Модернизация прес-гранулятора для повышения производительности

9ОП.docx

9. ЗАХОДИ З ОХОРОНИ ПРАЦ
Заходи з охорони праці
Аналіз шкідливих і небезпечних факторів при експлуатації прес-гранулятора
Залежно від призначення й умов експлуатації в апаратах повинна бути передбачений захист обслуговуючого персоналу від впливу наступних небезпечних і шкідливих виробничих факторів:
- підвищеної запиленості;
- підвищеного тиску робітничого середовища в апараті;
- вибухів і загорянь застосовуваних у технологічному процесі речовин і матеріалів;
- небезпечних значень електричного току й високих потенціалів статичної електрики;
- зіткнення персоналу з гарячими частинами апаратів;
- підвищеного шуму й вібрації.
Фінансування заходів по ОП
Щорічні витрати на охорону праці складається з затрат на вровадження заходів направлених на покращення умов праці і підвищення її безпечності пільги та компенсації.
Витрати направлені на покращення умов праці і підвищення її безпеки на підприємствах складається з двох основних статей:
номенклатурні заходи передбачені договорами по охороні праці;
придбання спеціального одягу взуття і інших засобів захисту а також запо-біжних пристроїв.
Згідно з законом України про охорону праці для забезпечення вищевказаних заходів створено фонд охорони праці підприємств у який надходять відрахування у розмірі 0.2 % від фонду оплати праці.
Кошти фондів охорони праці не підлягають оподаткуванню і використанню на інші заходи. Витрати з охорони праці які передбачаються в державному і місцевому бюджетах черпаються з державного галузевого та регіонального фондів.
Для підвищення працездатності та збереження здоров’я робітників важливо створити стабільні метеорологічні умови за ГОСТ 12.0.005-84 ССБТ: Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху робочей зоны”. В поняття метеорологічні умови повітряного середовища входять: температура повітря; відносна вологість; швидкість руху повітря; інтенсивність теплового опромінення.
Нормальне самопочуття людини під час виконання будь-якої роботи може бути досягнуто за певної комбінації цих параметрів. Значення параметрів які забезпечують найкраще самопочуття і найвищу працездатність людини вважають оптимальними нормами мікроклімату.
ЗАХОДИ З ОХОРОНИ ПРАЦ ТЕХНКИ БЕЗПЕК
ЗАХОДИ З ОХОРОНИ ПРАЦ ТЕХНКИ БЕЗПЕКИ
Норми мікроклімату встановлюються в залежності від періоду року та категорії робіт. Періоди року поділяються на теплий і холодний (середньодобова температура > +10 0С та -10 0С відповідно до сезону).
В приміщенні де розташовується прес-гранулятор допускаються такі оптимальні параметри:
температура повітря 17 19 0С;
відносна вологість 40 60 %;
швидкість руху повітря 02 мс;
запиленість 6 мгм3 клас небезпечності 4.
Санітарними нормами проектування промислових підприємств (СН 245-71) та ГОСГ 2..ОО5-88 (Повітря робочої зони) встановлені граничне допустимі концентрації (ГДК) шкідливих аерозолів які не мають згубної дії на організм людини.
З метою зменшення пилоутворення при вільному падінні сухих зернових культур із напрямних жолобів або транспортерних стрічок необхідно використовувати спускні рукави фартухи тощо.
Табл.9.1 Оптимальні і допустимі норми температури відносної вологості і швидкості руху повітря в робочій зоні виробничого приміщення
Відносна вологість %
допустима на робочому
постійному і непостійному не більше
Виробничі приміщення повинні мати природне та штучне освітлення. При незадовільному освітленні знижується продуктивність праці можлива поява короткозорості швидка стомлюваність. Система освітлення повинна відповідати таким вимогам:
Освітленість у виробничих приміщеннях відповідати вимогам ДБН В.2.5-28-2006.
Необхідно забезпечити достатнє освітлення у виробничих приміщеннях а також в межах навколишнього простору.
Значення освітленості у виробничих приміщеннях – це забезпечення здорових і безпечних умов праці формування ціннісних орієнтацій
Пріоритетності життя та здоров’я людей по відношенню до результатів їх виробничої діяльності.
Природне освітлення в приміщеннях повинно відповідати вимогам ДБН В.2.5-28-2006. Природне освітлення має здійснюватись через світлові прорізи.
Штучне освітлення у виробничих приміщеннях має здійснюватись системою загального рівномірного освітлення. Штучне освітлення має відповідати вимогам ДБН В.2.5-28-2006.
Вірно розраховане освітлення у виробничих приміщеннях має економічне значення тому що дозволяє забезпечити високу продуктивність праці.
Згідно ДБН В.2.5-28-2006
Характер зорової роботи: періодичний з постійним пребуванням людей у приміщенні.
Для розряду зорової роботи вставлені такі норми освітленості:
При комбінованому освітленні (газорозрядні лампи та лампи розжарювання) – 200 лк.
При загальному освітленні (газорозрядні лампи) - 75 лк.
При загальному освітленні (лампи розжарювання) - 100 лк.
Передбачене джерело понижуючої напруги (24 В) для вмикання переносних світильників і ручного електроінструменту.
Крім робочого освітлення передбачене аварійне освітлення світильники якого повинні бути включені на протязі всього часу горіння робочого освітлення і мати відмітні знаки.
Аварійне освітлення необхідне для продовження роботи і повинно забезпечувати на робочих місцях не менше 5 % освітленості від встановлених норм при системі загального освітлення.
Аварійне освітлення для евакуації людей повинне забезпечувати освітленість на підлозі основних проходів і на сходах в приміщенні не менше 5 лк.
Табл.9.2 Норми освітлення
Комбіноване освтлення
При комбінованому освітленні
При загальному освітленні
При верхньому або верхньому і боковому освітленні
При бічному освітленні
На території України
3. Ветиляція і опалення
Вентиляція призначена для забезпечення необхідної чистоти температури вологості і рухливості повітря. Ці вимоги визначаються санітарними нормативами: наявність шкідливих речовин у повітрі (гази пари пил) обмежується гранично припустимими (нешкідливими для здоров'я людей) концентраціями а температура вологість і рухливість повітря встановлюються залежно від умов необхідних для найбільш сприятливого самопочуття людини. Для багатьох виробничих приміщень чистота повітря його температура і вологість визначаються також особливостями технологічного процесу.
Системи опалення і вентиляції приміщень необхідно влаштовувати згідно з вимогами будівельних норм і правил "Отопление вентиляция и кондиционирование" (СНиП 2.04.05-91) ДБН В.2.2-1-95 ВНТП-СГіП-46-1.94 державного стандарту "Системы вентиляционные. Общие требования" із змінами 1988 року (ГОСТ 12.4.021-75) та Правил будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари та гарячої води затверджених наказом Держнаглядохоронпраці України від 08.09.98 N 177 ( z0636-98 ) зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 07.10.98 за N 6363076 (із змінами) (ДНАОП 0.00-1.11-98).
Над кожним прес-гранулятором повинен бути пристрій для примусової витяжної вентиляції. Прес-гранулятор дозволяється включати тільки при працюючій вентиляції оскільки робота із сухим сипким матеріалом може призвести до появи підвищеної запиленості повітря.
Санітарно-гігієнічні параметри умов праці на робочих місцях повинні відповідати Державним санітарним нормам виробничого шуму ультразвуку та інфразвуку затвердженим постановою Головного державного санітарного лікаря України від 01.12.99 за N 37 ( va037282-99 ) (ДСН 3.3.6.037-99) Державним санітарним нормам виробничої загальної та локальної вібрації затвердженим постановою Головного державного санітарного лікаря України від 01.12.99 за N 39 (va039282-99 ) (ДСН 3.3.6.039-99).
Обладнання та механізми робота яких супроводжується виробничим шумом і вібрацією що перевищують допустимі санітарні норми потрібно забезпечувати ізолюючими пристроями встановлювати на віброізолюючій основі або в ізольованих приміщеннях.
Порушення правил технічної експлуатації приводить до того що малошумне обладнання стає джерелом інтенсивного шуму. Під час роботи лінії джерелами шуму і вібрації може стати прес-гранулятор оскільки на Змн.
ньому встановлений потужний двигун і пасова передача а також шум може виникати під час кочення роликів по матриці преса.
Одним з найпростіших та економічно доцільних способів зниження шуму є застосування методів звукоізоляції та звукопоглинання. Найбільш інтенсивно поглинають звук хвилясто-пористі матеріали: фібролітові плити скловолокно мінеральна вата поліуретановий поропласт.стотно знизити шум можна якщо поставити на його шляху ізолюючі перешкоди: стіни перегородки перекриття звукоізолюючі кожухи та екрани. Фізична суть звукоізоляції полягає в тому що найбільша частина падаючої звукової енергії відбивається від спеціально виконаних огорож і тільки незначна частина проникає крізь огорожу.
