аналитический.
При определении величины припусков по опытно-статистическому методу
общие и промежуточные величины берутся по таблицам справочников
составленных на основании обобщения и систематизации производственных
наблюдений ряда передовых заводов. Преимуществом этого метода является
экономия времени а недостатком как правило завышение припуска который
назначается без учета конкретных условий. Расчетно-аналитический метод
учитывает конкретные условия выполнения технологического процесса и
позволяет получить более точные значения припусков.
Твердость заготовки.
Методические указания.
Расчетно-аналитический метод.
Минимальные и номинальные значения припусков рассчитываются по
-для тел вращения (двусторонний припуск)
Минимальные припуски:
Номинальный припуск для первого перехода:
Номинальный припуск для последнего перехода:
Для остальных переходов номинальные припуски:
hi-1 - глубина дефектного слоя после предшествующего перехода
(не учитывается после термообработки и после 1го перехода для
чугуна и цветных металлов)
ρi-1 - пространственные отклонения оставшиеся после
предшествующего перехода;
Td - допуск на размер ( + -положительная часть допуска -
отрицательная часть).
Пространственные отклонения для заготовки определяются по формуле:
где: ρц - отклонение при
ρиск - искривление оси заготовки;
где: ΔКр - кривизна профиля ( для проката табл. 4 стр. 180 5);
l - длина заготовки.
Пространственные отклонения после механической обработки (для каждого
перехода) определяем по формуле:
где: Ку - коэффициент уточнения (табл. 29 стр. 190 5);
Погрешность установки заготовки на выполняемом переходе определяется
з - погрешность закрепления (табл. 12-17 стр. 41 5);
-для плоской поверхности (в случае одностороннего припуска)
минимальный припуск рассчитывается по формуле:
Пространственные отклонения для поковок при базировании заготовки по
плоскости противоположной обрабатываемой определяются по формуле:
где: ρкор – коробление заготовки.
где: Δх – удельная кривизна (для штамповок табл. 17 стр. 186 5);.
где: ρсмещ – различные смещения при производстве заготовок (смещение
штампов табл. 23 стр. 146 5; смещение стержней для отливок стр182-186
Другие необходимые значения определяются также как для тел вращения.
Порядок выполнения работы:
Аналитический метод.
Составить схему технологического процесса обработки поверхности из
условий экономической точности обработки.
Записать в таблицу технологические переходы в порядке их выполнения
от заготовки до окончательной обработки.
Название перехода. ШероховатостьДефектного слоя Квалитет.Отклонения.
Определить значения пространственных отклонений и погрешности
Определить расчетные величины минимальных припусков на обработку по
всем технологическим переходам. Расчетные значения округлить до знака
что и допуск на этот переход.
Определить расчетные величины номинальных припусков на обработку по
всем технологическим переходам.
Определить промежуточные размеры с предельными отклонениями по всем
технологическим переходам.
Номер перехода Размер с предельными отклонениями Припуск
и шероховатостью (Rа) мм. мм
Определить общий припуск на обработку как сумму номинальных.
Полученное расчетное значение размера с величиной припуска:
а) для заготовок из проката – округляют (как правило в большую
сторону) до ближайшего по сортаменту размера наименьший предельный
размер выбранной заготовки должен быть не менее минимального
расчетного размера заготовки.
Статистический метод.
Статистический метод применяют для определения по справочным
- величину общего припуска при проектировании заготовок.
- величины припусков для получистовых и окончательных проходов.
- последовательность обработки с получаемыми промежуточными размерами и
предельными отклонениями для некоторых видов обработки (например:
обработка точных отверстий).
Порядок проведения работы
Записать в таблицу технологические переходы в порядке обратном их
выполнения от окончательной обработки до предварительной.
По таблицам выбираются величина общего припуска и величины припусков
на окончательные проходы.
Припуск для предварительного прохода определяется вычитанием из
общего припуска суммы чистовых и получистовых проходов.
Размер с предельными
Номер перехода Припуск отклонениями
мм и шероховатостью (Rа) мм.
Клепиков В.В. Бодров А.Н. Учебник: Технология машиностроения. - М.:
ФОРУМ: ИНФРА-М. 2004г.
