Планирование технологической подготовки и экономическая оценка производства детали

Экономика мой.doc

Раздел 1. Планирование технологической подготовки производства
1 Определение объема времени и средств технологической подготовки
1.1 Трудоемкость технологического проектирования оригинальных деталей
1.2 Расчет количества необходимой оснастки
1.3 Распределение оснастки по группам сложности
1.4 Определение трудоемкости проектирования оснастки
2 Разработка документов на слесарные слесарно-сборочные и
электромонтажные работы
2.1 Расчет затрат на ТПП
2.2 Трудоемкость и длительность технологической подготовки производства
Раздел 2. Планирование технико-экономических показателей
механообрабатывающего цеха
1 Расчёт трудоёмкости производственной программы
2 Расчёт капитальных затрат на создание основных производственных фондов
2.1 Расчет потребного парка оборудования
2.2 Расчёт затрат на приобретение всех видов оборудования
2.3 Расчёт затрат на приобретение ценной технологической оснастки
производственно-хозяйственного инвентаря и капитальных вложений в здание
3 Расчет материальных затрат
4 Определение состава работающего цеха
4.1 Определение численности рабочих
4.2 Определение численности вспомогательных рабочих
4.3 Определение состава руководителей специалистов служащих и МОП
(младшего обслуживающего персонала)
4.4 Расчет фонда заработной платы основных рабочих
4.5 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих
4.6 Расчет фондов заработной платы руководителей специалистов служащих
5 Составление сметы затрат на производство и определение полной
себестоимости годового выпуска
6 Технико-экономические показатели
В современных условиях ускоренного обновления технической базы отрасли
текстильного машиностроения повышения качества и конкурентоспособности
продукции на мировом рынке расширения внешнеэкономических связей
предприятия особую роль играет техническая и в частности технологическая
подготовка производства (ТШ1) функции и порядок проведения которой
предусмотрены единой системой технологической подготовки производства
(ЕСТПП). ЕСТПП - это система организации и управления ТГШ основанная на
широком применении прогрессивных типовых технологических процессов
унифицированной технологической оснастки и оборудования средств
механизации и автоматизация производственных процессов инженерно-
технических и управленческих работ.
Основная задача ТПП - обеспечить полную технологическую готовность
предприятия к производству изделий высшей категории качества ж минимальные
трудовые и материальные затраты. Объем и содержание ТПП зависят от степени
новизны и оригинальности разрабатываемого изделия типа производства.
Основная цель ЕСТПП - обеспечение необходимых условий для достижения
полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного
качества в оптимальные сроки при оптимальных затратах ресурсов.
ЕСТПП призвана обеспечить: единый для каждого предприятия организации
системный подход к выбору применению методов и средств ТПП
соответствующих передовым достижениям щуки техники и производства; высокую
приспособленность производства к непрерывному его совершенствованию
быстрой переналадке на выпуск более совершенной техники; рациональную
организацию механизированного к автоматизированного выполнения комплекса
инженерно-технических работ в том числе автоматизацию конструирования
объектов и средств производства разработки технологических процессов и
управления ТПП взаимосвязь ТПП с другими АСУ и подсистемами; высокую
Структура ЕСТПП определяется совокупностью двух факторов:
функциональным составом ТПП и уровнями решения задач ТПП.
Задачи ТПП решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем
- обеспечение технологичности конструкций изделий;
- разработка технологических процессов;
- проектирование и изготовление средств технологического оснащения;
- организация и управление ТПП.
ЕСТПП повышает уровень использования типовых и стандартных
технологических процессов с 14 до 60% стандартной переналаживаемой
оснастки - с 20 до 80% агрегатного переналаживаемого оборудования с 1 до
% средств автоматизации производственных процессов и инженерно-
технических работ с 5 до 15%. ЕСТПП дала возможность:
-сосредоточить усилия конструкторов технологов организаторов производства
на решении главных задач развития техники технологии и организации;
- повысить гибкость производственных процессов к переналадке на выпуск
техники новых поколений;
- сократить цикл ТПП и снизить затраты на ее проведение в 15-2 раза;
- повысить производительность труда исполнителей на 30-35% в
мелкосерийном и на 10-15% в крупносерийном и массовом производствах;
- повысить технический уровень производства и качество изготовления
В ЕСТПП документы оформляются в соответствии с требованиями Единой
системы технологической документации (ЕСТД) основное назначение которой в
установлении единых взаимосвязанных правил норм положений по оформлению
комплектации и обращению унификации и стандартизации технологической
документации. ЕСТД предусматривает типизацию технологических процессов
унификацию форм документов и их оформления порядок разработки норм и
нормативов и другие вопросы.
Типизация технологических процессов - это комплекс работ включающий
систематизацию и анализ возможных технологических решений при изготовлении
изделий каждой классификационной группы; разработку оптимального для данных
производственных условий типового процесса изготовления изделий каждой
классификационной группы при одновременном решении всего комплекса
технологических задач. Общим для группы деталей является типовой
технологический процесс.
Разработка типового технологического процесса может осуществляется двумя
а) за основу берется действующий технологический процесс изготовления
конкретной детали наиболее полно отвечающий требованиям выбора
оптимального варианта для типового представителя;
б) разрабатывается вновь (часть переходов соответствует процессу
действующему на одном предприятии другая часть - на другом). Критерии
выбора - прогрессивность и рациональная последовательность. На типовые
детали составляющие 60-65% разрабатываются типовые технологические
процессы. Один типовой технологический процесс может заменить от 10 до 300
оригинальных технологических процессов. На такие переделы как штамповка
литье изготовление деталей с помощью порошковой металлургии и др. типовые
технологические процессы снижают трудоемкость изготовления в 3-5 раз.3 с.
Технологическая документация разработанная на формах установленных
ЕСТД может быть использована в качестве первичного массива информации для
АСУП. Внедрение ЕСТД в машиностроении и типизация технологических процессов
позволяют сократить время на разработку технологической документации на 35-
Таким образом основными факторами сокращения длительности ОТПП и
повышения ее эффективности являются внедрение ЕСТПП ЕСТД АСУП унификация
и типизация технологических процессов и оснастки анализ применения научных
подходов менеджмента и соблюдения принципов организованности процессов.
-общее количество наименований деталей в конструкции nд (шт.) в том
числе оригинальных nор.дет. (шт.);
-распределение оригинальных деталей по группам сложности (со второй по
Вторая группа – 27 % Третья группа – 27 %
Четвертая группа – 13 % Пятая группа – 33 %
-количество сборочных единиц nсб.ед (шт.);
-распределение узлов по двум группам сложности с учетом количества
четвертая группа сложности – узел с количеством наименований до 36 деталей
принимаем производство среднесерийное.
- распределение оснастки по группам сложности:
- нормы штучно-калькуляционного времени;
tшт.к.токар.=8245(мин.) – токарная; КП Тех. Маш.
tшт.к.расточ.=3766(мин.) – горизонтально-расточная; КП Тех. Маш.
tшт.к.протяж.=0083(мин.) – горизонтально-протяжная; КП Тех. Маш.
- годовой выпуск продукции N (шт.);
N=12000 (шт.). КП Тех. Маш.
- масса детали mд (кг.) – Сталь 45 ГОСТ1050-88;
mд=505(кг.). КП Тех. Маш.
- масса заготовки mЗ (кг.);
mЗ=859 (кг.). КП Тех. Маш.
Планирование технологической подготовки производства
Трудоемкость определяют по формуле:
ni – количество деталей i-той группе n2=40 n3=40 n4=20 n5=50
Результаты расчетов заносят в таблицу 1.1.
Таблица 1.1 Результаты расчетов трудоемкости технологического
оригинальных деталей
Приспособления 096 144
Режущий инструмент 029 44
вспомогательный 045 68
Результаты расчетов оформляются в виде таблицы 1.3
Таблица 1.3 Распределение оснастки по группам сложности
Наименование оснастки Количество Простая 30%Средняя 40%Сложная 30%
Приспособления 144 43 58 43
Режущий инструмент 44 13 18 13
Измерительный и 68 20 28 20
Итого: 256 76 104 76
Трудоемкость определяется по формуле:
ni – количество деталей i-той группе.
