Анализ конструкции и наладка токарного станка с ЧПУ 1П756ДФ3

Кинематическая схема.cdw

Кинематическая схема
График частот вращения шпинделя
График мощностей и моментов шпинделя

РТК.cdw

К.01.5036.000-09Т15К6
Общее время обработки детали Т=1.779мин
Расчетно-технологическая

Общий вид РТК.cdw

Пояснительная записка.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
КУРГАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
КАФЕДРА АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ И ПРОИЗВОДСТВ
расчетно-пояснительная записка
Тема: Анализ конструкции и
наладка токарного станка с ЧПУ на обработку типовой детали
Студент группы Т-4138: Вдовенков И.И.
Описание и анализ конструкции станка .4
1.Назначение станка ..4
1.2.Описание устройства станка .4
1.3. Кинематическая схема станка ..5
2.Виды применяемых станочных приспособлений ..7
2.1.Режущий инструмент 7
2.2.Вспомогательный инструмент .. 9
3.Анализ узлов и типовых элементов станка ..11
3.1.Привод главного движения .11
3.2.Шпиндельный узел ..11
3.3.Патрон быстропереналаживаемый ПЭК-400Ф8 . 13
3.4.Каретка с механизмами приводов подачи станка . 14
3.5.Револьверная головка 16
3.6.Конвейер для удаления стружки. 18
Настройка станка на выполнение операций 20
1.Карта наладки станка ..20
2.Технологический процесс изготовления стакана муфты . 21
3.Операционные технологические процессы обработки детали на станке с ЧПУ .24
4.Выбор режущего и вспомогательного инструмента приспособлений .26
5.Расчёт режимов резания .27
Список литературы 38
В данной курсовой работе рассматривается наладка станка с ЧПУ на обработку типовой детали. Подбирается режущий и вспомогательный инструмент. Разрабатывается расчетно-технологическая карта рассчитываются режимы резания.
Пояснительная записка содержит 31 лист машинописного текста. Графическая часть составляет 1 лист формата А2 3 листа формата А3.
Описание и анализ конструкции станка.
1. Назначение станка.
Роботизированный технологический комплекс типа РРТК – 3Д31 предназначен для многооперационной обработки заготовок типа коротких тел вращения (дисков колец фланцев и т. п.) в условиях серийного и многосерийного производств построен на базе токарного патронного станка с ЧПУ мод. 1П756ДФ3. Станок был выбран после расчета максимального диаметра обработки: Dmax=Dз0.6=2850.6=475
1.2. Описание устройства станка.
Общий вид РТК и его техническая характеристика представлены на листе 1.
Станок с ЧПУ мод 1П756ДФЗ
Автоматический манипулятор (автооператор) портального типа мод. МА80Ц 25.09
Накопитель заготовок и деталей
Тактовый стол со специализированной тарой
Устройство ЧПУ типа “Электроника МС 2101”
Роботизированный технологический комплекс предназначен для многооперационной обработки заготовок типа коротких тел вращения (дисков колец фланцев и т. п.) в условиях серийного и многосерийного производств РТК построен на базе токарного патронного станка с ЧПУ мод 1П756ДФЗ (поз. 1) автоматического манипулятора 2 портального типа мод. МА80Ц 25.09 накопителя 3 заготовок и деталей выполненного в виде тактового стола со специализированной тарой 4. склада-стеллажа 5 для технологической оснастки устройства ЧПУ (поз 6) типа “Электроника МС 2101” гидростанции 7 и других вспомогательных устройств (например для смены схватов манипулятора). Автоматический манипулятор в составе РТК выполняет следующие операции: снятие заготовки из тары первым охватом; транспортирование ее к патрону станка; взятие из патрона обработанной детали вторым охватом и установку в него заготовки первым охватом (после поворота кисти руки манипулятора на 180°); транспортирование детали к таре и установку в соответствующей ячейке. Там же приведены общий вид специальной тары с оснасткой позволяющей осуществить плотную укладку заготовок и деталей как горизонтально так и вертикально (на торец). Токарный патронный станок