Модернизация участка по ремонту бензиновых двигателей внутреннего сгорания

ППК с участком до модернизации.cdw

производственный корпус
до модернизации участка
Б-ЭМ-12-94181. 2779-с. 02. 001. Тх
Аппарат для промывки системы
Двухстоечный подъемник
Домкрат подкатной для ДВС
Кран гидравлический для ДВС
Пресс напольный гидравлический
Тележка для инструментов
Шкаф инструментальный
Экспликация помещений
Пост приемки и ожидания автомобилей
Участок по ремонту ДВС
Пост по ТО и ремонту АКПП
Пост комп. диагностики эл. систем авто.
Установка для очистки и замены масла в ДВС
Установка для проверки свечей зажигания
Верстак инструментальный
Экспликация оборудования
Токарно-винторезный станок КРАТОН MMl-01
Универсальный фрезерный станок FVV-30 Proma

Тех маршрут после модернизации.frw

oborudovanie.frw

Экономические показатели.frw

ВКР титульный.docx

Министерство образования и науки российской федерации
Владивостокский государственный университет
Кафедра транспортных процессов и технологий
канд. техн. наук доцент
Модернизация участка по ремонту бензиновых ДВС на предприятии ИП Сафончик Д.Б. г. Уссурийск Приморский край
Б-ЭМ-12-94181. 2779-с. 02. 000. БР

Chertezh.cdw

БЭМ-12-94923. 2779-c. 04. 003. Гб
Муфта свободного хода
Фрикционный материал
Корпус гидротрансформатора

shtampy 1.frw

Доклад.docx

Здравствуйте уважаемые председатели и члены государственной аттестационной комиссии.
Цель данной работы – модернизация участка по ремонту бензиновых ДВС на предприятии ИП Сафончик Д.Б. увеличения прибыли
– провести анализ спроса на диагностику ТО и ремонт ДВС автомобилей
– выбрать метод организации ремонта подобрать технологическое оборудование;
– провести экономический расчет капитальных вложений определить экономические показатели модернизируемого участка.
Модернизируемый участок находится на предприятии ИП Сафончик Д.Б. расположенном по адресу г. Уссурийск ул. Новоникольское шоссе 2а. Несмотря на то что предприятие находится рядом с достаточно оживленной улицей близлежащих конкурентов в своей сфере не имеет. Подъезд к автосервису удобен. На территории автосервиса имеется площадка для стоянки ам клиентов Кроме того поблизости расположена остановка общественного транспорта и две АЗС.
Предприятие специализируется на ремонте бензиновых ДВС автоматических коробок передач и компьютерной диагностике автомобилей.
Проведя анализ деятельности предприятия стало ясно что цикл ремонта бензиновых ДВС осуществляемый на предприятии не полный т. к. нет соответствующего оборудования.
На черетеже представлен производственный корпус до модернизации участка с экслпликацией оборудования
Двигатель внутреннего сгорания – является одним из самых главных устройств в конструкции автомобиля. ДВС служит преобразователем энергии топливной в механическую.
Принцип работы ДВС построен таким образом что в соединении топлива с воздухом образуется воздушная смесь. Циклично сгорая в камере сгорания топливно-воздушная смесь способствует возникновению высокого давления которое воздействует на поршень а тот непосредственно приводит во вращение коленчатый вал через кривошипно-шатунный механизм. Далее энергия вращения коленчатого вала передается трансмиссии автомобиля.
Список основных неисправностей и их описание приведены на плакате
Из данных приведенных в этой таблице видно что основными видами неисправностей являются снижение мощности повышенный расход или угар масла снижение компрессии и посторонние шумы и стуки двигателя.
На плакате показана технологическая карта диагностики ДВС
Ремонт двигателя – процесс восстановления эксплуатационных характеристик включающий в себя демонтаж полную разборку ремонт головки блока цилиндров коленчатого вала блока цилиндров и замену или восстановление всех изношенных деталей и узлов.
Предварительное диагностирование двигателя проводится с целью выявить неисправность.
Окончательное решение о проведении ремонта в полном объеме принимается как правило при дефектовке после замеров износа и биения шеек коленчатого вала и износа цилиндров проводимых с использованием микрометра и нутромера соответственно.
На плакате представлен технологический маршрут ремонта двигателя до модернизации участка а на плакате после модернизации.
Можно заметить что после модернизации маршрут ремонта увеличен это связано с тем что закупив новое оборудование мы расширим спектр услуг по ремонту двигателей.
На чертеже представлен производственный корпус предприятия после модернизации. Можно заметить что теперь на площади участка установлено новое оборудование.
На плакате приведена таблица с установленным на участке оборудованием после модернизации.
На плакате графически представлены операционные эскизы или процесс восстановления коленчатого вала двигателя. Следует отметить что выполнение данного процесса производится новом оборудовании.
На последнем плакате представлена таблица экономических показателей модернизируемого участка. Процент рентабельности равен 61 проценту а срок окупаемости капитальных затрат составляет 3 года и 5 месяцев.
На этом мой доклад окончен спасибо за внимание.
Готов ответить на ваши вопросы.

ekonomika.frw

Тех маршрут до модернизации.frw

Карта диагностики.frw

Штампы для плакатов 00.frw

ППК с участком после модернизации.cdw

производственный корпус
до модернизации участка
Б-ЭМ-12-94181. 2779-с. 02. 001. Тх
Аппарат для промывки системы
Двухстоечный подъемник
Домкрат подкатной для ДВС
Кран гидравлический для ДВС
Пресс напольный гидравлический
Тележка для инструментов
Шкаф инструментальный
Экспликация помещений
Пост приемки и ожидания автомобилей
Участок по ремонту ДВС
Пост по ТО и ремонту АКПП
Пост комп. диагностики эл. систем авто.
Установка для очистки и замены масла в ДВС
Установка для проверки свечей зажигания
Верстак инструментальный
Экспликация оборудования
Токарно-винторезный станок КРАТОН MMl-01
Универсальный фрезерный станок FVV-30 Proma
Станок для шлифования коленчатых валов Berco RTM 225A
Станок для опрессовки ГБЦ FET-TR2011
Станок для расточки БЦ AMC-SCHOU CM1200V
Станок для балансировки коленчатых валов Hines Eliminator
Станок для хонингования БЦ ROBBI LM150

plan korpusa s uchastkom do modernizatsii.cdw

БЭМ-12-94923. 2779-c. 04. 001. Тх
производственный корпус
до модернизации участка
Экспликация оборудования
Экспликация помещений
Автомобильный подъемник
Верстак трехтумбовый
Установка для замены жидкости в АКПП (CVT)
Установка для сбора масла
Стойка трансмиссионная
Пресс напольный гидравлический
Тележка инструментальная
Компрессор поршневой
Шкаф инструментальный
Аппарат для сварки ГДТ
Токарно-винторезный станок
Аппарат для наклеивания фрикционной части
Стенд проверки ГДТ на герметичность
Участок по ремонту АКПП (CVT)
Участок по ремонту ГДТ