Результаты расчетов оформляются в виде таблицы 1.4.
Таблица 1.4 Трудоемкость проектирования оснастки
Характеристики оснастки
Простая Средняя Сложная
Всего: 40 52 59 1062 91 11832765
- проектирование и 25 325 36 648 60 78 1753
деталировка 04 52 07 91 10 13 273
- контроль 10 13 14 252 17 221 603
- копирование 01 13 02 36 04 52 101
вспомогательный инструмент
Всего: 35 70 54 1512 84 168 3892
- проектирование и 15 30 25 70 47 94 194
деталировка 08 16 10 28 18 36 80
- контроль 10 20 14 392 17 34 932
- копирование 02 01 05 14 07 14 281
Станочные приспособления:
Всего: 180 774 3001740 4501935 4449
- проектирование и 95 4085192111362901247 27691
деталировка 20 86 30 174 50 215 475
- контроль 05 215 70 406 100430 8575
- копирование 60 258 08 464 10 43 3474
ni – количество узлов и сборочных единиц.
Результаты расчетов оформляются в виде таблицы 1.5.
Таблица 1.5 Трудоемкость проектирования узловой сборки
Группа сложности узлов
Разработка рабочего
операционного 18 9 162 25 11 275 437
технологического процесса
Контроль операционного
технологического процесса 35 9 315 5 11 55 865
Техническое нормирование 4 9 36 10 11 110 146
процесса узловой сборки
Контроль технологического
нормирования 04 9 36 08 11 88 124
Таблица 1.6 Трудоемкость проектирования общей сборки
Группа сложности машины
операционного технологического 18 1 18 18
процесса общей сборки
технологического контроля
технологического процесса 35 1 35 35
Техническое нормирование 4 1 4 4
нормирования процесса общей 04 1 04 04
Эти затраты включают в себя основную и дополнительную заработную плату
конструкторов а также начисления на заработную плату и косвенные расходы
отдела главного технолога (ОГП) предприятия. Прямая заработная плата
рассчитывается исходя из запланированного объема работ количества и
квалификации исполнителей и их часовых ставок.
) Разработка технологического процесса по изготовлению деталей
Определяем часовую ставку технолога:
ЧС1=ЗПмес.Число рабочих часов в месяц=6000176=34(руб.)
Определяем заработную плату в зависимости от объема выполненных работ:
ЗПгод=ЧС1Объем работ=3446276=1573384 (руб.).
) Разработка технологических процессов на сборку
Определяем часовую ставку:
ЧС2=ЗПмес.Число рабочих часов в месяц=6000176=34(руб.)
ЗПгод=ЧС2Объем работ=347078=240652 (руб.).
) Проектирование оснастки
Определяем часовую ставку конструктора:
ЧС3=ЗПмес.Число рабочих часов в месяц=6500176=37(руб.)
ЗПгод=ЧС3Объем работ=3710232=378584 (руб.)
Дополнительная заработная плата принимается в размере 10% от основной
заработной платы; начисления на заработную плату составляет 26% от суммы
основной и дополнительной заработной платы а также косвенные (накладные)
расходы технологического Отдела завода – 200% от основной заработной платы.
Результаты расчетов приводятся в таблице 1.7.
Таблица 1.7 Расчет затрат на ТПП
Наименование статей затрат Ед. Сумма затрат
Прямая заработная плата руб. 560
Премия (40%) руб. 224
Дополнительная заработная плата руб. 784
Отчисления на социальные нужды руб. 22422
Косвенные расходы руб. 1568
Итого затраты руб. 265462
Расчет параметров сетевой модели ведется по формуле:
ФЭФ – эффективный фонд времени (8 часов).
Результаты расчетов заносят в таблицу 1.8.
Таблица 1.8 Трудоемкость и длительность технологической подготовки
Наименование Объем Количество Протолжи Код
работ исполнителейтельность
Разработка технологического процесса46276 10 - -
по изготовлению деталей
) Отработка на технологичность 156 3 10 1-2
) Разработка операционных карт 13994 10 24 2-3
) Разработка бестек. операционных карт9692 9 19 3-4
) Разработка маршрутных карт 10149 10 18 4-5
) Вычерчивание эскизов 4035 10 8 5-6
) Контроль тех. процессов 193 8 5 6-8
) Техническое нормирование тех. 330 5 11 5-7
) Контроль норм тех. процессов 525 5 2 7-8
Разработка технологических процессов7078 2 - -
) Разработка операционных 437 2 39 1-9
технологических процессов сборки узла
) Контроль операционного 865 1 12 9-10
) Техническое нормирование 146 1 26 10-11
) Контроль технологического 124 1 6 11-12
нормирования технологического процесса
) Разработка операций технологического18 1 6 12-13
) Контроль технологического процесса 35 1 9 13-14
) Техническое нормирование 4 1 9 14-15
технологического процесса общей сборки
) Контроль технического нормирования 04 1 9 15-16
Проектирование оснастки 10232 30 - -
) Режущий инструмент 5495 3 32 -
-проектирование и деталировка 2765 2 24 8-17
-контроль 1753 5 6 17-18
-копирование 273 2 3 18-19
-сверка калек 101 1 2 19-20
Продолжение таблицы 1.8
) Измерительный и вспомогательный
инструмент 3892 5 14
-проектирование и деталировка 194 2 17 20-21
-контроль 80 4 4 21-22
-копирование 932 5 3 22-23
-сверка калек 281 1 5 23-31
) Станочные приспособления 4449 20 39
-проектирование и деталировка 27691 15 32 8-28
-контроль 475 10 8 28-29
-копирование 8575 15 10 29-30
-сверка калек 3474 4 14 30-31
Рисунок 1.1 – Сетевая модель технологической подготовки
Планирование технико-экономических показателей механообрабатывающего
1 Расчет трудоемкости производственной программы
Трудоемкость производственной программы определяется по формуле:
где tшт.к. – нормы штучно-калькуляционного времени (см. исходные данные);
Nгод.пр. – годовая программа (см. исходные данные);
nдет.=25– количество деталей по данной группе подлежащих
изготовлению в течение года по данной программе 1 стр. 6.
Qпр.пр1=824512000442560=238040 (ст. ч.).
Горизонтально-расточная операция.
Qпр.пр2=376612000442560=90728 (ст. ч.).
Горизонтально-протяжная операция.
Qпр.пр3=008312000442560=9350 (ст. ч.).
2 Расчет капитальных затрат на создание основных производственных фондов
Необходимое количество станочного оборудования определяется по формуле:
Qпр.пр. – годовой объем работ по производственной программе стчас;
кв.н. – плановый коэффициент выполнения норм;
Фэфi – годовой эффективный фонд времени работы единицы
Расчет оборудования производится по каждой группе операций выполняемых на
одном (взаимозаменяемом) оборудовании.
Величина годового эффективного фонда времени единицы оборудования
рассчитывается по формуле:
где DP – число рабочих дней в плановом периоде (году);
Тсут. – число рабочих часов в сутки при установленном режиме работы
Dсокр. – количество сокращенных рабочих дней в плановом периоде
Тсокр. – число часов на которые сокращается рабочая смена;
S – число смен в сутки при установленном режиме работы;
Ррем. – время простоя оборудования в плановом режиме выраженное в
процентах от номинального фонда.
ФЭФ1ст=(25116-712)(1-25100)=390195 (ч.);
ФЭФ2ст=(25116-712)(1-25100)=390195 (ч.);
ФЭФ3ст=(25116-712)(1-2100)=392196 (ч.);
Расчетное число станков:
Принимаем число станков:
СР1=51 СР2=20 СР3=2.
Рассчитываем коэффициент загрузки:
где np – расчетное число станков;
n – принятое число станков.
При этом должно выполняться условие 085≤КЗ≤1.
Расчет потребного оборудования сводится в таблицу 2.1.
