Проект цеха механической обработки дверных полотен ДВ1ДО21-8ПФ

Баланс.docx

Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчёт количества отходов
Наименование древесных материалов
Годовой расход на программу м3
Отходы от раскроя м3
Отходы от обработки деталей м3

2-ой раздел.docx

Основными исходными данными для расчёта норм расхода материалов на изделие и годовую программу являются чертеж дверного полотна спецификация и ГОСТ на применяемый материал. Рассчитана норма расхода пиломатериалов сосны составлен баланс перерабатываемых древесных материалов который изображен в Приложении Б.
2 Ведомости расчёта норм расхода материалов
Важный элемент подготовки производства – разработка мероприятия по рациональному использованию отходов древесных материалов.
В нормах расхода учитывается полезный расход а также отходы и потери материалов. Полезный (чистый) расход учитывает количество материалов которые входят в состав годовой продукции.
Припуски на обработку материала принимаются по таблицам: Припуски на фрезерование заготовок с двух сторон без предварительного фрезерования; Припуски на торцовку заготовок деталей с двух сторон. Так же принимается припуск на усушку. Коэффициенты учитывающие полезный выход и технологические отходы принимаются по таблицам: полезные выходы заготовок из древесных материалов соотношение сортов в древесных материалах и технологические отходы заготовок деталей из древесных материалов.
Норма расхода древесных материалов представлена в Приложении А.
Важный элемент подготовки производства является разработка мероприятий по рациональному использованию отходов древесных материалов.
Количество отходов рассчитывают при составлении баланса древесины. При расчёте баланса древесины узнаётся сколько нужно древесины (в чистоте в сырье в заготовке) на годовую программу. В балансе рассчитывают технологические деловые и отходы на топливо.
Технологические отходы – это отходы пиломатериалов и листовых материалов образующие при раскрое и механической обработке. Они могут быть использованы в качестве исходного материала или вторичного сырья. А использование деловых отходов зависит от вида отходов возможности их переработке и реализации. Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчёт количества отходов представлены в Приложении Б.
На основе ведомостей расчёта норм расхода материалов составляют сводные нормы расхода используемых материалов на одно изделие и на
годовую программу их выпуск. Сводные нормы расхода материала представлены в таблице 2.1:
Таблица 2.1 Сводные нормы расхода материала
Наименование материалов
ГОСТ ТУ марка порода
на годовую программу
Пиломатериалы хвойных пород
В Приложении А представлен расчет древесных материалов.

Содержание, Реферат, Введение и 1-ый раздел.docx

Разработка конструкции изделия
2 Ведомость расчёта норм расхода материала
Технологическая часть
1 Анализ уровня техники и технологии
2 Разработка схемы технологического процесса
3 Расчёт потребного количества технологического оборудования
4 Расчёт производственной площади и размеров здания проектируемого цеха
Список используемой литературы
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и 1 листа графического материала (А1). Пояснительная записка включает: страниц таблиц рисунков источников информации приложений 4 .
ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАН ЦЕХА ПИЛОМАТЕРИАЛ ЗАГОТОВКА ИЗДЕЛИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС МАТЕРИАЛЫ.
Объект разработки – цех механической обработки по изготовлению дверных полотен для дверного блока ДВ1ДО21-8ПФ.
Целью курсового проекта является разработка дверного полотна и цеха механической обработки по его изготовлению.
В первом разделе представлен эскиз изделия и спецификация на него.
Второй раздел содержит расчет норм расхода материалов баланс древесных материалов;
Третий раздел содержит разработку технологического процесса; выполнен расчет количества оборудования и рабочих мест расчет производственной площади проектируемого цеха.
Главной задачей лесопильной и деревообрабатывающей промышленности является повышение производительности труда. За счёт внедрения прогрессивных технологий и комплекса технических средств на всех стадиях производства повышение комплексного использования пиловочного сырья до 80 – 92 %. Путём применения рациональной технологии раскроя сокращения потерь древесины при транспортировании и хранении использование отходов лесопиления на технологические цели и частично в качестве топлива. Повышение качества продукции путём увеличения объёма выпуска сухих обрезных строганых пиломатериалов и заготовок целевого назначения организация производства новых видов продукции с улучшенными потребительскими свойствами.
Одно из основных направлений развития лесопиления – повышение технического уровня производства путём внедрения прогрессивной технологии и новых видов высокопроизводительного оборудования.
В настоящее время широкими темпами развивается домостроительная промышленность. Возрастает потребность в столярно-строительных изделиях: дверных и оконных блоках погонажных изделиях.
В курсовом проекте разработана конструкция дверного полотна рассчитаны материалы на его изготовление разработан технологический процесс произведены расчёты потребного количества производственного оборудования и необходимые для реализации проекта производственные площади.
В графической части проекта представлен план цеха по производству дверного полотна с годовой программой 30000 шт.
РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ
Рисунок 1.1 – Эскиз изделия
На основе эскиза разрабатывается спецификация деталей изделия.
В таблице 1.1 представлена спецификация изделия.
Таблица 1.1 Спецификация изделия
Наименование деталей
Габаритные размеры мм
Брусок горизонтальный
Брусок горизонтальный средний

