Технологическая карта обработки детали из стали 45

Karta 4.cdw

Наименование и содержание
Технологическая база - А и Г.
линдрических поверхностей .
Шлифование (чистовое)
Шлифование торцевых и наружной ци-
Контроль окончательный

операционная карта 1.cdw

Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Токарный-винторезный станок 1К62

наладки а1.cdw

шлифовальную операцию

спецификация.spw

для фрезерной операций

приспособление.cdw

для фрезерной операций
Усилие зажима 10000Н
Класс точности тисков Н и П по ГОСТ 16518.
Установка тисков на столе станка
осуществляется с помощью болтов шестигранной

Karta 2.cdw

Наименование и содержание
Обтачивание наружных цилиндрических
поверхности А и растачивание фасок.
Растачивание отверстия (поверхность В).
Технологическая база - А и Г.
поверхности Д. Подрезание торцевой
Обтачивание наружной цилиндрической

9.cdw

(заполнение на 100 мм
Инструмент (код наименование)
Уложить деталь в тару

Karta 3.cdw

Наименование и содержание
Обтачивание наружной цилиндрической
поверхности БЕ. Подрезание торцевой
Технологическая база - А и Г.
Фрезерная (чистовое)
фрезерование поверхности В для обра-
Технологическая база - А и Г
зования шпоночного паза.

деталь вал загатовка.cdw

1. Неуказанные предельные отклонения размеров: h14
Неуказанные радиусы R1 мм
Термообработка закалка НВ 241
Острые кромки притупить R
Степень сложности поковки С2
Точность изготовления 1
Штамповочный уклон 1

8.cdw

Инструмент (код наименование)
Установить в приспособ-
Шлифовать поверхность Б
ление детали и закре-
Шлифовать поверхность Е
Шлифовать поверхность Ж
Шлифовать поверхность Д
Шлифовать поверхность В
Шлифование торцевой части А
Шлифование торцевой части Г.
Первую деталь предъя-

4.cdw

Инструмент (код наименование)
Установить в приспособ-
Обтачить поверхность Б
ление детали и закре-
Обтачить поверхность Е
Обтачить поверхность Ж
Обтачить поверхность Д
Обтачить поверхность В
Подрезание торцевой части А
Подрезание торцевой части Г.
Первую деталь предъя-

опереционная карта 3.cdw

Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Токарный-винторезный станок 1К62