Таблица 1.2 Потребное количество основного (технологического) оборудования
Операция выполняемая на Модель ФЭФ nP n Кз
одном оборудовании станка 1 станка
Токарная 16К20 390195 5083 51 1
2622ВФ1 390195 1937 20 097
Горизонтально-расточная 7Б56 392196 198 2 1
Горизонтально-протяжная
Оборудование ремонтного участка принимается в размере 6% от количества
технологического оборудования; распределение его по типам станков: токарные
-40% фрезерные - 20% сверлильные - 15 % строгальные - 15 % шлифовальные
При определении состава ремонтного оборудования проектируемого цеха следует
учесть возможность выполнения определенного объема станочных работ для
ремонтных целей для догрузки станков основного оборудования цеха.
Количество заточных станков определяется в размере 5% от общего числа
обслуживаемых металлорежущих станков. Типы станков должны соответствовать
видам применяемых инструментов.
Количество транспортного оборудования укрупнено проектируется исходя из
следующих нормативов:
- 1 электрокар - на 25 металлорежущих станков (рабочих мест);
- 1 однобалочный мостовой кран с тельфером - на 70 единиц оборудования
2.2 Расчет затрат на приобретение всех видов оборудования
Оптовая цена оборудования определяется по прейскурантам или по
действующим ценам любого предприятия машиностроения.
Транспортно-заготовительные расходы связанные с приобретением
оборудования зависят от характера и дальности транспортировки
оборудования. В укрупненных расчетах их следует принять в размере 8 % от
стоимости оборудования в оптовых ценах.
Расходы на монтаж оборудования учитывающие расходы на изготовление
фундаментов монтаж и отладку оборудования зависят от веса и сложности
оборудования и рассчитываются по смете затрат на указанные расходы. В
укрупненных расчетах курсового проекта монтажные расходы принимаются в
расчете 12 % от стоимости оборудования в оптовых ценах.
Расчеты затрат на технологическое вспомогательное и транспортное
оборудование сводятся в таблицу 2.2.
Таблица 2.2 Затраты на технологическое вспомогательное и транспортное
НаМодель Принятое СтоимостТранспортно-заготовитьл
им количествь в ьные расходы тыс. руб.
Производственные помещения1236 8 18 22248
Бытовые помещения 1236 3 20 2472
Итого 13596 - - 24720
В заключение расчета по разделу составляется сводная ведомость капитальных
вложений по таблице 2.4.
Таблица 2.4 Сводная ведомость капитальных вложений
Виды затрат Сумма капиталовложений Структура основных
Затраты на 488988 74
Затраты на оснастку 58678 9
производственно-хозяйств29007 01
Капиталовложения в 24720 169
При расчете транспортно-заготовительные расходы принимаются в размере 8%
от стоимости материалов.
Расходы по утилизации отходов принимаются в размере 7% от их суммы
Стоимость материала:
где [pic] -стоимость тонны материала тыс.руб.
[pic]- количество наименований деталей по данной группе подлежащих
изготовлению в течении года по программе.
Стоимость 1 тонны: Сталь 45 - 30 тыс. руб.
Стоимость 1 тонны отходов – 8 тыс. руб.
Определяем потребное количество на программу
[pic]30113388=340164 (тыс.руб.).
Определяем вес отходов
[pic] 000354120004425=4675 (т.).
[pic]-масса отходов т..
[pic](кг)=000354 (т)
где [pic]- масса детали (чистый вес).
[pic]=46758=37400 (тыс.руб.).
Расчетные сведения заносим в таблицу 2.5.
Таблица 2.5 Расчет затрат на основные материалы и полуфабрикаты для
обеспечения годовой производственной программы цеха
Материал Потребное Цена заСтоимостьТЗР Стоимость
кол-во на тонну материалатыс. материала
программутыс. тыс. руб. с уч. ТЗР
т руб. руб. тыс. руб.
е или маркавес кг заготовки
Сталь 45 505 859 113388 30 340164 340164 3741804
Отходы Общие затраты за
Вес Цена за 1 Сумма тыс.Расходы по Стоимость с
тонн тонну тыс.руб. утилизацииучетом
руб. тыс. руб. утилизации
4. Определение состава работающих цеха
4.1.Определение численности рабочих
Потребное количество основных рабочих определяется по формуле:
где [pic]-годовой объем работ по производственной программе ст.час
Расчет основных рабочих производится по каждой профессии. Если при
расчете количества оборудования учитывалось перевыполнение норм этот же
коэффициент должен быть учтен и при определении численности основных
Для определения годового эффективного фонда времени одного рабочего
составляется баланс времени на год таблица 2.6.
Таблица 2.6 баланс рабочего времени
Показатели Един. план %
Календарный фонд Дни365
рабочего времени Дни 116
Нерабочие дни всего: Дни 10
А) Праздничные Дни 106
Номинальный фонд Дни 249
рабочего времени Дни 32 100
Не выходы всего: Дни
А) Основной и Дни 1992
дополнительный отпуск Дни 125 8
Б) Отпуск в связи с родами Дни 149 05
В) Отпуск учащимся Дни 847 06
Г) Отпуск по болезни Час 34
Д) В связи с выплатой Час 05
государственной и Час 125
общественной обязанностей Час
Эффективный фонд Час 217
рабочего времени Час
продолжительность рабочего 8
Потери внутри рабочего 24
А) Перерывы кормящим 10
Б) Сокращение рабочего дня 8
В) Сокращение рабочего дня 6
продолжительность рабочего
рабочего времени одного
Принимаем число рабочих: [pic]=111[pic]=43[pic]=5.
Отношение расчетного количества рабочих ([pic]) к принятому ([pic])
характеризует коэффициент загрузки рабочих ([pic])
где [pic]- расчетное число рабочих
[pic]- принятое число рабочих
Расчет потребного количества основных рабочих сводится в таблицу 2.7.
Таблица 2.7. Численность и квалификация основных рабочих
Профессия [pic] [pic] [pic] [pic] [pic] Разряды
Распределители работ 3 3
Дежурные ремонтные 5 1 3 1
Электромонтеры 2 1 1
Слесари по ремонту 4 2 2
Слесари по ремонту 6 2 3 1
транспортные рабочие:
-подносчики материалов 3 3
-рабочие по вывозке
-уборщики металлической
Контролеры ОТК 5 3 1 1
Всего: 51 19 20 13 4
4.3.определение состава руководителей специалистов служащих и МОП
(младшие обслуживающего персонала)
Потребность руководителей специалистов служащих и МОП принимается в
курсовом проекте по средним данным предприятии текстильного машиностроения
Таблица 2.9 Расчетная численность служащих
Должность Количество штатных единиц
Зам. Начальника цеха 1
Начальник техбюро 1
Инженер-технолог 1 кат. 1
Инженер-технолог 2 кат. 2
Старший мастер по инструменту 1
Мастер по ремонту инструмента и 2
Старший диспетчер 2
Инженер по планированию 1
Инженер-экономист 1 кат. 1
Инженер-экономист 2 кат. 1
Начальник бюро труда и заработной 1
Инженер-нормировщик 3 кат. 1
Техник-нормировщик 1
Начальник бюро технического контроля1
Старший контрольный мастер 1
Контрольный мастер 1
Зав. Хозяйством цеха
Уборщица бытовых помещений
Расчет фонда заработной платы основных рабочих
В этом разделе вначале определяется фонд прямой заработной платы.
Таблица 2.10 Расчет фонда прямой заработной платы основных рабочих
Профессия Разряд Часовая Трудоемкость по Фонд прямой
тарифная видам работ сдельной
ставка руб. час. заработной
Токарь 2 3000 23804023804 71412
Токарь 3 3264 71412 233089
Токарь 4 3658 95216 348300
Токарь 5 4186 47608 199287
Токарь 2 3000 90728 90728 27218
Токарь 3 3264 272184 56200
Токарь 4 3658 362912 132753
Токарь 5 4186 181456 75957
Станочник 2 3000 9350 935 2805
Станочник 3 3264 2805 9156
Станочник 4 3658 3740 13681
Станочник 5 4186 1870 7828
Итого 338118 1177686
Таблица 2.11.Расчет фонда заработной платы основных рабочих
Показатели Ед. %доплат к фонду План на год
изм. зарплаты тыс. руб.