5. Стан виробничого травматизму на ПАТ «Гнідавський цукровий завод»
При експлуатації обладнання можливі слідуючі загрози:
травмування при попаданні рук під кришку барабанащо опускається;
підвищення температури в зоні обслуговування;
враження електричним струмом.
Найчастіше травмування працюючих відбувається через ураження їх предметами і деталями що рухаються обертаються – 22%; падіння потерпілих із висоти – 17-18%; в наслідок падіння обвалів предметів матеріалів – 16%; дії екстремальних температур – 6-7%; дорожньо-транспортні пригоди – 4-5%; в наслідок стихійного лиха – 2-3%; ураження електричним струмом – 1-2%.
Організація служби охорони праці на підприємстві
З метою удосконалення роботи служби охорони праці на підприємстві впроваджено СУОП (система управління охороною праці).
Очолює роботу з управління охороною праці та несе безпосередню відповідальність за їїфункціонування в цілому керівник підприємства а в службах на дільницях – керівники відповідних підрозділів і служб відповідальні за стан умов та безпеку праці підпорядкованих їм підрозділах.
Основними завданнями служби охорони праці є забезпечення: - безпеки виробничих процесів устаткування будівель і споруд;
- працюючих засобами індивідуального захисту і засобами колективного захисту; - професійного добору виконавців робіт з підвищеною небезпекою професійної підготовки і підвищення кваліфікації працівників з питань охорони праці;
-вибору оптимальних режимів праці і відпочинку працюючих.
Організаційно-методичне керівництво діяльністю структурних підрозділів та функціональних служб з питань охорони праці підготовку управлінських рішень та контроль за їх реалізацією здійснює служба охорони праці.
нструктажі з питань охорони праці проводяться згідно з "Тимчасовим положенням про навчання інструктаж та перевірку знань працівників з питань охорони праці" на всіх підприємствах установах та організаціях незалежно від їх характеру та трудової діяльності підлеглості та форми власності.
Мета інструктажу - навчити працівників правильно і безпечно для себе та оточуючого середовища виконувати свої трудові обов'язки.
На Гнідавському цукровому заводі інструктажі за часом та характером проведення поділяються на:
- вступний - проводиться при прийнятті на роботу;
- первинний - проводиться перед початком роботи на підприємстві;
- періодичний - проводиться 1 раз на 6 місяців або 1 раз на 3 місяці;
- позаплановий - проводиться в разі виникнення нещасних випадків заміни технологічного обладнання або зміни технологічного процесу;
цільовий - проводиться при виконані одноразових робіт.
У відповідності з діючим законодавством керівники підприємств повинні забезпечити вчасне і якісне проведення інструктажу працюючих щодо прийомів і методів роботи ознайомлення їх з правилами поведінки на території цехів та ділянок підприємства.
6. Санітарно-побутові приміщення
Санітарно-побутові приміщення служать для задоволення потреб працюючих під час роботи у відповідності з СНіП 11.92-81 "Допоміжні будівлі". Змн.
До складу побутових приміщень входять:
При обліковій чисельності працюючих на підприємстві до 50 чол. допускаються загальні роздягальні для всіх груп виробничих процесів. Якщо кількість працюючих більше 50 чол. облаштовуються окремі роздягальні. Роздягальні мають особисті шафи для зберігання робочого домашнього та спеціального одягу. Ширина проходу між шафами 12-15 м.
Кількість душових з розрахунку - один на 8 чоловік умивальники - по одному на 20 чоловік (працюючих у найбільшу зміну) санвузли - по одному на 15 (для жінок); по одному на 10 (для чоловіків). Душові обладнують відкритими душовими кабінами допускається до 20% закритих душових кабінок: відкриті розміром 0.9х0.9 закриті 1.8х0.9.
Вбиральні адміністративні виробничі та побутові приміщення розміщуються на кожному поверсі. При чисельності працівників на 2 сумісних поверхах 30 чол. і менше вбиральні розміщують на одному з поверхів з найбільшою чисельністю працівників.
Відстань від робочих місць до гардеробних місць для паління душових пристроїв питного водопостачання приймається не більше 75 м; від робочих місць на промисловій площадці – не більше 150 м.
В даному приміщенні присутнє обладнання з електродвигунами тому слід застосовувати засоби та способи захисту передбачені ПУЕ.
Все обладнання в приміщенні заземлюють до заземлюючого контуру.
В електроустановках застосовують ізоляцію яка запобігає ураженню працюючих струмом та виникненню пожежі.
Застосовують захисні міри:
малі напруги (42В і нижче);
захисне заземлення та занулення;
захисне відключення.
Можливо виділити чотири групи колективних засобів захисту:
огороджувальні пристрої запобіжні сигналізаційні системи відключення системи попередження і системи дистанційного управління технологічними процесами.
До індивідуальних засобів захисту відносять: одяг взуття каски шлеми та ін.
Основні організаційні заходи які застерігають ураження струмом персоналу:
- навчання робочих скористуватися електричними приладами;
- дотримання норм безпеки при плануванні обладнання і робочих місць;
- використання обладнання інструментів і заходів які відповідають виробничому процесу;
- вчасний контроль і підвищення трудової дисципліни персоналу;
- обов'язкова наявність на робочих місцях інструкцій правил безпеки обслуговування обладнання.
Опір заземлюючого корпуса повинний бути не менше 4-х Ом а опір між різними обмотками двигуна та опір ізоляції проводів при знятому навантаженні повинний бути не менше 05 МОм. Особливу увагу потрібно приділити зовнішній справності ізоляції проводки та герметичності її входів і виходів.
Метою основної конструкції машини було забезпечення оптимальної безпеки у відповідності з найновішим рівнем техніки. Якщо користувачем передбачено що під час роботи машини необхідний доступ у неї з метою контролю то він повинен прийняти всі відповідні засоби безпеки.
Особливі засоби безпеки
Перед вводом у експлуатацію машину необхідно проконтролювати на правильне закріплення і на установку всіх необхідних захисних пристроїв. Перед кожним пуском машини у хід оператор машини повинен попередити усіх своїх співробітників. Крім того він повинен переконатися у тому що ніхто не виконує роботу на машині.
Якщо машина при несправності відключається одним із контрольних контактів або вручну за допомогою кнопки ВИКЛ то перед повторним пуском в експлуатацію безумовно слід спочатку усунути цю несправність!
При роботах на електрообладнанні а також перед відкриттям електричного розпридільчої шафи необхідно виключити головний виключатель. При цьому виконувати необхідні закони.
На машинах з нагрівальними засобами необхідно діяти дуже обережно під час роботи по догляду що виконується близько цих машин.
Дане приміщення відноситься до приміщень пожежної небезпеки В а по вибухонебезпечності - В-а.
Заходи пожежної безпеки:
режими роботи апарата повинні відповідати паспортним даним та технологічному регламенту;
проведення своєчасного та якісного змащування підшипникових вузлів та механізмів температура яких не повинна перевищувати температуру навколишнього середовища на 45°С;
надійна герметизація рухомих та нерухомих з'єднань;
надійна ізоляція нагрітих поверхонь апарата;
проведення оглядів та профілактичних ремонтів.
В даному приміщенні поблизу робочих місць розташовані вогнегасники; двері відчиняються назовні для кращого виходу під час пожежі.
Пропозиції по покращенню умов праці.
Для запобігання захворюваннь і травматизму потрібно:
біля апарата який експлуатується розмістити інструкції по експлуатації;
огородити всі рухомі частини і пофарбувати огорожі в червоний колір;
на видному місці розмістити план евакуації виробничого персоналу в разі виникнення надзвичайних ситуацій.
З метою забезпечення безпеки та оптимальних умов праці необхідно виконати всі вимоги для усунення небезпечних і шкідливих виробничих факторів. Необхідно забезпечити достатнє освітлення у виробничих приміщеннях а також в межах навколишнього простору для підвищення працездатності та збереження здоров’я робітників важливо створити стабільні метеорологічні умови над кожним прес-гранулятором повинен бути пристрій для примусової витяжної вентиляції обладнання та механізми робота яких супроводжується виробничим шумом і вібрацією що перевищують допустимі санітарні норми потрібно забезпечувати ізолюючими пристроями встановлювати на віброізолюючій основі або в ізольованих приміщеннях необхідно передбачити герметизацію усіх Змн.
місць і джерел пилоутворення та їхню аспірацію та дотримуватися усіх вимог техніки безпеки експлуатації обладнання.
Роботодавці несуть персональну відповідальність за виконання вимог правил у межах покладених на них завдань та функціональних обов'язків згідно з чинним законодавством України.