пояснительная записка.docx

Исходная информация для разработки курсового проекта 5
1 Анализ исходной информации 6
Общие положения . .8
1 Служебное назначение детали 8
2 Определение типа производства ..9
Обоснование выбора заготовки 12
1 Выбор общих припусков и расчет размеров заготовки с допусками..13
2 Определение коэффициента использования материала 15
Разработка технологического процесса изготовления детали 19
1 Выбор технологических баз .19
2 Выбор вида и последовательности обработки отдельных поверхностей .. 19
3 Разработка технологического маршрута обработки ..21
4 Выбор технологического оборудования .25
5 Разработка технологических операций 34
6 Размерный анализ технологических процессов .34
7 Расчет припусков на механическую обработку .35
8 Расчет режимов резания ..40
Расчет силы резания мощности и крутящего момента при механической обработке 48
Технологическая документация (маршрутные и операционные карты) .. 49
Проектирование станочного приспособления .50
Вывод по курсовому проекту 53
Список использованной литературы 54
Для того чтобы машиностроение было прибыльной и эффективной отраслью промышленности необходима технология машиностроения. Согласно определению технология машиностроения - это область технической науки которая занимается изучением связей и закономерностей в процессе производства машин. Цель технологии машиностроения - это разработка теории технологического обеспечения. А также повышение качества продуктов машиностроения с наиболее низкой себестоимостью их выпуска.
Объект технологии машиностроения - это технологический процесс а предмет - установление и исследование внутренних и внешних связей и закономерностей технологического процесса.
Технология машиностроения предусматривает проведение исследований в таких областях:
- технологичность конструкции машины с точки зрения объекта производства;
- математическое моделирование методов сборки изделий машиностроения изготовления деталей и технологических процессов;
- технологические операции процессы позиции переходы установки и рабочие хода которые обеспечивают повышение качества изделий а также снижают себестоимость их выпуска;
- совершенствование существующих а также разработка новых способов обработки и сборки для повышения качеств изделий и снижения уровня себестоимости их выпуска;
- технологическая наследственность в процессе машиностроения;
- методы оптимизации и проектирования технологических процессов;
- технологическое обеспечение а также повышение долговечности и точности деталей машины и качеств поверхностного слоя;
- особенности управления разными технологическими процессами в машиностроительной промышленности.
Технологии машиностроения имеют много направления вот примеры некоторых из них:
)Разработка и обобщение основ наилучшего обеспечения эксплуатационных характеристик деталей с технической точки зрения.
)Повышение технологической эффективности обработки на станках на основе изучений методами голографической и лазерной интерферометрии теплового и напряженно-деформированного состояния режущего инструмента.
)Ионно-плазменное модифицирование поверхностей деталей ГТД для многократного повышения эксплуатационных свойств.
)Оптимизация и математическое моделирование наукоемких технологических процессов.
Исходная информация для разработки курсового проекта
Рисунок1. Чертеж детали
Годовая программа выпуска детали – 50000шт.
1 Анализ исходной информации
В курсовом проекте необходимо разработать технологический процесс механической обработки детали – Вал. Для этого необходимо проанализировать требования к точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей оформить маршрутную карту карты эскизов операционную карту на выбранную операцию. Заполнить технологическую карту и описать схему наладки.
Вал (рис.2) изготавливается из конструкционной углеродистой качественной стали 45 ГОСТ 1050-88. Для снятия заданного припуска с заготовки и получения фасок торцевые и наружные поверхности заготовки подвергаются токарной обработке.Шпоночный паз наружной поверхности получается в ходе обработки заготовки горизонтально-фрезерным станком. Заданное значение радиального биения относительно оси поверхности Б достигается круглошлифовальным станком. Указанные значения шероховатостей для наружных и торцевых поверхностей достигаются круглошлифовальным станком. Для поверхностей с неуказанными параметрами шероховатости берется общее значение шероховатости Rz40. Для торцевых поверхностей и шпоночного соединения указанны допуски посредством ряда основных отклонений предельных отклонений и квалитетов. На основе технических требовании для размеров с неуказанными предельными отклонениями установлены следующие значения:H14 h14±IT142.