Данилевский В.В. Технология машиностроения. - М.: Высшая школа 1984
Данилевский В.В. Гельфгат Ю.И. Лабораторные работы и практические
занятия по технологии машиностроения. – М.: Высшая школа 1988 г.
Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология
машиностроения». – М.: Машиностроение 1985 г.
Справочник технолога-машиностроителя.Под ред. Косиловой А.Г. и
Мещерякова Р.К. Т.12.– М.: Машиностроение 1986 г.
Справочник металлиста.Под ред. Малова А.Н. Т.4. – М.: МАШГИЗ 1960г.
Справочник технолога.Под ред. канд. техн. наук Панова А.А. – М.:
Машиностроение 1988 г.
Обработка металлов резанием. Монахов. М.: Машиностроение 1969
Пример выполнения практической работы
межоперационных припусков.
Научиться определять:
- величины общих и промежуточных припусков табличным (статистическим) и
- межоперационные размеры с допусками и параметрами шероховатости при
Материал – Сталь 45.
Производство – (тип серийность).
Межоперационные припуски для обработки наибольшей ступени.
Для обработки определяем технологический маршрут обработки с параметрами
точности и шероховатости (табл. 5 стр. 181 5).
Название перехода Шероховатостьслоя Квалитет. Отклонения.
Точение черновое. 63 60 12 -300
Точение чистовое. 20 30 10 -120
Точение тонкое. 63 0 9 -62
1 Аналитический метод.
Минимальный межоперационный припуск рассчитывается по формуле:
ρi-1 - пространственные отклонения оставшиеся после предшествующего
где: ρц - отклонение при зацентровке
ρиск - искривление оси заготовки; ρиск=ΔКр*l МКМ
ρиск=1.5*200=300 МКМ
Пространственные отклонения механической обработки определяем по формуле:
ρ2=32*0.05=1.6 ~ 2 мкм
Погрешность базирования при установке в центрах равна нулю.
Минимальный припуск составит:
*1600мкм получаем при округлении до знака допуска в первом переходе Тd=1.4
Номинальный припуск составит:
Межоперационные размеры.
Размер с предельными отклонениями Припуск
Номер перехода и шероховатостью (Rа) мм. Мм
переход. Ф50-0.062 0224
переход. Ф50.224-0.12 061
переход. Ф50.834-0.3 26
Заготовка расчетная -
Общий расчетный припуск составил:
Zобщ=0.224+0.61+2.6=3.434мм
Ближайший по сортаменту диаметр прутка
Припуск на черновой проход составит 54-50.834=3.166мм
1. Определение общего припуска для расчета габаритов заготовки.
По диаметру максимальной ступени вала 50 и его длине 200 мм принимаем
пруток 54 (табл.4 стр.584 7) с предельными отклонениями +0.4-1.0
(табл.62 стр.169 5). Припуск на обработку составит 4 мм*.
*данные о припусках:
- на штамповку (табл. 39 – 40 стр. 116 8);
- на отливку (табл. 11 – 23 стр. 31 – 38 8).
2 По таблице определяем припуски на размер Ф50-0.062 (табл.5 стр. 481
Номер и название Величина припуска Размер с предельными отклонениями
перехода. h. и параметрами шероховатости
Припуск на черновое точение (1 переход) получен вычитанием из общего
(пункт 1) припусков по 2 и 3 переходам.
*припуски на фрезерную обработку (табл. 6 стр. 490 5) и шлифовальную
обработку (табл. 8 стр. 495 5).При делении шлифовальной обработки на
предварительную и окончательную обработки припуск делят в пропорции 1:3.
Например: припуск – 06:
- на предварительную обработку – 045 мм
- на окончательную обработку – 015 мм.
3 Припуски на Ф30-0.052 мм.
Номер и название Величина припуска Размер с предельными отклонениями
Чистовое точение.11
Черновое точение.22.7
4 Определение размера вала под последующее нарезание резьбы М20х25-6g
Диаметр вала под нарезание резьбы резцом составляет 198 (табл.12стр.
под накатывание резьбы роликами 1834 (табл.13. стр. 596. 7).
5 Определение диаметра отверстия под последующее нарезание резьбы
М10х15-5H6H (табл. 16 стр. 599 7).
Диаметр отверстия 843
Обработка сверлом 84
6 Определение технологического маршрута обработки отверстия 12H7.
(табл. 5 стр. 585 7).
переход - сверление 10.
переход - зенкерование 1079.
переход - зенкерование фаски (технологический).
переход - развертывание 1195.
переход - развертывание 12H7.
Использование аналитического метода позволяет более точно определить
припуски для назначенного маршрута обработки. Рассчитанные припуска
позволяют получить более стабильное качественное изготовление деталей
сократить до минимума количество отходов увеличить коэффициент
использования материала. Так как этот метод трудоемок его следует
применять в крупносерийном и массовом производстве.
Статистический метод отличается достаточной простотой и более приемлемой
точностью расчетов. Применяется в мелкосерийном и единичном производстве.