Схема технологического процесса.docx

Схема технологического процесса
Наименование сборочных единиц и деталей
Обозначение по чертежу
Количество в изделии шт.
Обработка в размер по сечению с 4-х сторон
Подсечка калёвки и обработка шипов
Шлифование поверхностей
Выборка пазов для петель личинки и корпуса замка
Брусок горизонтальный
Брусок горизонтальный средний

3-й раздел (середина).docx

3.3 Расчёт необходимого количества технологического оборудования
Исходными данными для расчёта потребного количества технологического оборудования являются чертежи изделия и годовая программа их выпуска принятая схема технологического процесса и технологические режимы техническая характеристика принятого оборудования количество работы оборудования в год и нормы времени на ручные операции если они предусмотрены в принятом технологическом процессе.
Важнейшей характеристикой производственного оборудования является его производительность. Производительность оборудования определяется количеством продукции получаемой при конкретных условиях эксплуатации оборудования в единицу времени. Она может выражаться в единицах учёта продукции или учёта выработки по количеству обработанного материала.
Расчёт производительности оборудования:
Производительность круглопильного станка TR- 350 для поперечного раскроя вычислю по формуле:
Пч= Тч*(n-m)*Kр*a*bN (компл.ч); (3.1)
где Тч – время за которое определяется производительность мин;
n – число резов в минуту;
кр - коэффициент использования рабочего времени равный 093;
а – кратность деталей в отрезках по длине;
b – кратность отрезков деталей по ширине (за расчётную ширину отрезков принимать 150);
N – количество деталей в комплекте;
Пч = 60*(5-1)*093*1*157 = 4783 (компл.ч);
Производительность круглопильного многопильного станка MRS-120 для продольного раскроя вычислю по формуле:
Пч = Тч*U*Kр*Kм*(Z-1)Lком (компл.ч); (3.2)
где Тсм – время за которое определяется производительность мин;
U – скорость подачи ммин ;
км – коэффициент использования машинного времени равный 095;
кр - коэффициент использования рабочего времени равный 095;
Z – число пил в поставе;
Lком – сумма длин всех деталей в комплекте;
Пч = 60*12*095*095*(25-1)719 = 13556 (компл.ч);
Производительность 4-х стороннего станка Beaver 22M определю по формуле:
Пч= Тч*U*Kр*Kм*КсLком (компл.ч); (3.3)
Кр - коэффициент использования рабочего времени равный 09;
Кс – коэффициент скольжения 09;
Км – коэффициент использования машинного времени равный 08;
Пч = 60*12*09*08*09719 = 6489 (компл.ч);
Производительность шипорезного станка Beaver 3820 вычислю по формуле:
Пч =Тч*U*Кр*КмВком (компл.ч); (3.4)
U – скорость подачи ммин;
Кр - коэффициент использования рабочего времени равный 075;
Км – коэффициент использования машинного времени равный 05;
Вком – суммарная ширина обрабатываемых деталей м;
Пч = 60*8*075*05069 = 26087 (компл.ч)
Производительность сверлильно-пазовального станка MX6414:
Пч = 60*Тч*Кр*Км*mtц*Zком (компл.ч); (3.5)
Км – коэффициент использования машинного времени равный 06;
m – количество одновременно выбираемы пазов;
tц – время цикла обработки одного паза сек;
Zком – количество пазов в комплекте деталей;
Пч = 60*60*09*06*515*10 = 6480 (компл.ч);
Производительность фрезерного станка T1000 Compact (для обработки калёвки):
Пч = Тч*U*Кр*KмLком (компл.ч); (3.6)
Кр коэффициент использования рабочего времени равный 09;
Км коэффициент использования машинного времени равный 08;
Пч = 60*8*09*0889 = 3883 (компл.ч)
Производительность фрезерного станка T1000 Compact для подсечки калёвки произведу по аналогичной формуле:
Пч = 60*8*09*08688 = 5023(компл.ч); (3.7)
Производительность рабочего места определю по формуле:
Пч = Тч*Крtц (компл.ч); (3.8)
tц – время цикла обработки мин;
Пч = 60*0935 = 1540 (компл.ч);
Производительность шлифовального станка Pro 800 вычислю по формуле:
Пч = Тч*U*Кр*KмLком (компл.ч); (3.9)