Штампы для плакатов 01.frw

Оборудование.frw

poyasnitelnaya zapiska.docx

TOC o "1-3" h z u Введение PAGEREF _Toc454016935 h 4
Аналитическая часть PAGEREF _Toc454016936 h 6
1 Описание предприятия «АКПП - MASTER» PAGEREF _Toc454016937 h 6
2 Анализ производственного участка и предложение по PAGEREF _Toc454016938 h 8
модернизации PAGEREF _Toc454016939 h 8
Устройство и неисправности гидротрансформатора PAGEREF _Toc454016940 h 12
1 Устройство и принцип действия PAGEREF _Toc454016941 h 12
2 Неисправности гидротрансформатора PAGEREF _Toc454016942 h 16
Технологическая часть PAGEREF _Toc454016943 h 19
1 Расчет годового объема работ участка PAGEREF _Toc454016944 h 19
2 Определение годового фонда рабочего времени участка PAGEREF _Toc454016945 h 19
3 Расчет численности работников участка PAGEREF _Toc454016946 h 20
4 Подбор оборудования для модернизируемого участка PAGEREF _Toc454016947 h 20
5 Расчет площади производственного участка PAGEREF _Toc454016948 h 21
6 Годовая потребность в электроэнергии PAGEREF _Toc454016949 h 22
6.1 Годовой расход силовой электроэнергии PAGEREF _Toc454016950 h 22
6.2 Годовой расход электроэнергии для освещения PAGEREF _Toc454016951 h 22
7 Годовой расход тепла на отопление зданий PAGEREF _Toc454016952 h 22
8 Технологический процесс PAGEREF _Toc454016953 h 23
Охрана труда PAGEREF _Toc454016954 h 26
1 Разработка мероприятий по обеспечению безопасности PAGEREF _Toc454016955 h 26
жизнедеятельности PAGEREF _Toc454016956 h 26
2 Опасные и вредные производственные факторы. PAGEREF _Toc454016957 h 27
3 Санитарные правила при обращении с ядовитыми жидкостями и смолами PAGEREF _Toc454016958 h 29
4 Освещение PAGEREF _Toc454016959 h 30
5 Требования техники безопасности при ремонте ГДТ. PAGEREF _Toc454016960 h 31
5.1. Требования к инструментам PAGEREF _Toc454016961 h 32
5.2. Требования к техническому оборудованию и приспособлениям PAGEREF _Toc454016962 h 32
6 Пожарная безопасность на предприятии PAGEREF _Toc454016963 h 34
6.1 Содержание помещений PAGEREF _Toc454016964 h 34
6.2 Эксплуатация электрооборудования PAGEREF _Toc454016965 h 35
6.3 Первичные средства пожаротушения PAGEREF _Toc454016966 h 36
6.4 Обязанности и действия пои пожаре PAGEREF _Toc454016967 h 37
Расчет экономической эффективности PAGEREF _Toc454016968 h 38
1 Ожидаемая выручка от оказания услуг на участке по ремонту ГДТ PAGEREF _Toc454016969 h 38
2 Затраты на эксплуатацию оборудования PAGEREF _Toc454016970 h 38
3 Расчет годового фонда оплаты труда работников участка PAGEREF _Toc454016971 h 39
4 Расчет затрат на расходные материалы PAGEREF _Toc454016972 h 40
5 Затраты на электроэнергию и отопление PAGEREF _Toc454016973 h 40
5.1 Годовой расход силовой электроэнергии PAGEREF _Toc454016974 h 40
5.2 Расход электроэнергии для освещения PAGEREF _Toc454016975 h 40
5.3 Затраты на отопление PAGEREF _Toc454016976 h 41
Годовые затраты на отопление вычисляются по формуле PAGEREF _Toc454016977 h 41
6 Расчет затрат по участку PAGEREF _Toc454016978 h 41
7 Расчёт экономической эффективности PAGEREF _Toc454016979 h 42
7.1 Расчет рентабельности PAGEREF _Toc454016980 h 42
7.2 Расчет валовой прибыли за год PAGEREF _Toc454016981 h 42
7.3 Расчет чистой прибыли за год PAGEREF _Toc454016982 h 42
Налог на прибыль составляет 20% от прибыли. PAGEREF _Toc454016983 h 42
7.4 Расчет срока окупаемости проекта PAGEREF _Toc454016984 h 42
8 Основные экономические показатели модернизируемого участка PAGEREF _Toc454016985 h 42
Заключение PAGEREF _Toc454016986 h 43
Список использованных источников PAGEREF _Toc454016987 h 44
Основное назначение транспорта — своевременное качественное и полное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках.
Автомобильный транспорт является наиболее мобильным и универсальным средством коммуникации и занимает важное место в транспортном комплексе страны. На его долю приходится свыше 80 % всех грузовых и около 80 % пассажирских перевозок примерно 70% трудовых ресурсов свыше 60% топлив нефтяного происхождения значительная часть капитальных вложений в основные производственные фонды более 65% всех транспортных издержек.
В настоящее время автомобильный парк страны пополняется автотранспортными средствами новой конструкции использующей альтернативные виды топлива совершенствуется структура подвижного состава увеличивается численность дизельного парка растет число транспортных средств большой грузоподъемности и пассажировместимости.
Однако на содержание автотранспортных средств в технически исправном состоянии обеспечивающем эффективный транспортный процесс отрасль несет большие ресурсные издержки. Так усложнение конструкции автомобилей приводит как правило к увеличению объема работ по техническому обслуживанию и ремонту к росту затрат на обеспечение работоспособности.
Увеличение числа эксплуатируемых автомобилей ведет к загрязнению окружающей среды отработавшими газами а снижение токсичности отработавших газов в значительной степени обеспечивается исправностью системы питания и зажигания и уровнем технологии технического обслуживания средств и методов диагностирования этих систем.
С ростом скоростей и интенсивности движения повышаются требования к надежности автотранспортных средств так как неисправные автомобили являются источником дорожно-транспортных происшествий.
Экономия топливных энергетических материальных и сырьевых ресурсов в процессе эксплуатации автомобилей существенно зависит от их технического состояния уровня организации материально-технического снабжения и процессов перевозки хранения и нормирования расходов автоэксплуатационных материалов и запасных частей в автотранспортных предприятиях.
На уровень технической готовности автотранспортных средств величину единовременных и текущих материальных затрат на их содержание существенное влияние оказывают методы модернизации действующих автотранспортных автообслуживающих и авторемонтных предприятий.
Таким образом в процессе технической подготовки автотранспортных средств к транспортному процессу обеспечиваются их надежность и предпосылки эффективной эксплуатации.
В г. Владивостоке по статистике в 2015 г. 422.6 тысяч автомобилей 75% из них оснащены АКПП. С каждым годом автомобилей оснащенными АКПП становится все больше.
Цель работы - разработка предложений по модернизации участка по ремонту гидротрансформаторов на предприятии «АКПП - MASTER» ИП Загурский Д.Е для повышения конкурентоспособности и получения дополнительных доходов.
- анализ и разработка предложений по модернизации участка;
- технический расчет модернизируемого производственного участка;
- определение экономических показателей участка
- разработка мероприятий по охране труда
1 Описание предприятия «АКПП - MASTER»
«АКПП-MASTER» это специализированная мастерская в которой осуществляется ремонт автоматических коробок передач и вариаторов (СVT) всех марок автомобилей.
Форма собственности: индивидуальный предприниматель владелец: Загурский Дмитрий Евгеньевич юридический адрес: проспект Красного Знамени 88-73.
Организация управления предприятием «АКПП-MASTER» ИП Загурский Д.Е. при ведена на рисунке 1.1.
Рисунок 1.1 – Структурная схема предприятия ИП Загурский Д.Е.
Предприятие «АКПП-MASTER» ИП Загурский Д.Е. расположено в арендуемом помещении по адресу г. Владивосток Первомайский район ул. Калинина 14 ст.2. Несмотря на то что данное предприятие находится рядом с достаточно оживленной улицей близлежащих конкурентов в своей сфере не имеет. Подъезд к автосервису удобен. Имеется указатель расположения. На территории автосервиса имеется площадка для стоянки ам клиентов Кроме того поблизости расположена остановка общественного транспорта и две АЗС.
На предприятии «АКПП-MASTER» работают 6 человек. Среди них:
- старший мастер (диагност автоэлектрик)
- мастер по ремонту гидротрансформаторов
- мастер по ремонту АКПП CVT
- механик – универсал (2 человека).
Квалификация персонала достаточно высокая. Каждый из работников компетентен в своей области и постоянно расширяет круг своих познаний и навыков. Время от времени сотрудники проходят дополнительное обучение либо занимаются самообразованием повышая свою квалификацию.
Приемкой автомобиля в ремонт и составлением договора на выполнение услуг занимается старший мастер. Он же осуществляет контроль качества выполненных работ и занимается заполнением актов выполненных работ а также выступает в роли кассира.
Режим работы: ежедневно с 10:00 до 18:00 выходной – воскресенье. В праздничные дни предприятие не работает.
Перечень выполняемых работ и их процентное соотношение представлены на рисунке 1.2.
Рисунок 1.2 – Перечень выполняемых работ и их процентное соотношение
Основными параметрами характеризующими автосервис прежде всего являются преимущества и недостатки.
- расположение. Предприятие находится непосредственно вблизи оживленной улицы остановки общественного транспорта и двух АЗС. При нахождении ам на ремонте в данном автосервисе можно легко добраться на общественном транспорте практически из любого района города.
- перечень предоставляемых услуг. «АКПП – MASTER» предоставляет полный перечень услуг по ремонту и обслуживанию автоматических коробок передач легковых автомобилей. Кроме того в отличие от многих других автосервисов города здесь реализованы такие услуги как ремонт гидротрансфортматоров и вариаторов (CVT).
- квалификация персонала качество работы. Высокая квалификация персонала которая подтверждается хорошим качеством оказываемых услуг. Также об этом свидетельствуют преимущественно положительные отзывы клиентов.
- наличие запасных частей. Предприятие обладает собственным складом запасных частей. А так же хорошо налаженные связи с поставщиками что облегчает клиентам поиск и подбор запасных частей.
Список оборудования используемого при техническом обслуживании и ремонте автоматических коробок передач представлен в таблице 3.3.
В ходе прохождения преддипломной практики установлено что увеличения прибыли и расширения спектра предоставляемых услуг можно достичь путем модернизации участка по ремонту гидротрансформаторов.
2 Анализ производственного участка и предложение по
В таблице 1.1 представлено технологическое оборудование и оснастка используемые при ремонте гидротрансформаторов.
Таблица 1.1 - Технологическое оборудование и оснастка используемые при ремонте гидротрансформаторов
Наименование оборудования
Технические характеристики
Аппарат сварочный автоматизированный
Напряжение питания сети - 380 В
Потребляемая мощность - 97 кВт
Габариты - 2015 x 1120 x 750мм
Макс. диаметр свариваемого ГДТ - 450 мм
Макс. высота свариваемого ГДТ – 250 мм
Стенд проверки гидротрансформаторов на герметичность
Габариты стенда - 1883 x 978 x 529 мм
Масса стенда – 71 кг
Продолжение таблицы 1.1
Аппарат для наклеивания фрикционной части
Мощность потребляемая - аппаратом 61кВт
Габариты аппарата - 482 x 660 x 889 мм
Масса аппарата – 272 кг
Напряжение питания сети – 220V
Рабочее давление в системе сжатого воздуха – 8 бар
Габариты – 1000 х 500
Расход воздуха – 20 лмин
Габариты – 1150 х 560 х 900 мм
Cтенд для проверки внутреннего зазора
Диапазон измерения зазора – 10 мм
Габариты стенда – 30 х 270 х 460 мм
Масса стенда – 16 кг
Позволяет быстро и точно провести измерения таких параметров гидротрансформатора как:
-высота выступающей части ступицы насоса
-биение ступицы насоса
-биение корпуса насосного колеса относительно плоскости крепления гидротрансформатора.
Токарно-винторезный станок
Красный пролетарий 1К62
Габариты станка - 2812 х 1166 х 1324 мм
Мощность электродвигателя главного привода – 10 кВт
На рисунке 1.3 представлена система ремонта гидротрансформаторов.
Рисунок 1.3 – Система ремонта гидротрансформаторов
Из данных приведенных в таблице 1.1 видно что некоторое оборудование морально устарело и нуждается в замене. Замена этого оборудования позволит расширить перечень выполняемых работ на участке а так же увеличить скорость выполнения существующих. Из данных приведенных на рисунке 1.3 видно что цикл ремонта проводимый на предприятии является неполным. Установка нового оборудования позволит полностью завершать цикл ремонта и расширить перечень работ. В таблице 1.2 приведены сравнительные характеристики оборудования участка до и после модернизации.
Таблица 1.2 - Сравнительные характеристики оборудования участка до и после модернизации
Оборудование до модернизации
Оборудование после модернизации
-наибольший диаметр обработки над станиной 400мм
-станок нормальной точности обрабатывающий заготовки из проката литья и поковок.
-диаметр отверстия в шпинделе 47 мм
-мощность электродвигателя главного привода10 кВт
-габариты станка 2812 х 1166 х 1324 мм
Прецизионный токарно-винторезный
-легкосменная оснастка.
-наибольший диаметр обработки над станиной 406 мм.
-шпиндель с переменной скоростью.
-диаметр отверстия шпинделя 53 мм
-конец шпинделя типа "кэмлок" D1.
-грязевой щиток на всю длину станка.
-легкий переход от обработки гидротрансформатора до трансмиссионных комплектующи
-мощность электродвигателя главного привода 7 кВт
-габариты станка 2184 х 1143 х 1574 мм
Автомат служит для точного сварного соединения двух половин корпуса гидротрансформатора с заданными допусками по осевому биению и внутреннему тепловому зазору.
Автомат предназначен для выполнения тех же функций что и SV 10.003. Его главное отличие – автоматический контроль высоты и остановка штока при опускании: после касания корпуса гидротрансформатора шток прекращает движение. Это позволяет существенно ускорить процесс работы. А так же установка имеет механизированную подачу сварочной горелки которая управляется джойстиком и имеет две скорости манипулирования горелкой. Пониженная скорость позволяет тонко отрегулировать положение горелки относительно корпуса разрезанного ГДТ. Дополнительно функция автоматического подвода оснащена памятью последнего положения горелки
Продолжение таблицы 1.2
при сварке что позволяет увеличить производительность сваривания партии однотипных трансформаторов.
-расход воздуха – 20 лмин
-габариты – 1150 х 560 х 900 мм
-потребляемая мощность – 2.8 кВт
Мойка автоматическая
Служит для эффективной очистки поверхностей деталей гидротрансформатора от различных видов загрязнений.
-габариты – 1080 х 960 х 1000 мм
-объем моющего раствора – 70 л
-потребляемая мощность – 2.2 кВт
Установка для слива масла
Установка предназначена для слива отработанного масла из гидротрансформатора до процесса его разрезания на токарном станке.
-габариты – 610 х 1040 х 605 мм
-требования к воздуху – 8 бар
Стенд контроля дисбаланса
Балансировочный станок для гидротрансформаторов позволит проверить и отбалансировать любой ГДТ.
-потребляемая мощность – 04 кВт
-габариты – 710 х 470 х 1030 мм
Точность балансировки – 1 г
Устройство и неисправности гидротрансформатора
1 Устройство и принцип действия
Гидротрансформатор (ГДТ) (или torque converter в зарубежных источниках) служит для передачи крутящего момента непосредственно от двигателя к элементам автоматической коробки передач (АКП) и состоит из следующих основных частей (рисунок. 2.1):
- насосное колесо или насос (pump);
- плита блокировки ГТ (lock - up p
- турбинное колесо или турбина (turb
- обгонная муфта (one - way clutch).
Рисунок 2.1 – Общее устройство гидротрансформатора
Для иллюстрации принципа действия ГДТ как элемента передающего крутящий момент обратимся к примеру с двумя вентиляторами (рисунок. 2.2). Один вентилятор (насос) включён в сеть и создаёт поток воздуха. Второй вентилятор (турбина) - выключен однако его лопатки воспринимая поток воздуха создаваемого насосом вращаются. Скорость вращения турбины меньше чем у насоса она как бы проскальзывает по отношению к насосу. Если применить этот пример по отношению к ГДТ то в нём в качестве вентилятора включённого в сеть (насоса) выступает крыльчатка насосного колеса.
Рисунок 2.2 - Пример с вентиляторами
Насосное колесо механически связано с двигателем. В качестве выключенного вентилятора (турбины) выступает турбинное колесо соединённое через шлицы с валом АКП. Подобно вентилятору - насосу крыльчатка насосного колеса ГДТ вращаясь создаёт поток только уже не воздуха а жидкости (масла). Поток масла как и в случае с вентилятором - турбиной заставляет вращаться турбинное колесо ГДТ. В данном случае ГДТ работает как обыкновенная гидромуфта лишь передавая посредством жидкости крутящий момент от двигателя на вал АКП не увеличивая его. Увеличение оборотов двигателя не приводит к сколь - ни будь существенному увеличению передаваемого крутящего момента.
Поток воздуха крутящий лопатки вентилятора - турбины рассеивается впустую в пространстве. Если же этот поток сохраняющий значительную остаточную энергию направить снова к вентилятору - насосу он начнёт вращаться быстрее создавая более мощный поток воздуха направленный к вентилятору - турбине. Тот соответственно тоже начнёт вращаться быстрее. Это явление известно как преобразование (увеличение) крутящего момента.
В ГДТ в процесс преобразования крутящего момента помимо насосного и турбинного колёс включён статор который изменяет направление потока жидкости. Подобно воздуху вращавшему лопатки вентилятора - турбины поток жидкости (масла) вращавший турбинное колесо ГДТ всё ещё обладает значительной остаточной энергией. Статор направляет этот поток обратно на крыльчатку насосного колеса заставляя её вращаться быстрее увеличивая тем самым крутящий момент. Чем меньше скорость вращения турбинного колеса ГДТ по отношению к скорости вращения насосного колеса тем большей остаточной энергией обладает масло возвращаемое статором на насос и тем большим будет момент создаваемый в ГДТ.
Рисунок 2.3 - Статор ГДТ удерживается обгонной муфтой (слева) статор ГДТ
вращается свободно (справа)
Турбина всегда имеет скорость вращения меньшую чем насос. Это соотношение скоростей вращения турбины и насоса максимально при неподвижном автомобиле и уменьшается с увеличением его скорости. Поскольку статор связан с ГДТ через обгонную муфту которая может вращаться только в одном направлении то благодаря особой форме лопаток статора и турбины поток масла направляется на обратную сторону лопаток статора (рисунок 2.3 слева) благодаря чему статор заклинивается и остаётся неподвижным передавая на вход насоса максимальное количество остаточной энергии масла сохранившееся после вращения им турбины. Такой режим работы ГДТ обеспечивает максимальную передачу им крутящего момента. Например при трогании с места ГДТ увеличивает крутящий момент почти в три раза.
По мере разгона автомобиля проскальзывание турбины относительно насоса уменьшается и наступает момент когда поток масла подхватывает колесо статора и начинает вращать его в сторону свободного хода обгонной муфты (рисунок 2.3 справа). ГДТ перестаёт увеличивать крутящий момент и переходит в режим обычной гидромуфты. В таком режиме ГДТ имеет КПД не превышающий 85% что приводит к выделению в нём излишнего тепла и в конечном счёте увеличению расхода топлива двигателем автомобиля.
Рисунок 2.4 – Блокировка ГДТ выключена
Для устранения этого недостатка используется блокировочная плита (рисунок 2.4). Она механически связана с турбиной однако может перемещаться влево и вправо. Для её смещения влево поток масла питающий ГДТ подаётся в пространство между плитой и корпусом ГДТ обеспечивая их механическую развязку то есть плита в таком положении никак не влияет на работу ГДТ.
При достижении автомобилем высокой скорости по особой команде от устройства управления АКП поток масла изменяется так что он прижимает блокировочную плиту вправо к корпусу ГДТ (рисунок 2.5). Для увеличения силы сцепления на внутреннюю сторону корпуса наносится фрикционный слой. Происходит механическая блокировка насоса и турбины посредством плиты. ГДТ перестаёт выполнять свои функции. Двигатель жёстко связывается с входным валом АКП. Естественно при малейшем торможении автомобиля блокировка немедленно выключается.
Рисунок 2.5 – Блокировка ГДТ включена
Существуют и другие способы блокировки ГДТ однако суть всех способов одна - исключить проскальзывание турбины относительно насоса. В зарубежных источниках такой режим работы ГДТ называется Lock – up.
Корпус ГДТ выполняет ещё одну очень важную функцию. С его помощью осуществляется привод масляного насоса АКП. Для этого используется дополнительный валик размещённый внутри вала турбины. С корпусом ГДТ этот валик связан шлицевым соединением. Во многих АКП масляный насос вращается непосредственно горловиной ГДТ. [1]
2 Неисправности гидротрансформатора
Поломки гидротрансформатора автоматической коробки перемены передач можно разделить на первичную поломку и вторичные последствия. Первичная поломка наиболее встречаема и по сути является предусловием для возникновения других повреждений в случае отсутствия своевременного ремонта. Речь идёт об износе фрикциона поршня блокировки а точнее о накладке подверженной стиранию. Её недостаточная толщина приводит к нагреванию корпуса а также к определённой самоликвидации поскольку перегретый корпус стимулирует интенсивность износа самой же накладки до состояния остатка клеевого слоя. Наиболее типичные последствия при износе фрикционной накладки:
Плохое сцепление приводит к увеличению топливного расхода и понижению коэффициента полезного действия а также к перегреву муфты и корпуса гидротрансформатора что в свою очередь является причиной перегрева масла в автоматической коробке передач. К тому же клеевой остаток накладки попадая в масло засоряет разные части гидравлического блока приводя к их изнашиванию. Как правило от этого «страдают» клапаны фильтр соленоиды может быть поврежден аккумулятор.
Если фрикционная накладка изношена неравномерно то последствия могут выражаться в разбивании насоса а конкретнее – его сальника и втулки. При этом будет ощущаться усиленная вибрация при блокировке гидротрансформатора будут ощутимы биения при разгоне автомобиля. Не столько последствием сколько визуальным симптомом проблемы будет выступать протекание масла сквозь насос.
Выход из строя подшипников проявит себя повышенным шумом.
Из-за вибрационных нагрузок и повышенных температур резко уменьшается срок использования резиновых уплотнителей заданием которых является герметичное удерживание масла в системе.
Чрезвычайный нагрев и усиленные биения так же негативно влияют на целостность шейки гидротрансформатора.
Последствиями стёртой фрикционной накладки могут быть и неисправности турбин.
В целом можно обобщить что типичной проблемой для ГДТ АКПП является стирание фрикционной накладки блокировки которое создаёт определённую цепную реакцию по выходу из строя других деталей в итоге чего ощущаются сильные потери мощности и ослабевают разгонные возможности автомобиля. [20]
Возможные неисправности и их симптомы свидетельствующие о поломке гидротрансформатора АКПП приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Возможные неисправности ГДТ
Во время переключения передачи слышен незначительный механический звук который исчезает с увеличением оборотов двигателя
Износ опорных подшипников
Срыв блокировки гидротрансформатора. При скорости 60–90 кмчас чувствуется небольшая вибрация которая при увеличении проблем с устройством начинает возрастать.
Засорение масляного фильтра продуктами износа
Ухудшение динамики автомобиля во время разгона
Поломка обгонной муфты
Продолжение таблицы 2.1
Автомобиль не может тронутся с места
Срыв шлицов расположенных на оси турбинного колеса
Шуршащий шум на холостых оборотах двигателя
Износ подшипника который расположен между реакторным колесом и крышкой устройства
Громкий металлический стук при переключении передач
Выпадение или деформация лопаток
Двигатель глохнет при смене режима работы АКП или переходе на другую передачу
Работа управляющей автоматики нарушена и она блокирует гидротрансформатор
Технологическая часть
1 Расчет годового объема работ участка
Трудоемкость определена в ходе прохождения преддипломной практики. Результаты занесены в таблицу 3.1. А так же установлено что среднее число гидротрансформаторов ремонтируемых после модернизации участка 230 штук в год.
Таблица 3.1 – Расчет трудоемкости
% авт. заездов на выполнение
Разборка и дефектовка
Обработка турбины под подшипник
Замена ступицы насосного колеса
Наклейка накладки блокировки
Балансировка гидротрансформатора
Снятиеустановка венца
Восстановление опоры
2 Определение годового фонда рабочего времени участка
Определение годового фонда рабочего времени участка производится по формуле 1. [3]
где ДР.Г – число дней работы предприятия в году;
ТСМ – продолжительность смены ч.;
– коэффициент использования рабочего времени поста
ФП = 247 8 1 1 = 1976 час.
3 Расчет численности работников участка
Расчет осуществляется с цель проверки достаточности количества работников для выполнения технологических процессов на модернизированном участке. Так как все работы выполняются на одном участке то составление таблицы распределения объема работ не требуется. Продолжительность смены принимаем равным 1 тогда при нормальных условиях труда ФТ = 2000 ФШ = 1790. Результаты заносим в таблицу 3.2. [3]
Таблица 3.2 – Результаты расчета численности производственных рабочих ТО и ТР
Объем работ выполняемый на участках (чел·ч)
Численность производственных рабочих
4 Подбор оборудования для модернизируемого участка
Анализируя данные занесенных в таблицы 1.1 - технологическое оборудование и оснастка используемые при ремонте гидротрансформаторов и 1.2 - Сравнительные характеристики оборудования участка до и после модернизации осуществляем подбор оборудования необходимого для ремонта гидротрансформаторов. Результаты заносим в таблицу 3.3.
Таблица 3.3 – Технологическое оборудование используемое на участке по ремонту гидротрансформаторов
Оборудование не затронутое модернизацией
Оборудование введенное при модернизации
5 Расчет площади производственного участка
Площади участков рассчитывают по площади занимаемой оборудованием и коэффициенту плотности его расстановки. [3]
где aоб – суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования размещаемого на конкретном участке м2;
КП – коэффициент плотности расстановки оборудования. Значения коэффициента КП для соответствующих производственных участков (помещений) согласно ОНТП
Площадь участка по ремонту гидротрансформаторов
6 Годовая потребность в электроэнергии
Годовая потребность предприятия в электроэнергии определяется на основании расчетов силовой и осветительной нагрузок. [3]
6.1 Годовой расход силовой электроэнергии
WСИЛ = PУ KЗ ФО KСП квтч (3)
где PУ – установленная мощность токоприемников по группам оборудования квт;
KЗ – коэффициент загрузки оборудования представляющий собой отношение расчетного (теоретически потребного) количества единиц оборудования к количеству единиц этого оборудования принятому в проекте. Для укрупненных расчетов KЗ = 06–075;
ФО – действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности ч;
KСП – коэффициент спроса учитывающий неодновременность работы потребителей. При укрупненных расчетах KСП в среднем можно принять равным 03–05.
WСИЛ= 243 06 1966 04 = 114657 квтч
6.2 Годовой расход электроэнергии для освещения
WОСВ = рУД t Anквтч (4)
где рУД – норма расхода электроэнергии в ваттах на 1 м2 площади пола освещаемого помещения за 1 час (удельная мощность);
t – средняя продолжительность работы электрического освещения в течение года ч. Для средних широт (40–60°) при двухсменной работе t 2100 2200 ч ;
An – площадь пола освещаемых помещений м2.
Удельная мощность осветительной нагрузки рУД втм2 принимается для производственных помещений – 12–20 административно-бытовых – 15–22 складских – 7–10 вспомогательных – 8–10.
WОСВ=15 1000 267 = 400500квтч
7 Годовой расход тепла на отопление зданий
WT = q V tBH - tHAP TOT 10-6 Гкал год (5)
где q – тепловая характеристика зданий принимается в пределах 03 – 05 ккал(м3градч);
V – объем здания по наружному обмеру м3;
tBH– температура внутри здания С;
tHAPt – средняя температура наружного воздуха за отопительный сезон (приводится в климатических справочниках;
TOT – продолжительность отопительного периода чгод.
WT = 04 1086 22--24 4824 10-6 = 964 Гкал год
8 Технологический процесс
Модернизация участка по ремонту ГДТ позволит производить полный цикл ремонта гидротрансформаторов а так же ввести дополнительные услуги. В таблице 3.4 представлена маршрутно – технологическая карта ремонта гидротрансформатора.
Таблица 3.4 - Ремонт гидротрансформатора
Слив рабочей жидкости
Слесарь по ремонту автомобилей 5-го разряда
Резка гидротрансформатора
Промывка гидротрансформатора
Дефектовка деталей гидротрансформатора
Замена неисправных деталей
Сварка гидротрансформатора
Аппарат для сварки ГДТ
Проверка герметичности сварки
Проверка соосности деталей
Cтенд контроля соосности
Проверка внутреннего зазора
Стенд для проверки внутреннего зазора
Технологический процесс ремонта гидротрансформатора:
Демонтированный из коробки передач гидротрансформатор (ГДТ) подвергается первичному осмотру на предмет проверки состояния корпуса целостности резьбы на креплении износа пилота. Производится слив рабочей жидкости.
После первичного осмотра ГДТ устанавливается на планшайбу центрируется с помощью втулки закрепляется болтами или гайками устанавливается на токарный станок - разрезается по сварочному шву и разделяется на две части.
Разобранный по частям ГДТ направляется на мойку в специальном сольвенте.
Очищенные от масла и выработки детали подвергаются осмотру и дефектации специалистом. Проверяются характерные для каждой модели трансформатора места износа в частности - степень износа ступицы насоса шлицов ступицы турбины состояние накладки блокировки состояние беговых дорожек подшипников качения и скольжения исправность функционирования и износ обгонной муфты реактора.
В случае повышенного износа (замятие или срезание шлицев) производится замена ступицы турбины - старые заклепки высверливаются ступица меняется на новую закрепляется новыми клепками.
При повышенном износе задирах ступицы насоса последняя срезается с ГДТ заменяется на новую
- износ поверхности трения втулки масляного насоса;
- износ поверхности трения под сальник;
- износ поверхности центрирования шестерни масляного насоса.
По завершении сварки проверется значение радиального биения ступицы которое не должно превышать 02 мм.
При повышенном износе либо сгорании накладки блокировки наклеивается новая взамен старой.
Старая накладка счищается поверхность обрабатывается абразивным кругом. На обработанную поверхность кладется новая накладка необходимого размера толщины материала. В станок для наклейки накладок устанавливаем требуемые для данного типа поршня блокировки переходные кольца устанавливаются требуемые температура и время наклейки. После приклейки остывший поршень проверяется на предмет надежности склейки сжатым воздухом.
Производится проверка герметичности поршня блокировки.
Собранный ГДТ устанавливается на сварочный станок закрепляется с выравниванием биения (балансированием) сваривается по линии реза.
Сваренный ГДТ направляется на проверку качества сварных швов посредством проверки герметичности закачиванием воздуха под давлением с погружением ГДТ в резервуар с водой. Некачественные сварочные швы подвергаются переделке.
Проверяется внутренний зазор
Проверяется биение ступицы насоса и исправности блокировки
Производится балансировка ГДТ [19]
1 Разработка мероприятий по обеспечению безопасности
Согласно расчётам инфраструктуры на участке работает 1 человек. Нормативные производственные площади по ремонту автомобилей регламентируются СниП-92-76 «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий».
Расстановка оборудования и компоновка выполнена в соответствие с ГОСТом 12.2.003-91 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности».
Микроклимат устанавливается на производственном участке согласно СанПиН 2.2.4.548-98. «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений».
На участках обеспечиваются оптимальные параметры на холодный и тёплый периоды года которые занесены в таблицу 4.1.
Таблица 4.1 - Оптимальные параметры микроклимата рабочей зоны
Необходимые параметры микроклимата обеспечиваются системами отопления и механической вентиляции.
Работа автомеханика по ремонту автомобилей относиться к категории работ средней тяжести П б ( работы связанные с ходьбой выполняемые стоя и требующие перемещения предметов до 10 кг.).
В процессе технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей въезжающих в помещение в воздух рабочей зоны поступают вредные вещества в виде паров топлива и отработавших газов. В таблице 4.2 приведены ПДК класс опасности агрегатное состояние вредных веществ согласно ГН 2.2.5.686-98 «Предельно-допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздух рабочей зоны».
Концентрация вредных веществ и примесей в воздухе рабочей зоны не превышает 0.8 ПДК по всем вредным веществам согласно руководства Р.2.2.755-99 «Гигиенические критерии оценки классификация условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды тяжести и напряжённости производственного процесса» что обеспечивается за счёт общеобменной приточно-вытяжной механической системой вентиляции и местной системой отсоса отработавших газов.
Таблица 4.2 - Предельно-допустимые концентрации вредных веществ в воздух рабочей зоны
Наименование вещества
На данном участке по ремонту гидротрансформаторов обеспечены безопасные условия труда все производственные факторы отвечают нормативным требованиям по микроклимату и трудовому процессу – 1 класс условий труда; по загазованности освещенности шуму и вибрациям – 2 допустимый класс условий труда.
Источником пожара в данном помещении является электрозамыкание проводки и нагретые части оборудования в результате образуется пожар класса А и также класса В и Е на участках и постах предусмотрены первичные средства пожаротушения – огнетушители типа ОУ – 5.
Огнетушители устанавливаются в помещении на расстоянии 135 м от пола. Первичные средства пожаротушения и пожарный инвентарь находятся на видных местах и к ним обеспечен свободный доступ.
На участке по ремонту гидротрансформаторов производят тщательную уборку после окончания смены разлитое масло убирают при помощи песка и опилок собирают использованные обтирочные материалы складывают их в металлические ящики и выносят в безопасное место.
По степени электроопасности данный участок относиться к 3-му классу. Напряжение в электросети не превышает 380 В. Меры защиты по электробезопасности соответствуют требованиям ГОСТ 12.1.030-81 «Электробезопасность защитное зазамление». При работе обязательное наличие сухой и чистой спецодежды обуви на резиновой подошве. На данном предприятии применяется 3-х фазная 4-х проводная проводка с занулением. Согласно ПУЭ сопротивление заземляющего проводника не превышает 01 Ом.
2 Опасные и вредные производственные факторы.
Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на физические химические биологические психофизиологические.
Физически опасные и вредные производственные факторы подразделяются на следующие: движущиеся машины и механизмы подвижные части производственного оборудования передвигающиеся изделия заготовки материалы разрушающиеся конструкции обрушающиеся горные породы; повышенная или пониженная температура поверхности оборудования материалов; повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны повышенный на рабочем месте уровень шума вибрации инфразвуковых колебаний ультразвука пониженная или повышенная влажность подвижность или ионизация воздуха повышенный уровень ионизирующего излучения в рабочей зоне повышенное значение напряжения в электрической цепи замыкание которой может пройти через тело человека; отсутствие или недостаток электрического света; недостаточное освещенность рабочей зоны; прямая и отраженная блесткость; повышенная пульсация светового потока: острые кромки заусеницы и шероховатость на поверхностях заготовок инструментов и оборудования; расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола); невесомость.
Химически опасные и вредные производственные факторы подразделяются: по характеру воздействия на организм человека – на токсические раздражающие сенсибилизирующие канцерогенные мутагенные влияющие на репродуктивную функцию по пути проникновения в организм человека – на проникающие через органы дыхания желудочно-кишечный тракт кожный покров и слизистые оболочки.
Опасные биологические и вредные производственные факторы включают следующие биологические объекты: патогенные микроорганизмы (бактерии вирусы простейшие грибы) и продукты их жизнедеятельности; макроорганизмы (растения и животные).
Опасные психофизические и вредные производственные факторы вызывают физические и психические перегрузки.
Физические перегрузки делятся на статические и динамические. Психические приводят к умственному перенапряжению перенапряжению анализаторов и эмоциональным перегрузкам.
Один и тот же опасный и вредный производственный фактор по природе своего действия может относиться одновременно к различным группам.
3 Санитарные правила при обращении с ядовитыми жидкостями и смолами
Смолы смывки преобразователи ржавчины – интенсивные раздражители кожи. Поэтому все работы по приготовлению мастик и клеев и с использованием смывок и преобразователей ржавчины а также других химических веществ все шире применяемых при эксплуатации и ремонте автомобилей должны производится в спецодежде резиновых перчатках на подкладке и в защитных очках. Кожу лица и рук необходимо защищать специальными кремами или пастой АБ-1. Пасту приготовляют смешивая каолин в количестве 56% глицерин – 19 мыло – 25% воду – до консистенции крема.
Для нанесения клея или мастики следует применять деревянные шпатели а для жидких химических веществ – кисти. Все эти вещества содержат легколетучие и вредные для здоровья компоненты. Поэтому их следует брать в количествах необходимых для выполнения задания но не больше сменной потребности. Участки на которых работают с вредными веществами должны быть оборудованы вентиляцией и местным отсосом. Лишь в случаях кратковременной разовой работы с этими веществами разрешается пользоваться только респираторами.
При использовании импортных химических и синтетических материалов необходимо соблюдать фирменные указания и инструкции по безопасному проведению работ.
Химические вещества как правило хранятся в закрытых емкостях защищенных от солнечного свет в помещениях приспособленных для хранения легковоспламеняющихся веществ на расстоянии не менее 5 м от приборов водяного отопления. Другие виды отопления в этих помещениях не допускаются.
Все рабочие занятые в операциях с применением вредных химических и синтетических веществ должны предварительно а затем ежегодно проходить медицинский осмотр. Перед допуском к работе все работающие с такими веществами обязаны пройти специальный инструктаж а затем их должны обучить безопасным приемам и методам труда по специальной программе. Лица моложе 18 лет к таким работам не допускается.
В медицинских аптечках на этих участках работ должны быть кроме общего набора медикаментов растворы питьевой соды борной и лимонной кислот камфара касторовое масло жженая магнезия.
Влияние освещенности на безопасность труда.
Рациональное освещение производственных помещений должно способствовать хорошей видимости на рабочих местах и объектов работы непосредственно на автомобиле уменьшению утомления зрения рабочих автотранспортных предприятий.
Освещение не должно давать резких теней и бликов и должно иметь правильное наиболее рациональное направление светового потока на рабочие места и объекты.
Гигиенические требования к рациональному искусственному освещению – это достаточная освещенность и равномерность освещения с определенным соотношением освещенностей на рабочей и окружающих поверхностях при отсутствии резких теней и блескости.
Достаточная освещенность для тех или иных производственных процессов различна и зависит от характера выполняемой работы и коэффициента отражения рабочей поверхности. Чем меньше деталь и чем больше она удалена от глаза тем больше должна быть ее освещенность. При большом коэффициенте отражения освещенность может быть меньше.
Для создания здоровых условий труда в производственных помещениях должно быть в дневное время достаточное естественное а в темное время суток искусственное освещение.
Естественное (дневное) освещение оказывает благоприятное физиологическое воздействие на зрение человека поэтому все производственные складские бытовые административно-хозяйственные помещения должны иметь непосредственное естественное освещение.
При помощи искусственного освещения нельзя как правило создать таких больших значений освещенности какие бывают при естественном. В темное время суток а также в тех помещениях где естественного света недостаточно или свет совсем отсутствует необходимо применять искусственное освещение.
В зависимости от типа производственных помещений можно применять естественное освещение следующих видов: боковое – через окна в наружных стенах; верхнее – через световые фонари и проемы в покрытии а также проемы в местах перепадов смежных пролетов зданий; комбинированное - через окна и световые фонари.
Естественная освещенность производственных помещений зависит от ряда условий: числа и размеров окон и фрамуг; окраски стен потолка оборудования; затемнения окон установленными около них автомобилями и оборудованием или противостоящими зданиями и различными сооружениями.
Для поддержания нормального естественного освещения необходимо следить за чистотой стекол и состоянием внутренней окраски стен потолков и оборудования. В помещениях с незначительным выделением копоти пыли и дыма стекла необходимо очищать и мыть не реже 2 раз в год при умеренном загрязнении – не менее 3 при значительном – не менее 4 раз. Покраску (побелку) внутренних поверхностей надо делать не реже 1 раза в год.
Коэффициенты естественной освещенности принимают для хранения автомобилей при верхнем и комбинированном освещении в среднем 05% для технического обслуживания автомобилей в среднем 30% а при боковом освещении соответственно не менее 05% и 10%.