10.Охорона довкілля.docx

В недалекому минулому розвиток людського суспільства і самоочищення навколишнього природного середовища від техногенних забруднень перебували в динамічній екологічній рівновазі. Проте останніми роками інтенсивне зростання населення планети надзвичайно інтенсивний розвиток промисловості сільського й комунального господарства та інші чинники антропогенної дії на навколишнє середовище призвели до різних негативних наслідків з якими біосфера впоратися не здатна.
До головних причин що призвели до незадовільного стану довкілля можна назвати такі:
застарілі технології виробництва з високоюенерго- та матеріаломісткістю що перевищують у два - три рази відповідні показники в розвинених країнах;
високий рівень концентрації промислових об'єктів у деяких регіонах;
відсутність ефективних природоохоронних технологій
незадовільний рівень експлуатації існуючих природоохоронних споруд;
відсутність ефективного правового й економічного механізмів які сприяли б використанню екологічно безпечних технологічних процесів.
Увага вчених – екологів на сучасному етапі зосереджена на вирішенні кількох кардинальних проблем у яких фокусуються основні напрямки і розділи сучасної екології. Серед цих проблем можна виділити такі:
Керування продукційними процесами.
Вирішення цієї проблеми спрямоване на розробку заходів раціонального використання природних ресурсів.
Стійкість природних ресурсів і антропогенних чинників.
Ця проблема пов’язана із зміною біосферних зв’язків в навколишньому середовищі. Дослідження цієї проблеми дають змогу в майбутньому створити принципово нові природно – господарські екосистеми в яких мають превалювати ознаки стабільності стійкості та максимальної ефективності продуктивного процесу.
Екологізація виробництва.
Вирішення цієї проблеми пов’язане з виробництвом екологічно безпечної продукції при мінімальних витратах природних ресурсів (сировини енергії палива та інших матеріалів) з утворенням мінімальної кількості не утилізованих та розсіювальних відходів які не порушують функціонування природних екосистем та біосфери загалом.
Приймаючи до уваги екологічний стан на Україні дуже велика увага приділяється контролю забруднень підприємств в навколишнє середовище.
Підприємства харчової промисловості зокрема цукрові заводи є значними джерелами забруднень навколишнього середовища. Тому на цих підприємствах велика увага приділяється вирішенню екологічних проблем.
Екологічна служба розділена на три складові частини що підпорядковуються головному екологу:
Ліміти викиди розробка проектів ГДВ моніторинг (спостереження) розробляє і виконує сам еколог.
Звітність водного господарства покладена на начальника виробничої лабораторії і енергетика.
Аналіз стічних вод покладений на одного з лаборантів.
Необхідність такої системи екологічної служби викладена значним обсягом роботи що пов`язано з великим обємом виробництва. На малих підприємствах цей розділ роботи не потрібно. Всю роботу виконує еколог.