Количество основных рабочих Чел. по расчету 159
Фонд прямой заработной платы Руб. по расчету 1177686
Премии по сдельно-премиальнойРуб.
системе Руб. 40 (от Зпр) 471074
Дополнительная заработная Руб.
плата Руб. 10 (от Зосн) 369757
Доплаты за выслугу лет 75 (от Зпр) 88326
Отчисления на социальные
нужды 26 (от ФОТ) 547779
4.5. Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих
Расчет планируемого фонда заработной платы вспомогательных рабочих
следует вести по таблице 2.12.
Таблица 2.12 Планируемого фонда заработной платы вспомогательных рабочих
Профессия РазряЧасовая Эффек-тиЧисло Фонд Премии Основной
д тарифная вный рабочихпрямой фонд
ставка фонд по зарплаты зарплаты
или времени плану тыс. руб. вспо-мога
месячный рабочегочел. те-льных
Количество вспомогательных 60
Фонд прямой заработной Руб. по расчету 302922
Премии по Руб. 40 (от Зпр) 121169
сдельно-премиальной системе Руб.
Дополнительная заработная Руб. 10 (от Зосн) 4241
плата Руб. 75 (от Зпр) 2272
Доплаты за выслугу лет
Отчисления на социальные 26 (от ФОТ) 1272
4.6. Расчет фондов заработной платы руководителей специалистов
Расчет фонда заработной платы всех категорий служащих и МОП следует вести
по таблице получая планируемый годовой фонд заработной платы умножением
месячного оклада на 12 месяцев предусмотрев выплаты премий в размере
%(из фонда потребления)
Таблица2.14 Расчет фондов заработной платы руководителей специалистов
Количество Должностной Планирование
Должность штатных оклад руб. фонда
Начальник цеха 1 15000 270
Зам. Начальника цеха 1 14000 2352
Секретарь 1 7000 105
Сменный мастер 4 10000 600
Старший мастер 1 14000 4536
Начальник техбюро 1 9600 16128
Инженер-технолог 1 кат. 1 9000 162
Инженер-технолог 2 кат. 2 8000 2688
Техник-технолог 1 7400 111
Старший мастер по инструменту 1 9000 1512
Мастер по ремонту инструмента и 2 8000 2496
Начальник ПДБ 1 10000 150
Старший диспетчер 2 9000 135
Диспетчер 1 6800 22032
Инженер по планированию 1 8600 129
Инженер-экономист 1 кат. 1 8600 129
Инженер-экономист 2 кат. 1 8000 1248
Инженер-нормировщик 2 кат. 1 8200 123
Инженер-нормировщик 3 кат. 1 7400 11544
Техник-нормировщик 1 7200 108
Механик цеха 1 9000 135
Начальник бюро технического 2 10000 180
Старший контрольный мастер 1 10000 160
Контрольный мастер 1 9200 298
Зав. Хозяйством цеха 9000 135
Уборщица бытовых помещений 4600 3588
Гардеробщица 4000 672
5. Составление сметы затрат на производство и определение полной
Составление сметы затрат на производство осуществляется с целью получения
окончательного итога по материальным и трудовым затратам на производство
продукции в денежной форме
Цеховая особенность годового выпуска подсчитывается суммированием
материальных затрат основной и дополнительной заработанной платы основных
рабочих с начислениями на социальные нужды и цеховых расходов (РСЭО и ОЦР).
Заводская себестоимость складывается из цеховой себестоимости и
общезаводских расходов. В курсовом проекте смета общезаводских расходов не
рассчитывается а их сумма укрупнено принимается в размере 80-180% от
основной заработной платы основных рабочих. Для определения полной
себестоимости годового выпуска к заводской себестоимости следует прибавить
внепроизводственные расходы составляющие 2% от заводской себестоимости.
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования (РСЭО) следует принять
0-450% от основной зарплаты производственных рабочих а общецеховые
расходы – 120-200% от основной зарплаты производственных рабочих.
Таблица 2.15. Плановая себестоимость годового выпуска продукции
№ Статьи калькуляции Затраты тыс.
Основные материалы 340164
Транспортно-заготовительные затраты 340164
Реализуемые отходы с учетом расходов по утилизации 34782
Итого материальные затраты 3393984
Основная заработная плата основных рабочих(с учетом 164876
Дополнительная заработная плата 1109006
Начисления на заработную плату 14790272
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования 5546352
Общецеховые расходы
Итого цеховая себестоимость 23552473
Общезаводские расходы 5546352
Итого заводская себестоимость 29098825
Внепроизводственные расходы 625148
Итоговая полная себестоимость(Коммерческая) годового 29723973
Итого полная себестоимость детали-представителя 0225
Плановые накопления (прибыль) 0045
Отпускная цена детали-представителя 0363
6. Технико-экономические показатели
В итоговой таблице 2.16. приводятся основные технико-экономические
показатели проектируемого механообрабатывающего предмнтно-замкнутого цеха
а также конструкторской подготовки производства.
Примечание. Для определения стоимости продукции в денежном выражение
необходимо к сумме полной себестоимости годового выпуска прибавить прибыли
плановую сумму прибыли которая берется в размере 20 % от полной
Таблица 2.16. Технико-экономические показатели цеха
Показатели Ед. Значение
Продукция в денежном выражении тыс. руб. 78358535
Списочное число работников всего в т.ч. чел. 396
а) основных рабочих 290
б) вспомогательных рабочих 60
в) руководителей специалистов служащих и МОП 46
Общее число станков всего в т.ч. штук 91
а) производственных 73
б) вспомогательных 18
Общая площадь цеха [pic] 13596
Годовой выпуск продукции на одного работающего руб.чел. 54965
в т.ч. на одного основного рабочего
Среднемесячная заработная плата руб.
а) основных рабочих 12000
б) вспомогательных рабочих 679474
в) руководителей специалистов служащих 908947
Общая стоимость основных фондов тыс. руб. 7977667
Фондоотдача руб.руб. 3
Полная себестоимость детали-представителя тыс. руб. 0225
Длительность подготовки производства дни 148
Затраты на подготовку производства тыс. руб. 265462
Методическое указание для выполнения курсового проекта по курсу
«Организация и планирование производства»О.Н. Смирнова А.С. Землякова –
Иваново: ИГТА 2004. – 36 с.
Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х томах Под ред.: А.К.
Косиловой Р.К. Мещерякова А.Н. Малова – 3-е изд. Перераб. и доп. – М.:
Машиностроение 1972.: ил.
«Производственный менеджмент» Под ред.: Р.А. Фатхутдинов –
Издательское объединение «ЮНИТИ» 1997. – 447с.

Оглавление.doc

Раздел 1. Планирование технологической подготовки производства
1 Определение объема времени и средств технологической подготовки
1.1 Трудоемкость технологического проектирования оригинальных деталей
1.2 Расчет количества необходимой оснастки
1.3 Распределение оснастки по группам сложности
1.4 Определение трудоемкости проектирования оснастки
2 Разработка документов на слесарные слесарно-сборочные и
электромонтажные работы
2.1 Расчет затрат на ТПП
2.2 Трудоемкость и длительность технологической подготовки производства
Раздел 2. Планирование технико-экономических показателей
механообрабатывающего цеха
1 Расчёт трудоёмкости производственной программы
2 Расчёт капитальных затрат на создание основных производственных фондов
2.1 Расчет потребного парка оборудования
2.2 Расчёт затрат на приобретение всех видов оборудования
2.3 Расчёт затрат на приобретение ценной технологической оснастки
производственно-хозяйственного инвентаря и капитальных вложений в здание
3 Расчет материальных затрат
4 Определение состава работающего цеха
4.1 Определение численности рабочих
4.2 Определение численности вспомогательных рабочих
4.3 Определение состава руководителей специалистов служащих и МОП
(младшего обслуживающего персонала)
4.4 Расчет фонда заработной платы основных рабочих
4.5 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих
4.6 Расчет фондов заработной платы руководителей специалистов служащих
5 Составление сметы затрат на производство и определение полной
себестоимости годового выпуска
6 Технико-экономические показатели
В современных условиях ускоренного обновления технической базы отрасли
текстильного машиностроения повышения качества и конкурентоспособности
продукции на мировом рынке расширения внешнеэкономических связей
предприятия особую роль играет техническая и в частности технологическая
подготовка производства (ТШ1) функции и порядок проведения которой
предусмотрены единой системой технологической подготовки производства
(ЕСТПП). ЕСТПП - это система организации и управления ТГШ основанная на
широком применении прогрессивных типовых технологических процессов
унифицированной технологической оснастки и оборудования средств
механизации и автоматизация производственных процессов инженерно-
технических и управленческих работ.