Кр коэффициент использования рабочего времени равный 08;
Км коэффициент использования машинного времени равный 093;
Пч = 60*10*08*093707 = 63.14 (компл.ч);
Производительность сборочной ваймы ВП152400 вычислю по формуле:
Пч = Тч*Крtц (компл.ч); (3.10)
Пч = 60*0925 = 2160 (компл.ч);
Производительность сверлильно-пазовального центра с ЧПУ MDK 4120 вычислю по формуле:
Пч = 60*Тч*Кр*Км*tц (компл.ч); (3.11)
tц – время цикла обработки дверного полотна сек;
Пч = 60*60*09*0890 = 2880 (компл.ч);
Расчёт необходимого количества оборудования определяется по формулам:
Норма времени на комплект деталей определяется по формуле:
Нвр.изд. = Тч Пч ч (3.12)
где Тч –– время за которое определяется производительность ч;
Пч – часовая производительность оборудования компл.ч;
Потребное количество часов работы оборудования на годовую программу Трасч определяется по формуле:
Трасч = Нвр.изд. * Пгод ч (3.13)
где Нвр.изд – норма времени на изделие ч;
Пгод – годовая программа выпуска изделия шт.
Располагаемое количество часов работы оборудования в год Трасп. определяется по формуле:
Трасп.=[Тк-(m+n)]*с*t*к (ч) (3.14)
где Тк – календарное количество рабочих дней в году;
m – количество праздничных дней в году;
n – количество выходных дней в году;
с – количество рабочих смен в сутки;
t – продолжительность смены ч;
к – коэффициент учитывающий простой оборудования(095-097).
Расчётное количество оборудования Nрасч в штуках определяется по формуле:
Nрасч=Трасч.Трасп. ед (3.15)
Потребное количество оборудования Nпр. путём округления в большую сторону до целых единиц полученного значения Nрасч.
Процент загрузки принятого оборудования определяется по формуле:
f=( Nрасч Nпр.)*100% (3.16)
Расчёт количества оборудования и его загрузка по приведённым выше формулам:
Станок для поперечного раскроя TR350:
Нвр.изд. = 14783 = 0021 ч;
Трасп = [ 365 - ( 6+104 ) ] * 1 * 8 * 096 = 1958 ч;
Трасч. = 0.021 * 30000 = 630 ч;
Nрасч = 630 1958 = 032 = 1 шт;
f = 0321 * 100% = 32%;
Станок для продольного раскроя MRS-120:
Нвр. = 113556 = 0007 ч;
Трасп = [ 365 - ( 6 + 104 ) ] * 1 * 8 * 096 = 1958 ч;
Трасч. = 0007 * 30000 = 210 ч;
Nрасч = 210 1958 = 011 = 1 шт;
f = 0111 * 100% = 11 %;
Станок для строгания в размер 4-х сторонний Beaver 22M:
Нвр. = 16489 = 0015 ч;
Трасч. = 0015 * 30000 = 450 ч;
Nрасч = 450 1958 = 023 = 1 шт;
f = 0231 * 100% = 23%;
Станок для зарезки шипов и торцовки деталей Beaver 3820 :
Нвр. = 126087 = 0004 ч;
Трасч. = 0004 * 30000 = 120 ч;
Nрасч = 120 1958 = 006 = 1 шт;
f = 0061 * 100% = 6%;
Станок сверлильно-пазовальный MX6414:
Нвр. = 1648 = 0 015 ч;
Фрезерный станок T1000 Compact (для обработки калёвки) :
Нвр. = 13883 = 0026 ч;
Трасч. = 0026 * 30000 = 780 ч;
Nрасч = 780 1958 = 040 = 1 шт;
f = 0401 * 100% = 40 %;
Фрезерный станок T1000 Compact (для подсечки калёвки):
Нвр. = 15023 = 0020 ч;
Трасч. = 0020 * 30000 = 600 ч;
Nрасч = 600 1958 = 031 = 1 шт;
f = 0311 * 100% = 31%;
Нвр. = 1154 = 0065 ч;
Трасч. = 0065 * 30000 = 1950 ч;
Nрасч = 1950 1958 = 099= 1 шт;
Nпр = 1 рабочее место;
f = 0991 * 100% = 99 %;
Шлифовальный станок Pro 800:
Нвр. = 16314 = 0016 ч;
Трасч. = 0016 * 30000= 480 ч;
Nрасч = 480 1958 = 025 = 1 шт;
f = 0251 * 100% = 25 %;
Сборочная вайма ВП152400:
Нвр. = 1216 = 0046 ч;
Трасч. = 0046 * 30000= 1380 ч;
Nрасч = 1380 1958 = 071 = 1 шт;
f = 0711 * 100% = 71 %;
Сверлильно-пазовальный центр с ЧПУ MDK 4120:
Нвр. = 1288 = 0035 ч;
Трасч. = 0035 * 30000= 1050 ч;
Nрасч = 1050 1958 = 054 = 1 шт;
f = 0541 * 100% = 54 %.
Таблица 3.11 – Ведомость расчёта потребного количества технологического оборудования
Наименование оборудования
Потребное количество часов работы оборудования на годовую программу ч Трасч
Располагаемое количество часов работы оборудования в году ч
Расчётное количество оборудования
Принятое количество оборудования
Процент загрузки оборудования
T1000 Compact (обраб. калёвки)
T1000 Compact (подсечка калёвки)