5Шків1.cdw

3Будова.doc

3. БУДОВА ТА ПРИНЦИП РОБОТИ ПРЕС-ГРАНУЛЯТОРА. СУТЬ МОДЕРНЗАЦ
Даний гранулятор відноситься до пристроїв для виробництва гранул з
різноманітної органічної сировини.
На рисунку 11 зображено загальний вигляд преса-гранулятора ГТ – 420
(виробник фірма "Грантех").
Він працює наступним чином. Сировина яка гранулюється надходить у
верхню частину дозатора 2 з приводом 1 після якого потрапляє в змішувач 5
з приводом 4 де змішується з паром та мелясою поданими через патрубок 3.
Суміш через перехідний бункер 6 пересипається в секцію пресування 9
в приводі якої застосовано електродвигун 7 з клинопасовою передачею 8.
Гранульований продукт висипається через вивантажувальний бункер 10.
Прес-гранулятор змонтовано на опорній металоконструкції 11 встановленій на
На рисунку 12. показано схематично секцію пресування в розрізі.
Позиції 10 та 11 – це відповідно запобіжний штифт та важіль. Ротор 7 із
закріпленою на ньому за допомогою бандажних кілець 2 та 3 матрицею 1
приводиться в рух встановленим на ньому приводним шківом 9.
Принцип роботи. Сировина через спеціальний рукав проходячи прийомний
конус 5 потрапляє в секцію пресування де пресуючими роликами 5
продавлюється крізь отвори в матриці.
У випадку потрапляння до зони пресування твердого предмету крутний
момент який при цьому перевищує допустимий через нерухомий
вал 12 і важіль 11 передасться на запобіжний штифт 10 штифт при цьому
руйнується зберігаючи непошкодженими інші деталі пресування.
Модернізація даної машини передбачає збільшення робочої ширини
матриці та збільшення кількості роликів що в свою чергу являється
найдоцільнішим способом модернізації для підвищення продуктивності машини
до величини яка б задовольнила потреби лінії.
Для підвищення продуктивності при заданому
діаметрі матриці є два шляхи. Перший полягає у збільшенні частоти
обертання матриці що призводить до значного підвищення
швидкості зношення робочих поверхонь. Другий - у збільшенні
робочої ширини матриці що не впливає на ресурс пресуючих
деталей але вимагає збільшення їх несучої спроможності. Саме
останній шлях є більш доцільним. При такій модернізації існує
можливість створення нової машини зі значно збільшеною
продуктивністю на базі старої при мінімальній кількості змін в
конструкції і мінімальному збільшенні її вартості.
Також пропонується встановити три пресуючих ролика що також підвищить
продуктивність машини та покращить процес гранулювання оскільки жом за
своїми фізико-механічними властивостями являється одним з найважчих
продуктів гранулювання.
Недоліком збільшеної кількості роликів є ускладнене досягнення
рівномірного розподілу матеріалу між ними.
Окрім того пропонується встановити двигун привода матриці на рухомій
платформі що значно покращить та полегшить натяг пасів що входять до
Рис 11. Прес-гранулятор ГТ
- привод дозатор 2 - дозатор. 3 - комунікація для підводу пари 4 -
– змішувач 6 - перехідний рукав 7 - електродвигун пресуючого вузла 8 -
- пресуючий вузол 10 - вивантажувальний бункер 11 - опорна
Рис 12. Секція пресування
- матриця; 23 - бандажні кільця; 4- прийомний конус;
– пресуючи ролики; 6 - кожух секції пресування; 7 – ротор;
- сферичні роликопідшипники; 9 - привідний шків;
- запобіжний штифт; 11 – важіль; 12 - вал.
БУДОВА ТА ПРИНЦИП РОБОТИ ПРЕС-ГРАНУЛЯТОРА. СУТЬ МОДЕРНЗАЦ
БУДОВА ТА ПРИНЦИП РОБОТИ ПРЕС-ГРАНУЛЯТОРА

АНОТАЦІЯ.docx

У ході даного проекту була проведена модернізація прес-гранулятор під час якої передбачається збільшення робочої ширини матриці та збільшення кількості роликів що в свою чергу являється найдоцільнішим способом модернізації для підвищення продуктивності машини до величини яка б задовольнила потреби лінії.
Дипломний проект складається з пояснювальної записки та графічної частини. Пояснювальна записка викладена на аркушах формату А4 друкованим текстом. Графічна частина представлена на 12 листах формату А1.

Ролик511.cdw

Кришка.cdw

1. Невказані радіуси 2мм max.
Не вказані граничні відхилення розмірів: отвори- по Н14 вали - по h14

6монтаж.doc

6. ПРАВИЛА ЕКСПЛУАТАЦ МОНТАЖУ ТА
Підготовка до роботи
Підготовка до роботи після тривалого зберігання або нового преса-
гранулятора включає наступні етапи:
Усунути мастило з непофарбованих металевих частин.
Перевірити надійність болтових кріплень. Відрегулювати натяжку
Змастити всі точки змащування відповідно до схеми змащування.
Обкатати в холосту всі складові частини машини протягом 20 хв.
Після зупинки перевірити їх роботу переконатись у відсутності
розбовтаностей вібрації стуків та ін.
Відрегулювати зазори між матрицею і роликами.
Експлуатаційні вимоги
Забороняється запускати прес з неочищеною від продукту камерою
пресування - це може призвести до зрізання запобіжного штифта.
Забороняється замінювати запобіжний штифт іншими деталями що не
відповідають передбаченим технічною документацією.
При зупинці преса на період більший 4-5 годин а також при зніманні
матриці з преса обов'язково має бути проведена консервація отворів матриці
Технічне обслуговування
Технічне обслуговування включає в себе періодичний огляд і перевірку
працездатності установки та її складальних частин порядок змащення
частин установки заміну матриці і роликів регулювання роликів очистку
корпусу змішувача і продуктопроводів.
Технічний огляд і перевірка стану складальних частин мають
відбуватися не рідше одного разу на 10 днів
Для установки матриці необхідно:
Переконатися у відповідності матриці експлуатаційним вимогам.
Ретельно очистити посадкові поверхні матриці фланця і бандажних
кілець перевірити відповідність їх розмірів технічним вимогам і
змастити їх тонким шаром графітного мастила.
Попередньо нагрівши встановити бандажні кільця на матриці
Встановити матрицю з бандажними кільцями на посадкові поверхні
перевірити відсутність перекосів і закріпити її болтами.
При встановленні матриці і бандажних кілець дозволяється
застосовування ударного інструменту з м'якого матеріалу або деревини.
Після першої години роботи преса обов’язково потрібно перевірити
затяжку кріпильних болтів бандажних кілець і матриці.
Своєчасна підготовка монтажних робіт і правильна організація їх
виробництва забезпечують максимальну продуктивність праці скорочення
термінів тривалості монтажу устаткування і високу якість монтажних
Приймання устаткування що поступає на монтаж проводиться
комісією замовника. При цьому перевіряються: відповідність устаткування
за проектом та по заводській документації виконання заводом-виготовником
контрольної збірки обкатки і інших випробувань відповідно до стандартів і
технічних умов на устаткування; комплектність устаткування по заводських
специфікаціях відправних і пакувальних відомостях; відсутність пошкоджень
і дефектів устаткування збереження забарвлення консервуючих і спеціальних
покриттів збереження пломб; наявність і повнота технічної документації
заводу-виготовника необхідної для монтажних робіт.
У разі встановлення комісією некомплектності устаткування або дефектів
складається акт. Складання актів і пред'явлення рекламацій і претензій
заводу-виготовникові або постачальникові устаткування є обов'язком
Гранулятор до монтажу повинен зберігатися на спеціальному складі
що відповідає вимогам пожежної безпеки. Він повинен бути встановлений на
дерев'яні підкладки. Передача гранулятора зі складу в монтаж оформляється
Перед введенням гранулятора в експлуатацію підготовлюють місце для
Спочатку обладнання розконсервовують знімають антикорозійне покриття
промивають вузли обладнання оглядають та ліквідують можливі поломки
змащують вузли тертя заливають мастило.
Роботи по дозбиранню машини проводять на збиральному майданчику або
безпосередньо на місці її подальшої експлуатації.
Перед експлуатацією машину підключити до джерела змінного струму
перевірити напрямок обертання вала електродвигуна.
Корпус машини заземлити за допомогою спеціальної клеми встановленої
Декілька разів періодично натискувати на кнопку «Пуск» та «Стоп»
перевірити плавність і безшумність роботи машини.
В процесі експлуатації устаткування деталі постійно зношуються і
змінюють свою форму під впливом зовнішніх навантажень внутрішньої
технологічної напруги і корозійної дії. Цей знос характеризується
відхиленнями розмірів і форми деталей зміною механічних і хімічних
властивостей поверхневих і внутрішніх шарів деталей. Сукупність таких змін
досягши певних меж називається експлуатаційним пошкодженням деталі. Воно
усувається ремонтом або заміною даного вузла.
Ремонт устаткування включає комплекс заходів які здійснюються з метою
відновлення нормальної працездатності деталей вузлів та машини в цілому.
В процесі ремонту виконують наступні основні операції.
відключення машини від мережі комунікації;
чищення і миття поверхонь що контактували з сировиною;
дефектацию і сортування деталей;
відновлення або заміну зношених деталей;
індивідуальні випробування і здачу в наладку.
Перед початком ремонту гранулятор ретельно миють і очищають від
залишків сировини мастила і інших забруднень.
Перед розбиранням гранулятора необхідно вивчити особливості його
конструкції і намітити порядок його розбирання. При цьому слід встановити
призначення і взаємодію окремих вузлів і деталей. В першу чергу знімають ті
деталі і складальні одиниці які перешкоджають подальшому розбиранню.
Деталі необхідно укладати в тій послідовності в якій їх знімають з машини.
Очищення деталей від забруднень і іржі після розбирання машини
проводять за допомогою дерев'яних лопаток стрижнів і скребків. Крім того
деталі відмочують в гасі для чого використовують дві ємкості: першу – для
попереднього відмочування другу – для остаточної промивки. Тривалість
відмочування заздалегідь очищених деталей 1 – 8 ч після чого їх витирають
досуха. Деталі знежирюють в гарячому розчині каустичної соди потім
промивають в гарячій воді і просушують.
В процесі експлуатації гранулятора найбільшому зношенню підлягають
підшипники спрацювання яких характеризується стороннім шумом підвищеною
Підшипники після зняття ретельно промивають та перевіряють на
справність для подальшої експлуатації. Підшипники що мають дефекти
замінюють. Ремонт підшипників виконується тільки на спеціалізованих
ПРАВИЛА ЕКСПЛУАТАЦ МОНТАЖУ ТА
Правила експлуатації монтажу та ремонту обладнання