Основная задача ТПП - обеспечить полную технологическую готовность
предприятия к производству изделий высшей категории качества ж минимальные
трудовые и материальные затраты. Объем и содержание ТПП зависят от степени
новизны и оригинальности разрабатываемого изделия типа производства.
Основная цель ЕСТПП - обеспечение необходимых условий для достижения
полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного
качества в оптимальные сроки при оптимальных затратах ресурсов.
ЕСТПП призвана обеспечить: единый для каждого предприятия организации
системный подход к выбору применению методов и средств ТПП
соответствующих передовым достижениям щуки техники и производства; высокую
приспособленность производства к непрерывному его совершенствованию
быстрой переналадке на выпуск более совершенной техники; рациональную
организацию механизированного к автоматизированного выполнения комплекса
инженерно-технических работ в том числе автоматизацию конструирования
объектов и средств производства разработки технологических процессов и
управления ТПП взаимосвязь ТПП с другими АСУ и подсистемами; высокую
Структура ЕСТПП определяется совокупностью двух факторов:
функциональным составом ТПП и уровнями решения задач ТПП.
Задачи ТПП решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем
- обеспечение технологичности конструкций изделий;
- разработка технологических процессов;
- проектирование и изготовление средств технологического оснащения;
- организация и управление ТПП.
ЕСТПП повышает уровень использования типовых и стандартных
технологических процессов с 14 до 60% стандартной переналаживаемой
оснастки - с 20 до 80% агрегатного переналаживаемого оборудования с 1 до
% средств автоматизации производственных процессов и инженерно-
технических работ с 5 до 15%. ЕСТПП дала возможность:
-сосредоточить усилия конструкторов технологов организаторов производства
на решении главных задач развития техники технологии и организации;
- повысить гибкость производственных процессов к переналадке на выпуск
техники новых поколений;
- сократить цикл ТПП и снизить затраты на ее проведение в 15-2 раза;
- повысить производительность труда исполнителей на 30-35% в
мелкосерийном и на 10-15% в крупносерийном и массовом производствах;
- повысить технический уровень производства и качество изготовления
В ЕСТПП документы оформляются в соответствии с требованиями Единой
системы технологической документации (ЕСТД) основное назначение которой в
установлении единых взаимосвязанных правил норм положений по оформлению
комплектации и обращению унификации и стандартизации технологической
документации. ЕСТД предусматривает типизацию технологических процессов
унификацию форм документов и их оформления порядок разработки норм и
нормативов и другие вопросы.
Типизация технологических процессов - это комплекс работ включающий
систематизацию и анализ возможных технологических решений при изготовлении
изделий каждой классификационной группы; разработку оптимального для данных
производственных условий типового процесса изготовления изделий каждой
классификационной группы при одновременном решении всего комплекса
технологических задач. Общим для группы деталей является типовой
технологический процесс.
Разработка типового технологического процесса может осуществляется двумя
а) за основу берется действующий технологический процесс изготовления
конкретной детали наиболее полно отвечающий требованиям выбора
оптимального варианта для типового представителя;
б) разрабатывается вновь (часть переходов соответствует процессу
действующему на одном предприятии другая часть - на другом). Критерии
выбора - прогрессивность и рациональная последовательность. На типовые
детали составляющие 60-65% разрабатываются типовые технологические
процессы. Один типовой технологический процесс может заменить от 10 до 300
оригинальных технологических процессов. На такие переделы как штамповка
литье изготовление деталей с помощью порошковой металлургии и др. типовые
технологические процессы снижают трудоемкость изготовления в 3-5 раз.3 с.
Технологическая документация разработанная на формах установленных
ЕСТД может быть использована в качестве первичного массива информации для
АСУП. Внедрение ЕСТД в машиностроении и типизация технологических процессов
позволяют сократить время на разработку технологической документации на 35-
Таким образом основными факторами сокращения длительности ОТПП и
повышения ее эффективности являются внедрение ЕСТПП ЕСТД АСУП унификация
и типизация технологических процессов и оснастки анализ применения научных
подходов менеджмента и соблюдения принципов организованности процессов.
-общее количество наименований деталей в конструкции nд (шт.) в том
числе оригинальных nор.дет. (шт.);
-распределение оригинальных деталей по группам сложности (со второй по
пятую) по 25% в каждой;
-количество сборочных единиц nсб.ед (шт.);
-распределение узлов по двум группам сложности с учетом количества
четвертая группа сложности – узел с количеством наименований до 36 деталей
принимаем производство среднесерийное.
- распределение оснастки по группам сложности:
- нормы штучно-калькуляционного времени;
tшт.к.токар.=8245(мин.) – токарная; КП Тех. Маш.
tшт.к.расточ.=3766(мин.) – горизонтально-расточная; КП Тех. Маш.
tшт.к.протяж.=0083(мин.) – горизонтально-протяжная; КП Тех. Маш.
tшт.к.сверл.=12936(мин.) – вертикально-сверлильная; КП Тех. Маш.
tшт.к.шлиф.=22037(мин.) – шлифовальная; КП Тех. Маш.
- годовой выпуск продукции N (шт.);
N=12000 (шт.). КП Тех. Маш.
- масса детали mд (кг.) – Сталь 45 ГОСТ1050-88;
mд=505(кг.). КП Тех. Маш.
- масса заготовки mЗ (кг.);
mЗ=859 (кг.). КП Тех. Маш.
Планирование технологической подготовки производства
Трудоемкость определяют по формуле:
ni – количество деталей i-той группе n2=40 n3=40 n4=20 n5=50
Результаты расчетов заносят в таблицу 1.1.
Таблица 1.1 Результаты расчетов трудоемкости технологического
оригинальных деталей
Приспособления 096 144
Режущий инструмент 029 44
вспомогательный 045 68
Результаты расчетов оформляются в виде таблицы 1.3
Таблица 1.3 Распределение оснастки по группам сложности
Наименование оснастки Количество Простая 30%Средняя 40%Сложная 30%
Приспособления 144 43 58 43
Режущий инструмент 44 13 18 13
Измерительный и 68 20 28 20
Итого: 256 76 104 76
Трудоемкость определяется по формуле:
ni – количество деталей i-той группе.
Результаты расчетов оформляются в виде таблицы 1.4.
Таблица 1.4 Трудоемкость проектирования оснастки
Характеристики оснастки
Простая Средняя Сложная
Всего: 40 52 59 1062 91 11832765
- проектирование и 25 325 36 648 60 78 1753
деталировка 04 52 07 91 10 13 273
- контроль 10 13 14 252 17 221 603
- копирование 01 13 02 36 04 52 101
вспомогательный инструмент
Всего: 35 70 54 1512 84 168 3892
- проектирование и 15 30 25 70 47 94 194
деталировка 08 16 10 28 18 36 80
- контроль 10 20 14 392 17 34 932
- копирование 02 01 05 14 07 14 281
Станочные приспособления:
Всего: 180 774 3001740 4501935 4449
- проектирование и 95 4085192111362901247 27691
деталировка 20 86 30 174 50 215 475
- контроль 05 215 70 406 100430 8575
- копирование 60 258 08 464 10 43 3474
ni – количество узлов и сборочных единиц.