Спецификация технология.dwg

Склад сырых пиломатериалов
Станок для поперечного раскроя
Перечень оборудования
Филиал БГТУ n"Витебский государственныйnтехнологический колледж" 2015
Многопильный станок для продольного раскоя
Четырехсторонний продольно фрезерный станок
Двусторонний шипорезный станок
Сверлильно-пазовальный станок
Лепестковый шлифовальный станок
Пневматическая вайма
Сверлильно-пазовальный центр

Титульник.docx

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» «ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
Технология деревообрабатывающих производств
на тему: «Проект цеха механической обработки по изготовлению дверных полотен для дверного блока ДВ1ДО21-8ПФ. Годовой выпуск 30000 штук»
учащийся группы 47 А.И. Ельцов
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж» С.А. Остапчик

Технологическая карта.docx

Приложение Г – Карта технологического процесса
Наименование операций и деталей (сборочных единиц)
после выполнения операции мм
Брусок вертикальный
Брусок горизонтальный
Брусок горизонтальный средний
Станок для поперечного раскроя TR-350
Пила дисковая диаметром 350 мм
Брусок горизонтальный
Брусок горизонтальный средний
Станок для продольного раскроя
Пилы дисковые с твердосплавными напайками диаметром 380 мм
Обработка в размер по сечению
Ножевые головки диаметром 125 мм
Штангенциркуль линейка
Двусторонний шипорезный станок
Пилы дисковые диаметром 125 мм
Фрезы диаметром 160 мм
Сверлильно-пазовальный станок MX 6414
Спиральные свёрла диаметром 12 мм
Обработка и подсечка калёвки
Фрезерный станок T1000 Compact
Сборная и дисковая фрезы диаметром 160 мм
Подсечка калёвки и обработка шипов
Стамеска лобзик Makita 4329 ручной фрезер Bosch 1400 ACE
Шлифование поверхностей
Лепестковый шлифовальный станок Pro 800
Шлифовальная головка диаметром 350 мм
Сравнение с образцом-эталоном
Пневматическая вайма ВП152400
Выборка пазов для петель личинки и корпуса замка
Сверлильно-пазовальный центр
Концевые фрезы с диаметром хвостовика 16 мм
Линейка штангенциркуль визуально
Рулетка штангенциркуль

заключение.docx

Разработан проект цеха механической обработки по изготовлению дверных полотен с годовым выпуском 30000 шт.
Разработана схема технологического процесса технологическая карта выбрано оборудование: TR-350 MRS-120 Beaver 22M Beaver 3820 MX 6414 T1000Compact Pro 800 ВП152400 MDK 4120. Рассчитана производительность оборудования его количество и загрузка.
Рассчитана общая площадь цеха Fобщ = 573 м2 и размеры здания проектируемого цеха L = 36 м B = 18 м. Разработан план цеха по производству дверных полотен для дверных блоков ДВ1ДО21-8ПФ.