с ЧПУ мод 1П756ДФЗ входящий в состав РТК имеет типовую для таких станков компоновку направляющие станины расположены в плоскости наклоненной под углом 20° к вертикали Это обеспечивает хороший отвод и удаление стружки из зоны обработки а также свободный доступ манипулятора к обрабатываемой в патроне заготовке. Корпус крепится винтами на станине в передней части станка. Шпиндель установлен на двух опорах двухрядном роликовом подшипнике работающем в паре с упорно радиальным подшипником в передней опоре и двухрядном роликоподшипнике в задней опоре. Передний конец шпинделя—фланцевый с возможностью быстросменной установки патрона. На заднем конце шпинделя имеется посадочный поясок для крепления зажимного устройства патрона. Входной вал механизма привода связан со шпинделем через один из двух промежуточных валов на которых установлены соответственно передвижные блоки зубчатых колес. Настройка на один из трех диапазонов частот вращения шпинделя осуществляется механизмом управления содержащим вал связанный зубчатыми колесами с приводом (головкой типа ПРИЗ ВС 05) а также вилки переключения подвижно установленные на оси. Положения вилок переключения зубчатых блоков контролируются конечными выключателями и стопорятся подпружиненными фиксаторами. Смазка механизмов шпиндельной коробки осуществляется централизованно от маслораспределителя установленного в корпусе. Комплекс РРТК-ЗД31 оснащен различными контрольно измерительными устройствами датчиком правильной установки заготовки в патроне станка контактной головкой для измерения инструментов сменной головкой со щупом для измерения обрабатываемой заготовки. Все органы управления сосредоточены на неподвижном поворотном пульте на выносной консоли.Привод главного движения состоит из шпиндельной бабки и двигателя постоянного тока. Шпиндельный узел полуавтомата имеет жёсткую конструкцию и высокую виброустройчивость. Приводы продольной и поперечной подач выполнены с применением высокомоментных электродвигателей что позволяет обрабатывать детали на интенсивных режимах резания. Смена инструмента на полуавтомате производится автоматически с помощью двух револьверных головок. Охлаждение в зону резания подводится через инструментальные блоки. Стружка удаляется транспортёром установленным в нише станины полуавтомата.
1.3. Кинематическая схема станка.
Кинематическая схема станка 1П756ДФ3 представлена на листе 2. Привод главного движения включает в себя регулируемый электродвигатель постоянного тока и трехступенчатую механическую коробку с передаточными отношениями u1 = 1:1 (первый диапазон) u2 = 1:4 (второй диапазон) и u3= 1:16 (третий диапазон) обеспечивающих частоты вращения nшп = 8 1600 мин-1 (ряд с
φ=1.12). Наибольший крутящий момент на шпинделе Т = 315 кН м при nшп до 45 мин-1. Механизм переключения диапазонов частот вращения шпинделя – электромеханический.
Корпус шпиндельной коробки крепится винтами на станине в передней части станка. Шпиндель установлен на двух опорах: двухрядном роликовом подшипнике работающем в паре с упорно-радиальным подшипником в передней опоре и двухрядном роликоподшипнике в задней опоре. Передний конец шпинделя – фланцевый с возможностью быстросменной установки патрона. На заднем конце шпинделя имеется посадочный поясок для крепления зажимного устройства патрона.
Входной вал механизма привода связан со шпинделем через один из двух промежуточных валов на которых установлены соответственно передвижные блоки зубчатых колес. Настройка на один из трех диапазонов частот вращения шпинделя осуществляется механизмом управления содержащим вал 8 связанный зубчатыми колесами с приводом (головкой типа ПРИЗ ВС-05) а также вилки переключения подвижно установленные на оси. Положения вилок переключения зубчатых блоков контролируются конечными выключателями и стопорятся подпружиненными фиксаторами.