Результаты расчетов оформляются в виде таблицы 1.5.
Таблица 1.5 Трудоемкость проектирования узловой сборки
Группа сложности узлов
Разработка рабочего
операционного 18 9 162 25 11 275 437
технологического процесса
Контроль операционного
технологического процесса 35 9 315 5 11 55 865
Техническое нормирование 4 9 36 10 11 110 146
процесса узловой сборки
Контроль технологического
нормирования 04 9 36 08 11 88 124
Таблица 1.6 Трудоемкость проектирования общей сборки
Группа сложности машины
операционного технологического 18 1 18 18
процесса общей сборки
технологического контроля
технологического процесса 35 1 35 35
Техническое нормирование 4 1 4 4
нормирования процесса общей 04 1 04 04
Эти затраты включают в себя основную и дополнительную заработную плату
конструкторов а также начисления на заработную плату и косвенные расходы
специального конструкторского бюро (СКБ). Прямая заработная плата
рассчитывается исходя из запланированного объема работ количества и
квалификации исполнителей и их часовых ставок.
) Разработка технологического процесса по изготовлению деталей
Определяем часовую ставку:
ЧС1=ЗПмес.Число рабочих часов в месяц=6000176=34(руб.)
Определяем заработную плату в зависимости от объема выполненных работ:
ЗПгод=ЧС1Объем работ=3446276=1573384 (руб.).
) Разработка технологических процессов на сборку
ЧС2=ЗПмес.Число рабочих часов в месяц=6000176=34(руб.)
ЗПгод=ЧС2Объем работ=347078=240652 (руб.).
) Проектирование оснастки
ЧС3=ЗПмес.Число рабочих часов в месяц=6500176=37(руб.)
ЗПгод=ЧС3Объем работ=3710232=378584 (руб.)
Дополнительная заработная плата принимается в размере 10% от основной
заработной платы; начисления на заработную плату составляет 26% от суммы
основной и дополнительной заработной платы а также косвенные (накладные)
расходы конструкторского бюро(СКБ) – 200% от основной заработной платы.
Результаты расчетов приводятся в таблице 1.7.
Таблица 1.7 Расчет затрат на ТПП
Наименование статей затрат Ед. Сумма затрат
Прямая заработная плата руб. 560
Премия (40%) руб. 224
Дополнительная заработная плата руб. 784
Отчисления на социальные нужды руб. 22422
Косвенные расходы руб. 1568
Итого затраты руб. 265462
Расчет параметров сетевой модели ведется по формуле:
ФЭФ – эффективный фонд времени (8 часов).
Результаты расчетов заносят в таблицу 1.8.
Таблица 1.8 Трудоемкость и длительность технологической подготовки
Наименование Объем Количество Протолжи Код
работ исполнителейтельность
Разработка технологического процесса46276 10 - -
по изготовлению деталей
) Отработка на технологичность 156 3 10 1-2
) Разработка операционных карт 13994 10 24 2-3
) Разработка бестек. операционных карт9692 9 19 3-4
) Разработка маршрутных карт 10149 10 18 4-5
) Вычерчивание эскизов 4035 10 8 5-6
) Контроль тех. процессов 193 8 5 6-8
) Техническое нормирование тех. 330 5 11 5-7
) Контроль норм тех. процессов 525 5 2 7-8
Разработка технологических процессов7078 2 - -
) Разработка операционных 437 2 39 1-9
технологических процессов сборки узла
) Контроль операционного 865 1 12 9-10
) Технологическое нормирование 146 1 26 10-11
) Контроль технологического 124 1 6 11-12
нормирования технологического процесса
) Разработка операций технологического18 1 6 12-13
) Контроль технологического процесса 35 1 9 13-14
) Технологическое нормирование 4 1 9 14-15
технологического процесса общей сборки
) Контроль технологического 04 1 9 15-16
Проектирование оснастки 10232 30 - -
) Режущий инструмент 5495 3 32 -
-проектирование и деталировка 2765 2 24 8-17
-контроль 1753 5 6 17-18
-копирование 273 2 3 18-19
-сверка калек 101 1 2 19-20
Продолжение таблицы 1.8
) Измерительный и вспомогательный
инструмент 3892 5 14
-проектирование и деталировка 194 2 17 20-21
-контроль 80 4 4 21-22
-копирование 932 5 3 22-23
-сверка калек 281 1 5 23-31
) Станочные приспособления 4449 20 39
-проектирование и деталировка 27691 15 32 8-28
-контроль 475 10 8 28-29
-копирование 8575 15 10 29-30
-сверка калек 3474 4 14 30-31
Рисунок 1.1 – Сетевая модель технологической подготовки
Планирование технико-экономических показателей механообрабатывающего
1 Расчет трудоемкости производственной программы
Трудоемкость производственной программы определяется по формуле:
где tшт.к. – нормы штучно-калькуляционного времени (см. исходные данные);
Nгод.пр. – годовая программа (см. исходные данные);
nдет.=25– количество деталей по данной группе подлежащих
изготовлению в течение года по данной программе 1 стр. 6.
Qпр.пр1=824512000442560=238040 (ст. ч.).
Горизонтально-расточная операция.
Qпр.пр2=376612000442560=90728 (ст. ч.).
Горизонтально-протяжная операция.
Qпр.пр3=008312000442560=9350 (ст. ч.).
Вертикально-сверлильная операция.
Qпр.пр4=1293612000442560=170786 (ст. ч.).
Шлифовальная операция.
Qпр.пр1=2203712000442560=238040 (ст. ч.).
2 Расчет капитальных затрат на создание основных производственных фондов
Необходимое количество станочного оборудования определяется по формуле:
Qпр.пр. – годовой объем работ по производственной программе стчас;
кв.н. – плановый коэффициент выполнения норм;
Фэфi – годовой эффективный фонд времени работы единицы
Расчет оборудования производится по каждой группе операций выполняемых на
одном (взаимозаменяемом) оборудовании.
Величина годового эффективного фонда времени единицы оборудования
рассчитывается по формуле:
где DP – число рабочих дней в плановом периоде (году);
Тсут. – число рабочих часов в сутки при установленном режиме работы
Dсокр. – количество сокращенных рабочих дней в плановом периоде
Тсокр. – число часов на которые сокращается рабочая смена;
S – число смен в сутки при установленном режиме работы;
Ррем. – время простоя оборудования в плановом режиме выраженное в
процентах от номинального фонда.
ФЭФ1ст=(25116-712)(1-25100)=390195 (ч.);
ФЭФ2ст=(25116-712)(1-25100)=390195 (ч.);
ФЭФ3ст=(25116-712)(1-2100)=392196 (ч.);
ФЭФ4ст=(25116-712)(1-2100)=392196 (ч.);
ФЭФ5ст=(25116-712)(1-2100)=392196 (ч.);
Расчетное число станков:
Принимаем число станков:
СР1=51 СР2=20 СР3=2 СР4=37 СР5=51.
Рассчитываем коэффициент загрузки:
где np – расчетное число станков;
n – принятое число станков.
При этом должно выполняться условие 085≤КЗ≤1.
Расчет потребного оборудования сводится в таблицу 2.1.
Таблица 1.2 Потребное количество основного (технологического) оборудования
Операция выполняемая на Модель ФЭФ nP n Кз
одном оборудовании станка 1 станка
Токарная 16К20 390195 5083 51 1
2622ВФ1 390195 1937 20 097
Горизонтально-расточная 7Б56 392196 198 2 1
2Р135Ф2 392196 3628 37 098
Горизонтально-протяжная 3П45 392196 5057 51 1
Вертикально-сверлильная
Оборудование ремонтного участка принимается в размере 6% от количества
технологического оборудования; распределение его по типам станков: токарные
-40% фрезерные - 20% сверлильные - 15 % строгальные - 15 % шлифовальные
При определении состава ремонтного оборудования проектируемого цеха следует
учесть возможность выполнения определенного объема станочных работ для
ремонтных целей для догрузки станков основного оборудования цеха.