3Секция1.cdw

вступ.docx

На сьогоднішній день гранулювання широко використовується у цукровій промисловості. Це пояснюється тим що процес переробки матеріалу в шматки геометрично правильної однакової форми і однакової маси – гранули допомагає створювати додаткові сировинні ресурси з дрібних матеріалів з усередненими властивостями використання яких малоефективне або важке.
Гранулювання як самостійний процес проводиться з метою одержання напівфабрикатів іготовогопродукту виготовлення твердих дозованих форм корму для тварин.
Гранулювання (брикетування) – це є процес переробки матеріалу у шматки геометричноправильноїоднаковоїформиі однакової маси – гранули.
У залежності від вихідного матеріалу гранулювання проводиться з використанням зв’язуючих (цементуючими що клеять) речовин при середніх тисках (10-50МНм2) і без зв'язуючих речовин при високих тисках (100-200МНм2).
Для отримання гранул або брикетів високої якості сировина що направляється на пресування повинена відповідати певним вимогам (фракційний склад та ін.).
Важливий правильний підбір фракційного складу що завантажується. Наприклад можна порівняти гранули та брикети із залізобетоном в якому в якості компонентів використовується цемент вода пісок щебінь пластифікуючи добавки та арматура. Якщо буде надлишок або нестача одного з компонентів то це безпосередньо впливає на міцність і форму.
Прес-гранулятор призначений для гранулювання різних видів біомаси:
деревинних відходів лушпиння висівок комбікормів соломи і т.д.
Жом – стружка цукрового буряка відходи цукрового виробництва. Використовується як корм худобі у сушеному (гранули) та свіжому вигляді (рис.1).
Рис. 1 Жом у свіжому та сушеному вигляді
Сухий жом являєтьься висококонцентрованим кормом для худоби. Вага його зменшена у 12-13 разів ніж у свіжого завдяки чому він більш зручний і транспортабельний.
Свіжий жом – водянистий корм швидко псується. При силосуванні покращується вкусові фактори жому знижуються втрати при зберіганні. Сухий жом витримує довге зберігання використовується як корм замість коренеплодів. В 100 кг свіжого жомі 12 кормових одиниць і 06 кг білку сухому відповідно - 84 і 38. Висушений жом захищений від попадання на нього води може збеігатися без втрат кормових якостей довгий час. Також жом
використовується як сировина для біогазових установ.
Спресований жом фасують у мішки 10 25 та 35 кг.
Основні сфери використання жому представлені нижче на рис. 2.
Рис. 2. Використання жому