Датчик резьбонарезания связан через упругую пластинчатую муфту с валом который через зубчатую передачу соединен со шпинделем. Для выбора зазора в зацеплении разрезное зубчатое колесо этой передачи снабжено специальным пружинным устройством.
Смазка механизмов шпиндельной коробки осуществляется централизованно от маслораспределителя установленного в корпусе.
2. Виды применяемых станочных приспособлений.
2.1. Режущий инструмент.
В качестве материалов для изготовления лезвийного инструмента для станков с ЧПУ используют: твёрдые сплавы керамику сверхтвёрдые синтетические материалы и быстрорежущие стали.
В настоящее время на станках с ЧПУ токарной группы выпускаемых промышленностью можно выполнять самые разнообразные операции. При этом комплект резцов для этих станков должен обеспечивать обработку поверхностей наиболее часто встречающихся в машиностроении. Так например резцы контурные с ромбическими пластинами с =950 позволяют обтачивать детали по цилиндру протачивать обратный конус с углом спада до 30 обрабатывать радиусные и переходные поверхности и протачивать торцы движением от центра детали к наружному диаметру.
Всё более широко в настоящее время применяются инструменты со сменными многогранными пластинами (СМП) что позволяет повысить эксплутационные качества инструмента обеспечивает значительную экономию дефицитных режущих материалов. Вместе с тем создаются благоприятные условия для широкого применения более износо- и теплостойких режущих инструментов.
В системе резцов предусмотрены надежные методы закрепления СМП обеспечивающих хорошее дробление и отвод стружки высокую точность позиционирования СМП и их быстросменность.
В подсистемах резцов для точения и растачивания за базовые приняты четыре конструкторских решения. Обозначение резцов соответствует ГОСТ 26476—85.
а) Прижимом сверху (тип С)б) Штифтом и прижимом сверху (тип М)
в) Штифтом (тип P)г) Винтом вставленным в коническое
Типы механического крепления СМП по IS0.
СМП без отверстия закрепляют по типу С (рисунок 7). При таком методе закрепления СМП базируют в закрытом гнезде державки 1 по двум базовым поверхностям и сверху прижимают к опорной поверхности прихватом 2. Быстрый съем СМП обеспечивается дифференциальным винтом 3. Опорную твердосплавную пластину 4 закрепляют винтом 5 на державке резца или разрезной пружинящей втулкой.
Крепление пластины прихватом и винтом с разнонаправленной резьбой (тип С).
Тип крепления имеет следующие исполнения: C1 — для режущих пластин с задним углом С3 — без заднего угла.
На передней поверхности СМП с задним углом выполнены стружколомающие канавки для дробления и отвода сливной стружки. При использовании СМП без заднего угла применяют накладные стружколомы которые закрепляют с помощью прихвата и дифференциального винта.
Резцы исполнений С1 и C3 с опорной пластиной широко применяют при точении и растачивании; резцы без опорной пластины — при растачивании малых отверстий и точении (сечение державки резца 12X12—16X16 мм).
В резцах исполнения С3 могут использоваться СМП из твердого сплава и режущей керамики (последние в настоящее время выпускаются без отверстий).
Резцы исполнения С1 имеют положительные углы что обеспечивает небольшую силу резания. Поэтому их рекомендуется применять для обработки нежестких деталей. Эти резцы могут также применяться с накладными стружколомами.
2.2. Вспомогательный инструмент.
Режущий инструмент на станках токарной группы с ЧПУ устанавливается и закрепляется либо в резцедержателях суппортов либо в револьверных головках непосредственно либо с использованием переходных элементов.
При непосредственной установке в гнездо суппорта или револьверной головки режущий инструмент может быть заранее настроен на определенные размеры. Это достаточно просто если режущий инструмент имеет специальные настроечные элементы.