Рисунок2. Поверхности детали
В данном разделе был произведен анализ исходной информации: определены поверхности подвергаемые механической обработке механические операции которые необходимо провести для достижения требуемой точности размеров шероховатости и расположения поверхностей.
1 Служебное назначение детали
Вал-деталь машин предназначенная для передачи крутящего момента и восприятия
действующих сил со стороны расположенных на нем деталей и опор.
При изготовлении вала используется конструкционная качественную сталь 45 ГОСТ 1050-88. Сталь 45 используют также для изготовления осей валов вал-шестерней плунжеров штоков коленчатых и кулачковых валов колец шпинделей оправок реек губчатых венцов болтов полуосей втулок.
Далее приводиться химический состав (табл.1) и механические свойства (табл.2) стали 45. Следует обратить внимание на способ термообработки стали.
Таблица 1.Химический состав в % материала стали 45 ГОСТ 1050-88
Таблица 2.Механические свойства стали 45 ГОСТ 1050-88
Термообработка состояние поставки
Закалка 860 °С масло. Отпуск 500 °С вода или масло
Условные обозначения:
Т– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации) [МПа];
в - Предел кратковременной прочности [МПа];
- Относительное удлинение при разрыве [ % ];
- Относительное сужение [ % ];
aН- Ударная вязкость [ кДж м2];
HB- Твердость по Бринеллю [МПа]
2 Определение типа производства
Для определения типа производства детали пользуются табличным и расчетно-аналитическим способами.
Табличный способ. Зная массу детали и годовую программу выпуска изделия можно определить тип производства[1]. Учитывая что объем выпуска равен 50000 и масса детали равна 248 кг следует что тип производства – среднесерийное (табл.3).
Таблица 3.Зависимость типа производства от объема выпуска (шт.) и массы детали
Расчетно-аналитический способ. Определение типа производства производится ориентировочно характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о согласно ГОСТ3.1108-74 по формуле (2.1):
где Q- число различных операций;
PM– число рабочих мест на которых выполняются данные операции.
Коэффициент закрепления операций:
больше 40 — определяет единичное производство;
40 — определяет мелкосерийное производство;
20 — определяет среднесерийное производство;
10 — определяет крупносерийное производство;
не больше 1 — определяет массовое производство.
Таким образом деталь вал входит в среднесерийный тип производства.
Серийное производство — тип производства характеризующийся ограниченной номенклатурой изделий изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска.
По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.В зависимости от числа изделий в партии или серии и значения коэффициента серийности (коэффициента закрепления операций) различают мелкосерийное среднесерийное и крупносерийное производство.
Далее выполняем анализ технологичности конструкции детали по коэффициентам точности обработки детали (2.2) и шероховатости поверхности детали (2.3):
где Qтч.н.– число размеров необоснованной степени точности обработки;
Qтч.о – общее число размеров подлежащих обработке.
где Ош.н - число поверхностей детали необоснованной шероховатости;
Ош.о - общее число поверхностей детали подлежащих обработке.
На основе полученных значении коэффициентов предлагаются рекомендации по изменению конструкции детали улучшающих ее технологичность.
В данном разделе было определены служебное назначение детали химические и механические свойства материала из которого она изготавливается тип производства коэффициенты точности обработки и шероховатости.
Обоснование выбора заготовки
Выбор заготовки производится на основании анализа конфигурации детали рассмотрения материала и его технологических свойств типа производств технических требований экономических и других факторов.
От правильного использования выбора заготовки т.е. установления ее формы размеров припусков на обработку точности размеров и твердости материала зависящих от способа изготовления заготовки трудоемкости и в итоге получения себестоимости изготовления в целом. Если заготовка будет достаточно точно и хорошо изготовлена с припусками не более чем это необходимо для обработки то механическая обработка может быть сведена к минимальному числу операций минимальной трудоемкости и себестоимости.