КЭ - 1 лист.doc

ГОСТ 3.1105 – 84 Форма 2

065.DOC

Разраб. Дементьев Р.А ИАТ КП.151901.14.3Х.ХХ
Транспортировочная ВТ-20
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
НВ-150 1660.780 250х155х70 1.03 1
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
То. Тв. Тп.з. Тшт. СОЖ

Шероховатость.docx

Обозначение шероховатости поверхностей в конструкторской документации
Источник:ГОСТ 2789-73 ОСТ 92-0080-78
Номинальная поверхность – поверхность заданная в технической документации без учета допускаемых отклонений.
Базовая линия (поверхность) – линия (поверхность) заданной геометрической формы определенным образом проведенная относительно профиля (поверхности) и служащая для оценки геометрических параметров поверхности.
Нормальное сечение – сечение перпендикулярное базовой поверхности.
Ra – среднее арифметическое отклонение профиля.
Rz – высота неровностей профиля по десяти точкам.
Шероховатость поверхностей обозначают на чертеже для всех выполняемых по данному чертежу поверхностей изделия независимо от методов их образования кроме поверхностей шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции.
Рис. 1. Структура обозначения шероховатости поверхности
left000– обозначение шероховатости поверхности когда вид обработки конструктором не устанавливается. Способ обозначения шероховатости предпочтителен.
left000– обозначение шероховатости поверхности когда поверхностный слой материала необходимо удалить.
– обозначение шероховатости поверхности когда конструктору необходимо указать конкретный вид обработки поверхности.
left000– обозначение шероховатости поверхностей необрабатываемых по данному чертежу а получаемых после проката волочения и т.п. (величина параметра шероховатости не указывается). В этом случае в графе 3 основной надписи обязательно должна быть ссылка в виде указания сортамента материала.
left000– обозначение шероховатости поверхностей получаемых по данному чертежу без удаления слоя материала (литьем объемной штамповкой). В этом случае требуется указывать конкретную величину параметра шероховатости.
Таблица 1. Числовые значения параметров шероховатости
Классы шероховатости
Параметры шероховатости
Примечание: выделенные числовые значения параметров шероховатости рекомендованы к применению в машиностроении. Применение параметра Ra предпочтительно.
Таблица 2. Шероховатость поверхности при механических методах обработки
Наружные цилиндрические поверхности
Параметры шероховатости мкм
отделка (супер-финиши-рование)
Внутренние цилиндрические поверхности
Указания по выбору шероховатости поверхностей изделий из древесины приведены вГОСТ 7016-75.
Указания по выбору шероховатости поверхностей изделий после резки газом приведены в ОСТ 92-1145-74.