Подсистема вспомогательного инструмента с базирующей призмой (ОСТ2 VI6—1—78) предназначена для станков с ЧПУ моделей 1А734ФЗ 1А751ФЗ СМ710ФЗ 16КЗОФЗ 1П756ДФ3. Резцедержатели 3.1—3.3 (рис. 6) обеспечивают крепление резцов в широком диапазоне размеров. Особенно универсален трехсторонний резцедержатель 3.5. В комплект входит распределитель охлаждающей жидкости 3.4 предназначенный для подвода СОЖ в зону резания. С помощью держателей 3.7 и 3.8 закрепляют державки с цилиндрическим хвостовиком и шпонкой. Базовые элементы подсистемы позволяют (через элементы 3.6) закреплять инструмент (2.11— 2.13 и др.) из предыдущей подсистемы что в ряде случаев расширяет технические возможности станков а также способствует сокращению номенклатуры вспомогательного инструмента.
Рис.6. Подсистема вспомогательного инструмента с базирующей призмой
3. Анализ узлов и типовых элементов конструкции станка.
3.1. Привод главного движения
В качестве привода главного движения используется регулируемый электродвигатель постоянного тока 2ПФ-200МГУ4 мощностью 22 кВт и частотой вращения 1500 обмин.
Кинематическая схема механизма привода главного движения включает в себя регулируемый электродвигатель постоянного тока и трехступенчатую механическую коробку с передаточными отношениями u1 = Z40Z40*Z48Z48=1:1 (первый диапазон) u2 =Z22Z88*Z60Z60=1:4 (второй диапазон) и u3=Z22Z88*Z24Z96=1:16 (третий диапазон) обеспечивающих частоты вращения nшп = 8 1600 мин-1 (ряд с
φ=1.12). Наибольший крутящий момент на шпинделе Т = 315 кН м при nшп до 45 мин-1. Механизм переключения диапазонов частот вращения шпинделя – электромеханический кулачковый барабанного типа.
3.2. Шпиндельный узел
Условный размер конца шпинделя
Отверстие в шпинделе а не более
Размер не регламентируется
Корпус 1 крепится винтами на станине в передней части станка. Шпиндель 2 установлен на двух опорах: двухрядном роликовом подшипнике работающем в паре с упорно-радиальным подшипником в передней опоре и двухрядном роликоподшипнике в задней опоре. Передний конец шпинделя – фланцевый с возможностью быстросменной установки патрона. На заднем конце шпинделя имеется посадочный поясок для крепления зажимного устройства патрона (на листе 10 патрон и зажимное устройство не показаны).
Входной вал 3 механизма привода связан со шпинделем 2 через один из двух промежуточных валов 4 или 5 на которых установлены соответственно передвижные блоки 6 и 7 зубчатых колес. Настройка на один из трех диапазонов частот вращения шпинделя осуществляется механизмом управления содержащим вал 8 связанный зубчатыми колесами 9 и 10 с приводом (головкой типа ПРИЗ ВС-05) 11 а также вилки 12 и 13 переключения подвижно установленные на оси 14. Положения вилок переключения зубчатых блоков контролируются конечными выключателями и стопорятся подпружиненными фиксаторами 15.
Датчик 16 резьбонарезания связан через упругую пластинчатую муфту с валом 17 который через зубчатую передачу соединен со шпинделем. Для выбора зазора в зацеплении разрезное зубчатое колесо 18 этой передачи снабжено специальным пружинным устройством 19.
-71120633730Смазка механизмов шпиндельной коробки осуществляется централизованно от маслораспределителя установленного в корпусе.
Правая опора шпинделя состоит из двух подшипников: одного роликового двухрядного радиального и одного шарикового двухрядного упорно-радиального они регулируются с помощью гайки М155х2. Левая опора состоит из одного роликового двухрядного радиального подшипника он регулируется с помощью гайки М120х2.