При разработке процесса изготовления детали могут быть два принципиальных направления:
- получение заготовки наиболее приближенной по размерам и форме к готовой детали где значительная доля трудоемкости на заготовительные цеха и минимальная на механические.
- получение грубой заготовки с большими припусками на механическую обработку приходятся основная доля трудоемкости и себестоимости изготовления детали.
В зависимости от масштаба и типа производства выбирается то или иное производство или какое-либо промежуточное между ними.
Заготовки можно изготовлять различными способами. Например:
Поковка – технологический процесс получения заготовки методом ковки нагретого метала в открытых штампах на молотах или ручным инструментом.
Штамповка - процесс обработки материалов давлением в результате пластической деформации заготовки в закрытых штампах.
Литье - технологический процесс изготовления заготовки или изделия из различных расплавов принимающих конфигурацию полости заданной формы и сохраняющих конфигурацию после затвердевания.
Прокат - технологический процесс изготовления заготовки горячей или холодной прокаткой.
В нашем случае наиболее эффективным способом является получения заготовки методом поковки т.к. данный способ обеспечит наименьший сход материала в стружку себестоимость заготовки меньший износ инструментами время на механическую обработку.
1 Выбор общих припусков и расчет размеров заготовки с допусками
Для экономического сравнения возьмем две заготовки полученные методом горячей объемной штамповки и проката.
Метод поковки. Припуски и допуски выбираем по ГОСТ 7505-74*. Первоначально определим массу поковки (3.1):
где Мп.р - расчетная масса поковки кг;
Мд - масса детали кг (см. п 3.2);
Kр - расчетный коэффициент равный 13 16
Mп.р=248*13 = 3224кг
Сталь 45 удовлетворяет промежутку с массовой долей углерода свыше 035 до 065% включительно или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 20 до 50% включительно (табл.1) соответственно группа стали – М2. Определим степень сложности используя формулу (3.2):
где Gп– масса поковки кг;
Gф– масса фигуры кг.
Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр) мм:
диаметр - 55 (55х 105);
длина - 235 (235 х 105) (где 105 - коэффициент).
Следовательно степень сложности С2 согласно ГОСТ 7505-89
Воспользуемся формулами для определения диаметральных (3.3) и длиновых (3.4) припусков в табл.4
Dзаг=dдет± 2z мм(3.3)
Lзаг= lдет+ zмм(3.4)
где Dзаг– диаметр заготовки мм;
Dдет– диаметр детали мм;
z- величина припуска мм;
Lзаг– длина заготовки мм;
Lдет– длина детали мм.
Таблица 4.Размеры детали и заготовки с допусками
Размеры заготовки мм
+2z1 = 38 + 14* *2 = 328
+ 2z2 = 35 + +19*2 = 38.8
-2z2 = 40- 19*2= =438
+ 2z3 = 55 + +15*2=58
5 + z4=235+ +2*18=2386
В зависимости от глубины полости ручья штампа устанавливается минимальная величина радиуса закругления наружной поковки. В нашем случае Rmin= 1
мм. Выбираем значения штамповочных уклонов заготовки для наружных 10[1].Далее определив величину припусков и допускаемых
отклонений а также радиусы закругления и штамповочные уклоны выполняем чертеж поковки (рис. 3)
Рисунок 3. Чертеж заготовки детали (поковка)
2 Определение коэффициента использования материала
Коэффициент использования материала вычисляется по следующей формуле (3.5):
где: Gд - масса детали кг;
Gзп– расход материала на одну заготовку с учетом технологических потерь кг.
Масса детали и заготовки вычисляется по следующей формуле (3.6):
ρ - плотность стали 45 7825 кгм3.
Объем цилиндрической фигур высчитывается через формулу (3.7):
Расход материала на одну заготовку с учетом технологических потерь (3.8):
Gзп=Gз(100+П)100кг(3.8)
Годовая экономия материала от выбранного метода получения заготовки с учетом технологических потерь (3.9):
Эм.н=Gз.п`-Gз.п``N кг(3.9)
где Gз.п` - расход материала на одну деталь при первом методе получения заготовки кг;
Gз.п`` - расход материала на одну деталь при втором методе получения заготовки кг;
N - программа выпуска деталей шт.
Стоимость заготовки (3.1.0):
Cзп=CмGзп-Gзп-GдCотх1000тг(3.1.0)
где: Cм - цена 1 кг материала заготовки тг;
Cотх–цена 1 т отходов материала тг.
Таким образом основываясь на размерах детали высчитаем объем (рис.1):
Использую формулу (3.7) определяем объем каждой составной части детали:
V1=d124l1= 314*3524*60=5769755мм3
V2=d224l2= 314*4024*50=62800мм3
V3=d324l3= 314*27524*60=1424775мм3
V4=d424l4= 314*4024*17=21352мм3