Izmer2.dwg

Маркировать номер детали
Покрытие измерительной поверхности
Неуказанные предельные отклонения размеров
Рифление сетчатое ГОСТ21474-75

040 1.DOC

Наименование операции Наименование марка материала Мд
Контрольная ВТ-20 0.780
Наименование оборудования Обозначение ИОТ
Контрольный стол И-3
Р Контролируемые параметры Код средства ТО Наименование средств ТО Объём и ПКТоТв
Наружный контур не ( (0.2 ШК-1
Радиусный шаблон РШ-1РШ-3 ТУ2-034-228-87
1.5(0.3; 23(0.3; 5(0.3; Штангенциркуль ШЦII-250-005 ГОСТ 166-89
4.7(0.3;35(0.3; Штангенрейсмас ШР-250-005 ГОСТ 164-90
Ra 25; Ra 3.2 Образцы шероховатости ГОСТ 9378-94
ОК Операционная карта технического контроля.

ТП 01.doc

Технологический процесс
Механической обработки детали
Ф.И.О. Колмаков Антон Иванович Ф.И.О. Субботин Дмитрий Юрьевич
Н. контр.Субботин Д.Ю.
Код ЕВ МД ЕН Н.расх. КИМ Код
А Цех Уч РМ Опер Код наименование операции Обозначение документа
Б Код наименование оборудования
Б Код наименование оборудования СМ ПроР УТ КР КОИД
Наименование операции Наименование марка материала Мд
Контрольная В95 ГОСТ 4784-97 0127
Наименование оборудования Обозначение ИОТ
Контрольный стол И – 3
Р Контролируемые параметры Код средства ТО Наименование средств ТО Объём и ПКТоТв
1. Входной контроль Контрольный стол.
УМТСК о проведении контроля
ческого состава материала
2. Проверить наличие клейм:
поставщика марки материала
3. Проверить заготовку на
повреждений расслоений не
металлических включений.
4. Проверить габаритные Штангенциркуль ШЦ-2-300-005 ГОСТ 166-89
заготовки 290х290х6
ОК Операционная карта технического контроля.
Форма 2 ГОСТ 3.1404-86
Разраб. Степанов С.Л.
Фрезерная с ЧПУ В95оч ГОСТ 4784-97
DMC 635V Программа 1
Т0 Тв. Тпз. Тшт. СОЖ
О03 Установить инструмент в магазин станка.
О09 Установить систему координат согласно эскизу; измерительная головка Renishaw OMP-60
Форма 2 ГОСТ 3.1404-86 ф.2
КП.151901.10.32.01.01
ПИ Д или В L t i S n V
О01 Установить заготовку на подкладке; закрепить прихватами 1.
О02 Сверлить отверстия 3 11 16 24 30 38;
О06 Фрезеровать отверстия 5 16 25 36 46 59 окончательно.
Т07 Фреза концевая HANITA 4503 (8; L=63; z=3); Цанга DIN 6499 ER 32; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER32
О10 Фрезеровать отверстия 2-46791013-151719-212324262730313435373841424445474851-555758606164
Т11 Фреза концевая DIN 327 D (4; L=51: z=2); Цанга ESX-16; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER16 x100.
О14 Технологический останов
О16 Снять прихваты 1 установить фрезерное приспособление ДП. 151001. 08. 28. 15. СБ.
О17 Фрезеровать карманы К1-К8 предварительно с припуском 05мм.
Т18 Фреза концевая HANITA 3605 20007LW(20; L=104; z=3); Цанга DIN 6499 ER 32 18; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER32
О01 Фрезеровать карманы К1-К8 окончательно.
Т02 Фреза концевая HANITA 4503 (8; L=63; z=3); Цанга DIN 6499 ER 32; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER32
О05 Фрезеровать поверхности 811121822282932334043495056626365 предварительно с припуском 05мм.
Т06 Фреза торцевая HELI HM90(30; L=127; r=1; z=4); Пластины SANDVIK Coromant R390-11 T3 16M- Патрон DIN
871-AD SK 40x32x105
О09 Фрезеровать поверхности 811121822282932334043495056626365 окончательно.
Т10 Фреза концевая HANITA 4503 (8; L=63; z=3); Цанга DIN 6499 ER 32; Патрон DIN 69871-AD SK 40x ER32
Нормировал Пластина А 025
Контрольная В95 ГОСТ 4784-97 0.127
Контрольный стол И - 3
Наружный контур не > ±02 от ШК – 1
R45 Шаблон радиусный
Ra 32 Образцы шероховатости ГОСТ 9378 – 93
3 Стенкомер индикаторный С10Б 0-10 ц.д.0.1
НормировалКолмаков А.И. Пластина А 030
Проверить массу детали Весы типа ВНЦ ц.д. = 1 г. ГОСТ 29329 – 92
Маркировочная В95 ГОСТ 4784-97
Т02 Ручка перьевая краска МК – 3
Нормировал Пластина А 045
Проверить наличие и