3.3. Патрон быстропереналаживаемый
Диаметр присоединительного конуса
Диаметр изделия зажимаемого в прямых кулачках:
Диаметр изделия зажимаемого внутренними ступенями кулачков:
Диаметр изделия зажимаемого наружными ступенями кулачков:
Сила зажима кН не менее
3.4. Каретка с механизмами приводов подачи станка
Конструкция каретки станка с механизмами приводов подачи показана на листе 11. Каретка 1 устанавливается на направляющие 2 станины и удерживается относительно них планками 3. На верхней части каретки 1 прикреплены три планки 4 с плоскими горизонтальными направляющими качения по которым в поперечном направлении перемещается ползушка 5 суппорта. В качестве элементов качения в направляющих используются танкетки 6 две из которых жестко прикреплены к ползушке 5 а две другие установлены на клиньях 7 для возможности регулирования величин натяга. Ползушка 5 относительно направляющих удерживается планками 8.
Защита направляющих от попадания стружки и охлаждающей жидкости обеспечивается щитками 9 и уплотнениями 10. Смазка направляющих станины и каретки а также шариковых винтов осуществляется централизованно от гидростанции через гибкие шланги дозаторы маслопроводы в корпусе каретки.
На нижней плоскости каретки крепится гайка 11 шарикового винта продольной подачи. В расточке каретки на опорах установлен ходовой винт 12 поперечной подачи гайка качения 13 состоящая из двух полугаек 95 и 96 зубьев регулировка зазора в ней осуществляется путем поворота одной полугайки относительно другой. Гайка 13 жестко закреплена на нижней плоскости ползушки 5. Верхняя опора винта содержит два упорных и радиальный игольчатый подшипники представляющие единый комплект. Предварительный натяг упорных подшипников осуществляется тарельчатой пружиной. Нижняя опора выполнена в виде радиального роликового подшипника свободно установленного в расточке каретки.
К переходному фланцу 14 на верхней стенке каретки крепится высокомоментный электродвигатель 15 поперечной подачи ползушки который предохранительной муфтой 16 соединен с шариковым винтом 12.
3.5. Револьверная головка.
На ползушке суппорта станка установлены две револьверные головки: дисковая 8-позиционная с осью параллельной шпинделю и 4-гранная с перпендикулярной осью вращения. Обе револьверные головки находятся друг от друга на расстоянии достаточном для размещения заготовки с наибольшим диаметром.
Конструкция револьверной головки с вертикальной осью вращения показана на листе 12. Данная головка предназначена для закрепления блоков режущих инструментов используемых при внутренней обработке (расточке сверлении и т. п.). Корпус 1 револьверной головки установлен на оси выполненной в виде полого станка 2 и промежуточном основании 3. На корпусе устанавливаются сменные инструментальные блоки которые базируются на плоскости и зажимаются вручную планками 5.
Фиксирующее устройство револьверной головки содержит две торцевые мелкозубые полумуфты 6 и . Одна из полумуфт жестко закреплена на основании 3 а другая прикреплена к корпусу 1. Для предварительной фиксации головки имеется подпружиненный упор 8 одностороннего действия.
Механизм поворота головки смонтирован в полости станка 2 и жестко связан с ним осью 9. Электродвигатель10 через зубчатые колеса 11 12 13 и 14 планетарную передачу с сателлитами 15 соединяется с центральными колесами (с внутренними зубьями) связанными со станком 2 и муфтой зажима. Муфта зажима револьверной головки выполнена в виде двух полумуфт с винтовым зацеплением одна з которых жестко связана с приводным зубчатым колесом 16 а другая (поз. 17) через промежуточную зубчатую муфту 18 с осью 9.
Движение вала электродвигателя 10 через промежуточные и планетарную передачи передается винтовой полумуфте 16. При повороте полумуфты 16 корпус 1 револьверной головки поднимается по винтовым зубьям полумуфты 17 под действием пружин в основании 3 расцепляя полумуфты 6 и 7. После этого корпус 1 поворачивается до заданного положения контролируемого одним из четырех микровыключателей в командоаппарате 19 который монтируется в верхней части станка 2. Пи срабатывании одного из них дается команда на реверс электродвигателя: корпус 1 поворачивается до упора 8 а затем зажимается винтовой муфтой в заданном положении. Отдельный микровыключатель дает в этот момент команду на выключение электродвигателя.