3-й раздел (начало).docx

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Анализ уровня техники и технологии
Стандартная технология изготовления дверных полотен происходит в несколько этапов.
Любое предприятие первоначально проводит отбор материала для изготовления элементов полотна. Массивная доска должна быть сухой а от качества и соблюдения технологии сушки зависит качество материала. Недосушенная доска изменит свою форму при досыхании и происходит это как раз тогда когда изделие уже готово.
Следующим этапом служит изготовление всех деталей будущего полотна по определенным размерам. Обычно станочник знает каких размеров должны быть детали для конкретного полотна так как все полотна идут стандартных размеров. И после этого все детали собираются в готовое полотно.
Основное прогрессивное направление современного технического развития:
Автоматизация производственных процессов – основное и наиболее прогрессивное направление современного технического развития. При автоматизации достигается максимальный рост производительности значительно улучшаются условия труда рабочих и повышается качество продукции.
Первым шагом к автоматизации производства является организация его по поточному методу который предусматривает строго определённую последовательность перемещения заготовок от одного рабочего места к другому. Для этого необходимо оборудование и рабочие места расположить последовательно по ходу технологического процесса и закрепить за каждым станком и рабочим местом определённую операцию.
Движение всей массы обрабатываемых деталей и заготовок по станкам и рабочим местам данного производства называют производственным потоком. Технологическую линию объединённую одним производственным потоком называют поточной линией.
В состав поточной линии входят: станки и оборудование выполняющее основные технологические операции; транспортное оборудование обеспечивающее передачу материала от операции; питатели; накопители.
В зависимости от степени механизации и автоматизации поточные линии подразделяют на линии с немеханизированным транспортом полуавтоматические и автоматические. В зависимости от характера выполняемых работ поточные линии бывают раскройными машинной обработки сборочными и отделочными.
В поточных линиях с немеханизированным транспортом передача материала с одного станка на другой осуществляется вручную или на тележках и вагонетках. Во всех остальных поточных линиях транспортирование материала от станка к станку механизировано.
На механизированных поточных линиях обработка материала на станках и их загрузка осуществляется с участием человека. Полуавтоматические линии работают также с участием человека но доля его труда небольшая. В основном вручную выполняются только работы по загрузке первого станка и съёму деталей с последнего а также работу связанную с индивидуальным обслуживанием станков.
В автоматической линии станки связаны между собой непосредственно или транспортными устройствами и имеют единый механизм управления. Все технологические загрузочно-разгрузочные транспортные и контрольно-сортировочные операции выполняются без непосредственного участия человека. На долю человека остаётся лишь функция контроля за работой системы управления.
По конструкции станков входящих в поточные линии станочные линии могут комплектоваться или из универсальных станков общего назначения или из специализированных станков в том числе из станков с программным управлением.
Для механизации таких операций как подача материала к станку загрузка станка укладка обработанных материалов в пакеты промышленность выпускает специальные питатели укладчики гидравлические подъёмные столы и другие околостаночные механизмы.
2 Разработка схемы технологического процесса
Современные способы и средства производства изделий из древесины очень разнообразны. В ходе разработок должны быть выбраны наиболее рациональные способы и средства изготовления каждой детали и сборочной единицы.
Состав и последовательность выполнения операций зависит прежде всего от формы детали в соответствии с этим решается вопрос выбора типов оборудования. Размеры деталей оказывают влияние на выбор конкретной марки станка или линии внутри оборудования данного на выбор инструмента и оснастки. Материал детали в известной мере определяют выбор режимов обработки величину припусков характер используемого режущего инструмента и т.д. Большое влияние на выбор способов и средств изготовления изделия оказывает производственная программа.
Схема технологического процесса отображена в Приложении В.