090.DOC

Н. Кронштейн A - 090
Наименование операции Наименование марка материала Мд
Контрольная ВТ-20 0.780
Наименование оборудования Обозначение ИОТ
Контрольный стол И-3
Р Контролируемые параметры Код средства ТО Наименование средств ТО Объём и ПКТоТв
Проверить поверхность детали Лупа тип ЛП (5кр-10кр) ГОСТ 25706-83
после покрытия на отсутствие
микротрещин и нарушения
ОК Операционная карта технического контроля.

Титульный лист.doc

Форма 2 ГОСТ 3.1105-81
Комплект документов

Контрольная карта - 9шт.doc

Форма 2 ГОСТ 3.1502 – 85 Ф. 2
Наименование операции Наименование марка материала Мд
Наименование оборудования Обозначение ИОТ
Р Контролируемые параметры Код средства ТО Наименование средств ТО Объём и ПКТоТв
ОК Операционная карта технического контроля.

Задание на КП ПМ-1 - 2013 - ФГОС.doc

Министерство образования Иркутской области
ОГБОУ СПО «Иркутский авиационный техникум»
КП.151901.ХХ.ХХ.ХХ.ПЗ ОГБОУ СПО
Технологический процесс механической обработки детали
ОГБОУ СПО «ИРКУТСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ТЕХНИКУМ»
Председатель цикловой
комиссии В.К. Задорожный
ПМ-1 «Разработка технологических процессов изготовления деталей машин»
студенту учебной группы ТМ – 32
(фамилия имя отчество)
Тема: Наименование детали. Технологический процесс механической обработки
Начало проектирования: « 8 » апреля 2013 г.
Срок представления к защите: « 27 » апреля 2013 г.
Указания к выполнению проекта
Содержание проекта (перечень подлежащих разработке вопросов) и
исходные данные для проектирования Спроектировать единичный
Методические указания
Проект должен выполняться для технически передового производства при
соблюдении требований ЕСТД и ЕСКД. Текст пояснительной записки пишется
на одной стороне листа формата А4 по ГОСТ 2.105 - 95
Материалы представляемые к защите:
а) Графическая часть должна содержать:
I. Электронные модели:
Макет закрепления детали при программной обработке.
Сборочная схема закрепления детали
Расчетно-технологической карты обработки
б) Пояснительная записка
Раздел 1 Общая часть
1. Описание конструкции детали
2. Материал детали и его свойства
3. Анализ технологичности детали
4. Определение типа производства
Раздел 2. Технологическая часть
1. Выбор вида и метода получения заготовки
2. Расчет припусков и размеров заготовки
3. Разработка маршрутного техпроцесса
4. Выбор технологического оборудования
5. Выбор приспособлений и режущего инструмента
6. Применяемые методы и инструменты контроля
7. Расчет режимов резания
8. Нормирование операций
Раздел 3. Конструкторская часть
1. Конструкция схемы закрепления
2. Расчет усилия зажима
в) Комплект технологической документации:
Технологический процесс
Рекомендуемая литература:
Ганенко А.П. Милованов Ю.В. Лапсарь М.И. Оформление текстовых и
графических материалов при подготовке дипломных проектов курсовых и
письменных экзаменационных работ. – М.: ПрофОбрИздат 2001г.
Государственный стандарт ГОСТ 3.1702-79: «Правила записи операций и
переходов. Обработка резанием».
Данилевский В.В. Технология машиностроения: Учебник для техникумов. – 5-
е изд. перераб. и доп. – М.: Высшая школа 1984 г.
Данилевский В.В. Гельфгат Ю.И. Лабораторные работы и практические
занятия по технологии машиностроения. – М.: Высшая школа 1988 г.
Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология
машиностроения». – М.: Машиностроение 1985 г.
Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. – М.: Высшая школа
Клепиков В.В. Бодров А.Н. Учебник: Технология машиностроения. - М.:
ФОРУМ: ИНФРА-М. 2004г.
Межгосударственный стандарт ГОСТ 3.1128-93: «Единая система
технологической документации».
Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. –
М.: Высшая школа 1986 г.
Обработка металлов резанием. Монахов. М.: Машиностроение 1969г.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания. Т.12.– М.:
Справочник Приспособления для металлорежущих станков.Под ред.
Горошкина А.К. – М.: Машиностроение 1965 г.
Справочник технолога-машиностроителя.Под ред. Косиловой А.Г. и
Мещерякова Р.К. Т.12.– М.: Машиностроение 1986 г.
Силантьева Н.А. Малиновский В.Р. Техническое нормирование труда в
машиностроении. – М.: Машиностроение 1990 г.
Справочник металлиста.Под ред. Малова А.Н. Т.1 – 5. – М.: МАШГИЗ
Справочник технолога.Под ред. канд. техн. наук Панова А.А. – М.:
Машиностроение 1988 г.
Справочник нормировщика.Под общ. ред. Ахумова А.В. – Л.:
Машиностроение 1987г.
Стандарт предприятия СТП 312.225-2000 – «Процессы технологические.
Правила разработки оформления внедрения. Основные положения».