В конструкции револьверной головки предусмотрены внутренние каналы для подачи СОЖ к режущим инструментам. Подача СОЖ осуществляется по каналам к клапану 4 который открывается при установке инструментального блока.
Для закрепления режущих инструментов с горизонтальной осью для наружной обточки заготовки применяется дисковая 8-позиционная револьверная головка. Конструкция аналогичной револьверной головки приведена на рисунке кинематической схемы станка.
Двигатель 1. Передаточный механизм 11-12-13-14-15-сателлит. Механизм разфиксации 6- зубчатое колесо нарезанное на основании 3 прикрученное к суппорту 7 – зубчатый венец прикрученный к корпусу 1. Зубчатая муфта 16-17-винтовой венец. Датчики обратной связи – не показаны
3.6. Конвейер для удаления стружки.
На листе 13 показаны общий вид и конструкция конвейера для удаления стружки из зоны резания. Конвейер помещен в нише станины и расположен перпендикулярно оси шпинделя так чтобы стружка отводилась в сторону задней стенки станка в тару. Помещенный в сварной корпус 1 из листового металла конвейер выполнен в виде двух бесконечных цепей 2 к звеньям которых прикреплены скребки 3 посаженные на оси 4. Цепь перемещается по направляющим 5; ведущие звездочки 6 жестко установлены на приводном валу 7 а ведомые 8 – на валу 9. Натяжение цепи осуществляется винтами 10 и крепежными болтами. Корпус 1 установлен на шасси 11 с роликами 12 позволяющими ему выдвигаться назад для обслуживания и ремонта. Конвейер приводится в действие электродвигателем 13 с зубчато-червячным редуктором 14 образующими единый комплекс мотора-редуктора.
-3752851407160Комплекс РРТК-3Д31 оснащен различными контрольно-измерительными устройствами: датчиком правильной установки заготовки в патроне станка; контактной головкой для измерения инструментов; сменной головкой со щупом для измерения обрабатываемой заготовки.
Настройка станка на выполнение операций.
1. Карта наладки станка.
Настройка – подготовка станка для обработки партии деталей с заданной точностью и производительностью.
При настройке решаются следующие задачи:
) установить приспособления и режущий инструмент на станке;
) ввести режимы обработки (nшп № режущего инструмента S t);
) осуществить пробный проход и откорректировать программу.
В карте наладке указываются:
- тип приспособления;
- материал заготовки и её размеры;
- тип режущего инструмента;
- поверхности подлежащие обработке;
- набор специальных требований.
Карта наладки станка приведена в приложении лист 4.
2. Технологический процесс изготовления муфты.
Муфта отключения гидромеханической трансмиссии колесного тягача (рис. 6.4) входит в узел повышающей передачи предназначенной для увеличения числа оборотов передаваемых от двигателя ведущему валу гидромеханической трансмиссии. Муфта отключения служит для отсоединения двигателя от повышающей передачи в момент его пуска и прогрева а также при работе тормозов и рулевого управления при буксировке машины. Конструктивно муфта представляет собой полый цилиндр с центральным шлицевым отверстием и достаточно сложной конфигурацией наружных поверхностей включая зубчатый венец. Наиболее высокие требования поточности обработки и шероховатости поверхности предъявляются к шлицевому отверстию и цилиндрической наружной поверхности Ж 82^ 05 Технические требования по точности расположения поверхностей указаны на эскизе детали. Деталь изготовлена из легированной хромоникелевой стали марки 12ХНЗА твердостьHRC345 48.
Технологический процесс изготовления муфты для условий крупносерийного производства приведен в табл. 6.4. Особенностью процесса является использование высокопроизводительного оборудования и прогрессивного режущего инструмента. Учитывая необходимость плавного входа и выхода муфты из зацепления в технологическом процессе после формирования зубчатого венца предусмотрена операция зубозакругления.