При разработке технологического процесса в качестве исходной используется следующая техническая документация: производственная программа чертежи изделия стандарты и технические условия на материал сведение о действующем оборудование каталоги и прейскуранты на деревообрабатывающие оборудование.
Технологическая карта является важным производственным документом определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали но и режим их выполнения квалификацию рабочего и условия оплаты труда номенклатуру и потребность в приспособлениях и инструменте. В данной работе целесообразно привести краткую техническую характеристику. Технологическая карта представлена в Приложении Г.
Описание технологического процесса: необрезные сосновые пиломатериалы поступают на участок раскроя. Поперечный раскрой производится на станке TR-350. Техническая характеристика станка TR-350 представлена в таблице 3.1:
Таблица 3.1 - Техническая характеристика TR-350
Толщина обрабатываемого материала мм
Диаметр устанавливаемой пилы мм
Рабочее давление Мпа
Частота вращения шпинделя обмин
Мощность электродвигателя кВт
После поперечного раскроя производится продольный раскрой на многопильном станке MRS-120 характеристика станка представлена в таблице 3.2:
Таблица 3.2 – Техническая характеристика станка MRS -120
Окончание таблицы 3.2
Толщина обрабатываемых пм мм
Ширина обрабатываемых пм мм
Частота вращения пильного вала обмин
Скорость подачи ммин
Мощность привода подачи кВт
Следующей операцией является фрезерование в размер по сечению на 4-х стороннем станке Beaver 22M. Техническая характеристика станка Beaver 22M представлена в таблице 3.3:
Таблица 3.3 – Техническая характеристика станка Beaver 22M
Максимальная длина обработки мм
Минимальная ширина обработки мм
Максимальная толщина обработки мм
Минимальная толщина обработки мм
Общее количество шпинделей
Окончание таблицы 3.3
Частота вращения шпинделей обмин
Скорость подачи материала ммин
Следующими операциями являются фрезерование шипов и чистовое торцевание вертикальных брусков которые осуществляются на станке Beaver 3820. Техническая характеристика станка Beaver 3820 представлена в таблице 3.4:
Таблица 3.4 – Техническая характеристика станка Beaver 3820
Толщина обрабатываемых заготовок мм
Длина обрабатываемой заготовки мм
Количество шпинделей шт
Установленная мощность кВт
Следующей операцией является выборка проушин в вертикальных брусках которая производится станке MX 6414. Техническая характеристика данного станка представлена в таблице 3.5:
Таблица 3.5 – Техническая характеристика станка MX 6414
Максимальная длина паза мм
Максимальная глубина паза мм
Максимальный диаметр сверла мм
Максимальное количество шпинделей
Максимальное расстояние между крайними шпинделями мм
Установленная мощность станка кВт
Следующей операцией является обработка и подсечка калёвки выполняемая на станке T100Compact. Техническая характеристика данного станка представлена в таблице 3.6:
Таблица 3.6 – Техническая характеристика станка T100Compact
Наибольшая толщина обраб. заготовки мм
Наибольший диаметр фрезы мм
Вертикальный ход шпинделя мм
Следующей операцией является подсечка калёвки и обработка шипов которая осуществляется на рабочем месте. Техническая характеристика рабочего места представлена в таблице 3.7:
Таблица 3.7 – Техническая характеристика рабочего места
После этого выполняется шлифование поверхностей деталей на лепестковом шлифовальном станке Pro 800. Техническая характеристика данного станка представлена в таблице 3.8:
Таблица 3.8 – Техническая характеристика станка Pro 800
Ширина обрабатываемых изделий мм
Толщина обрабатываемых изделий мм
Длина обрабатываемых изделий мм
Диаметр инструмента наибольший мм
Следующей операцией является сборка дверного полотна при помощи пневматической ваймы ВП152400 техническая характеристика которой представлена в таблице 3.9:
Таблица 3.9 – Техническая характеристика ваймы сборочной ВП152400
Длина склеиваемых щитов мм
Ширина склеиваемых щитов мм
Толщина склеиваемых щитов мм
Горизонтальные цилиндры
Вертикальные цилиндры
Следующей операцией является выборка пазов для петель личинки и корпуса замка которая осуществляется на на сверлильно-пазовальном центре с ЧПУ MDK 4120. Техническая характеристика данного станка представлена в таблице 3.10:
Таблица 3.10 – Техническая характеристика станка MDK 4120
Макс. длина обрабатываемых деталей мм
Макс. толщина обрабатываемых деталей мм
Ширина обрабатываемых деталей мм
Количество шпинделей шт.
Частота вращения шпинделей обмин