Освещенность лампами накаливания проездов на территории автотранспортного предприятия должна быть не менее 05 лк а въездных ворот и площадок для открытого хранения автомобилей не менее 50 лк.
На состояние естественной освещенности в производственном помещении влияет отношение площадей световых проемов к площадке пола.
При боковом освещении оно должно быть: в помещениях для технического обслуживания и ремонта автомобилей не менее 18; постах мойки и уборки автомобилей не менее 110.
Значение достаточной освещенности (норма освещенности) не является одинаковым для всех производственных процессов и зависит от характера выполняемой работой.
Для того чтобы естественное и искусственное освещение в производственных помещениях предназначенных для технического обслуживания автомобилей соответствовало действующим нормам и правилам надо систематически проверять степень освещенности рабочих помещений а также при необходимости заменять и реконструировать осветительные установки световые фонари и окна очищать светильники и т.д.
5 Требования техники безопасности при ремонте ГДТ.
Инструменты оборудование и приспособления в течение всего срока эксплуатации должны отвечать требования безопасности.
5.1. Требования к инструментам
В процессе работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля водителю и слесарю плотнику и кузнецу карбюраторщику и электрику приходятся пользоваться всевозможными инструментами: ключами молотками кувалдами пилами стамесками коловоротами и т.п. Снижение производственного травматизма во многом зависит не только от качества но и исправности применяемых инструментов.
Прежде всего необходимо чтобы все инструменты ежедневно перед началом работы тщательно осматривались мастером или механиком и в случае неисправности своевременно сдавались в инструментальную для замены. Неисправные и ненужные по характеру выполнения работы инструменты не должны храниться у рабочих. Мастера и механики должны следить за тем чтобы у рабочих всегда имелся комплекс необходимых гаечных ключей. Типа и размера инструментов (гаечных ключей отверток) должны быть указаны в технологических картах вывешенных на рабочих местах.
Инструменты всегда должны быть чистыми и сухими. Деревянные рукоятки инструментов должны быть гладкими без сучков трещин и задиров.
Важно чтобы рукоятки инструментов были плотно насажаны и правильно укреплены.
Гаечные ключи должны быть исправными строго соответствовать размеру гаек и головок болтов удобными высокопрочными и износоустойчивыми.
Раздвижные инструменты – клещи ножницы кусачки плоскогубцы и разводные гаечные ключи необходимо содержать в полной исправности периодически смазывать трущиеся части и предохранять их от ржавления.
Необходимо следить чтобы режущие инструменты (сверла зубила крейцмейсели) имели правильную заточку.
При использовании переносных электроинструментов работающих на токе напряжением 110-220В в помещениях независимо от их категории и особенно вне помещений необходимо предусматривать защитный пускатель обеспечивающий дистанционное управление и мгновенное отключение от сети электроинструментов в случаях замыкания на корпус или обрыва заземляющего провода. Запрещается пользоваться ручными электроинструментами с неисправной изоляцией токоведущих частей а также без заземляющего устройства и вилки для включения в сеть.
5.2. Требования к техническому оборудованию и приспособлениям
Снижение производственного травматизма во многом зависит от того в каком состоянии находятся оборудование и приспособления используемые ремонтными рабочими при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Прежде всего оборудование и приспособления должны быть чистыми и исправными. При неисправном оборудовании руководитель участка обязан вывесить табличку запрещающую работать на данном оборудовании и обесточить его.
Управление оборудованием должно быть удобным и легким. Передаточные механизмы такие как зубчатые цепные и ременные передачи с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала при эксплуатации должны быть ограждены. Все ограждения должны иметь электрическую или другую блокировку отключающую механизмы оборудования если опасная зона не закрыта.
Стационарное оборудование необходимо устанавливать на фундаменты и надежно крепить болтами. Опасные места должны быть ограждены.
Домкраты должны иметь устройства исключающие самопроизвольное опускание груза при снятии усилия с рычага или рукоятки и быть снабжены стопорами препятствующими выходу винта или рейки при нахождении штока в крайнем верхнем положении.
Гидравлические и пневматические домкраты должны иметь приспособления (обратный клапан диафрагму) обеспечивающие медленное плавное опускание штока или остановку его в случае повреждения проводов подводящих или отводящих жидкость (воздух).
Опорная поверхность головок домкратов должна иметь форму не допускающую соскальзывание поднимаемого груза (автомобиля агрегата).
Домкраты необходимо испытывать (2 раза в год) статической нагрузкой на 10% больше предельной (по паспорту) в течение 10 мин при нахождении штока в крайнем верхнем положении. У гидравлических домкратов падение давления жидкости к концу испытания не должно превышать 5%.
Основное требование к подъемно-транспортному оборудованию – обеспечить безопасный плавный подъем опускание автомобиля (агрегата) и остановку на любой высоте.
Большое число травм происходит при работе на неисправных подставках-козелках которые для автомобилей всех марок необходимо изготавливать из металлических труб уголков или швеллеров. Конструкция подставок должна быть достаточно жесткой прочной и устойчивой. Наиболее удобны и безопасны подставки с выдвигающимся штоком имеющим отверстия для фиксации на необходимой высоте опорной головки штока. Их можно подставить и под ось вывешенного автомобиля и под буфер предварительно укрепив выдвинутый на необходимую высоту шток стопором.
Для удобства работы снижения утомляемости и повышения производительности труда следует пользоваться различными пневматическими гидравлическими или другими приспособлениями.
Значительно облегчают ремонт автомобилей различные съемники. Применять их надо только исправными. Захваты съемников должны обеспечивать плотное и надежное захватывание снимаемой детали.
6 Пожарная безопасность на предприятии
6.1 Содержание помещений
Ежедневно проводить уборку помещения. Промасленные обтирочные материалы и производственные отходы должны собираться в специально отведенных местах в металлических ящиках с плотными крышками и по окончании работы убираться. Разлитые ГСМ должны немедленно убираться.
Следить за исправностью (работоспособностью) установки автоматической пожарной сигнализации.
Следить за исправностью устройств для самозакрывания дверей.
Не загромождать доступ к воздухонагревателям и отопительным приборам не реже 1 раза в месяц производить их очистку от пыли.
В помещениях предназначенных для стоянки ТО и ТР автомобилей а также на стоянках автомобилей под навесами и на открытых площадках хранения транспорта запрещается:
-устанавливать транспортные средства в количестве превышающем норму нарушать план их расстановки уменьшать расстояние между автомобилями;
- загромождать выездные ворота и проезды;
-держать транспортные средства с открытыми горловинами топливных баков а также при наличии течи горючего и масла;
-заправлять транспортные средства горючим и сливать из них топливо;
-хранить тару из-под горючего а также горючее и масла;
-подзаряжать аккумуляторы непосредственно на транспортных средствах;
-подогревать двигатели открытым огнем (костры факелы паяльные лампы) пользоваться открытыми источниками огня для освещения;
Промывку деталей с использованием ЛВЖ и ГЖ производить только в специально отведенных зонах.
Помнить что в помещениях запрещается:
1. хранить и применять ЛВЖ и ГЖ порох взрывчатые вещества баллоны с газами и другие взрывопожароопасные вещества и материалы;
2. производить уборку с применением бензина керосина и других ЛВЖ и ГЖ;
3. запрещается производить работы с применением открытого огня в непредусмотренных для этих цели местах а также пользоваться открытыми источниками огня для освещения во время техосмотров; проведения ремонтных и других работ.
4. загромождать эвакуационные пути и выходы различными материалами изделиями оборудованием;
5. забивать и снимать предусмотренные проектом двери эвакуационных выходов;
6. поручать техническое обслуживание автомобиля лицам не имеющим соответствующей квалификации;
7. оставлять в автомобиле промасленные обтирочные материалы и спецодежду по окончании работы;
8. использовать для дополнительного обогрева помещений электронагревательные приборы с открытыми нагревательными элементами.
Следить за соблюдением режима курения. Курение ЗАПРЕЩЕНО.
Запрещается устанавливать глухие решетки на окнах.
6.2 Эксплуатация электрооборудования
Постоянно следить за исправностью силовых и осветительных электросетей и других электроустановок.
При обнаружении нагрева изоляции кабелей и проводов искрения немедленно отключить их от источников питания.
При отказе автоматических систем и противопожарной защиты немедленно сообщить руководителю.
Производить очистку электропроводки электрокабелей светильников и распределительных устройств от пыли не реже 2 раз в месяц.
При отключении стационарного освещения для временного освещения помещений использовать электрические фонари.
В нерабочее время отключить электрооборудование не применяемое в системах безопасности.
Необходимо помнить что при эксплуатации электроустановок запрещается:
1. использовать приемники электрической энергии в условиях не соответствующих требованиям предприятий-изготовителей или имеющих неисправности которые могут привести к пожару а также эксплуатировать электропровода кабели с поврежденной изоляцией;
2. пользоваться поврежденными розетками рубильниками другими электроустановочными изделиями;
3. обертывать электролампы и светильники бумагой тканью и другими горючими материалами а также эксплуатировать светильники со снятыми колпаками (рассеивателями) предусмотренными конструкцией светильника;
4. пользоваться электроутюгами электроплитками электрочайниками и другими электронагревательными приборами не имеющими устройств тепловой защиты без подставок из негорючих теплоизоляционных материалов исключающих опасность возникновения пожара;
5. применять нестандартные (самодельные) электронагревательные приборы использовать некалиброванные плавкие вставки или другие самодельные аппараты защиты от перегрузки и короткого замыкания;
6. включать электроустановки без защиты оттоков короткого замыкания и перегрузки;
7. включать электроустановки после автоматического их отключения аппаратами защиты без выявления (устранения) причин отключения.
6.3 Первичные средства пожаротушения
Все производственные общественные здания и сооружения должны быть обеспечены огнетушителями но не менее двух ручных огнетушителей.
Все огнетушители должны быть пронумерованы белой краской и на каждый огнетушитель заводится эксплуатационный паспорт. Техническое обслуживание огнетушителей производится один раз в квартал внешним осмотром с отметкой в эксплуатационном паспорте.
Один раз в год производится проверка качества огнетушащего вещества с отметкой в эксплуатационном паспорте:
1.Все углекислотные огнетушители проверяют по массе заряда огнетушителя при потере массы заряда 5% и более огнетушитель отправляют на перезарядку;
2. Порошковые огнетушители проверяются 3% от общего количества на зарядных станциях.
Углекислотные огнетушители (ОУ) предназначены для тушения электрооборудования находящегося под напряжением в архивах а также ценностей которые могут пострадать от других огнетушащих средств.
Порошковые огнетушители (ОП) используются в качестве первичных средств тушения загорания пожаров твердых веществ жидких и газообразных веществ и электроустановок находящихся под напряжением до 1000 В.
Размещение первичных средств пожаротушения в коридорах проходах не должно препятствовать безопасной эвакуации людей. Их следует располагать на видных местах вблизи от выходов из помещений на высоте не более 15 м по верху огнетушителя при массе до 15 кг на высоте не более 1 м по верху огнетушителя при массе от 15 кг до 20 кг допускается устанавливать на полу в специальных подставках по высоте не более 14 по от высоты огнетушителя.
Углекислотные огнетушители при размещении на участках должны предохраняться от нагревания выше 50° С и действия солнечных лучей.
Использование первичных средств пожаротушения немеханизированного пожарного инструмента и инвентаря для хозяйственных и прочих нужд не связанных с тушением пожара запрещается.
6.4 Обязанности и действия пои пожаре
При обнаружении (возникновении) пожара или признаков горения (задымление запах гари повышение температуры и т. п.):
по телефону «01» сообщить в пожарную охрану назвав при этом адрес объекта место возникновения пожара свою фамилию;
при необходимости отключить электропитание технологических систем (кроме электропитания систем противопожарной защиты);
приостановить работу и освободить помещение от посетителей и работников объекта выкатить автомобили находящиеся в боксах;
приступить к тушению пожара первичными средствами пожаротушения;
организовать встречу подразделений пожарной охраны и оказать помощь в выборе кратчайшего пути для подъезда к очагу пожара;
по прибытии пожарного подразделения проинформировать руководителя тушения пожара о конструктивных и технологических особенностях объекта.
Расчет экономической эффективности
1 Ожидаемая выручка от оказания услуг на участке по ремонту ГДТ
Расчет ожидаемого количества выручки получаемой после переоснащения участка приведен в таблице 5.1.
Таблица 5.1 - Выручка от оказания услуг на участке
количество услуг в месяц
2 Затраты на эксплуатацию оборудования
Сводная ведомость производственного оборудования приведена в таблице 5.2.
Таблица 5.2 - Сводная ведомость производственного оборудования
Первоначальная стоимость оборудования
Амортизационные отчисления %
Сумма амортизационных отчислений руб.
Аппарат для сварки гидротрансформатора
Продолжение таблицы 5.2
Примем затраты на эксплуатацию и текущий ремонт оборудования равными 5% от стоимости оборудования
Сэкс.обор = С0 005(6)
где Со – первоначальная стоимость оборудования руб.
Сэкс.обор = 3692811 005=18464055 руб
3 Расчет годового фонда оплаты труда работников участка
Тарифный фонд заработной платы основного рабочего определяется по следующей формуле
где SСР.Р=376 (руб) – среднечасовая тарифная ставка с учетом НДФЛ (13%) взносов во внебюджетные фонды (302%)
Тр – количество рабочих часов в год [23]
ЗТ.Ф=350 1966 = 688100(руб)
Средняя заработная плата рабочего
S = 68810012 = 57341(руб)
4 Расчет затрат на расходные материалы
Расчеты затрат на расходные материалы приведены в таблице 5.4.
Таблица 5.4 - Затраты на сырье и материалы
Моющее средство Деталан А
Запасные части и материалы для изготовления деталей
5 Затраты на электроэнергию и отопление
5.1 Годовой расход силовой электроэнергии
WСИЛ = РУ КЗ ФО КСП RЭ (8)
где - Годовой расход силовой электроэнергии;
3 кВт; установленная мощность токоприемников по группам оборудования;
коэффициент загрузки оборудования
66 час; действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности
Rэ – расценка на электроэнергию 3.15 руб. за кВтч.;
коэффициент спроса учитывающий неодновременность работы потребителей [22]
WСИЛ = 243 06 1966 05 315 = 45146241 руб
5.2 Расход электроэнергии для освещения
ЗОСВ=Ур.э. S Tr kД ЦЭ1000 (9)
где Ур.э. – удельная величина расходов электроэнергии Вт на 1 м2 площади 15 Втчас;
S – площадь участка 267 м2;
Тг – время горения светильников 2120 час;
Кд – коэффициент учитывающий дежурное освещение 105;
Цэ – цена за один кВтчас осветительной энергии 315 руб.
ЗОСВ=15 267 2120 105 3151000 = 2808 руб
5.3 Затраты на отопление
Годовые затраты на отопление вычисляются по формуле
WT = q V tBH - tHAP TOT 10-6 Гкал год (10)
Где q – тепловая характеристика зданий принимается в пределах 03 – 05 ккал(м3градч);
tHAPt – средняя температура наружного воздуха за отопительный сезон (приводится в климатических справочниках для г. Владивостока 24 НАР t С);
Цена 1 Гкал = 1720 руб.
Из этого расчета следует что дешевле отапливаться отработанным маслом. Стоимость водогрейного котла EcoBoil-30 способного отапливать площадь до 300 м2 41800 рублей. Так как предприятие занимается заменой масла в агрегатах трансмиссии а так же имеет во владении 2 мойки оно сможет отапливать себя за счет отработанных масел.
6 Расчет затрат по участку
В данном разделе подсчитаем общую сумму затрат по участку приходящуюся на один год работ таблица 5.5.
Таблица 5.5 – Текущие расходы по участку
Амортизация оборудования
Затраты на электроэнергию
Затраты на эксплуатацию и текущий ремонт оборудования
7 Расчёт экономической эффективности
7.1 Расчет рентабельности
R = Ц - ЗТЗТ 100% (11)
где Ц – цена услуг (за год) руб.;
ЗТ – текущие затраты (за год) руб.
R=3418800 - 23847982384786 100%=43.3%
7.2 Расчет валовой прибыли за год
где Дг – валовой доход за год 3418800 руб.
ПВ = 3418800 - 2095639 = 1034012 руб
7.3 Расчет чистой прибыли за год
Налог на прибыль составляет 20% от прибыли. [23]
Пч= 1034012 - 02 1034012 = 8272096 руб.
7.4 Расчет срока окупаемости проекта
где К – капиталовложения руб;
Пч – годовая прибыль руб.
E = 36928118272096 = 44 года
8 Основные экономические показатели модернизируемого участка
Основные экономические показатели приведены в таблице 5.6.
Таблица 5.6 – Основные экономические показатели
Капитальные вложения
Выручка от оказания услуг
Предоставление услуги такого рода в г. Владивостоке и по Приморскому краю наиболее актуально и рентабельно так как в данном регионе наблюдается повышенный приток автомобильного транспорта. А так же практически отсутствует конкуренция в оказании данного вида услуг.
В данной бакалаврской работе рассматривалась возможность модернизации участка по ремонту гидротрансформаторов. В ходе выполнения были детально описаны некоторые виды выполняемых на участке работ и произведен расчет экономической эффективности.
Список использованных источников
Автоматические коробки передач «TOYOTA»: учебно-практическое пособие по ремонту. – Петрозаводск: Машстрой 2001. – 160с.: ил.
Нагайцев М.В. Автоматические коробки передач современных легковых автомобилей М.В. Нагайцев С.А. Харитонов Е.Г. Юдин. – М.: Легион-Автодата 2007. -128с.: ил.
Овсянников В.В. Производственно – техническая инфраструктура предприятий автомобильного сервиса: Практикум В.В.Овсянников А.Ф Ковалевский. – Владивосток: ВГУЭС 2004. – 60 с.
Манцев А.А. Автоматические коробки передач иностранных автомобилей производства Европы США Японии и Кореи: руководство по использованию обслуживанию и ремонту А.А Манцев. – М.: ЭТОН 1996. -176с.: ил.
Молодык Н.В. Восстановление деталей машин: справочник Н.В.Молодык А.С.Зенкин. - М.: Машиностроение 1989. – 480 с.
Сидоров А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой А.И Сидоров. - М.: Машиностроение 1987. - 192с.: ил.
Воробьев Л.Н. Технология машиностроение и ремонт машин: учебник для вузов Л.Н Воробьев. - М.: Высшая школа 1981.-344 с. ил.
Косилова А.Г. Справочник технолога машиностроителя: в 2 т. Т.2. А.Г. Косилова Р.К. Мещерякова. - 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение 1985. -496с. ил.
Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. Т. 1. В. И. Анурьев. - 6-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение 1982. - 729с.: ил.
Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. Т. 3. В. И. Анурьев. - 6-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение 1982. - 576с.: ил.
Решетов Д.Н. Детали машин: учебник для вузов. Д.Н. Решетов.-3-е изд. испр. и перераб. - М.: Машиностроение 1974. – 655с.
Фролов К.В. Теория механизмов и машин: учебник для вузов К.В. Фролов. - М.: Высшая школа 1987. – 496с. ил.
Волкова О.И. Экономика предприятия (фирмы): учебник. О.И Волкова О.В. Девяткина.-3-е изд. перераб. и дополн. - М. ИНФРА-М 2002. – 601с. (Высшее образование).
Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: учебник Г. М. Напольский. - М.: Транспорт 1985. - 320с.
Шейнин В.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей В.А. Шейнин. – М.: Транспорт 1995.-250 с.
Кузнецов А.С. Малое предприятие автосервиса А.С. Кузнецов. – М.: Машиностроение 1995.-63 с.
Гриванова С.М. Методические указания к выполнению лабораторных работ на предприятиях службы быта по курсу «Охрана труда» (для студентов технических специальностей): в 3-х ч. Ч. 1. С.М. Гриванова. – Владивосток: ДВТИ 1989.-60 с.
1 Иванов А.М. Основы конструирования автомобиля: учебник для вузов А.М. Иванов А.Н. Солнцев В.В. Гаевский и др. – М.: За рулём 2005. – 336 с.: ил.
Автоматическая коробка переключения передач [Электронный ресурс] Википедия 2010
Крапивин О.М. Охрана труда: учебное пособие О.М. Крапивин. – М.: Норма 2003. – 205с.
Рукавицына М.Н. Экономическая часть дипломного проекта: учебное пособие М.Н. Рукавицына Н.В. Шарпилова. – Владивосток: ВГУЭС 2003. – 48с.