V5=314*3024*48=33912мм3
Далее находим общий объем детали:
Vд=V1+V2+V3+V4-V5==576975+62800+1424775+21352+33912*10-9м3=318239*10-9м3
Вычислим массу детали по формуле(3.6):
Gд=Vдρ=318239*10-9*7825*103=248 кг
Найдем объем заготовки полученной методом поковки. Разобьем заготовку на простые фигуры .
Объем заготовки вычислим таким же образом только с учетом припусков:
Использую формулу (3.7) определяем объем каждой составной части заготовки:
V1=d124l1= 314*32824*48=4053765мм3
V2=d224l2= 314*43824*17=5120316мм3
V3=d324l3= 314*5824*60=1584444мм3
V4=314*43824*33=4969718мм3
V5=314*38824*60=70906224мм3
Далее находим общий объем заготовки:
Vз=V1+V2+V3+V4+V5=37078843*10-9м3
Вычислим массу заготовки (штамповка) с учетом припусков по формуле (3.6):
Gз=Vзρ=37078843*10-9м3*7825*103=289 кг
Вычислим расход материала на одну заготовку с учетом технологических потерь по формуле (3.8).
Gзп=289*(100+10)100=3179 кг
где: П– технологические потери (для объемной горячей штамповки составляет 10% для проката 15%[3]).
Вычислим коэффициент использования материала по формуле (3.5).
Определим годовую экономию материала от выбранного метода получения заготовки с учетом технологических потерь по формуле (3.9):
Эм.н=3179-248*50 000=34950 кг
Вычислим стоимость одной заготовки по формуле (3.1.0):
Cзп=112191*3179-3179-248*1121911 000=27822 тг
В данном разделе было проведено обоснование выбора заготовки определены общие припуски размеры заготовки с допусками коэффициенты использования материала при использовании в качестве заготовки штамповки и сортового материала годовая экономия материала экономический эффект на годовую производственную программу выпуска деталей без учета технологических потерь и экономический эффект в денежном выражении на годовую производственную программу выпуска изделия при получении заготовки литьем.
Разработка технологического процесса изготовления детали
1 Выбор технологических баз
Важным вопросом при разработке технологических процессов обработки является вопрос правильного выбора базирования (установки) деталей на станке. От способа установки зависят точность обработки заготовки надежность обработки (вероятность появления брака) и величина вспомогательного времени.
При механической обработке заготовок на станках базированием принято считать придание заготовке требуемого положения относительно элементов станка определяющих траектории движения подачи обрабатывающего инструмента.
Базами являются поверхности линии точки и их совокупности служащие для ориентации детали (или заготовки) на станках для расположения деталей в узле или изделии для измерения детали.
Первоначально определимся с черновой технологической базой. В качестве черновой технологической базы следует выбрать поверхностьБзаготовки (рис.3)т.к. данная поверхность позволяет обработать будущую чистовую технологическую базуА и способствует обработке торцевой поверхности с образованием фаски. Чистовая технологическая база А также совмещает в себе измерительную базу т.е. соблюдается принцип совмещения баз что позволяет указать на значение погрешности базирования б=1. Все дальнейшие технологические операции будут проходить базируясь на технологических базах А и Б при обработке заготовки.
2 Выбор вида и последовательности обработки отдельных поверхностей
Виды и последовательность обработки отдельных поверхностей детали выбираются с учетом точности и шероховатости поверхности.
Для выбора последовательности механической обработки нужно ориентироваться на типовые технологические процессы рекомендации справочной литературы а также пользоваться заводскими технологическими процессами на обработку аналогичных деталей.Промежуточные припуски и допуски для каждой операции определяют начиная от финишной операции к начальной т.е. в направлении обратном ходу технологического процесса обработки заготовки.
Заготовка устанавливается на поверхность Б которая является черновой технологической базой (рис.3).Первоначальной обработки подвергнется торцевая поверхность А заготовки. Она будет являться чистовой технологической базой. В ходе обработки торцевая поверхность А подвергается черновой токарной обработке (подрезание) достигая при этом нужной шероховатости Rz=50мкм со следующим образованием фаски. Следующий этап - переход закрепления заготовки на чистовую технологическую базу Б.Обрабатывается торцевая поверхность А черновой токарной обработкой (подрезание) с последующим растачиванием фасок.