3-й (окончание).docx

3.4 Расчёт производственной площади и размеров здания проектируемого цеха
Размер площади производственных помещений должен планироваться из расчёта не менее 4 м2 на одного работающего.
В состав производственной площади цеха Fпр.пл входят площади для обслуживания оборудования и рабочих мест Fо площади необходимые для
организации технологических выдержек Fв и межоперационных запасов Fз составляющие около 40% от всей производственной площади цеха.
Площадь зон обслуживания оборудования и рабочих мест включает: площадь занятую непосредственно самим оборудованием вспомогательными устройствами и складочными местами. В зону обслуживания оборудования входят также площади необходимые для размещения рабочих с учётом их перемещения при выполнении работы на данном оборудовании или рабочем месте. Таким образом площадь зоны обслуживания будет зависеть от габаритных размеров самого оборудования размеров складочных мест и принятой организации рабочего места. Площадь зоны обслуживания можно определить по фактическим габаритным размерам с включением площадей зон обслуживания или по справочным данным.
Таблица 3.12 - Ведомость расчёта площадей зон обслуживания оборудования и рабочих
Наименование оборудования и рабочих мест
Количество единиц шт.
Площадь зоны обслуживания Fо м2
Потребная площадь Fо м2
Окончание таблицы 3.12
Производственная площадь рассчитывается по формуле:
Fпр.пл .= Fо+ Fз 06 м2; (3.17)
где Fо – сумма площадей для обслуживания оборудования и рабочих мест;
Fз – сумма площадей для межоперационных запасов;
Fз = Пч×Тв hс × k (3.18)
где Пч – суммарная часовая производительность оборудования после обработки на котором требуется создание межоперационных запасов м3 ;
Тв – время на хранение межоперационных запасов ч ;
hс – высота стоп в которые складываются заготовки 12м ;
Fз = 9×4 12 × 08 = 375 м2;
Fпр.пл. =249+37506 = 4775 м2;
При расчёте общей площади цеха необходимо учесть площадь занимаемую бытовыми помещениями. Она рассчитывается по формуле:
Fбыт = 02 × Fпр.пл м2; (3.19)
где Fпр.пл – производственных помещений;
Fбыт = 02 × 4775 = 955 м2;
Общая площадь рассчитывается по формуле:
Fобщ .= Fпр.пл + Fбыт. м2; (3.20)
Fбыт – площадь бытовых помещений.
Fобщ. = 4775 + 955 = 573 (м2)
После определения площади цеха определяю размеры требуемого цеха.
При определении размеров нужно руководствоваться положениями установленными существующими нормами и правилами промышленного проектирования. Ширину принимаю равной 18 м. Расчётную длину производственной части здания определяю по формуле:
Lрасч = Fобщ .Взд. (м) (3.21)
где Fобщ – общая площадь цеха;
Взд – стандартная ширина здания.
Lрасч = 57318 =318 (м)
Полученное значение округляю до значения кратного 6.

МОЙ ЦЕХ.dwg

Филиал БГТУnУО"ВитебскийГТК"n2014
Филиал БГТУn"Витебский государственный технологический колледж"nns*;2015

Нормы расхода материала.docx

Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов на изделие
Наименование сборочных единиц детали
Обозначение по чертежу
Наименование материала деталей
Сорт Группа Марка материала
Размеры деталей в чистоте мм
Объём или площадь деталей м3 или м2
Размеры заготовок мм
Объём или площадь комплекта заготовок с учётом кратности м3 или м2
Коэффициент учитывающий технологические отходы к т.о.
Объём или площадь заготовок с учётом технологических отходов
Коэффициент учитывающий полезный выход к п.в.
Норма расхода материала с учетом полезного выхода Nр
Брусок горизонтальный
Брусок горизонтальный средний

Литература.docx

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Песоцкий А. Н. Ясинский В. Е. Проектирование лесопильно-деревообрабатывающих предприятий. М. Лесная промышленность 1976 г.
Технология изделий из древесины А.А.Барташевич В.В.Богомазов. – Минск: Выш. шк. 1995. – 250 с.
Методические указания по оформлению курсовых работ по учебным дисциплинам (составила М. В. Жук – Витебск: УО «ВитГТК» 2005 – 21 с.)
Технология изделий из древесины. Проектирование производственого процессаЛ.В.Игнатович С.В.Шетько. Минск 2006