ВКР.docx

Пояснительная записка выполнена на 46 страницах формата А4 графическая часть выполнена на 9 листах формата А1 в соответствии с требованиями к выполнению дипломных работ стандарта СТО ВГУЭС.
В аналитической части приведен анализ работы характеристика и сфера деятельности предприятия ИП Сафончик Д.Б.
Технологическая часть включает в себя разделы технического обслуживания и ремонта бензиновых ДВС. Описан технологический процесс ремонта бензиновых ДВС.
В разделе «Охрана труда на предприятии ИП Сафончик Д.Б.» приведен анализ вредных и опасных факторов имеющих место быть в процессе диагностики технического обслуживания и ремонта бензиновых двигателей внутреннего сгорания.
Экономическая часть включает в себя расчет затрат на приобретение оборудования и общий объем капитальных вложений произведен расчет фонда оплаты труда и расчет эффективности проекта.
Пояснительная записка так же включает в себя введение заключение и список использованных источников
TOC o "1-3" h z u Введение PAGEREF _Toc454246142 h 4
Аналитическая часть PAGEREF _Toc454246143 h 5
1 Характеристика предприятия PAGEREF _Toc454246144 h 5
2 Анализ производственного участка и предложение по модернизации PAGEREF _Toc454246145 h 6
Двигатель внутреннего сгорания PAGEREF _Toc454246146 h 9
1 Теория двигателя внутреннего сгорания PAGEREF _Toc454246147 h 9
2 Диагностика и основные неисправности двигателя внутреннего сгорания PAGEREF _Toc454246148 h 10
3 Технологические операции на примере восстановления коленчатого вала PAGEREF _Toc454246149 h 11
3.1 Применение новых видов инструмента для механической обработки деталей при ремонте автомобилей PAGEREF _Toc454246150 h 11
3.2 Технологические операции восстановления коленчатого вала PAGEREF _Toc454246151 h 12
3.3 Причины поломок коленчатых валов PAGEREF _Toc454246152 h 13
3.4 Основные дефекты коленчатого вала PAGEREF _Toc454246153 h 14
3.5 Анализ технологического процесса восстановления коленчатого вала PAGEREF _Toc454246154 h 14
3.6 Расчет наплавляемого слоя PAGEREF _Toc454246155 h 14
3.7 Расчет режимов обкатки PAGEREF _Toc454246156 h 15
3.8 Шлифование PAGEREF _Toc454246157 h 15
3.9 Расчет штучного времени при шлифовании PAGEREF _Toc454246158 h 15
3.10 Балансировка коленчатого вала PAGEREF _Toc454246159 h 16
4 Технологические операции на примере восстановления газораспределительного механизма PAGEREF _Toc454246160 h 17
4.1 Восстановление клапанов и их притирка в гнездах головок цилиндров PAGEREF _Toc454246161 h 17
4.2 Дефекты распределительного вала PAGEREF _Toc454246162 h 18
4.3 Разборка клапанного механизма и возможные дефекты его деталей PAGEREF _Toc454246163 h 18
4.4 Технологический процесс восстановления распределительных валов PAGEREF _Toc454246164 h 19
5 Анализ подбора оборудования PAGEREF _Toc454246165 h 20
Технологическая часть PAGEREF _Toc454246166 h 23
1 Производственно-техническая инфраструктура предприятия PAGEREF _Toc454246167 h 23
1.1 Исходные данные PAGEREF _Toc454246168 h 23
1.2 Определение трудоемкости PAGEREF _Toc454246169 h 23
1.3 Определение годового фонда рабочего времени поста PAGEREF _Toc454246170 h 24
1.4 Расчет численности работников участка PAGEREF _Toc454246171 h 24
2 Подбор оборудования для модернизируемого участка PAGEREF _Toc454246172 h 25
2.1 Определение потребности предприятия в технологическом оборудовании PAGEREF _Toc454246173 h 25
2.2 Технологическое оборудование вводимое при модернизации участка PAGEREF _Toc454246174 h 25
Охрана труда на предприятии ИП Сафончик Д.Б. PAGEREF _Toc454246175 h 27
1 Требования по охране труда PAGEREF _Toc454246176 h 27
2 Общие требования техники безопасности PAGEREF _Toc454246177 h 27
3 Требования техники безопасности перед началом работы PAGEREF _Toc454246178 h 28
4 Требования безопасности во время работы PAGEREF _Toc454246179 h 28
5 Требования безопасности по окончании работы PAGEREF _Toc454246180 h 32
6 Требования безопасности в аварийных ситуациях PAGEREF _Toc454246181 h 32
7 Инструкция о мерах пожарной безопасности для всего персонала предприятия PAGEREF _Toc454246182 h 32
Экономическая часть PAGEREF _Toc454246183 h 34
1 Расчет основных показателей PAGEREF _Toc454246184 h 34
1.1 Ожидаемая выручка от оказания услуг на участке по ремонту бензиновых ДВС PAGEREF _Toc454246185 h 34
1.2 Затраты на эксплуатацию оборудования PAGEREF _Toc454246186 h 35
1.3 Определение фонда заработной платы PAGEREF _Toc454246187 h 36
1.4 Расчет затрат на расходные материалы PAGEREF _Toc454246188 h 37
2 Расчет экономической эффективности PAGEREF _Toc454246189 h 37
2.1 Расчет годовой рентабельности PAGEREF _Toc454246190 h 37
2.2 Расчет годовой валовой прибыли PAGEREF _Toc454246191 h 37
2.3 Расчет годовой чистой прибыли PAGEREF _Toc454246192 h 37
2.4 Срок окупаемости капитальных затрат PAGEREF _Toc454246193 h 38
3 Экономические показатели модернизируемого участка PAGEREF _Toc454246194 h 38
Заключение PAGEREF _Toc454246195 h 39
Список использованных источников PAGEREF _Toc454246196 h 40
Приложение А PAGEREF _Toc454246197 h 41
Приложение Б PAGEREF _Toc454246198 h 42
Приложение В PAGEREF _Toc454246199 h 43
Приложение Г PAGEREF _Toc454246200 h 44
Приложение Д PAGEREF _Toc454246201 h 45
Приложение Е PAGEREF _Toc454246202 h 46
В настоящее время одним из самых важных составляющих народного хозяйства является автомобильный транспорт. Без хорошо налаженного транспортного обеспечения а именно автомобилей невозможно развивать экономическую инфраструктуру предприятий. От их четкости и надежности во многом зависит трудовой ритм предприятий как промышленного так и сельскохозяйственного типа. Наряду с другими видами транспорта автомобильный транспорт обеспечивает производство обращение и перевозки необходимых грузов и продукции. Наиболее эффективная работа автотранспорта достигается за счет использования многомилионного парка автомобилей. В свою очередь постоянный рост автомобильного парка влечет за собой создание и развитие многочисленных сетей предприятий в которых проводится ремонт и обслуживание автомобилей. При своевременном и качественном проведении технического обслуживания и ремонта увеличивается срок службы автомобиля.
Актуальность выбранной темы выпускной квалификационной работы (далее ВКР) обусловлена тем что в нынешнее время потребность ремонта бензиновых двигателей внутреннего сгорания (далее ДВС) достаточно высока. Довольно часто автовладельцы обращаются в сервисы по техническому обслуживанию (далее ТО) и ремонту автомобилей с целью полного или частичного ремонта бензиновых ДВС.
Предприятие ИП Сафончик Д.Б. обладает хорошей материально-технической базой наработанными навыками ТО и ремонта автомобилей имеет налаженные связи с поставщиками.
Цель данной ВКР – разработка плана мероприятий модернизации участка по ремонту бензиновых ДВС на предприятии ИП Сафончик Д.Б. для повышения конкурентоспособности и увеличения прибыли предприятия а так же улучшение производственных условий работы.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
– провести анализ спроса на диагностику ТО и ремонт ДВС автомобилей
– выбрать метод организации ремонта подобрать технологическое оборудование;
– провести экономический расчет капитальных вложений определить экономические показатели модернизируемого участка.
Ремонт двигателя – дорогостоящий процесс где средняя стоимость ремонта составляет 15000 рублей. Поэтому большинство автовладельцев отказываются от услуг специализированных СТО предпочитая услуги знакомых автомехаников или мелких ремонтных мастерских. С другой стороны количество новых дорогостоящих автомобилей возрастает с каждым годом и все большее число автовладельцев выбирают услуги по ТО и ремонту двигателей автомобилей.
1 Характеристика предприятия
Специализированное предприятие ИП Сафончик Д.Б. – это предприятие диагностики технического обслуживания и ремонта автомобилей.
Организационно-правовая форма собственности: индивидуальный предприниматель.
Владелец: Сафончик Дмитрий Борисович.
Юридический адрес: г. Уссурийск ул. Новоникольское шоссе 2а.
Близлежащих конкурентов в своей сфере не имеет. Подъезд к автосервису удобен. На территории автосервиса имеется площадка для стоянки автомобилей клиентов. Так же по близости расположена остановка общественного транспорта и АЗС.
Организация управления предприятием ИП Сафончик Д.Б. приведена на рисунке 1.
7038046990Автослесарь
Рисунок 1 – Структурная схема предприятия ИП Сафончик Д.Б.
В состав персонала предприятия ИП Сафончик Д.Б. входят: директор; диагност; автослесарь; механик; электрик; уборщица.
Квалификация персонала достаточно высокая. Все работники имеют техническое образование что помогает им решать сложные технические задачи.
Приемкой автомобиля в ремонт и составлением договора на выполнение услуг занимается механик. Он же осуществляет контроль качества выполненных работ и занимается заполнением актов выполненных работ а также выступает в роли кассира.
При желании клиент может побеседовать с персоналом ремонтирующим его автомобиль. Мастера ответят на все интересующие вопросы.
В настоящее время на предприятии в зоне ТО и технического ремонта (далее ТР) площадью 1796 м2 имеется 4 рабочих поста-участка за каждым из которых закреплен свой работник. Из них:
– пост приемки и ожидания транспортных средств;
– пост частичного ремонта бензиновых ДВС;
– пост ремонта автоматических коробок переключения передач;
– пост компьютерной диагностики и ремонта электрических систем автомобилей.
Перечень выполняемых работ:
– диагностика и технический осмотр транспортных средств;
– частичный ремонт бензиновых ДВС;
– ремонт автоматических коробок переключения передач;
– компьютерная диагностика и ремонт электрических систем автомобилей.
2 Анализ производственного участка и предложение по модернизации
В таблице 1.1 представлено технологическое оборудование и оснастка используемое при ремонте бензиновых ДВС.
Таблица 1.1 – Технологическое оборудование и оснастка используемые при ремонте бензиновых ДВС
Технические характеристики
Давление – 0-83 Bar0-120PSI 08 л.;
Габаритные размеры – 200х300х700 мм;
Габаритные размеры – 1000х500х650 мм.
Грузоподъемность – 4000 кг;
Время подъема – 60-80 сек;
Время опускания – 35-40 сек;
Расстояние между стойками – 2702 мм;
Максимальная высота подъема – 1900 мм;
Минимальная высота подъема – 228 мм;
Мощность электродвигателя – 22 кВт;
Рабочее напряжение – 22060 ВГц;
Габаритные размеры – 4500х3500х2790 мм;
Грузоподъемность – 1000 кг;
Максимальная высота подъема – 750 мм;
Габаритные размеры – 530х900х240 мм;
Максимальная высота подъема – 2320 мм;
Габаритные размеры – 270х1390х740 мм;
Продолжение таблицы 1.1
Габаритные размеры – 360х230х85 мм;
Грузоподъемность – 400 кг;
Габаритные размеры – 192х880х220 мм;
Габаритные размеры – 500х735х795 мм;
Обороты – 50-2500 обмин;
Ширина обработки – 300 мм;
Макс. диаметр – 180 мм;
Габаритные размеры – 760х305х315 мм.
Продольные перемещения – 300 мм;
Размер стола – 460х120 мм;
Мощность двигателя – 05 кВт;
Габаритные размеры – 860х700х760 мм;
для очистки и замены масла в ДВС
Время промывки – 10 мин;
Давление воздуха – 5 кгсм2;
Габаритные размеры – 550х670х1050 мм;
Время очистки 1 свечи – 3-5 сек;
Давление воздуха – 6 кгсм2;
Габаритные размеры (ДхВ) – 95х135 мм;
Перечень всего оборудования используемого на предприятии для выполнения работ:
– аппарат для промывки системы GX-100B – 1 шт;
– верстак инструментальный – 1 шт;
– двухстоечный подъемник Heshbon HL-25H – 3 шт;
– домкрат подкатной для ДВС JTC-FJ1000 – 2 шт.
– инструменты и оснастка;
– компрессор Remeza СБ4С-50 LB30 – 1 шт;
– кран гидравлический для ДВС Kraftwe
– пресс напольный гидравлический Сорокин 12т – 1 шт;
– рассухариватель клапанов Jonnesway – 1 шт;
– сканер G-SCAN2 – 1 шт;
– стенд для ДВС ЗУБР 43030-04 – 2 шт;
– тележка для инструментов Сорокин v9.5 – 2 шт;
– токарно-винторезный станок КРАТОН MML-01 – 1 шт;
– универсальный фрезерный станок FVV-30 Proma – 1 шт;
– установка для очистки и замены масла в ДВС Impact 850 – 1 шт;
– установка для проверки свечей зажигания SMC-01 – 1 шт;
– шкаф инструментальный – 1 шт.
Из данных таблицы 1.1 видно что представленного оборудования не хватает для охвата полного спектра услуг по ремонту бензиновых ДВС. По этому принято решение установить новое оборудование что позволит полностью завершать цикл ремонта и охватывать все виды работ.
Двигатель внутреннего сгорания
1 Теория двигателя внутреннего сгорания
Двигатель внутреннего сгорания – является одним из самых главных устройств в конструкции автомобиля. ДВС служит преобразователем энергии топливной в механическую.
– по способу приготовления горючей смеси – с внешним и внутренним смесеобразованием;
– по роду топлива соответственно – карбюратор инжектор газ и дизель;
– по типу охлаждения – жидкостное и воздушное;
– по типу расположения цилиндров – V-образные и рядные;
– по способу воспламенения топливно-воздушной смеси – с принудительным зажиганием от электрической искры и самовоспламенением от сжатия.
К бензиновым двигателям относят двигатели работающие на бензине с принудительным зажиганием. Дозирование топливно-воздушной смеси осуществляет как карбюратор так и инжекторной системы питания. В цилиндре смесь воспламеняется от электрической искры в конце такта сжатия.
Принцип работы бензиновых ДВС построен таким образом что в соединении топлива с воздухом образуется воздушная смесь. Циклично сгорая в камере сгорания топливно-воздушная смесь способствует возникновению высокого давления которое воздействует на поршень а тот непосредственно приводит во вращение коленчатый вал через кривошипно-шатунный механизм. Далее энергия вращения коленчатого вала передается трансмиссии автомобиля.
Проводить ремонт и обслуживание ДВС должен опытный и квалифицированный механик знающий и строго соблюдающий технику безопасности предварительно прошедший соответствующее обучение.
2 Диагностика и основные неисправности двигателя внутреннего сгорания
Капитальный ремонт двигателя – процесс полного восстановления эксплуатационных характеристик включающий в себя демонтаж полную разборку ДВС ремонт головки блока цилиндров (далее ГБЦ) коленчатого вала блока цилиндров (далее БЦ) и замену или восстановление всех изношенных деталей и узлов.
Предварительное диагностирование двигателя для определения необходимости проведения капитального ремонта проводится по следующим параметрам:
– стуки или заклинивший двигатель. О чрезмерном износе вкладышей и шеек коленчатого вала и других подшипников скольжения как правило свидетельствуют стуки в кривошипно-шатунном механизме и пониженное давление в системе смазки. Проворачивание вкладышей приводит к клину двигателя. Стуки различают при помощи стетоскопа давление измеряется манометром. При подобных поломках необходимо прекратить эксплуатацию автомобиля.
– признаками сильного износа деталей цилиндро-поршневой группы являются большой расход масла (свыше 07-10 л1000 км) характерный сизый дым в отработавших газах и низкая компрессия (давление в цилиндре в конце такта сжатия). Иногда причинами дыма и чрезмерного расхода масла могут быть потеря эластичности маслосъемных колпачков клапанов и «закоксовывание» масляными отложениями маслосъемных поршневых колец причиной же падения компрессии – прогар клапанов или прокладки ГБЦ. Такие неисправности устраняются в рамках обычного ремонта.
Окончательное решение о проведении капитального ремонта в полном объеме принимается как правило при дефектовке после замеров износа и биения шеек коленчатого вала и износа цилиндров проводимых с использованием микрометра и нутромера соответственно.
Детальное описание основных неисправностей и технологической карты диагностики ДВС представлено в приложениях Б и В.
3 Технологические операции на примере восстановления коленчатого вала
3.1 Применение новых видов инструмента для механической обработки деталей при ремонте автомобилей
В настоящее время созданы новые виды инструмента которые могут быть эффективно использованы для механической обработки деталей при ремонте автомобилей. К ним относятся алмазный инструмент (шлифовальные круги бруски для суперфиниша хонингования пасты эластичные ленты) инструмент из эльбора (шлифовальные круги резцы) проволочные щетки керамико-металлические резцы (керметы) и др. Некоторые из этих видов инструментов уже сейчас с успехом используются на передовых ремонтных предприятиях для механической обработки деталей.
В последние годы применяется обработка деталей алмазным инструментом. Особенно широкое распространение для обработки внутренних поверхностей в деталях получило алмазное хонингование. Благодаря особому структурному строению и высокой стойкости алмазных брусков процесс алмазного хонингования отличается от абразивного при котором процесс снятия стружки протекает циклически с постоянным самозатачиванием режущей поверхности бруска. Алмазные зерна практически не теряют режущих свойств до полного истирания и поэтому в течение одного цикла обработки детали рабочий слой брусков не обновляется. В этом случае образовавшаяся при хонинговании стружка накапливается между выступающими над связкой алмазными зернами что приводит к засаливанию брусков. Поэтому при алмазном хонинговании важно правильно выбрать вид и способ подачи смазочно-охлаждающей жидкости (далее СОЖ) для полного удаления стружки с режущей поверхности алмазных брусков.
При алмазном хонинговании чугуна и стали применяют в большинстве случаев керосин или керосин с добавкой (до 40%) веретённого масла. Для очистки СОЖ от шлака при отделочном хонинговании наиболее всего целесообразно применять центробежную сепарацию либо очищать жидкость в отстойниках емкость которых равна 7-10-минутному её расходу.
Для алмазного хонингования ремонтируемых деталей было принято решение приобрести станок AMC-SCHOU CM2011V.
Алмазное хонингование целесообразно применять для обработки автомобильных деталей из незакаленных и закаленных чугуна и стали при их ремонте в том случае когда требуются высокая точность формы размеров отверстия и чистота поверхности в пределах 7- 10-го классов и выше.
Алмазное хонингование применяют для окончательной обработки блоков цилиндров двигателей автомобилей. Блоки цилиндров хонингуют предварительно и окончательно.
– окружная скорость 60-80 ммин возвратно-поступательная скорость 15-25 ммин
– давление на бруски при предварительном хонинговании 05-1 МПа при окончательном 03-05.
Припуск при предварительном хонинговании 005 мм при окончательном 001 мм. При черновой обработке в качестве СОЖ используют керосин для окончательной – смесь керосина и масла индустриального 20 в соотношении 1:1. Черновое хонингование выполняют брусками из синтетических алмазов АС6М1 100%-ной концентрации с содержанием алмазов в бруске 35 карата. Окончательно цилиндры блока хонингуют брусками из синтетических микропорошков АСМ20М1 100%-ной концентрации с тем же содержанием алмазов.
Алмазное хонингование целесообразно применять для окончательной обработки отверстии в стальных закаленных и незакаленных деталях из твердых сплавов заточки и доводки режущего инструмента.
3.2 Технологические операции восстановления коленчатого вала
В современном машиностроении применяются различные конструкционные материалы. Однако и до настоящего времени чугун является одним из основных конструкционных материалов. Например вес чугунных отливок составляет до 50% веса машин. Это обуславливается простотой и относительной дешевизной изготовления чугунных деталей хорошими литейными свойствами чугуна его высокой износостойкостью малой чувствительностью к концентраторам напряжений способностью гасить вибрацию и т.д.
Одной из актуальных задач стоящих перед организациями эксплуатирующих автомобильную и автотракторную технику является продление срока службы отработавших деталей в том числе и чугунных. Сварка и наплавка чугуна широко применяется при ремонте вышедшего из строя различного оборудования. Однако она связана со значительными трудностями.
Коленчатый вал в паре с блоком цилиндров являются основными базовыми деталями определяющими срок службы двигателя. Поэтому вопросам их содержания ухода и качественного ремонта придается большое значение. Исправная работа коленчатого вала с подшипниками зависит от правильности укладки коленчатого вала состояния поверхности его шеек и вкладышей подачи смазки в нужном количестве и необходимого качества и других условий. Основными неисправностями коленчатых валов являются: излом вала по шейкам или щекам как видно на рисунке 4 трещины в шейках вала чаще по галтели задир шеек вала повышенная овальность коренных или шатунных шеек повреждения элементов соединения вала с антивибратором приводом насосов и распределительных валов изгиб вала.
3.3 Причины поломок коленчатых валов
Причинами излома коленчатых валов являются: высокий уровень знакопеременных напряжений от изгиба или крутильных колебаний вала литейные дефекты и дефекты обработки вала (рыхлоты пористости плены подрезы). Повышение уровня напряжений на изгиб в шейках и щеках вала происходит в результате образования ступенчатости смежных опор увеличенного изгиба вала нарушения уравновешенности вала (неправильный подбор поршней и шатунов по массе).
Задир шеек коленчатого вала происходит вследствие:
– перекрытия отверстий для подачи смазки при провороте ослабших вкладышей подшипников коленчатого вала или выхода из строя масляного насоса и неисправности реле давления масла которое служит для остановки двигателя с целью предотвращения задира шеек вала;
– попадания абразивных частиц между вкладышем и шейкой вала; запуска двигателя без предварительной прокачки масла;
– разжижения моторного масла несгоревшим топливом которое при чрезмерной подаче или подтекании форсунок стекает по стежкам цилиндровых втулок в картер двигателя;
– попадания охлаждающей жидкости в моторное масло при нарушении герметичности уплотнения втулок цилиндров в блоке двигателя рубашек на втулках адаптеров водяных переходников и выпускных коллекторов.
Остаточный изгиб коленчатого вала образуется в результате неправильной шлифовки коренных шеек (несоосность шеек) или релаксации остаточных внутренних напряжений а также неправильной укладки вала при его хранении.
При техническом обслуживании ТО-3 и текущем ремонте ТР-1 через открытые люки блока и картера проверяют: нет ли частиц баббита вблизи подшипников трещин в крышках крепления гаек коренных и шатунных подшипников коленчатого вала положение стыков вкладышей (нет ли проворота) состояние шплинтов. При техническом обслуживании ТО-3 и текущих ремонтах проверяют целостность масляного коллектора и маслоподводящих трубок. При этом прокачку масла маслопрокачивающим насосом производят от постороннего источника тока.
3.4 Основные дефекты коленчатого вала
Перед восстановлением коленчатых валов прежде всего необходимо выявить основные дефекты.
– износ в том числе задиры и трещины на шатунных и коренных шейках;
– износ поверхностей под шкив шейки вала под противовес шейки под шестерню;
– износ поверхности под фланец коленчатого вала поверхности отверстий под штифты фланца шпоночных пазов установочного штифта;
– биение торцевой поверхности под фланец;
– изгиб коленчатого вала.
На некоторых коленчатых валах ввиду их конструктивных особенностей указанные дефекты не встречаются.
3.5 Анализ технологического процесса восстановления коленчатого вала
Рациональной операцией при восстановлении посадочных мест под коренные подшипники коленчатого вала является электродуговая металлизация которая позволяет нанести изношенный слой (порядка 05 мм) и что очень важно из-за незначительного повышения температуры напыляемой поверхности избежать температурных деформаций.
Технологический процесс восстановления может включать следующие операции:
– черновое шлифование изношенной поверхности для снятия изношенного слоя;
– подготовку изношенной поверхности под напыление;
– напыление подготовленной поверхности;
– предварительная механическая обработка напыленной поверхности;
– истовое шлифование номинального размера (восстанавливаемого);
– полирование поверхности (паста ГОИ или полировальная лента ЭБ220).
3.6 Расчет наплавляемого слоя
Толщину наплавляемого слоя рассчитаем следующим образом.
Для придания цилиндрической формы изношенную поверхность необходимо проточить при этом снимем изношенный слой толщиной 03мм.
Предварительным черновым шлифованием после наплавки снимем слой толщиной 015. мм. этим мы сточим дефектный слой наплавки и компенсируем неточности базирования. Далее окончательным шлифованием снимем слой 005 мм.
Таким образом с учетом величины износа 03 получим толщину наплавляемого слоя:
3.7 Расчет режимов обкатки
Электродуговая металлизация.
Электрические параметры:
– род тока – постоянный;
– полярность – обратная;
– напряжение источника тока – 215В;
– сила тока – 130-150 А.
Кинематические параметры:
– диаметр электродной проволоки – 20 мм;
– скорость подачи электродной проволоки - 18 м.мин;
– частота вращения детали – 205 об.мин. Шаг «наплавки» – 26 мм.об.
Шлифование коленчатых валов проводят на станке Berco RTM 225A.
3.9 Расчет штучного времени при шлифовании
Чтобы расчитать штучное время шлифования воспользуемся формулой:
s – продольная подача в миллиметрах на один оборот заготовки 75 ммоб. тогда принимаем n = 115 об.мин.
t0= 21 (75 -115) = 002 мин.;
tвс =3·002 = 006 мин.;
to6 = 005(002 + 006) = 0004 мин.;
tmo = 007(002 + 006) = 0006 мин.;
tшт = 002 + 006 + 0004 + 0006 = 009 мин.
3.10 Балансировка коленчатого вала
Каждый коленчатый вал после ремонта должен быть подвергнут балансировке так как в процессе его эксплуатации и ремонта нарушается симметрия в распределении масс. Неотбалансированный вал при работе вызовет переменные возмущающие силы следовательно колебания не только двигателя но и машины на которой он установлен. Уравновешивание вала становится необходимым для уменьшения этих колебаний и создания условий спокойного вращения. Динамическая уравновешенность коленчатого вала может быть достигнута удалением части его массы в поперечном сечении. Для этого надо знать положение и значение массы в граммах которую надо удалить. В принципе уравновешенности можно достичь и добавлением уравновешивающих грузов. Однако исходя из конструктивных особенностей вала уравновешенность его достигается либо сверлением отверстий либо фрезерованием щек.
Балансировку коленчатых валов проводят на станке Hines Eliminator.
Для балансировки коленчатых валов на шатунные шейки двигателей устанавливают технологические грузы массы которых соответствуют массам шатунно-поршневых комплектов и технологические диски имеющие заданный дисбаланс равный допустимому дисбалансу маховика двигателя. Затем устанавливают и закрепляют коленчатый вал на станке определяют массу и место расположения дисбаланса. После этого методом попыток устраняют дисбаланс устанавливая в масляные каналы заглушки соответствующей массы либо снимая фрезой или высверливая часть материала щек. При каждой попытке коленчатый вал снимают со станка.
Контролируемые параметры.
– размер шатунных и коренных шеек;
– овальность и конусообразность шатунных шеек;
– твердость коренных и шатунных шеек;
– длина упорной коренной шейки;
– глубина маслосгонной резьбы;
– шероховатость поверхности шатунных и коренных шеек поверхности галтелей;
– твердость шатунных и коренных шеек.
После завершения всех ремонтных операций коленчатый вал моют для удаления технологических загрязнений (металлической абразивной пыли) и обрабатывают антикоррозийным покрытием.
4 Технологические операции на примере восстановления газораспределительного механизма
4.1 Восстановление клапанов и их притирка в гнездах головок цилиндров
Клапаны изготовлены из жаропрочной стали. Стержень клапана перед установкой графитизуется. Угол рабочей фаски клапана 45°; диаметр выпускного клапана 515 мм впускного – 465 мм; высота подъема клапана 125 мм.
Характерными дефектами клапанов являются износ рабочих фасок погнутость стержня облом тарелки клапана.
Толкатели тарельчатого типа стальные тарелки наплавляются при изготовлении отбеленным чугуном. Характерными дефектами толкателей являются износ тарелки раковины на рабочей поверхности износ стержня.
Изношенные тарелки и стержни толкателей восстанавливаются хромированием.
После восстановления клапаны притираются в седлах головок цилиндров.
Притирка клапанов начинается с приготовления пасты: паста приготавливается из 15 части (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого одной части дизельного масла и 05 части дизельного топлива. Перед употреблением притирочная паста перемешивается чтобы микропорошок не осаждался. Затем на фаску седла клапана наносится тонкий равномерный слой пасты. Стержень клапана смазывается моторным маслом. Притирка производится возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской или соответствующим приспособлением. Нажимая на клапан необходимо повернуть его на 13 оборота по часовой стрелке затем на 13 оборота в обратном направлении. Клапаны круговыми движениями не притираются. Притирка продолжается до появления на фасках клапанов седел пояска шириной не менее 15 мм матового цвета.
При правильной притирке матовый поясок на седле головки клапана должен начинаться у большего основания конуса седла.
После окончания притирки клапаны и головки цилиндров промываются керосином и обдуваются воздухом. Качество притирки клапанов определяется после сборки клапанного механизма проверкой его на герметичность. Для этого головка цилиндра устанавливается впускными и выпускными окнами вверх и в углубления клапанных гнезд заливается дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течение 30 мин. При подтекании керосина производится постукивание резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется клапаны притираются повторно.
При необходимости качество притирки проверяется «на карандаш». Для этого на фаску клапана мягким графитовым карандашом наносится на равном расстоянии 6-8 черточек. Клапан осторожно вставляется в седло и после сильного нажатия проворачивается на 14 оборота. При качественной притирке все черточки должны быть стертыми.
После контроля притирки клапанный механизм собирается и регулируется. Регулировка клапанов производится при четырех положениях коленчатого вала. Первое положение коленчатого вала определяется относительно начала впрыска топлива в первый цилиндр совмещением меток на муфте опережения впрыска и корпуса топливного насоса.
4.2 Дефекты распределительного вала
Распределительный вал изготовляется горячей штамповко. Он устанавливается в развале блока на опорных подшипниках. Поверхности опорных шеек и кулачков после цементации закаливаются токами высокой частоты. Поверхности шеек и кулачков проходят точную механическую обработку: шлифуются полируются и затем фосфатируются. Биение поверхностей второй третьей и четвертой шеек относительно оси крайних шеек допускается не более 0025 мм. Нецилиндричность опорных шеек 0005 мм непараллельность образующих всех кулачков относительно поверхности крайних шеек не более 005 мм.
На задний конец распределительного вала напрессована стальная штампованная шестерня с прямыми зубьями. Зубья шестерни подвергаются термической обработке. Шестерня распределительного вала приводится во вращение через промежуточную шестерню шестерней коленчатого вала.
Характерными дефектами распределительных валов являются:
– трещины на валу отколы по торцам вершин кулачков;
– износ шпоночного паза;
– износ впускных и выпускных кулачков по высоте; износ передней средней и задней опорных шеек.
4.3 Разборка клапанного механизма и возможные дефекты его деталей
В состав газораспределительного механизма входят распределительный вал толкатели с направляющими штанги прокладка крышки головки коромысла с регулировочным винтом клапаны с двумя клапанными пружинами направляющая клапана и устройство крепления клапанов Клапанный механизм закрывается крышкой. Крышки крепятся болтами к головкам цилиндров.
Для разборки клапанного механизма необходимо:
– установить головку блока цилиндров на основание так чтобы штифты приспособления вошли в отверстия под болты крепления головки;
– вращать вороток вворачивать винт и тарелкой отжать пружины клапанов;
– снять сухари и втулки;
– вывернуть винт из траверсы снять тарелку и пружины клапанов;
– вынуть впускной и выпускной клапаны.
Штанги толкателей стальные пустотелые со вставками наконечниками. Характерный дефект штанг: ослабление посадки наконечников и погнутость стержня штанги.
На каждый клапан устанавливаются по две пружины. В соответствии с требованиями технических условий на контроль сортировку и восстановление пружин предварительно устанавливаемое усилие пружин должно составлять 360 Н а суммарное их рабочее (в сжатом состоянии) усилие – 830 Н. При дефектации пружин около 10 % от общего количества выбраковывается. Вместо выбракованных пружин на сборку газораспределительного механизма поступают новые.
4.4 Технологический процесс восстановления распределительных валов
Технологический процесс восстановления распределительных валов включает следующие операции: мойку распределительного вала снятие шестерни правку и проверку биения распределительного вала шлифовку шеек вала под ремонтный размер контроль размеров шеек шлифовку кулачков цилиндров контроль профиля кулачков изготовление паза под шпонку установку шестерен.
Восстановление опорных шеек распределительного вала производится шлифованием под ремонтный размер а его кулачков – шлифованием с целью восстановления профиля кулачков на копировально-шлифовальных станках шлифовальным кругом. После шлифования шейки и кулачки распределительного вала полируются полировальной лентой ЭБ220 или пастой ГОИ 10.
Режимы шлифования опорных шеек и кулачков распределительного вала приведены в табл. 2.1
Таблица 2.1 – Режимы шлифования опорных шеек и кулачков распределительного вала
Вращение шлифовального круга
Технологический маршрут ремонта ДВС до и после модернизации участка представлен в приложениях Г и Д.
5 Анализ подбора оборудования
Для подбора необходимого оборудования для проведения операций по восстановлению деталей двигателя составим таблицу 2.1.
Характеристики оборудования вводимого при модернизации участка по ремонту бензиновых ДВС представлены в таблице 2.1
Таблица 2.2 – Характеристики оборудования вводимого при модернизации участка по ремонту бензиновых ДВС
Описание технические
Диапазон измерений – 100-160 мм;
Цена деления – 001 мм.
Пределы измерения – 0-25 мм;
Точность измерения – 0001 мм;
Класс защиты - IP 65.
Набор регулируемых ручных разверток 9 шт.
Диаметры - 62-7; 8-87; 87-95; 95-1025; 1025-11; 11-12; 12-135; 135-15; 15-165 мм.
Доп. отклонения от плоскостей рабочих поверхностей – 10 мкм;
Доп. отклонения от параллельных рабочих поверхностей – 16 мкм;
Доп. отклонения от перпендикулярных рабочих поверхностей – 40 мкм;
Габаритные размеры – 1000х60х16
Габаритные размеры – 630х400;
Плоскопараллельные концевые меры
Номинальное значение мер длины – 03-09 мм;
Продолжение таблицы 2.2
Станок для шлифовки коленчатых валов.
Максимальное расстояние между центрами – 1000 мм;
Максимальный диаметр шлифования с новым шлифовальным кругом – 140 мм;
Максимальное смещение изделия над столом – 450 мм;
Минимальный и максимальный диаметры для люнета – 2090 мм;
Максимальный эксцентриситет патронов – 80 мм;
Максимальный вес между центрами – 180 кг;
Габаритные размеры – 1757х3900-1792 мм;
Станок для опрессовки ГБЦ эффективная машина для тестирования цилиндров автомобильных двигателей.
Быстрая и легкая система зажимных приспособлений установленная на данном опрессовочном оборудовании позволяет тестировать цилиндры под давлением от 4 до 5 бар.
На ГБЦ устанавливаются боковые заглушки отверстия охлаждения закрываются резиновыми прокладками затем накрываются толстым листом оргстекла чтобы следить за процессом опрессовки. После зажима деталь помещается в камеру где подается сжатый воздух.
Для удобства деталь может вращаться внутри станка на 360º.
Габаритные размеры – 2000х1050х1700 мм;
Станок для БЦ переточки отверстий гнезд гильз и фрезеровки плоскостей.
Оборудован двигателем для вращения шпинделя и специальными твердосплавными вставками для держателей инструмента что позволяет чрезвычайно быстро растачивать цилиндры до 350 мм.
Частота вращения шпинделя – 1200 обмин;
Переменная скорость движения стола – 0-1200 мммин;
Габаритные размеры – 3700х1720х1500 мм;
Станок для балансировки коленчатых валов
Частота вращения шпинделя – 60-1500 мин-1;
Радиус поворота суппорта – 533 мм;
Ход шпинделя – 127 мм;
Максимальная нагрузка на опору – 1135 кг;
Расстояние между опорами – 125-1420 мм;
Габаритные размеры – 760х1830х1525 мм;
Обрабатываемые диаметры цилиндров – 31-150 мм;
Максимальная длина хонингования – 320 мм;
Расстояние от шпинделя дл направляющих колонки – 350 мм;
Скорость вращения шпинделя – 70-140 обмин;
Габаритные размеры – 950х1500х2350 мм;
Диаметр шланга – 6 мм;
Рабочее давление – 63-8 кгсм3;
Потребление воздуха – 100 лмин;
Технологическое оборудование инструменты и оснастка используемые для ремонта ДВС на модернизируемом участке после введения представлены в приложении А.
Технологическая часть
1 Производственно-техническая инфраструктура предприятия
Примерное количество автомобилей с неисправностями бензиновых ДВС обслуживаемых за год принимаем – 200.
Остальные исходные данные для расчета основных показателей принимаем самостоятельно.
Результаты заносим в таблицу 3.1.
Таблица 3.1 – Исходные данные
обслуживаемых автомобилей в год
Продолжительность смены час ТСМ
Ремонт бензиновых ДВС
1.2 Определение трудоемкости
Трудоемкость годового объема работ для ТО и ремонта бензиновых ДВС принимаем самостоятельно.
Результаты заносим в таблицу 3.2.
Таблица 3.2 – Трудоемкость годового объема работ для ТО и ремонта бензиновых ДВС
% авт. заездов на выполнение работы
Опрессовка ГБЦ и БЦ (проверка герметичности масляных каналов и рубашки охлаждения)
Проверка ремонт замена поршней цилиндров и пр.
Расточка хонингование БЦ
Проверка восстановление
Замена притирка прижимных поверхностей направляющих клапанов ГРМ
Замена цилиндропоршневой группы
Замена всех прокладок ДВС включая «расходники» (свечи ремни ОЖ масло ДВС)
1.3 Определение годового фонда рабочего времени поста
где ДР.Г – число дней работы предприятия в году;
ТСМ – продолжительность смены ч.;
– коэффициент использования рабочего времени поста
1.4 Расчет численности работников участка
Целью расчета является проверка в достаточности количества работников для выполнения технологических процессов на модернизированном участке. Так как все работы выполняются на одном участке то составление таблицы распределения объема работ на постах и участках не требуется.
Продолжительность смены принимаем равным 1 тогда при нормальных условиях труда ФТ = 2000 ФШ = 1790. Результаты заносим в таблицу 3.3
Таблица 3.3 – Результаты расчета численности производственных рабочих ТО и ТР
выполняемый на участке
Численность производственных рабочих
2 Подбор оборудования для модернизируемого участка
2.1 Определение потребности предприятия в технологическом оборудовании
Определение потребности предприятия в технологическом оборудовании заключается в выборе необходимого оборудования оснастки и его количества.
Чтобы установить перечень необходимого технологического оборудования стоит учитывать:
– вид работы выполняемый на производственном посту и участке ТО и ТР;
– область применения и технические характеристики;
– использование данного вида оборудования для автомобилей заезжающих на предприятие;
– экономические показатели а именно: затраты на приобретение оборудования; эффективность его использования; стоимость работ.
2.2 Технологическое оборудование вводимое при модернизации участка
С целью расширить технологический процесс ремонта бензиновых ДВС для модернизации участка было принято решение приобрести новое оборудование. Результаты заносим в таблицу 3.4.
Таблица 3.4 – Технологическое оборудование оснастка и инструменты используемые для ремонта ДВС на участке
Оборудование не затронутое модернизацией
Токарно-винторезный станок
Продолжение таблицы 3.4
Оборудование вводимое при модернизации участка
шлифования коленчатых валов
Станок для опрессовки
Площадь модернизируемого производственного участка составляет 5818 м2.
Из данных таблицы 3.4 видно что общая площадь всего перечня оборудования составляет 3684 м2 что не превышает площадь модернизируемого участка.
Из данных таблиц 1.1 и 3.4 так же видно что представленное оборудование до и после модернизации участка по ремонту бензиновых ДВС даст возможность проводить ТО и ремонт двигателей в полном объеме а значит расширить спектр услуг и повысить прибыль предприятия.
Охрана труда на предприятии ИП Сафончик Д.Б.
1 Требования по охране труда
В данной ВКР работе указываются основные требования по охране труда при выполнении технического обслуживания и ремонта автомобилей и конкретно бензиновых ДВС.
– не допустимо преступление к выполнению разовых работ не связанных с прямыми обязанностями по специальности без получения целевого инструктажа.
– количество рабочих часов в неделю для работников предприятия составляет 40 часов.
– всем работникам раз в год выдается спецодежда спецобувь и другие средства индивидуальной защиты что соответствует статье 221 Трудового Кодекса РФ.
2 Общие требования техники безопасности
Все работники предприятия действуют в соответствии со следующими требованиями безопасности:
– к самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей допускаются лица имеющие соответствующую квалификацию получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда прошедшие проверку знаний по управлению грузоподъемными механизмами;
– необходимо знать что наиболее опасными и вредными производственными факторами действующими на него при проведении технического обслуживания и ремонта транспортных средств являются: автомобиль его узлы и детали; оборудование инструмент и приспособления; электрический ток; освещённость рабочего места;
– запрещается пользоваться инструментом приспособлениями оборудованием обращению с которыми они не обучены и не проинструктированы;
– должны соблюдать правила пожарной безопасности уметь пользоваться средствами пожаротушения.
– курить разрешается только в специально отведенных для этого местах;
– во время работы должны быть внимательным не отвлекаться на посторонние дела и разговоры;
– о замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте а также о неисправностях приспособлений инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.
3 Требования техники безопасности перед началом работы
Перед началом работы необходимо:
– одеть специальную одежду и застегнуть манжеты рукавов;
– осмотреть и подготовить свое рабочее место убрать все лишние предметы не загромождая при этом проходы;
– проверить наличие и исправность инструмента приспособлений при этом: гаечные ключи не должны иметь трещин и забоин губки ключей должны быть параллельны и не закатаны; раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях; слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую некосую и несбитую без трещин и наклепа поверхность бойка должны быть надежно укреплены на рукоятках путем расклинивания заершенными клиньями; рукоятки молотков и кувалд должны иметь гладкую поверхность; ударные инструменты (зубила бородки керны и пр.) не должны иметь трещин заусенцев и наклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150 мм; напильники стамески и прочие инструменты не должны иметь заостренную нерабочую поверхность должны быть надежно закреплены на деревянной ручке с металлическим кольцом на ней; электроинструмент должен иметь исправную изоляцию токоведущих частей и надежное заземление;
– проверить состояние пола на рабочем месте. Пол должен быть сухим и чистым. Если пол мокрый или скользкий необходимо его вытереть или посыпать опилками;
– перед использованием переносного светильника проверить есть ли на лампе защитная сетка исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Переносные светильники должны включаться в электросеть с напряжением не выше 42 В.
4 Требования безопасности во время работы
Во время работы необходимо:
– все виды технического обслуживания и ремонта автомобилей на территории предприятия выполнять только на специально предназначенных для этой цели местах;
– приступать к техническому обслуживанию и ремонту автомобиля только после того как он будет очищен от грязи снега и вымыт;
– после постановки автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта обязательно проверить заторможен ли он стояночным тормозом выключено ли зажигание (перекрыта ли подача топлива в автомобиле с бензиновым двигателем) установлен ли рычаг переключения передач в нейтральное положение подложены ли специальные противооткатные упоры (башмаки не менее двух) под колеса;
– при подъеме гидравлическим подъемником после его поднятия зафиксировать подъемник упором от самопроизвольного опускания;
– ремонт автомобиля снизу вне осмотровой канавы эстакады или подъемника производить только на лежаке;
– для безопасного перехода через осмотровые канавы а также для работы спереди и сзади автомобиля пользоваться переходными мостиками а для спуска в осмотровую канаву – специально установленными для этой цели лестницами;
– снимать или ставить колесо вместе с тормозным барабаном при помощи специальной тележки. Если снятие ступиц затруднено применять для их снятия специальные съемники;
– все работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля производить при неработающем двигателе за исключением работ технология проведения которых требует пуска двигателя. Такие работы необходимо проводить на специальных постах где предусмотрен отсос отработавших газов;
– для пуска двигателя и передвижения автомобиля обратиться к водителю для выполнения этой работы;
– перед пуском двигателя убедиться что рычаг переключения передач находится в нейтральном положении и что под автомобилем и вблизи вращающихся частей двигателя нет людей;
– осмотр автомобиля снизу производить только при неработающем двигателе;
– снимать двигатель с автомобиля и устанавливать на него только тогда когда автомобиль находится на колесах или на специальных подставках – козелках;
– перед снятием колес подставить под вывешенную часть автомобиля козелки соответствующей грузоподъемности и опустить на них вывешенную часть а под неподнимаемые колеса установить специальные противооткатные упоры (башмаки) в количестве не менее двух;
– при разборочно-сборочных и других крепежных операциях требующих больших физических усилий применять съемники гайковерты и т.п. Трудноотворачиваемые гайки при необходимости предварительно смачивать специальным составом;
– перед началом работы с грузоподъемным механизмом убедиться в его исправности и соответствии веса поднимаемого агрегата грузоподъемности указанной на трафарете грузоподъемного механизма не просрочен ли срок его испытания а на съемных грузозахватных приспособлениях проверить наличие бирок с указанием допустимой массы поднимаемого груза;
– для снятия и установки узлов и агрегатов весом 20 кг и более пользоваться подъемными механизмами оборудованными специальными приспособлениями (захватами) другими вспомогательными средствами механизации;
– при перемещении деталей вручную соблюдать осторожность так как деталь (агрегат) может мешать обзору пути движения отвлекать от наблюдения за движением и создавать неустойчивое положение тела;
– перед снятием узлов и агрегатов связанных с системами питания охлаждения и смазки когда возможно вытекание жидкости сначала слить из них топливо масло или охлаждающую жидкость в специальную тару;
– при ремонте и обслуживании автобусов и грузовых автомобилей с высокими кузовами пользоваться подмостями или лестницами-стремянками;
– ремонтировать топливные баки только после полного удаления остатков топлива и обезвреживания;
– перед проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей работающих на газовом топливе предварительно поднять капот для проветривания подкапотного пространства;
– слить (выпустить) газ из баллонов автомобиля на котором должны проводиться работы связанные с устранением неисправностей газовой системы питания или ее снятием на специально отведенном месте (посту) а баллоны продуть сжатым воздухом азотом или другим инертным газом;
– работы по снятию установке и ремонту газовой аппаратуры выполнять только с помощью специальных приспособлений инструмента и оборудования;
– удалять разлитое масло или топливо с помощью песка или опилок которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками устанавливаемые вне помещения;
– во время работы располагать инструмент так чтобы не возникала необходимость тянуться за ним;
– правильно подбирать размер гаечного ключа преимущественно пользоваться накидными и торцевыми ключами а в труднодоступных местах – ключами с трещотками или с шарнирной головкой;
– правильно накладывать ключ на гайку не поджимать гайку рывком;
– при работе зубилом или другим рубящим инструментом пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук;
– выпрессовывать туго сидящие пальцы и втулки только с помощью специальных приспособлений;
– снятые с автомобиля узлы и агрегаты складывать на специальные устойчивые подставки а длинные детали класть только горизонтально;
– при работе на заточном станке следует стоять сбоку а не против вращающегося абразивного круга при этом использовать защитные очки или экраны. Зазор между подручником и абразивным кругом не должен превышать 3 мм;
– при работе электроинструментом напряжением более 42 В пользоваться защитными средствами (диэлектрическими резиновыми перчатками калошами ковриками) выдаваемыми совместно с электроинструментом;
– подключать электроинструмент к сети только при наличии исправного штепсельного разъема;
– при прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе отсоединять электроинструмент от электросети;
– использованный обтирочный материал убирать в специально установленные для этой цели металлические ящики и закрывать крышкой.
Всем работникам предприятия запрещается:
– выполнять работы под автомобилем или агрегатом вывешенным только на подъемном механизме (кроме стационарных электроподъемников) без подставки козелков или других страхующих устройств;
– использовать случайные подставки и подкладки вместо специального дополнительного упора;
– работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;
– выполнять какие-либо работы на газовой аппаратуре или баллонах находящихся под давлением;
– переносить электрический инструмент держа его за кабель а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки;
– сдувать пыль и стружку сжатым воздухом направлять струю воздуха на стоящих рядом людей или на себя;
– хранить на рабочем месте промасленные обтирочные материалы и хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;
– засасывать бензин ртом через шланг;
– мыть агрегаты узлы и детали и тому подобное легковоспламеняющимися жидкостями;
– загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами оборудованием тарой снятыми агрегатами и т.п.;
– хранить отработанное масло порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;
– применять приставные лестницы;
– использовать гайки и болты со смятыми гранями;
– держать мелкие детали руками при их сверлении;
– устанавливать прокладки между зевом ключа и гранями гаек болтов а также наращивать ключи трубами или другими предметами.
5 Требования безопасности по окончании работы
По окончании работы необходимо в обязательном порядке:
– отключить от электросети электрооборудование выключить местную вентиляцию;
– привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления инструмент в отведенное для них место;
– запрещается оставлять автомобиль агрегат вывешенным подъемным механизмом;
– снять средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное для них место;
– обо всех недостатках обнаруженных во время работы известить своего непосредственного руководителя.
6 Требования безопасности в аварийных ситуациях
– о каждом несчастном случае очевидцем которого он был работник должен немедленно сообщить работодателю а пострадавшему оказать доврачебную помощь вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение.
– если несчастный случай произошел с самим работником он должен по возможности обратиться в здравпункт сообщить о случившемся работодателю или попросить сделать это кого-либо из окружающих.
– в случае возникновения пожара немедленно сообщить в пожарную охрану работодателю и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.
7 Инструкция о мерах пожарной безопасности для всего персонала предприятия
Рабочий персонал предприятия ИП Сафончик Д.Б. подчиняется следующим правилам пожарной безопасности:
– требования пожарной безопасности является обязательными для исполнения всеми юридическими и физическими лицами;
– проезды и подъезды к зданию должны быть всегда свободными для проезда пожарной техники содержаться в исправном состоянии а зимой быть очищенными от снега и льда;
– не разрешается разводить костры сжигать мусор бумагу и т.п. ближе 50 м. от здания;
– не разрешается курение в помещениях здания;
– противопожарные системы и установки помещений должны содержаться в исправном состоянии;
– при эксплуатации эвакуационных путей и выходов должно быть обеспечено соблюдение проектных решений;
– двери на путях эвакуации должны открываться свободно и по направлению выхода из здания за исключение дверей открывание которых не нормируется требованиями нормативных документов по пожарной безопасности;
– при эксплуатации эвакуационных путей и выходов запрещается: загромождать эвакуационные пути и выходы; устраивать на путях эвакуации пороги (за исключением порогов в дверных проёмах);
– электроустановки и электроприборы в том числе находящиеся в режиме ожидания (компьютеры телевизоры) в помещениях где по окончании рабочего времени отсутствует дежурный персонал должны быть обесточены за исключением дежурного освещения и установок охранно-пожарной сигнализации;
– помещения здания необходимо обеспечить первичными средствами пожаротушения (огнетушителями);
– в здании на видном месте должна быть вывешена инструкция знаки пожарной безопасности и план эвакуации в случае пожара;
При обнаружении пожара или признаков горения (задымление запах гари повышение температуры и т.п.) необходимо:
– незамедлительно сообщить по телефону «01» или мобильному телефону 010 (назвать адрес объекта название номер телефона и фамилию позвонившего);
– принять меры по эвакуации людей;
– по возможности принять меры по тушению пожара;
– прекратить все работы в здании кроме работ связанных с мероприятиями по тушению пожара;
– удалить за пределы опасной зоны работников не участвующих в тушении пожара;
– организовать встречу пожарных подразделений и оказать помощь в выборе кратчайшего пути для подъезда к месту пожара;
– сообщить прибывшим сотрудникам пожарной охраны привлекаемых для тушения пожара сведения необходимые для обеспечения безопасности личного состава (отключено или нет электроснабжение здания и как обесточить и т.п.).
1 Расчет основных показателей
В настоящий момент ТО и ремонт автомобилей а в частности бензиновых ДВС на предприятиях производится за счет того что существует база уже готовых деталей узлов и механизмов. Это способствует упрощению выполнения работ на рабочих постах.
1.1 Ожидаемая выручка от оказания услуг на участке по ремонту бензиновых ДВС
Расчет ожидаемого количества выручки получаемой после модернизации участка приведен в таблице 5.1
Таблица 5.1 - Выручка от оказания услуг на участке
количество услуг в месяц
Замена маслосъемных колпачков с регулировкой клапана
Замена монтажных пробок ГБЦ
Замена монтажных пробок БЦ
Замена масляного насоса
Замена прокладки ГБЦ
Замена прокладки клапанной крышки
Замена прокладки коллектора
Замена прокладки картера
Замена опоры двигателя (1 шт)
Замена сальников коленвала
Замена распределительного вала
Замена цепи распределительного вала
Демонтажмонтаж двигателя
Капитальный ремонт двигателя
1.2 Затраты на эксплуатацию оборудования
Ведомость нового производственного оборудования приведена в таблице 5.2
Таблица 5.2 – Ведомость нового производственного оборудования
Амортизационные отчисления %
амортизационных отчислений
Калибон НИ-100-160 001
Затраты на эксплуатацию и текущий ремонт оборудования принимаем равным 5% от стоимости оборудования:
где С0 – стоимость оборудования руб. тогда:
1.3 Определение фонда заработной платы
Тарифный фонд заработной платы основного рабочего определяется по следующей формуле:
гдеSСР.СТ. – среднечасовая тарифная ставка с учетом НДФЛ (13%) взносов во внебюджетные фонды (302%) и 50% арендодателю. Принимаем равным 100 руб тогда:
Средняя заработная плата рабочего
1.4 Расчет затрат на расходные материалы
Расчет затрат на расходные материалы приведен в таблице 5.3
Таблица 5.3 – Затраты на сырье и материалы
изготовления деталей
2 Расчет экономической эффективности
2.1 Расчет годовой рентабельности
Чтобы найти рентабельность воспользуемся формулой:
где Ц – цена услуг (выручка в год);
ЗТ – текущие затраты тогда:
2.2 Расчет годовой валовой прибыли
Чтобы найти годовую валовую прибыль воспользуемся формулой:
где ДГ – годовой валовый доход тогда:
2.3 Расчет годовой чистой прибыли
Налог на чистую прибыль составляет 20% от прибыли. Чтобы найти годовую чистую прибыль воспользуемся формулой:
2.4 Срок окупаемости капитальных затрат
Срок окупаемости капитальных затрат на новую технику определяется по формуле:
(лет) или 3 года и 5 месяцев.
Вывод: учитывая затраты на приобретенное оборудование услуга по ремонту бензиновых ДВС начнет приносить прибыль предприятию через 3 года и 5 месяцев поэтому модернизация производственного участка целесообразна.
3 Экономические показатели модернизируемого участка
Основные экономические показатели приведены в таблице 5.4
Таблица 5.4 – Экономические показатели модернизируемого участка
Стоимость капитальных затрат
Выручка от оказания услуг
Экономические показатели модернизируемого участка так же отображены в приложении Е
Целью данной ВКР была разработка конкретного плана мероприятий по модернизации участка по ремонту бензиновых ДВС на предприятии ИП Сафончик Д.Б. для повышения конкурентоспособности и увеличения прибыли предприятия а так же улучшение производственных условий работы.
Предоставление услуги такого рода в г. Уссурийск и по Приморскому краю наиболее актуально и рентабельно так как в данном регионе наблюдается достаточно высокий приток автомобильного транспорта а так же практически отсутствует конкуренция в оказании данного вида услуг.
В ходе выполнения данной работы были детально описаны некоторые виды выполняемых на участке работ и произведен расчет экономической эффективности предприятия.
Список использованных источников
Попова Н.И. Мартыненко О.О. Овсянникова Г.Л. Чебова Ю.Г. Требования к оформлению текстовой части выпускных квалификационных работ курсовых работ (проектов) рефератов контрольных работ отчетов по практикам лабораторным работам. СК-СТО-ТР-04-1.005-2015: Структура и правила оформления – Владивосток: Изд-во ВГУЭС 2015. – 46 с.
Попова Г.И. Методические указания по выполнению выпускной квалификационной работы: Основная образовательная программа – Владивосток: Изд-во ВГУЭС 2013. – 11 с.
Круглов С.М. Все о легковом автомобиле – Москва: Изд-во Высшая школа. 2000. – 539 с.
Суханов Б.Н. Борзых И.О. Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по курсовому и дипломному проектированию – Москва: Изд-во Транспорт. 1985. – 224 с.
Овсянников В.В. Овсянникова Г.Л. Производственно-техническая инфраструктура предприятий автомобильного сервиса: Учебно-методическое издание – Владивосток: Изд-во ВГУЭС 2010. – 68 с.
Пресняков В.А. Эксплуатационные и потребительские свойства автомобилей: Учебно-методическое издание – Владивосток: Изд-во ВГУЭС 2010. – 60 с.
Газаев Ю.М. Крюков В.Н. Маслов А.А. ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта – Москва: Гипроавтотранс: 1991. – 184 с.
Министерство автомобильного транспорта РСФСР Министерство автомобильной промышленности СССР Положение о ТО и ТР подвижного состава автомобильного транспорта: 1984. – 58 с.
Трудовой кодекс Российской Федерации от 30.12.2001 N 197-Ф3 (редакция от 31.12.2014) – Москва: 2014. – 148 с.
Типовая инструкция №19 по охране труда для слесаря по ремонту дорожно-строительных машин: Федеральный дорожный департамент Минтранса РФ 1993.
Рукавицына М.Н. Шарпилова Н.В. Александрова Л.И. Экономическая часть дипломного проекта: Учебное пособие – Владивосток: Изд-во ВГУЭС 2007. – 20 с.
Технологическое оборудование оснастка и инструменты используемые для ремонта ДВС на модернизируемом участке
Таблица 1 – Оборудование вводимое при модернизации участка
Основные неисправности ДВС
Таблица 1 – Основные неисправности ДВС
– образование нагара в камерах сгорания;
– отложения во впускной системе;
– накипь и загрязнения в системе охлаждения;
– неправильная регулировка газораспределительного мех-ма;
– недостаточная компрессия в цилиндрах;
– пропуск воздуха через уплотнения впускной системы.
– износ залегание и поломка поршневых колец;
– износ канавок для поршневых колец;
– износ и повреждение гильз цилиндров;
– подсос масла через зазоры между стержнями клапанов и направляющими втулками;
– нарушение уплотнений коленчатого вала и неисправности системы вентиляции картера.
– износ поршневых колец и гильз цилиндров;
– неплотное прилегание клапанов к седлам;
– износ направляющих втулок;
– ослабление затяжки гаек крепления головок цилиндров;
– повреждение прокладки головки цилиндров;
– нарушение зазоров в клапанном механизме.
– поломка клапанных пружин и заедании клапанов;
– задиры на поверхностях гильз и поршней;
– увеличение зазоров между стрежнями клапанов и носками коромысел;
– износ шатунных и коренных подшипников.
Технологическая карта диагностики ДВС
60507205105Диагностика
66030108585004456430314325Диагностика
5839052705Диагностика
411649604Диагностика
2514012319000302514012319000205168512001500205168512001500303276010966450010610851634490005061585109664500-723901853565Диагностика
56485405765Диагностика
54525404495Диагностика
545251852295Диагностика
564851853565Диагностика
Рис. 1 – Технологическая карта диагностики ДВС
Технологический маршрут ремонта ДВС до модернизации участка
-36766526416000-36761626448200290997426448200194783526448200-153860110102Годные детали без ремонта
Годные детали без ремонта
87460303687Дефектация
-153860303687Приемка
58055129286000266636530600650026543002204720002956560927735Детали газорас-
4807319694100-15621063500Негодные детали
4710445951008909053429000-158750291407Склад металлолома
54144221846Детали цилиндро-
552730950Склад запасных
18681177668002956684164696Детали системы
5881410627600285750133985Новые детали
15720100330002954144265026Детали системы
-3676881827750023869651885950047492891875560029008062865Комплектовка деталей
Комплектовка деталей
157202413000287655314325Сборка двигателя
Рис. 1 – Технологический маршрут ремонта ДВС до модернизации участка
Технологический маршрут ремонта ДВС после модернизации участка
-37949125902200-36761626448200290997426448200194783526448200-153860110102Годные детали без ремонта
49220330200050577753238500264795034925008909053429000-158750291407Склад металлолома
543009353550047440859353550026543003175000047440853175000026441401697355004736465169989500295465578105Головка блока
45765677545Детали газорас-
54655133350Блок цилиндров
4477511982450026327103429000029324301905Детали цилиндро-
25035345440002934970930275Детали системы
3710012007850029324301687830Детали системы
2143517437100013239751163320001321435573405002565402024380Сборка двигателя
84451444625Комплектовка деталей
4635858520Новые детали
400097790Склад запасных
Экономические показатели модернизируемого участка
Таблица 1 – Экономические показатели модернизируемого участка