Заготовка устанавливается на торцевую поверхность А и подвергается токарной получистовой обработке наружной цилиндрической поверхности В а также подрезанию торцевой поверхности.
Наружная цилиндрическая поверхность В заготовки подвергается горизонтально-фрезерной обработке в результате которой образовывается шпоночный паз (рис. 1) при помощи концевой шпоночной фрезы с цилиндрическим хвостовиком. Завершающий этап –окончательный контроль.
Последующие операции идут шлифовальные. Технологической базой является торцевая поверхность А.Обработка наружной цилиндрической поверхности В круглошлифовальным станком до значения шероховатости Ra=125 мкм. Далее крепление заготовки на торцевая базовую поверхность Г.Обработка наружной цилиндрической поверхности Б круглошлифовальным станком до значения шероховатости Ra=25мкм.
3 Разработка технологического маршрута обработки
Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки являются основой всего курсового проекта.
Обязательным условием для составления техпроцесса является наличие чертежа на котором обозначены все размеры технические условия и название детали которое определяет ее назначение.
От правильности и полноты разработки маршрутного технологического процесса зависят организация производства и дальнейшие технико-экономические расчеты.
Маршрут изготовления детали устанавливается последовательностью выполнения технологических операций; в первую очередь следует обрабатывать поверхности заготовки которые являются базами для дальнейшей обработки; затем следует обрабатывать поверхности с которых снимается наибольший припуск т.к. при этом легче обнаружить дефекты заготовки (раковины включения трещины) и освободиться от внутренних напряжений вызывающих деформации; операции где существует вероятность появления брака из-за дефектов в материале или сложности механической обработки должны выполняться в начале процесса; далее последовательность операций устанавливается в зависимости от требуемой точности поверхности: чем точнее должна быть поверхность тем позднее она должна обрабатываться т.к. обработка каждой последующей поверхности может вызвать искажение ранее обработанной поверхности; поверхности которые должны быть наиболее точными обрабатываться последними; этим исключается или уменьшается возможность изменения размеров и повреждения окончательно обработанных поверхностей; совмещение черновой и чистовой обработки на одном и том же станке может привести к снижению точности обработанной поверхности вследствие влияния значительных сил резания и сил зажима при черновой обработке и большего изнашивания деталей станка.
На основе анализа исходной информации и вышеуказанной информации составляется технологическая схема изготовления детали вала (табл. 5).
Таблица 5.Технологическая схема изготовления детали вала
Наименование и краткое содержание операции технологические базы
Подрезание торцевой поверхности Г и образование фаски на торце заготовки (рис. 3). Обтачивание наружной цилиндрической поверхности
ВДЖ и образование радиуса скругления R1.
Технологическая база – торцевая поверхность А
Токарный-винторезный станок
Подрезание торцевой поверхности А и растачивание фасок. Обтачивание наружной цилиндрической поверхности БЕ.
Технологическая база - торцевая поверхность Г и А
Токарный-винторезный станок
Обтачивание наружной цилиндрической поверхности В Д Ж. Подрезание торцовой поверхности Г.
Технологическая база - торцевая поверхность А и Г.
Токарный- винторезный станок
Обтачивание наружной цилиндрической поверхности Б.Е. Подрезание торцевой поверхности А.
Фрезерная (чистовая)
Фрезерование наружной цилиндрической поверхности В для образования шпоночного паза.
Технологическая база - торцевые поверхности
Консольно-фрезерный горизонтальный 6Т82
Шлифование (чистовая)
Шлифование торцевых и наружной цилиндрических поверхностей.
Контроль окончательный
4 Выбор технологического оборудования
Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали экономное использование производственных площадей механизации и автоматизации ручного труда электроэнергии и в итоге себестоимость изделия выбор каждого вида станка должен быть экономически обоснованным.
При выборе станочного оборудования необходимо учитывать:
- характер производства;
- методы достижения заданной точности при обработке;
- соответствие станка размерам детали;
- удобство управления и обслуживания станка;
- наименьшая затрата времени на обработку.