Рамка для ДП Тит.лист.doc

Министерство образования Иркутской области
ОГБОУ СПО «Иркутский авиационный техникум»
ДП.160108.05.165.01.ПЗ
Тема дипломного проекта
первое слово – имя существительное
остальное – определения и место положения
Дополнительная информация рассматриваемой темы
Зав. отделением: Председатель ВЦК:
Кривенцов А.Е. Задорожный В.К.
Руководитель: Студент:
Сидоров Н.П. Иванов С.П.

Деталь NEW.dwg

-48'- 48-51-51'- K1 - K2 -52'-52-58-58'-0

Tp7new.doc

Форма.2 ГОСТ 3.1105-84

Таблица Кшт.doc

Кшт 1 0.6 0.49 0.39 0.35 0.32

015.DOC

Разраб. Дементьев Р.А ИАТ КП.151901.14.34.ХХ
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
НВ-150 1660.780 250х155х70 1.03 1
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
То. Тв. Тп.з. Тшт. СОЖ
4 7.3 22 17 ТЕХМОЛ-1

ОК - 1шт.doc

Форма 2 ГОСТ 3.1404-86
Т0 Тв. Тпз. Тшт. СОЖ

Рамка для Содержания Лист1.doc

Введение . . . . . . . . . . . . .

025 1.DOC

Наименование операции Наименование марка материала Мд
Контрольная ВТ-20 0780
Наименование оборудования Обозначение ИОТ
Контрольный стол И-3
Р Контролируемые параметры Код средства ТО Наименование средств ТО Объём и ПКТоТв
(14+0.036 калибр-пробка 8133-0926 Н ГОСТ 14810-69
(50+0.074 калибр-пробка ХХХХ-ХХХХ Н ГОСТ 14810-69
14(0.3; 12(0.3; 95(0.05 Штангенциркуль ШЦII-250-005 ГОСТ 166-89
Ra 2.5; Ra 3.2 Образцы шероховатости ГОСТ 9378-94
ОК Операционная карта технического контроля.