4Підбір КМ.docx

Підбір конструкційних матеріалів
ПДБР КОНСТРУКЦЙНИХ МАТЕРАЛВ
Характерною особливістю харчового машинобудування являється різноманітна номенклатура обладнання що випускається від простих виробів до складних автоматів та автоматичних ліній.
У зв’язку з удосконаленням і створенням принципово нової технології переробки харчової сировини діюче харчове обладнання безперервно вдосконалюється створюються нові конструкції машин і апаратів що пов’язано з частою зміною об’єктів виробництва.
Розвиток харчової промисловості направлення на скорочення ручної праці збільшення виробництва якісно нового асортименту харчових продуктів пред’являють підвищені вимоги до матеріалів що використовуються у конструкціях сучасних машин та апаратів підприємств харчової промисловості. Специфіка різноманітних галузей харчової промисловості вимагає застосування міцних та надійних металів та інших матеріалів що працюють в умовах високих тисків температур глибокого вакууму агресивних середовищ.
Специфічні умови харчових виробництв: підвищена вологість висока чи низька температура безпосередній контакт з харчовими продуктами та агресивними середовищами абразивна дія деяких продуктів пред’являють особливі вимоги до вибору матеріалів для харчового обладнання.
Матеріали що застосовуються в харчовому машинобудуванні повинні відповідати загальним вимогам що пред’являються до матеріалів які знаходяться в контакті з харчовими продуктами.
Матеріали не повинні містити шкідливих для здоров’я людини елементів чи вступати в реакцію хімічної взаємодії з продуктами руйнуватися під дією харчових середовищ миючих та дезинфікуючих засобів і мастильних матеріалів.
Однією з основних вимог до матеріалів що застосовуються в харчовому машинобудуванні являється ії висока корозійна стійкість. Продукти корозії змішуючись з харчовими продуктами знижують якість останніх і нерідко роблять їх цілком непридатними для харчування. Тому метали та сплави для виготовлення харчових машин та апаратів не повинні підлягати корозії при контакті з харчовими продуктами. При наявності корозії швидкість її повинна бути мінімальною. Продукти корозії не повинні бути токсичними і не повинні впливати на органолептичні властивості харчових продуктів.
В останній час в харчових апаратах стали використовувати двошарові корозієстійкі сталі (біметал) з основним шаром зі сталі звичайної якості наприклад ВСт3кп 20К та ін. В якості шару що контактує з агресивним технологічним середовищем застосовують нержавіючі сталі 08Х13 08Х17Т 12Х18Н10Т причому товщина даного шару складає в середньому 20 загальної товщин біметалу що веде до зниження його вартості у порівнянні з монолітною нержавіючою сталлю при рівній товщині листа і скороченню витрат дефіцитних нікелевмісних матеріалів.
Галузевими стандартами встановлені обмеження на марки та сортамент матеріалів які застосовуються у харчовому машинобудуванні що сприяє підвищенню рівня уніфікації та технологічності харчових машин та апаратів.
При необхідності застосування матеріалів не передбачених ОСТ 27-00-223 – 75 для виготовлення деталей харчового обладнання вимагається узгодження та дозвіл відповідних підрозділів Міністерства легкої та харчової промисловості України.
Вуглецеві сталі звичайної якості – конструкційний матеріал при виробництві якого звичайно не пред’являється високих вимог до складу шихти процесів плавки та розливу.
Сталь марки Ст3 використовується для металевих конструкцій що підлягають зварюванню у вигляді сортового фасонного та листового прокату: балки форми обичайки днища корпуса сосудів та апаратів щоЗмн.
працюють під тиском; невідповідальні осі шестерні втулки вкладиші важелі гайки шайби та інші маловідповідальні деталі що не підлягають термічній обробці а також цементуємі та ціануємі деталі від яких вимагається висока твердість поверхні та невисока міцність серцевини: валики поршневі пальці штовхачі шестерні.
У пресі-грануляторі такі деталі як кронштейни виготовлені зі сталі марки ВСт3сп ТУ14.1-3023-80. Швелери з яких складається рама преса-гранулятора та опори – зі сталі марки Ст3кп ГОСТ 11474-76.
Корозієстійкі сталі характеризуються високою стійкістю в агресивних середовищах.
Сталь 08Х17Т застосовується для виготовлення виробів що працюють в основному у окислювальних середовищах.
Зі сталі 08Х17Т ГОСТ 5632-72 виготовлені зокрема корпус кришка пальці гвинти гайки штоки матриця та ролики пресувальної частини.
Сталь 12Х18Н10Т відому як “харчова нержавійка” застосовують в якості корозієстійкого жаростійкого і жароміцного матеріалу. Виготовляють
з неї ємкісне теплообмінне та реакційне обладнання а також конструкції в кріогенній техніці. Сталь стійка проти міжкристалічної корозії. При безперервній роботі стійка проти окислення на повітрі та в атмосфері продуктів згоряння палива при температурі до 900С і при роботі в умовах теплозмін.
Зі сталі 12Х18Н10Т ГОСТ 9941-81 виконані наступні деталі: корпус кондиціонера вал інші матеріали які контактують безпосередньо з
Особливу увагу необхідно звернути на матеріали з яких виготовлені деталі що працюють у безпосередньому контакті з харчовими продуктами та середовищами. До їх вибору виносяться особливі вимоги серед яких і обов’язковий дозвіл Міністерства охорони здоров’я на використання даних матеріалів.
Наведемо таблицю у якій вкажемо номера дозволів на використання матеріалів вузлів та деталей преса-гранулятора що працюють у контакті з продуктом.
Сталі високолеговані і сплави корозієстійкі жаростійкі і жароміцні
Отже в даному розділі зроблено вибір конструкційних матеріалів для деталей преса-гранулятора та наведено їх коротку характеристику а також вказано номера дозволів Міністерства охорони здоров’я на використання матеріалів при взаємодії з харчовими продуктами.
Розрахунок ланцюга обичайки ролика
Рис.13 Схема складання вузла
З врахуванням допусків на розміри деталей що входять в розмірний ланцюг
визначимо розміри всіх деталей (рис. 1.):
Розмір ролика необхідно скорегувати на величину значення компенсації яке визначається за формулою:
де - величина допуску і-ої складової ланки; - кількість ланок розмірного
ланцюга враховуючи замикаючий ланцюг (зазор); - розмір замикаючої ланки.
Тоді максимальна величина значення компенсації визначається:
У межах визначеної величини мм знаходимо кількість та розміри комплекту компенсаторів що необхідні для забезпечення нормальної експлуатації вузла з врахуванням прийнятого зазору мм:
Для комплекту з чотирьох компенсаторів приймаємо їх розміри :
Технологія виготовлення вісі ролика
Технологічний маршрут виготовлення деталі
Назва операції переходу
Технологічне обладнання оснащення різальний і вимірювальний інструмент
Об'ємна штамповка сталь 45 ГОСТ 1050-78
Токарно-гвинторізний верстат 16К20 3-х кулачковий патрон центр обертальний
Торцювати пов.1 z=1.5мм
Різець прохідний відігнутий правийТ15К6 =450 =100 =80; ВхНхL=16х25х140 ШЦ1
Центрувальне свердло 25; Р6М5; ШЦ1
Точити пов.2 на l=30мм начорно 28
Різець прохідний упорний правийТ15К6 =900 =100 =80;
Зняти фаску 16.450 пов.1
Точити канавки на 24 b=4 мм пов. 2
Різець канавковий Т15К6 b=4мм =950 1=950
Різець різбовийТ15К6 =600=30
ВхНхL=16х25х140 ШЦ1
Токарно-гвинторізний верстат 16К20 3-х кулачковий патрон упор
Торцювати пов.1 витримавши L=233мм
Точити пов.2 263 на l=119 мм з припуском під шліфування
Різець прохідний упорний правийТ15К6
=900 =120 =80; ВхНхL=16х25х140 ШЦ1
Точити пов.3 24 на l=74 мм начорно
Зняти фаску 16450 пов.5
Різець прохідний відігнутий правий Т15К6 =450 =100=80;ВхНхL=16х25х140 ШЦ1
Нарізати різьбу пов. 3 М24 на l=36
Вертикально-фрезерний верстат ділильна головка
Фрезерувати грань (пов.1) начорно В=7
Кінцева фреза 28 Р6М5 ШЦ1-1
Фрезерувати грань (пов.2) начорно В=7
Фрезерувати грань (пов.3) начорно В=7
Фрезерувати грань (пов.4) начорно В=7
Кругло шліфувальний верстат 3А110В Центри поводок
Шліфувати начорно 26h6 пов. 1
Круг 1 2502532 14АF40-50 C2 6 K 35 A 2 2424-83 скоба 28h6
Шліфувати начисто 26h6 пов. 1
Круг 1 2502532 F40-50 C2 6 K 35 A 2 2424-83 скоба 28h6
Розрахунок режиму різання
1 Торцювати поверхню 1
Вибираємо подачу: S = 0.4 0.5 ммоб приймаємо S = 0.5 ммоб.
З табл. 20 вибираємо залежність для визначення швидкості різання і визначаємо швидкість різання:
де: Т – стійкість різця приймаємо Т = 60 хв.
Потрібна частота обертів шпинделя верстата:
Згідно метод. 3021 вибираємо найближче менше значення nв = 1500 обхв.
Дійсна швидкість різання:
Розрахункова довжина оброблення:
Основний час на виконання переходу:
Перехід 20.2 Центрувати пов.1
Перехід 20.3 Точити пов. 3 начорно 32 l=28 мм
Загальна глибина різання при обробці заданої поверхні мм. Для чорнової обробки поверхні приймаємо глибину різання t= 2 мм. На чистову обробку залишається t=0 5мм
Подача табл. №17 S=04 05 ммоб. Звіряємо з паспортними даними верстата і приймаємо S=05 ммоб.
Визначаємо швидкість різання табл. №20
Потрібна частота обертів шпинделя верстата
Приймаємо ближчу меншу частоту обертів шпинделя верстата nв=1500 обхв. Дійсна швидкість різання при таких обертах шпинделя
Розрахункова довжина оброблення для переходу
- довжина деталі lДЕТ=30мм
- підвід інструменту мм
- врізання інструменту l2 = 2мм
- перебіг інструменту l3=0
Основний час на виконання переходу
Перехід 20.4 Зняти фаску 16х45 пов. 1
Перехід 20.5 Точити канавки на 24 b=4 мм пов. 2
Згідно метод. 3021 вибираємо найближче менше значення nв = 1800 обхв.
Допоміжний час пов’язаний з переходом для верстатів з довжиною стола 1250мм автоматичним переміщенням установленою на розмір tд=009хв (табл.38). Тоді
Оперативний час: Топ= То + Тд
Штучний час: Тшт= Топ + Тоб + Тпер
Тоб=0045Топ і Тпер=006Топ – відповідно допоміжний час на обслуговування робочого місця і на відпочинок та природні потреби що беруться у відсотках оперативного часу (табл. 36)
Тшт=0826+0045·0826+006·0826=091хв
Калькуляційний час:
Тпз – підготовчо-завершувальний час що згідно з табл. 36 визначається як сума часу налагодження верстата (при кріпленні в лещатах з двома болтами кріплення – 147хв) та на одержання наряду інструментів пристроїв - 7хв
Норма виробітку (кількість деталей за год.):
За формулою визначаємо

8Автоматизація.doc

8. СИСТЕМА УПРАВЛННЯ ВДДЛЕННЯ
1 Загальна характеристика системи управляння процесу гранулювання
Під час процесу гранулювання сипкий матеріал (бурякоцукровий жом
комбікорм) набуває сталий наперед визначений гранулометричний склад та
фізико-механічні властивості. Машино-апаратурна схема включає в себе
наступні одиниці обладнання: шнековий транспортер накопичувальний бункер
прес-гранулятор охолоджувач циклон повітродувка. Сучасні цехи грануляції
працюють в повністю автоматичному режимі. Для цього в системі
має бути реалізована можливість самоналаштовування процесу залежно від
змін фізикочмеханічних характеристик матеріалу що гранулюється. Головною
метою системи автоматичного керування є підтримання значення споживчої
потужності головного двигуна преса-гранулятора в допустимих межах.
2 Аналіз виробничої дільниці як об'єкта автоматизації
Автоматизація процесу гранулювання є складною справою. Управління
роботою дозуючого пристрою здійснюється за показами споживчої потужності
головного двигуна преса. Зчитавши за допомогою амперметра значення струму
фаз головного двигуна і визначивши величину споживчої потужності система
за допомогою встановлених залежностей формулює і відправляє сигнал на
частотний перетворювач призначений для регулювання
дозуючого пристрою. Складності полягають в тому що після дозатора
матеріал не потрапляє безпосередньо в секцію пресування а проходить через
змішувач де він зволожується даром і змішується з деякими компонентами.
Процес змішування відбувається протягом 20 - 25 с це означає що зміна
режиму роботи дозатора в даний момент відбувається за значенням його
продуктивності застарілим на даний проміжок часу. При цьому існує загроза
виникнення значних розузгоджень в сумісній роботі двох пристроїв.
Гранули одразу після пресування мають температуру 60 - 70 °С. Для
зниження значення температури використовують охолоджувач де гранули у
псевдо киплячому шарі охолоджуються холодним повітрям. Керування роботою
охолоджувача відбувається за даними температури гранул на виході з нього
(нормоване значення t=20-25 °С).
На випадок перевищеннм продуктивності преса-гранулятора пропускної
спроможності охолоджувача в останньому передбачено датчик верхнього рівня
який відключає всі приводи технологічної лінії не пов'язані з роботою
охолоджувача. При цьому запуск відключених двигунів відбувається після
сигналу нижнього датчика рівня.
3 Завдання на автоматизацію
Апарат Параметр Допустиме Вид Характер ДодаткоПримітки
місце..візначення автома-тизконтролю ві
дбору параметру ацї чи вимоги
НакопРівень 3м ±01 КонтрольСигналїза -діяДія на
ичу верхній 1м ±01 шжетв
а1бРівень - За Сигналізатор СУ-1Ф 4 Луцький
місцем Рівня приладо-
а6б маятниковий будівний
а Струм 0-200А За Амперметр - 1 -
б Струм - На щиті Перетворюючий - 1 -
в Струм - На щиті Тристоронній - 1 -
а Витрата 0-6 лхв За Витратомір - 1 Львів-пр
місцем індукційний илад
б Витрата - За Діафрагма ДС-П 1 -
в Витрата - На щиті Вторинний - 1 -
а Волога - За Вологомір - 1 -
а Температура15°С За Термометр ТСП-104 Луцький
-40°С місцем опору 88 приладо-
г Температура- За тристоронні - 1 -
місцем перетворювач
СИСТЕМА УПРАВЛННЯ ВДДЛЕННЯ