Исходной заготовкой является штамповка с прошитым центральным отверстием полученная на горизонтально-ковочной машине в горячем состоянии.
3. Операционные технологические процессы обработки детали на станке с ЧПУ
Контур детали. Поверхности деталей обрабатываемых на станках с ЧПУ подразделяются на плоскости перпендикулярные к оси вращения соосные цилиндры конусы сферы торы и поверхности вращения с произвольной образующей а также винтовые поверхности формирующие резьбы. Образующими этих поверхностей являются прямые окружности и линии заданные последовательностью точек. Контур образующей детали поэтому представляет собой последовательность геометрических элементов: отрезков прямых дуг окружностей и кривых заданных в табличной форме. С технологической точки зрения эти геометрические элементы и соответствующие им поверхности принято делить на основные и дополнительные (рис. 1).
Рис. 1. Поверхности образующие контур детали:
– торцевая; 2 – радиусная торцевая; 3 – цилиндрическая наружная; 4 – наружная прямоугольная канавка; 5 – конусная – фаска; 6 – цилиндрическое отверстие.
К основным элементам контура детали относят образующие поверхностей которые могут быть обработаны резцом для контурной обработки с главным углом в плане φ=95 и вспомогательным углом в плане φ1=30. Для наружных и торцовых поверхностей такой резец принадлежит к числу проходных а для внутренних – к числу расточных.
Элементы образующих поверхностей формообразование которых не может быть выполнено указанным резцом принадлежит к числу дополнительных. К ним относятся торцовые и угловые канавки для выхода шлифовального круга канавки на наружной внутренней и торцовой поверхностях резьбовые поверхности желоба под ремни и т.п.
Контур заготовки чаще всего представляет собой прямоугольник (рис. 2). При использовании литья или штамповки контур заготовки может быть фасонным и состоять как контур детали из отрезков прямых и дуг окружностей.
В начале технологического проектирования токарной операции необходимо сравнить требуемые точность обработки отдельных элементов контура детали шероховатость поверхностей с паспортными данными станка и определить те участки поверхностей детали которые не могут быть окончательно обработаны на данном станке. Для соответствующих элементов контура назначают промежуточные припуски на последующую обработку и в соответствии с ними строят новые элементы контура детали заменяющие первоначальные.
2403272790После назначении припусков на чистовую обработку основных поверхностей детали общий припуск на обработку выполняемую на токарном станке с ЧПУ разбивают на несколько промежуточных. С помощью линий эквивалентных основным элементам контура детали и отстоящих от каждого из них на расстояние равное чистовому припуску на соответствующий элемент строят черновой контур детали (см. рис.2). Припуск (1) расположенный между контуром и заготовкой и черновым контуром детали представляет собой область черновой обработки основных поверхностей. Припуск (2) расположенный между черновым контуром детали и контурами дополнительных поверхностей (канавок резьбовых поверхностей и т.д.) составляет области обработки этих поверхностей. Наконец припуск (3) расположенный между черновым контуром детали и ее чистовым контуром с учетом припусков под последующую обработку образует область чистовой обработки основных поверхностей и составляет 5мм. Поэтому припуск на черновую и чистовую обработку основных поверхностей детали разбивают на зоны в соответствии с отдельными переходами.
Рис.3.Зоны токарной обработки:
Открытая зона – 1 Полуоткрытая зона – 2
4. Выбор режущего и вспомогательного инструмента приспособлений.
В качестве режущего инструментадля черновой и чистовой обработки поверхностей возьмём резец с пластиной из твердого сплава (ТУ 2-035-892-82).
690137160Для обработки отверстия и снятия фаски используем резец расточной =75 с креплением режущих пластин из керамики с задними углами( ТУ 2-035-861-82).
29915108585Для обработки наружных канавок выбираем соответствующий резец(2И10-7--84)
Выбираем резцедержатели
С открытым или закрытым продольным пазом.