Количество заточных станков определяется в размере 5% от общего числа
обслуживаемых металлорежущих станков. Типы станков должны соответствовать
видам применяемых инструментов.
Количество транспортного оборудования укрупнено проектируется исходя из
следующих нормативов:
- 1 электрокар - на 25 металлорежущих станков (рабочих мест);
- 1 однобалочный мостовой кран с тельфером - на 70 единиц оборудования
2.2 Расчет затрат на приобретение всех видов оборудования
Оптовая цена оборудования определяется по прейскурантам или по
действующим ценам любого предприятия машиностроения.
Транспортно-заготовительные расходы связанные с приобретением
оборудования зависят от характера и дальности транспортировки
оборудования. В укрупненных расчетах их следует принять в размере 8 % от
стоимости оборудования в оптовых ценах.
Расходы на монтаж оборудования учитывающие расходы на изготовление
фундаментов монтаж и отладку оборудования зависят от веса и сложности
оборудования и рассчитываются по смете затрат на указанные расходы. В
укрупненных расчетах курсового проекта монтажные расходы принимаются в
расчете 12 % от стоимости оборудования в оптовых ценах.
Расчеты затрат на технологическое вспомогательное и транспортное
оборудование сводятся в таблицу 2.2.
Таблица 2.2 Затраты на технологическое вспомогательное и транспортное
НаМодель Принятое СтоимостТранспортно-заготовитьл
им количествь в ьные расходы тыс. руб.
Производственные помещения2302 8 18 41436
Бытовые помещения 2302 3 20 4604
Итого 25322 - - 46040
В заключение расчета по разделу составляется сводная ведомость капитальных
вложений по таблице 2.4.
Таблица 2.4 Сводная ведомость капитальных вложений
Виды затрат Сумма капиталовложений Структура основных
Затраты на 1933788 74
Затраты на оснастку 2325046 9
производственно-хозяйств29007 01
Капиталовложения в 46040 169
При расчете транспортно-заготовительные расходы принимаются в размере 8%
от стоимости материалов.
Расходы по утилизации отходов принимаются в размере 7% от их суммы
Стоимость материала:
где [pic] -стоимость тонны материала тыс.руб.
[pic]- количество наименований деталей по данной группе подлежащих
изготовлению в течении года по программе.
Стоимость 1 тонны: Сталь 45 - 30 тыс. руб.
Стоимость 1 тонны отходов – 8 тыс. руб.
Определяем потребное количество на программу
[pic]30113388=340164 (тыс.руб.).
Определяем вес отходов
[pic] 000354120004425=4675 (т.).
[pic]-масса отходов т..
[pic](кг)=000354 (т)
где [pic]- масса детали (чистый вес).
[pic]=46758=37400 (тыс.руб.).
Расчетные сведения заносим в таблицу 2.5.
Таблица 2.5 Расчет затрат на основные материалы и полуфабрикаты для
обеспечения годовой производственной программы цеха
Материал Потребное Цена заСтоимостьТЗР Стоимость
кол-во на тонну материалатыс. материала
программутыс. тыс. руб. с уч. ТЗР
т руб. руб. тыс. руб.
е или маркавес кг заготовки
Сталь 45 505 859 113388 30 340164 340164 3741804
Отходы Общие затраты за
Вес Цена за 1 Сумма тыс.Расходы по Стоимость с
тонн тонну тыс.руб. утилизацииучетом
руб. тыс. руб. утилизации
4. Определение состава работающих цеха
4.1.Определение численности рабочих
Потребное количество основных рабочих определяется по формуле:
где [pic]-годовой объем работ по производственной программе ст.час
Расчет основных рабочих производится по каждой профессии. Если при
расчете количества оборудования учитывалось перевыполнение норм этот же
коэффициент должен быть учтен и при определении численности основных
Для определения годового эффективного фонда времени одного рабочего
составляется баланс времени на год таблица 2.6.
Таблица 2.6 баланс рабочего времени
Показатели Един. план %
Календарный фонд Дни365
рабочего времени Дни 116
Нерабочие дни всего: Дни 10
А) Праздничные Дни 106
Номинальный фонд Дни 249
рабочего времени Дни 32 100
Не выходы всего: Дни
А) Основной и Дни 1992
дополнительный отпуск Дни 125 8
Б) Отпуск в связи с родами Дни 149 05
В) Отпуск учащимся Дни 847 06
Г) Отпуск по болезни Час 34
Д) В связи с выплатой Час 05
государственной и Час 125
общественной обязанностей Час
Эффективный фонд Час 217
рабочего времени Час
продолжительность рабочего 8
Потери внутри рабочего 24
А) Перерывы кормящим 10
Б) Сокращение рабочего дня 8
В) Сокращение рабочего дня 6
продолжительность рабочего
рабочего времени одного
Принимаем число рабочих: [pic]=111[pic]=43[pic]=5.
Отношение расчетного количества рабочих ([pic]) к принятому ([pic])
характеризует коэффициент загрузки рабочих ([pic])
где [pic]- расчетное число рабочих
[pic]- принятое число рабочих
Расчет потребного количества основных рабочих сводится в таблицу 2.7.
Таблица 2.7. Численность и квалификация основных рабочих
Профессия [pic] [pic] [pic] [pic] [pic] Разряды
Распределители работ 3 3
Дежурные ремонтные 5 1 3 1
Электромонтеры 2 1 1
Слесари по ремонту 4 2 2
Слесари по ремонту 6 2 3 1
транспортные рабочие:
-подносчики материалов 3 3
-рабочие по вывозке
-уборщики металлической
Контролеры ОТК 5 3 1 1
Всего: 60 22 21 13 4
4.3.определение состава руководителей специалистов служащих и МОП
(младшие обслуживающего персонала)
Потребность руководителей специалистов служащих и МОП принимается в
курсовом проекте по средним данным предприятии текстильного машиностроения
Таблица 2.9 Расчетная численность служащих
Должность Количество штатных единиц
Зам. Начальника цеха 1
Начальник техбюро 1
Инженер-технолог 1 кат. 1
Инженер-технолог 2 кат. 2
Старший мастер по инструменту 1
Мастер по ремонту инструмента и 2
Старший диспетчер 2
Инженер по планированию 1
Инженер-экономист 1 кат. 1
Инженер-экономист 2 кат. 1
Начальник бюро труда и заработной 1
Инженер-нормировщик 3 кат. 1
Техник-нормировщик 1
Начальник бюро технического контроля1
Старший контрольный мастер 1
Контрольный мастер 1
Зав. Хозяйством цеха
Уборщица бытовых помещений
Расчет фонда заработной платы основных рабочих
В этом разделе вначале определяется фонд прямой заработной платы.
Таблица 2.10 Расчет фонда прямой заработной платы основных рабочих
Профессия Разряд Часовая Трудоемкость по Фонд прямой
тарифная видам работ сдельной
ставка руб. час. заработной
Токарь 2 3000 23804023804 71412
Токарь 3 3264 71412 233089
Токарь 4 3658 95216 348300
Токарь 5 4186 47608 199287
Продолжение таблицы 2.10.
Токарь 2 3000 90728 90728 27218
Токарь 3 3264 27218456200
Токарь 4 3658 362912132753
Токарь 5 4186 18145675957
Станочник 2 3000 9350 935 2805
Станочник 3 3264 2805 9156
Станочник 4 3658 3740 13681
Станочник 5 4186 1870 7828
Сверловщик 2 3000 17078617078651236
Сверловщик 3 3264 512358167234
Сверловщик 4 3658 683144249894
Сверловщик 5 4186 341572142982
Шлифовщик 2 3000 23804023804 71412
Шлифовщик 3 3264 71412 233089
Шлифовщик 4 3658 95216 348300
Шлифовщик 5 4186 47608 199287
Итого 746944 264112
Таблица 2.11.Расчет фонда заработной платы основных рабочих
Показатели Ед. %доплат к фонду План на год
изм. зарплаты тыс. руб.