5Розрахунки.doc

5. РОЗРАХУНКОВА ЧАСТИНА
Розрахунок основних технічних характеристик:
Хоча прес-гранулятор може використовуватись для гранулювання великої
кількості різноманітних продуктів всі розрахунки будуть проведені для
процесу гранулювання бурякоцукрового жому. За своїми фізико-механічними
властивостями бурякоцукровий жом є одним з найважчих продуктів
гранулювання це означає що при його гранулюванні прес-гранулятор має одну
з найнижчих продуктивностей при номінальній потужності.
Визначення продуктивності:
Продуктивність преса-гранулятора можна визначити за виразом:
де R=0.21 м – внутрішній радіус матриці (див. розрахункову схему рис. 1);
товщина шару не гранульованого жому засипаного в матрицю (цей вираз
отриманий з умови захвату клином тертя утвореним в точці контакту жому і
ролика найближчій до вісі матриці);
г = 0085 м - радіус ролика;
fp = 04 - коефіцієнт тертя жому об ролик;
L=0.13 м - робоча ширина матриці;
КL=05 - коефіцієнт нерівномірності розподілу шару матеріалу по ширині
zр = 3 - кількість роликів;
Кz=07 - коефіцієнт нерівномірності завантаження роликів;
nm=343 обхв. - частота обертання матриці;
Рис 14 Розрахункова схема
Визначення потужності привода
Потужність преса-гранулятора можна визначити за виразом:
[pic]м - товщина спресованого шару матеріалу (на початок його продавлювання
крізь отвори матриці) тут
Lоm=006 м — довжина каналу матриці;
fМ=0.4 - коефіцієнт тертя жому об матрицю;
[pic]- ККД привода тут враховано ККД пасової передачі та ККД п'яти
підшипників кочення.
Отримане значення потужності є значним. Оскільки як було сказано
вище жом є одним з високоенергоємних матеріалів з тих що піддають
гранулюванню при використанні даного преса-гранулятора для обробки
наприклад комбікорму (таке ж значення коефіцієнту тертя - така ж можлива
товщина шару засипаного в матрицю але менше значення межі міцності) -
привод буде недовантаженим. З цих міркувань буде доцільно зробити привід
меншої потужності. Враховуючи те що енерговитрати на гранулювання одиниці
маси залежать від продуктивності яка за рахунок запропонованої
модернізації збільшується в 14 рази - так само має бути збільшена
потужність привода. В пресі-грануляторі ГТ - 420 встановлено двигун
АМ280М6 п=985 обхв N=90 кВт. В приводі модернізованого преса має бути
застосований двигун потужністю N=90*14=126 кВт. За каталогом вибираємо
наступний двигун: 5АМ315М6 п=985 обхв N=132 кВт.
Уточнюємо нове значення продуктивності:
[pic] м - товщина шару стиснутого матеріалу яка відповідає
новому значенню потужності; (4)
[pic] - нове значення товщини шару не гранульованого жому засипаного в
продуктивність преса-гранулятора із застосуванням в приводі
двигуна потужністю N=132 кВт.
Визначення радіальної сили що діє на пресуючий ролик
Для розрахунку радіальної сили що діє на ролик 65010 одержано
де 13 - враховує початкову стадію стискання жому до тих пір поки не
відбувається його продавлювання крізь отвори матриці;
кут який охоплює дугу пресування з вершиною в центрі матриці тут
= 1.3 - коефіцієнт опору при вдавлюванні у вхідну частину отвору.
Fr=29811 Н — радіальна сила що виникає в зоні пресування.
Розрахунок пасової передачі:
Визначимо крутний момент двигуна:
При такому крутному моменті застосовуються паси типу Г.
Визначимо передаточне число
Для даного типу паса мінімальний діаметр шківа становить
d=315 мм. Зі стандартного ряду вибираю діаметр ведучого шківа d1=мм тоді
є=001 – величина проковзування.
Приймаю значення міжосьової відстані а=1000 мм. Визначимо необхідну
для цих геометричних параметрів довжину паса:
Найближче стандартне значення L=4000 мм. Визначимо уточнене (фактичне)
значення міжосьової] відстані:
Допустиме значення потужності що передається одним пасом:
[pic] кВт – допустиме значення потужності що передається одним пасом
при номінальних параметрах передачі (u=1L=L0);
[pic]- коефіцієнт який враховує значення кута обхвату пасом меншого шківа
CL:= 0.89 - коефіцієнт який враховує відмінність L від Lо;
Сp := 0.68 - коефіцієнт режиму роботи;
[pic]кВт – поправка яка враховує зменшення впливу на довговічність згину
пасу на більшому шківі.
Визначимо необхідну кількість насів:
Враховуючи коефіцієнт нерівномірності розподілу зусиль між пасами
Cz=0.85 визначимо фактичну кількість пасів:
Заокруглимо обчислене значення до цілого: z=14. В наслідок такого
заокруглення ресурс пасів буде трохи зменшеним.
Визначимо зусилля що діє на вали передачі:
v=18.309 мс – лінійна швидкість пасів;
q=0.62 кгм — питома вага пасів;
Підбір підшипників роликів
В підшипникових вузлах роликів доцільно застосувати по два конічні
роликопідшипники – найбільша вантажопідйомність при мінімальних габаритах.
Розрахункове зусилля що діє на один підшипник:
тут 1.1 враховує нерівномірність розподілу зусилля між двома підшипниками.
Визначаємо еквівалентне навантаження:
V = 1.2 - коефіцієнт обертання;
[pic]_- температурний коефіцієнт.
При частоті обертання [pic]обв. і довговічності L=3500 год
необхідний підшипник з вантажопідйомністю С=Р*467= 119400 Н. За каталогом
обираю підшипник 7514 з С=125000Н.
Перевірка за статичною вантажопідйомністю.
Умова Р*КдС0 (25580*3=76740101000 Н) виконується де
Кд – коефіцієнт динамічності навантаження враховує короткодіючі
перевантаження що виникають під час потрапляння у гранулятор сторонніх
Со – статична вантажопідйомність.
Підбір підшипників ведучого шківа
В середині ведучого шківа змонтовано спеціальний консольно-закріплений
підшипниковий вузол призначений для розвантаження валу двигуна від
згинального моменту і радіальної сили. Для цього застосовано електродвигун
у виконанні фланцевому на лапах. Даний підшипниковий вузол змонтовано на
конічних роликопідшипниках.
Радіальне навантаження яке діє на підшипник:
де 1.1 враховує нерівномірність розподілу зусилля між двома
V = 1.2 – коефіцієнт обертання;
К = 13 – коефіцієнт безпеки;
К = 1 – температурний коефіцієнт.
При частоті обертання nm=985 обв. і довговічності L=20000 год
необхідний підшипник з вантажопідйомністю С=Р*836=18880Н. За каталогом
обираю підшипник 2007934 з С=215000 Н.
Умова РС0 (22580225000 Н) виконується де
Підбір підшипників секції пресування
З компановочної схеми (Рис. 2) видно що даний підшипниковий вузол
змонтовано на трьох підшипниках: шариковому сферичному роликовому
радіальному з короткими циліндричними роликами та шариковому радіальному.
На компановочній схемі прикладеш зовнішні сили та сили ваги а також
величини їх плеч відносно площини закріплення секції пресування.
F1=1000 Н – сила ваги матриці з бандажними кільцями;
а = 850мм – її плече;
F2=1000 Н – сила ваги роликів із фланцем і затискною плитою;
F3=800 Н – сила ваги ротора;
в = 300мм – її плече;
F4=400 Н – сила ваги сферичного підшипника та складова сили ваги
центрального валу прикладена в місці посадки підшипника;
d = 500мм – її плече;
F5==2000 Н – сила ваги шківа;
с = 300мм – її плече.
Визначимо результуючу силу R та її плече m.
Момент всіх мас відносно площини закріплення:
Плече результуючої сили:
Визначаємо радіальні сили що діють на підшипники. Як видно з
компановочної схеми результуюча сила ваги R прикладена до радіального
роликопідшипника. Визначимо реакції радіального роликопідшипника та
радіального шарикопідшипника від навантаження пасів Q=22400 Н. Припускаємо
що ця величина розподіляється між радіальним
Підбір роликопідшипника
α=85.4° - кут між вертикаллю та вектором Q.
V=1.2 – коефіцієнт обертання;
K- коефіцієнт безпеки.
При n=343 обв. та L10h=20000 год С=6.15 Р н.
Необхідна величина статичної вантажопідйомності:
За каталогом обираю підшипник 2132 з С=174000 Н. Перевірка за
статичною вантажопідйомністю. Умова РС0 (13867167000 Н) виконується де
Підбір шарикопідшипник
V=1.2 – в.іцієнт обертання;
К=1.3 – коефіцієнт безпеки;
При n=343 обв. та L10h=20000 год
За каталогом обираю підшипник 132 з С=107000 Н.
Умова РС0 (9333106000 Н) виконується де
Со — статична вантажопідйомність.
Підбір сферичного роликопідшипника
Визначимо радіальну силу що діє на підшипник по компановочній схемі
Fг=FrрОЛ*(1 – Кz)*асі Н де
Frрол= 29811 Н – радіальна сила що діє на ролик;
Кz=0.65 – коефіцієнт нерівномірності завантаження роликів.
Fг=29811*(1-0.65)*850500=17737 Н.
V=1.2 - коефіцієнт обертання;
К = 2.3 коефіцієнт безпеки;
При n=343 обхв та L10h=20000 год
Необхідна величина статичної вантажогодйомності:
За каталогом обираю підшипник 3003132 з C=308000 Н.
Умова Р*КДС0 (4895О*3=4685О46ООО Н) виконується де
Кд - коефіцієнт динамічності навантаження враховує короткодіючі
перевантаження що виникашть під час потрапляння у гранулятор сторонніх
Розрахунок на міцність центрального вала
По компановочній схемі видно що на вал діють крутний та згинальний
моменти. Виконаємо перевірочний розрахунок вала за 4 теорією міцності та
умовами міцності на зминання та зріз шліцьових з'єднань.
Умова міцності вала при роботі на згин та кручення має вигляд:
де [pic] МПа - напруження згину тут
[pic]Н*мм - згинальний момент від сили що виникла при нерівномірності
завантаження роликів;
d=82 мм - діаметр вала під шліцьовим з'єднанням;
[p - крутний момент прикладений до вала; в цій фомулі Тдв=1280000
Н*мм - крутний момент двигуна;
uf=2.87 - фактичне передаточне число пасової передачі;
Т= 1280*287*09=3036000 Н*мм;
d = 82 мм — діаметр вала під шліцьовим зтєднанням;
[pic] 90 МПа - умова виконується.
Розрахунок напружень зминання робочих поверхонь шліцьових
[pic] Н— зминаюче зусилля тут (21)
Т= 1280000 Н*мм – крутний момент прикладений до вала;
D1=82 мм та d2=72 мм - відповідно зовнішній та вштрішній діаметри
[pic] мм2 – загальна поверхня зминання тут (22)
L=38 мм — довжина зєднання;
z=10 – кількість шліців з єднання;
()=70 Мпа – допустимі напруження-зминання;
[pic] Мпа – умова мщності виконується.
Визначення напружень зрізу цього ж з’єднання:
Умова міцності: [pic] де (23)
ZR= 85 Мпа — мова міцності на зріз виконується.
) (з’єднання [pic]):
[pic] Н— зминаюче зусилля тут (25)
[pic] мм2 – загальна поверхня зминання тут (26)
L=50 мм — довжина зєднання;
z=16 – кількість шліців з єднання;
Умова міцності: [pic] де (27)
ZR= 15 Мпа — умоова міцності на зріз виконується.
Попередні розрахунки були «шсонані за орієнтовною розрахунковою
схемою тому потребують уточнення за даними отриманими в результаті
Уточнення розрахунків за даними отриманими в результаті
Нові значення величин що є вихідними даними для розрахунків
Позначення величини Попереднє значення Уточнене значення
З наведеної порівняльної таблиці видно що більшість попередньо
визначених розрахункових величин перевищують відповідні уточнені значення.
Це означає що виконувати перевірочні розрахунки немає потреби.
РОЗРАХУНКОВА ЧАСТИНА