5. Расчет режимов резания
Скорость резания при наружном продольном точении рассчитаем по следующей формуле:
Т – стойкость Т=20 мин.
s – подача S=1.5 ммоб. Черновая обработка.
t – глубина резания t=3.5 мм. Черновая обработка.
Коэффициенты Сv xv yv m:
Общий поправочный коэффициент
Коэффициент т.к. материал режущей части инструмента – твердый сплав Т15К6 а обрабатываемый материал – конструкционная сталь
Коэффициент т.к. состояние поверхности заготовки – прокат без корки.
Коэффициент т.к. имеем дело с твердым сплавом Т15К6
Коэффициентkv=1 т.к. главный угол в плане =45°
Коэффициент т.к. радиус при вершине резца r=1мм
Коэффициент т.к. dD=D-2tD=295-2*3.5295=0.98
Коэффициентkqv=1.04 т.к. сечение державки резца q=32x32
Тогда общий поправочный коэффициент:
kv=kmvknvkuvkφvkrvkovkqv=1*1*1*1*1*1.04*1.04=1.08
V=340200.23.50.151.50.45*1.08=139.26 ммин
Составляющие силы резания (тангенциальную радиальную и осевую ) при наружном продольном точении рассчитаем по формуле:
Pz(Px) = Cp*txp*Syp*Vnp*Kp кГ
Рассчитываем коэффициенты и показатели степеней составляющих силы резания:
где кгмм2 а показатели степени равны соответственно:
Kmp = 1 (для Pz Py Px)
Pz = 300*3.51.0*1.50.75*139.26-0.15*1*1.08=733 кГ
Py = 243*3.50.9*1.50.6*139.26-0.3*1*1.30=282.9 кГ
Px = 339*3.51.0*1.50.5*139.26-0.4*1*0.78=157.3 кГ
Мощность резания вычисляют по формуле:
N=733*139.26102*60=1 QUOTE 356.4*236.5102*60= 6.68 кВт
Так как мощность привода главного движения составляет 22 кВт а мощность резания получилась 1668 кВт то можно сделать вывод что режимы резания выбраны подходящие.
Инструмент фирмы SANDVIK МКТС
СТ 15 М – резец с покрытием для черновой.
P 02.1 – группа и смс код для легированных сталей.
По подаче (fn) выбираем начальную скорость резания (VC0);
kHB=083 т.к. НВ=217 ;kt=0.95 т.к. Т=20мин.;
VC=175*0.83*0.95=137.98 ммин;
kpφ=1 т.к. главный угол в плане =45°; kpf=07 т.к. подача 1.5 ммоб; kC0.4=2100 Нмм2; t=3.5мм глубина;
P=137.98*3.5*1.5*210060*1000*1*0.7=17.75 кВт
Частота вращения шпинделя:
n=137.98*10003.14*290=151.44 обмин
Производительность удаления металла: Q=VC*t*
Q=137.98*3.5*1.5=724.4 см3мин
То=1621.5*151.44=0.71 мин.
В данной курсовой работе рассмотрена обработка детали типа муфта на токарном станке с ЧПУ. Рассмотрен способ крепления детали в патроне станка и выбран вспомогательный инструмент. Рассмотрены поверхности обрабатываемой детали и подобран соответствующий режущий инструмент для обработки этих поверхностей. Разработана РТК показывающая способ обработки детали на данном станке. Произведен расчет производительности станка. Проанализированы типовые элементы конструкций станка.
Кузнецов Ю.И. Маслов А.Р. Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. – М. «Машиностроение» 1990. – 512 с.
Рохин В.Л. Оборудование автоматизированного производства. Учебно-методические материалы для самостоятельной работы студентов. КГУ 2007. – 198 с.
Орлов В.Н. Технология изготовления деталей транспортных машин. КГУ 2000. – 262 с.
Рохин В.Л. Металлорежущие станки с числовым программным управлением КГУ 2008.-55с.
Рохин В.Л. Переладов А.Б. Анализ конструкций металлорежущих станков с ЧПУ и их типовых узлов: методические указания. КГУ 2004-14с.