В случае решения вопроса о том какой станок выбрать для выполнения данной операции следует произвести технико-экономическое сравнение обработки данной детали на разных станках и принять ту модель станка которая обеспечивает наименьшую трудоемкость и наименьшую себестоимость обработки.
В таблицах 67 и 8 приводятся технические характеристики станков 1К62 3Б151 6Т82.
Токарно-винторезный станок 1К62 является универсальным станком и предназначен для выполнения разнообразных токарных работ в том числе для нарезание левых и правых резьб. (рис.4)может использоваться для обработки закаленных заготовок так как шпиндель станка установлен на специальных подшипниках обеспечивающих его жесткость. Токарная обработка разнообразных материалов может производиться с ударной нагрузкой без изменения точности обработки. Станок отличается превосходное сочетание качества работы и неприхотливость в обслуживании
Рисунок 4. Общий вид токарного- винторезного станка 1К62
Таблица 6.Основные технические характеристики токарного- винторезного станка 1К62
Наименование параметра
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной. мм
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом. мм
Пределы чисел или числа оборотов шпинделя в минуту
Пределы подач или продольные подачи суппорта ммоб или мммин
Поперечные подачи суппорта ммоб
Наибольший крутящий момент. кНм
Наибольшее перемещение пиноли. мм
Наибольшее сечение резца. мм
Мощность электродвигателя привода главного движения кВт
Мощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта кВт
Круглошлифовальный станок 3Б151 (рис. 8) предназначен для наружного шлифования цилиндрических изделий и пологих конусов. На станке можно выполнять следующие виды обработки:
-Продольное фрезерное шлифование при ручном управлении;
-Продольное шлифование с автоматической поперечной подачей осуществляющейся при реверсе стола;
-Врезное шлифование до упора при полуавтоматическом цикле работ;
На станке этой модели предусмотрена возможность установки приборов активного контроля которые поставляются с ним по особому заказу и за отдельную плату. Станок главным образом рассчитан на работу в условиях серийного и массового производства но может так же использоваться в единичном производстве.
Рисунок 5. Общий вид круглошлифовального станка 3Б151
Таблица 7.Основные технические характеристики круглошлифовального станка 3Б151
Наибольшие размеры устанавливаемого изделия мм:
Наибольшие размеры шлифования мм:
Высота центров над столом мм
Наибольшее продольное перемещение стола мм
Скорость гидравлического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) ммин
Наибольший угол поворота стола град
Числа или пределы чисел оборотов изделия в минуту
Бесступенчатое регулирование 63-400
Размер шлифовального круга (наружный диаметр высотах диаметр отверстия) мм
Числа оборотов шлифовального круга в минуту или скорость вращения
Привод шлифовального круга кВт
Привод гидронасоса кВт
Консольно-фрезерный станок модели 6Т82 (рис. 9) предназначен для фрезерования всевозможных деталей из стали чугуна и цветных металлов цилиндрическими дисковыми фасонными угловыми торцовыми концевыми и другими фрезами в условиях индивидуального и серийного производства. Возможность настройки станка на различные полуавтоматические и автоматические циклы позволяет успешно использовать станки для выполнения работ операционного характера в поточных и автоматических линиях в крупносерийном производстве.
На станке можно обрабатывать вертикальные и горизонтальные плоскости пазы углы рамки зубчатые колеса и т.д. На станке модели 6Т82 можно фрезеровать всевозможные спирали для чего стол его поворачивается вокруг своей вертикальной оси.
Рисунок 6. Общий вид горизонтального консольно-фрезерного станка 6Т82
Таблица 8.Основные технические характеристики горизонтального консольно-фрезерного станка 6Т82
Класс точности по ГОСТ 8-82
Максимальная нагрузка на стол (по центру) кг
Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина) мм
Наибольшее перемещение стола продольное поперечное вертикальное механическое мм
Расстояние от оси шпинделя до стола при ручном перемещении мм
Расстояние от оси шпинделя до хобота мм
Частота вращения шпинделя обмин
Количество скоростей шпинделя
Число ступеней рабочих подач стола
Пределы рабочих подач. Продольных и поперечных мммин
Пределы рабочих подач. Вертикальных мммин
Электродвигатель привода главного движения кВт обмин
Электродвигатель привода подач кВт обмин
Габариты станка (длина ширина высота) мм
5 Разработка технологических операций