Вопросы к защите курсовых работ.doc

Вопросы к защите курсовых работ
Построение теоретического контура.
Расшифровать марку материала детали свойства способ упрочнения
нанесения покрытия маркировки и клеймения.
Обосновать выбор типа заготовки.
Из каких соображений выбирается плоскость разъема штампа?
Перечислить оборудование которое может применяться для получения
выбранного вида заготовки.
Назвать дефекты которые могут возникнуть при получении заготовки
Перечислить способы получения заготовок.
Назначение штамповочных углов и радиусов. Их расчет.
Для каких целей выполняется чертеж заготовки?
Перечислить и показать основные элементы РТК. Пояснить их назначение.
Базирование назначение баз особенности подготовки баз для станков с
Назвать входные данные для расчета режимов резания.
Назвать особенности расчета режимов резания для черновой и чистовой
Исходя из каких условий и каким образом выбирается подача на зуб?
На что влияет скорость резания?
Для чего используются графики мощности и крутящего момента при расчеты
режимов резания для станка DMU?
Раскрыть понятие малки.
Перечислить способы обработки малкованных поверхностей.
Пояснить для каких целей необходимо придерживаться единства баз при
обработке деталей на станках с ЧПУ.
В чем заключается назначение РТК.
В чем заключается назначение Диаграммы Z.
Дать определение таких элементов РТК как эквидистанта траектория
обработки опорных точек (геометрических и опорных).
Пояснить что такое встречное и попутное фрезерование. При каких видах
обработки может применяться тот или иной вид фрезерования.
Перечислить стратегии обработки плоской горизонтальной поверхности
цилиндрической концевой фрезой.
Назвать формулу расчета перекрытия при обработке плоской
горизонтальной поверхности цилиндрической концевой фрезой.
Назвать особенности выполнения торцовок ребер и полок а так же
вертикальных скосов и радиусов.
Чертеж фрезерного приспособления:
Каким способом обеспечивается совмещение системы координат станка с
системой координат детали?
Перечислите используемые базовые элементы приспособления.
Какого количества степеней свободы необходимо лишить деталь что бы
обеспечить базирование?
Каким образом подбирается количество гидроцилиндров?
Каким образом осуществляется подвод давления на гидроцилиндры для
Каким образом базируется плита приспособления на столе станка как
базируется и крепится ложемент на плите приспособления как базируется
и крепится деталь в приспособлении?
В каком порядке работают прижимы (показать на чертежах приспособления
и РТК увязать с технологическим процессом).
Объяснить необходимость автоматизации приспособления (оснащение гидро-
и пневмо-цилиндрами)
Назначение и правила заполнения спецификации.
Для обработки каких материалов используются твердосплавные фрезы?
Для обработки каких материалов используются быстрорежущие фрезы?
Какое оснащение используется для крепления импортных фрез с
цилиндрическим хвостовиками?
Назовите основные характеристики цилиндрической концевой фрезы.
Какой инструмент используется для получения высокой точности
Что из себя представляет конструкция фреза R790 фирмы Coromant?
Что из себя представляет конструкция фреза R216 фирмы Coromant?
Пояснительная записка и технологический процесс:
Обоснуйте выбор мерительного и режущего инструмента приспособлений
Обоснуйте выбор маршрута обработки
Объяснить назначение каждого из 3-х основных этапов обработки детали
(1- входной контроль и подготовка баз; 2 – обработка с двух сторон на
станке с ЧПУ; 3 – доработка классных поверхностей покрытие
маркирование и окончательный контроль)
Опишите назначение карт эскизов (увязать с чертежами РТК и
Перечислите критерии оценки при расчете детали на технологичность.
Перечислить методы расчета припусков норм времени и режимов резания.
Назовите особенности расчета режимов резания для станка DMU
Экономически обоснуйте выбранный способ получения заготовки.
С экономической точки зрения обоснуйте конструкцию спроектированного

085.DOC

Разраб. Дементьев Р.А ИАТ КП.151901.14.3Х.ХХ
Транспортировочная ВТ-20
Твердость ЕВ МД Профиль и размеры МЗ КОИД
НВ150 1660.780 250х155х70 1.03 1
Оборудование устройство ЧПУ Обозначение программы
То. Тв. Тп.з. Тшт. СОЖ