Количество основных рабочих Чел. по расчету 290
Фонд прямой заработной платы Руб. по расчету 264112
Премии по сдельно-премиальнойРуб.
системе Руб. 40 (от Зпр) 1056448
Дополнительная заработная Руб.
плата Руб. 10 (от Зосн) 369757
Доплаты за выслугу лет 75 (от Зпр) 198084
Отчисления на социальные
нужды 26 (от ФОТ) 1109006
4.5. Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих
Расчет планируемого фонда заработной платы вспомогательных рабочих
следует вести по таблице 2.12.
Таблица 2.12 Планируемого фонда заработной платы вспомогательных рабочих
Профессия РазряЧасовая Эффек-тиЧисло Фонд Премии Основной
д тарифная вный рабочихпрямой фонд
ставка фонд по зарплаты зарплаты
или времени плану тыс. руб. вспо-мога
месячный рабочегочел. те-льных
Количество вспомогательных по расчету 60
рабочих Чел. по расчету
Фонд прямой заработной Руб. 302922
Премии по Руб. 40 (от Зпр) 121169
сдельно-премиальной системе Руб.
Дополнительная заработная Руб. 10 (от Зосн) 4241
плата Руб. 75 (от Зпр) 2272
Доплаты за выслугу лет
Отчисления на социальные 26 (от ФОТ) 1272
4.6. Расчет фондов заработной платы руководителей специалистов
Расчет фонда заработной платы всех категорий служащих и МОП следует вести
по таблице получая планируемый годовой фонд заработной платы умножением
месячного оклада на 12 месяцев предусмотрев выплаты премий в размере
%(из фонда потребления)
Таблица2.14 Расчет фондов заработной платы руководителей специалистов
Количество Должностной Планирование
Должность штатных оклад руб. фонда
Начальник цеха 1 15000 270
Зам. Начальника цеха 1 14000 2352
Секретарь 1 7000 105
Сменный мастер 4 10000 600
Старший мастер 1 14000 4536
Начальник техбюро 1 9600 16128
Инженер-технолог 1 кат. 1 9000 162
Инженер-технолог 2 кат. 2 8000 2688
Техник-технолог 1 7400 111
Старший мастер по инструменту 1 9000 1512
Мастер по ремонту инструмента и 2 8000 2496
Начальник ПДБ 1 10000 150
Старший диспетчер 2 9000 135
Диспетчер 1 6800 22032
Инженер по планированию 1 8600 129
Инженер-экономист 1 кат. 1 8600 129
Инженер-экономист 2 кат. 1 8000 1248
Инженер-нормировщик 2 кат. 1 8200 123
Инженер-нормировщик 3 кат. 1 7400 11544
Техник-нормировщик 1 7200 108
Механик цеха 1 9000 135
Начальник бюро технического 2 10000 180
Старший контрольный мастер 1 10000 160
Контрольный мастер 1 9200 298
Зав. Хозяйством цеха 9000 135
Уборщица бытовых помещений 4600 3588
Гардеробщица 4000 672
5. Составление сметы затрат на производство и определение полной
Составление сметы затрат на производство осуществляется с целью получения
окончательного итога по материальным и трудовым затратам на производство
продукции в денежной форме
Цеховая особенность годового выпуска подсчитывается суммированием
материальных затрат основной и дополнительной заработанной платы основных
рабочих с начислениями на социальные нужды и цеховых расходов (РСЭО и ОЦР).
Заводская себестоимость складывается из цеховой себестоимости и
общезаводских расходов. В курсовом проекте смета общезаводских расходов не
рассчитывается а их сумма укрупнено принимается в размере 80-180% от
основной заработной платы основных рабочих. Для определения полной
себестоимости годового выпуска к заводской себестоимости следует прибавить
внепроизводственные расходы составляющие 2% от заводской себестоимости.
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования (РСЭО) следует принять
0-450% от основной зарплаты производственных рабочих а общецеховые
расходы – 120-200% от основной зарплаты производственных рабочих.
Таблица 2.15. Плановая себестоимость годового выпуска продукции
№ Статьи калькуляции Затраты тыс.
Основные материалы 340164
Транспортно-заготовительные затраты 340164
Реализуемые отходы с учетом расходов по утилизации 40018
Итого материальные затраты 3341624
Основная заработная плата основных рабочих(с учетом 3697568
Дополнительная заработная плата 1109006
Начисления на заработную плату 14790272
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования 5546352
Общецеховые расходы
Итого цеховая себестоимость 59127279
Общезаводские расходы 5546352
Итого заводская себестоимость 64673631
Внепроизводственные расходы 625148
Итоговая полная себестоимость(Коммерческая) годового 65298779
Итого полная себестоимость детали-представителя 0495
Плановые накопления (прибыль) 0099
Отпускная цена детали-представителя 0701
6. Технико-экономические показатели
В итоговой таблице 2.16. приводятся основные технико-экономические
показатели проектируемого механообрабатывающего предмнтно-замкнутого цеха
а также конструкторской подготовки производства.
Примечание. Для определения стоимости продукции в денежном выражение
необходимо к сумме полной себестоимости годового выпуска прибавить прибыли
плановую сумму прибыли которая берется в размере 20 % от полной
Таблица 2.16. Технико-экономические показатели цеха
Показатели Ед. Значение
Продукция в денежном выражении тыс. руб. 78358535
Списочное число работников всего в т.ч. чел. 396
а) основных рабочих 290
б) вспомогательных рабочих 60
в) руководителей специалистов служащих и МОП 46
Общее число станков всего в т.ч. штук 179
а) производственных 161
б) вспомогательных 18
Общая площадь цеха [pic] 25322
Годовой выпуск продукции на одного работающего руб.чел. 54965
в т.ч. на одного основного рабочего
Среднемесячная заработная плата руб.
а) основных рабочих 12000
б) вспомогательных рабочих 679474
в) руководителей специалистов служащих 908947
Общая стоимость основных фондов тыс. руб. 26295933
Фондоотдача руб.руб. 3
Полная себестоимость детали-представителя тыс. руб. 0495
Длительность подготовки производства дни 148
Затраты на подготовку производства тыс. руб. 265462
Методическое указание для выполнения курсового проекта по курсу
«Организация и планирование производства»О.Н. Смирнова А.С. Землякова –
Иваново: ИГТА 2004. – 36 с.
Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х томах Под ред.: А.К.
Косиловой Р.К. Мещерякова А.Н. Малова – 3-е изд. Перераб. и доп. – М.:
Машиностроение 1972.: ил.
«Производственный менеджмент» Под ред.: Р.А. Фатхутдинов –
Издательское объединение «ЮНИТИ» 1997. – 447с.

МИНЕСТЕРСТВО НАУКИ И ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ.docx

Федеральное Агентство по образованию РФ
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
“Ивановская государственная текстильная академия”
Кафедра Экономики промышленности
Пояснительная записка
по курсу: Организация и планирование производства.
Специальность 17701 Машины и аппараты лёгкой промышленности
Номер зачетной книжки 033050 группа 5м3а
должность подпись инициалы фамилия

Чертеж.cdw

Разработка технологического процесса
по изготовлению детали
Разработка технологического
Измерителиный и вспомогательный
Станочные приспособления

Определение себестоимости единицы продукции.docx

Определение себестоимости единицы продукции
Затраты на материалы:
-стоимость тонны материала 30 т.р
-стоимость тонны отходов 8т.р.
-масса заготовки 000859 т.
-масса детали 000505 т.
МЗ=00085930000+0100085930000-8000000505=2577+258-404=244 (руб.)
Цеховая себестоимость:
-тарифная ставка 36 руб.
-дополнительная заработная плата 10%
Tшт.к.=33952(мин.)=05(ч)
Цеховая себестоимость=439(руб)
Заводская себестоимость:
-общезаводские расходы (150%)=40(руб)
Заводская себестоимость=479
Коммерческая себестоимость:
-внепроизводственные расходы (2%)=10(руб)
Коммерческая себестоимость=489(руб)