Операционные эскизы.frw

4 Karta diagnostiki.frw

plan korpusa s uchastkom posle modernizatsii.cdw

БЭМ-12-94923. 2779-c. 04. 002. Тх
Экспликация оборудования
Компрессор поршневой
Стойка трансмиссионная
Пресс напольный гидравлический
Тележка инструментальная
Установка для сбора масла
Установка для замены жидкости в АКПП (CVT)
Автомобильный подъемник
Верстак трехтумбовый
Шкаф инструментальный
Аппарат для сварки ГДТ
Прецизионный токарно-винторезный станок
Аппарат для наклеивания фрикиционной части
Стенд проверки ГДТ на герметичность
Мойка автоматическая
Установка для слива масла
Стенд контроля дисбаланса
Экспликация помещений
Участок по ремонту АКПП (CVT)
Участок по ремонту ГДТ

Основные неисправности.frw

Отзыв.docx

на бакалаврскую работу
студента Гуманенко Евгения Михайлович
группы БЭМ-12-01 кафедры транспортных процессов и технологий
Владивостокского государственного университета экономики и сервиса
На тему: модернизация участка по ремонту бензиновых ДВС на предприятии
ИП Сафончик Д.Б. г. Уссурийск Приморский край
Бакалаврская работа содержит пояснительную записку на 45 страницах 2 чертежа 6 плакатов.
В настоящее время потребность технического обслуживания и ремонта бензиновых двигателей внутреннего сгорания достаточно высока. Довольно часто автовладельцы обращаются в сервисы по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей с целью полного или частичного ремонта бензиновых двигателей. Модернизация участка по ремонту бензиновых двигателей является актуальной темой. Проект полностью соответствует заданию и техническим требованиям.
Дипломник владеет сбором и обработкой информации в сфере ремонта бензиновых двигателей. В работе выполнен анализ сделан прогноз состояния и динамика развития. Работа имеет практическую ценность материалы дипломного проекта могут быть внедрены на предприятии.
Дипломник обладает инициативностью и ответственностью принятия решений. Работа выполнена с небольшими отклонениями от требований ЕСКД и СТП ВГУЭС.
Представленная на защиту выпускная квалификационная работа выполненная Гуманенко Е.М. заслуживает оценки «хорошо» а дипломник присвоения квалификации «бакалавр» по направлению подготовки 23.03.03 Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов (автомобильный сервис).
Руководитель ВКРЧубенко Е.Ф. к.т.н. доцент

Аннотация.docx

Пояснительная записка выполнена на 46 страницах формата А4 графическая часть выполнена на 9 листах формата А1 в соответствии с требованиями к выполнению дипломных работ стандарта СТО ВГУЭС.
В аналитической части приведен анализ работы характеристика и сфера деятельности предприятия ИП Сафончик Д.Б.
Технологическая часть включает в себя разделы технического обслуживания и ремонта бензиновых ДВС. Описан технологический процесс ремонта бензиновых ДВС.
В разделе «Охрана труда на предприятии ИП Сафончик Д.Б.» приведен анализ вредных и опасных факторов имеющих место быть в процессе диагностики технического обслуживания и ремонта бензиновых двигателей внутреннего сгорания.
Экономическая часть включает в себя расчет затрат на приобретение оборудования и общий объем капитальных вложений произведен расчет фонда оплаты труда и расчет эффективности проекта.
Пояснительная записка так же включает в себя введение заключение и список использованных источников