4Пресування1.cdw

1Аналоги.doc

1. АНАЛТИЧНИЙ ОГЛЯД СНУЮЧИХ КОНСТРУКЦЙ ОБЛАДНАННЯ
Гранулятор - (англ. granulator granulating mill granulating machine
pellet-mill) пристрій для грануляції (огрудкування пеллетизації
озерненості згрудкування) тонкоподрібнених матеріалів що сприяє
збільшенню продуктивності агломераційнихмашин.
Грануляториможнакласифікувати законструкцією і принципомдії:
- барабанні гранулятори;
- тарілчастігранулятори;
- конуснігранулятори;
- багатоконуснігранулятори;
- стрічковігранулятори;
- вібраційнігранулятори.
Методи гранулювання формуванням і екструзією засновані на здатності
дисперсних матеріалів утворювати гранули необхідної форми і розмірів в
результаті силової дії робочих органів на оброблювану масу та
продавлюванням її через отвори.
Гранулювання методом формування включає ряд стадій:
підготовку вихідного продукту (нейтралізацію плавлення
змішування реагентів і т. п.);
власне формування або екструзію (продавлювання маси через
перфоровану поверхню в результаті силової дії);
охолоджування дроблення класифікацію гранул за розмірами.
Преси для гранулювання класифікуються:
за принципом пресування – на преси із закритою і відкритою
камерами в яких протитиск створюється відповідно глухою стінкою
та силою тертя об бічну стінку камери;
за типом робочих органів що створюють зусилля пресування на
наступні: шнекові плунжерні вальцеві і комбіновані.
Розглянемо деякі з них для порівняння.
Рис. 3. ГрануляторуніверсальнийГР-1
-станина 2 – привід регулятора 3 – гвинтова передача 4 –
регулятор варіатора 5 – кришка ротора 6 – барабан 7 – бункер
завантажувальний 8 – валки натягу 9 – сито металеве 10 – бункер.
Призначений для отримання гранульованих матеріалів з аморфних
Описконструкції.Настанині(1)розташовані всі основні вузли
гранулятора. Привід черв'ячного редуктора (2) служить для передачі
обертання від електродвигуна через варіатор начерв’ячнийредуктор.За
допомогою регулятораваріатора(4)через гвинтову передачу (3)можливо
плавно змінювати швидкість обертання барабанівщо дозволяє
регулюватипродуктизрізнимифізичнимивластивостями.
Барабани (6) – основної частини гранулятора - представляютьсобою два
диски з’єднані по периметрустержня.
Вониобертаютьсяувзаємнопротилежнихнапрямках.Сталість розміру
зерен грануляту забезпечується застосуванням металевих сит (9) з калібр
отворами.Ситакріплятьсядо корпусу за допомогою валів натягу (8).
Бункерзавантажувальний і приймальний (10) представляють собою
зварні конструкції вони служать відповідно для подачі матеріалів у
робочу зону і направлення отриманого гранульованого матеріалу в ємність.
Обидва бункери можна легко змінити і очистити що дозволяє послідовно
завантажувати кілька видів продуктів. Всі вузли і деталі гранулятора
стискаються з матеріалом виконанні з нержавіючої сталі.
Недоліком даної установки є досить швидка зношуваність дисків та
неможливе регулювання форми гранул.
Аморфний продукт подається в завантажувальний бункер (7) і при
повороті двох барабанів (6) що обертаються у взаємно протилежному напрямі
продавлюється через сито (9) в результаті чого утворюється гранулят.
Отриманий ганулят через приймальний бункер (10) потрапляє у встановлену на
візку ємність що використовується в сушарках типу СП що включає
перевантаження з гранулятора в сушильну камеру.
Гранулятор обслуговує одна людина.
Установка для отримання грануляту з сухих і вологих сумішей
Конструктивнасхемаустановки дляотриманнягранулятуз
сухихівологих таблетувальнихсумішей:
Рис. 4. Установка для отримання грануляту з сухих і вологих сумішей
- станина 2- зубчастапередача 3-опора 4-робочіоргани5
-завантажувальнийбункер6 -пульткерування7 -черв'ячнапередача 8 –
привід9 –віброопора10 -зміннасітка11 -фіксуючий гвинт12
-робочакамера 13-ексцентриковийвал.
Матеріалподається череззавантажувальнийбункернадваобертаючих в
протилежномуодинодномунапрямішнекаякі продавлюють масу через сітку. У
результаті виходять гранули певного розміру. Величина гранули залежить від
діаметру отворів у сітці. Сітка змінна. Готовий продукт потрапляє в
приймальну тару на вазі. Продуктивність установки залежить від розмірів
отворів в сітці який гранулюється.
Недоліком може стати утворення застійних зон а також неможливість
контролювати форму гранул.
Гранулятор - 80 (протирочна машина)
Протирочна машина складається з горизонтального дірчастого барабана з
нержавіючоїсталі зотворами 3-4мм.
Щоб уникнути відриву частинок дроту які можуть потрапити в гранулят
встановленідротові сітки. Барабан 1 з отворами укладений в кожух 2. По
осібарабана проходить вал що обертається 9 забезпечений шнеком 4. З
валомпоєднані дві абочотирипластини3 розташовані вздовж сита і злегка
притискаються пружиною до сітки.
Грануляцію ведуть наступним чином: сирий матеріал що завантажується в
бункер 5 за допомогою шнека 4 поступово подається в протирочну камеру.
Лопаті6 рівномірнопросуваютьматеріал підпластини 3 які мають невеликий
кут нахилу (передній край кілька віддалений від сітки а задній стикається
з сіткою – кут випередження). Сирий матеріал продавлюється через сітку і
отримані гранули падаютьв бункер7аможливі відходи збираються
Основним недоліком цього гранулятора є невелика продуктивність але
серед переваг можна зазначити простоту конструкції.
Рис. 5. Гранулятор - 80 (протирочна машина)
Можуть бути циліндровими і конічними одно- і двошнековими з
горизонтальним і вертикальним розташуванням шнеків (рис 6).
Рис. 6. Шнекові гранулятори
На рис.5 зображена одна з можливих конструкцій шнекового гранулятора.
Рис.7. Принципова схема шнекового гранулятора
Гранулятор складається з рами 1 на якій закріплена приймальна камера
з приймальним бункером 3 та робоча камера 4 в яких розташовані подаючий 5
та пресуючий 6 шнеки.
В торці робочої камери закріплена кільцева матриця 7 з філь'єрами для
екструдованого продукту. З зовнішнього боку матриці 7 розміщені
гранулоутворюючий пристрій 8 і лоток 9 для відведення відходу. Привод
шнеків 5 і 6 а також гранулоутворюючого пристрою 8 здійснюється від
загального силового приводу 10.
Працює гранулятор таким чином. Переробляємий продукт завантажується в
прийомний бункер З і при включеному силовому приводі 10 подається подаючим
шнеком 5 до пресуючого шнеку 6 який продавлює продукт скрізь філь'єри
матриці 7. На виході з філь’єр матриці 7 джгути продукту розрізаються на
гранули лезами основних ножів. Довжина гранул
залежить від кількості ножів та від кількості подаваємого в одиницю часу
продукту та може регулюватися заслінкою 21 приймальної камери 2.
Для шнекових грануляторів характерний високий питомий тиск формування
унаслідок великих деформацій зрушення. Ця особливість може бути віднесена
як до переваг так і до недоліків шнекових грануляторів. Перевагою
являється висока міра гомогенізації і міцності готових гранул а недоліком
– велика енергоємність можливість небажаної термічної дії на матеріал.
Гранулятори з вертикальним розміщенням осей пресуючих валків.
Валки можуть бути конічними і циліндровими з активним і пасивним
приводом. У пресах з циліндровими вальцями через різниці колових швидкостей
нерівномірно зношуються матриці і валки. Також до недоліків можна віднести
при певній коловій швидкості віднесення матеріалу під дією відцентрових сил
до периферії матриці і як наслідок нерівномірне навантаження на її робочу
При гранулюванні на плоских матрицях найчастіше приводними є ролики
а матриця закріплена стаціонарно. Матеріал надходить зверху падаючи на
матрицю а потім на нього накочується ролик і він продавлюється крізь
Рис.8 Гранулятор з вертикальним розміщенням осей пресуючих валків.
– прийомний бункер; 2 – пресуючий ролик; 3 – привод; 4 – сировина; 5 –
ніж; 6 – підшипник; 7 – механізм регулювання роликів; 8 - плоска матриця;
Рис.9 Принципова схема гранулятора з вертикальним розміщенням осі матриці
та пресуючими лопатями.
На рис.9 зображено гранулятор з вертикальним розміщенням осі матриці
у поздовжньому перерізі та вид зверху його робочої частини.
Гранулятор містить основу 1 з закріпленою на ній матрицею 2 і
встановлений всередині матриці вал 3 верхня частина якого виконана у формі
конуса 4 при цьому до валу 3 жорстко прикріплена лопать 5. В пазах 6
матриці 2 що виконані на її зовнішній поверхні еквідистантно за
периметром встановлені знімні філь’єрні перфоровані сегменти 7. На валу 3
безпосередньо під матрицею 2 змонтований диск 8 на якому жорстко
встановлений один як мінімум ніж 9. Кількість ножів визначається за
розрахунком відповідно до відносної швидкості обертання та розміром
отриманих гранул. До основи 1 прикріплено огородження 10 з отвором у ньому
одна сторона 12 якого виконана клиноподібної форми. Для відведення
отриманого продукту (гранул) встановлено транспортер 13. Привід валу з
лопаттю і диском виконаний у вигляді електродвигуна з редуктором.
За конструкцією матриця 2 являє собою циліндр верхня бічна частина
якого має гофри 14. При цьому матриця 2 обладнана кришкою 15 з отвором 16
для завантаження матеріалів що гранулюються.
Вага кришки 15 вибрана за підсумками розрахунків з метою забезпечення
постійного притискання матеріалу та подачі його в зону роботи лопаті 5.
Гранулятор працює таким чином.
Матеріал що призначений для гранулювання крізь отвір 16 кришки 15
подається на конус 4 який забезпечує рівномірний розподіл матеріалу у
внутрішньому просторі матриці 2 де він лопаттю 5 продавлюється крізь
отвори філь’єрних перфорованих сегментів 7. Ззовні матриці 2 сформований
матеріал подрібнюється ножем 9 на гранули які падають на диск 8. При
підведенні матеріалу до отвору 11 за допомогою клиноподібної сторони 12
огородження 10 гранули подаються на відвідний транспортер 13.
Наявність гофр 14 на бічній стінці матриці 2 дозволяє оптимізувати
кількість завантаженого для гранулювання матеріалу.
Різновидом вальцевих грануляторів являються шестеренчасті гранулятори.
Робочим органом шестерних пресів служить пара зубчастих коліс що
знаходяться в зачепленні та обертаються назустріч один одному.
У основ зубців є наскрізні радіальні отвори через які продавлюється
пресований матеріал. Гранули що виходять з отворів зрізуються нерухомими
ножами. Діаметр гранул 10 135 мм.
Рис. 10 Вузол пресування шестеренчастого гранулятора.
На сьогоднішній день існує досить велика кількість різноманітних
технологічних та конструктивних рішень процесу гранулювання що обумовлює
значну кількість патентів в яких вони знайшли своє відображення.
Нижче наведені патенти які найбільш вдало і найбільш широко
розкривають різноманіття технологічного обладнання процесу гранулювання.
АНАЛТИЧНИЙ ОГЛЯД СНУЮЧИХ КОНСТРУКЦЙ ОБЛАДНАННЯ

12Техм.cdw

Шліфувальна операція
Заготівельна операція

Список викор.docx

Список використаних джерел
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
Біоенергія в Україні – розвиток сільських територій та можливості для окремих громад. За редакцією Дубровіна В.О. Анни Гжибек та Любарського В.М. Київ 2009. – 117 с.
Вилесов Н.Г. Скрипко В.Я. Ломазов В.Л. Ткаченко И.М. Процессы гранулирования в промышленности – К.: "Техніка" 1976. – 192 с.
Гальперин Д.М. Миловидов Г.П. Технология монтажа наладки и ремонта оборудования пищевых производств. – М.: Агропромиздат 1990. – 399 с.
Генералов М.Б. Классен П.В. Степанова А.Р. Шомин И.П. Расчет оборудования для гранулирования минеральных удобрений. М.: Машиностроение 1984. – 192 с.
Классен П.В. Гришаев И.Г. Основные процессы технологии минеральных удобрений. М.: Химия 1990. – 304 с.
Классен П.В. Гришаев И.Г. Основы техники гранулирования. М.: Химия 1982. – 272 с.
Кононюк А.Е. Басанько В.А. Справочник конструктора оборудования пищевых производств. – К.: Техніка 1981. – 320 с.
Кочетков В.Н. Гранулирование минеральных удобрений. – М.: Химия 1975. – 224 с.
Лыков А.В. Теория сушки. М.: «Энергия» 1968. – 471 с.
Макаров Ю.И. Аппараты для смещения сыпучих материалов. М.: «Машиностроение» 1973. – 215 с.
Никитин В.С. Бурашников Ю.М. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности. – М.: Агропромиздат 1991. – 350 с.
Павлище В.Т. Основи конструювання та розрахунок деталей машин. – К.: Вища школа 1993. – 556 с.
Ребиидер П.А. Физико-химическая механика. М.: «Знание» 1958. – 64 с.
Шаталова И.Г. Горбунов Н.С. Лихтман В.И. Физико-химические основы вибрационного уплотнения порошковых материалов. М.: «Наука» 1965. – 163 с.

Висновки.docx

У ході виконання даного проекту було виконано модернізацію прес-гранулятор під час якої передбачається збільшення робочої ширини матриці та збільшення кількості роликів що в свою чергу являється найдоцільнішим способом модернізації для підвищення продуктивності машини до величини яка б задовольнила потреби лінії.
Для підвищення продуктивності при заданомудіаметрі матриці є два шляхи. Перший полягає у збільшенні частотиобертання матриці що призводить до значного підвищенняшвидкості зношення робочих поверхонь. Другий - у збільшенніробочої ширини матриці що не впливає на ресурс пресуючихдеталей але вимагає збільшення їх несучої спроможності. Самеостанній шлях є більш доцільним. При такій модернізації існуєможливість створення нової машини зі значно збільшеноюпродуктивністю на базі старої при мінімальній кількості змін вконструкції і мінімальному збільшенні її вартості.
Також пропонується встановити три пресуючих ролика що також підвищить продуктивність машини та покращить процес гранулювання оскільки жом за своїми фізико-механічними властивостями являється одним з
найважчих продуктів гранулювання.
Недоліком збільшеної кількості роликів є ускладнене досягнення рівномірного розподілу матеріалу між ними.
Окрім того пропонується встановити двигун привода матриці на рухомій платформі що значно покращить та полегшить натяг пасів що входять до складу привода.

2Без дозатора.cdw

А ( лист 1 ) дозатор знято
Б ( лист 1 ) дозатор і змішувач знято

1Лист12.cdw

Обечайка ролика.cdw