Разработка технологических операций производится после разработки технологического процесса. Обязательным для составления технологического процесса является наличие чертежа на котором обозначены все размеры технические условия и название детали. При разработке технологического процесса необходимо выбрать и обосновать заготовку определить общий припуск на заготовку
Операционные карты механической обработки заполняются на каждую операцию.
На поле операционного эскиза обрабатываемая деталь показывается в том состоянии которое она приобретает в результате выполнения данной операции.
Обрабатываемые поверхности детали на операционном эскизе делаются сплошной линией толщиной 2S 3S по ГОСТ 2.303.
На эскизе указываются все данные необходимые для выполнения операции: размеры предельные отклонения обозначения шероховатости поверхности технические требования и др. В содержании технологической операции необходимо указывать все элементы операции выполняемые в технологической последовательности при обработке детали. Запись содержания переходов производится в соответствии с ГОСТ 3.1702. Форма записи содержания перехода включает: ключевое слово например: точить сверлить фрезеровать шлифовать и др; наименование предметов производства обрабатываемых поверхностей конструктивных элементов например: поверхность канавку контур торец и др.
При наличии графической информации т.е. операционного эскиза выполняется сокращенная форма записи со ссылкой на условное обозначение конструктивного элемента обрабатываемого изделия условное обозначение на операционном эскизе выполняется арабскими цифрами которые ставят в кружках диаметр 6 8 мм и соединяют их линией с обрабатываемой поверхностью.
На эскизе должны быть изображены установочные и зажимные элементы приспособлений и связь приспособления со станком.
6 Размерный анализ технологических процессов
Чертеж исходной заготовки отличается от чертежа готовой детали прежде всего тем что на всех обрабатываемых поверхностях предусматриваются припуски соответственно изменяющие размеры а иногда и форму заготовки.
Общим припуском на обработку называется слой материала удаляемый с поверхности исходной заготовки в процессе механической обработки с целью получения готовой детали.
Операционный припуск – это слой материала удаляемый с заготовки при выполнении одной технологической операции.
Операционный припуск равняется сумме промежуточных припусков т.е. припусков на отдельные переходы входящие в данную операцию.
Минимальный операционный припуск – разность наименьшего предельного размера до обработки и наибольшего предельного размера после обработки на данной операции.
Максимальный операционный припуск – разность наибольшего предельного размера до обработки и наименьшего предельного размера после обработки на данной операции.
Допуск припуска – это разность между максимальным и минимальным значениями размера припуска.
Номинальный (расчетный) операционный припуск – разность номинальных размеров изделия до и после обработки на данной операции.
7 Расчет припусков на механическую обработку
Минимальный припуск на обработку заготовки
для поверхностей типа тел вращения (наружных и внутренних):
Zmin=2(Rz+T+ρ2+2)(4.1)
для плоских поверхностей:
где: Rz– высота микронеровностей поверхности оставшихся при выполнении предшествующего технологического перехода мкм;
T– глубина дефектного поверхностного слоя оставшихся при выполнении предшествующего технологического перехода мкм;
ρ– суммарные отклонения расположения возникшие на предшествующем технологическом переходе мкм;
– величина погрешностей установки заготовки при выполняемом технологическом переходе мкм.
Значения Rz и T устанавливаются из табличных данных [1].
Максимальный припуск на обработку заготовки
Zmax=2Zmin+Dn-Dв(4.3)
Zmax=Zmin+Dn-Dв(4.4)
где Dn–допуск на размер на предшествующем переходе мм;
Dв– допуск на размер на выполняемом переходе мм.
Суммарные отклонения расположения заготовки определяются по формуле:
где ρом - величина отклонения расположения (местная или общая) мкм;
ρц - величина отклонения расположения заготовки при центровке мкм.
Погрешность установки на заготовку определяется по следующей формуле:
где б– погрешность базирования мкм;
зк– погрешность закрепления заготовки мкм.
Минимальные (максимальные) промежуточные размеры определяют методом прибавления (для валов) или вычитания (для отверстий) минимальных (максимальных) значений промежуточных припусков:
Dmin=Dmini±2Zmini(4.7)
Dmax=Dmaxi±2Zmaxi(4.8)
Zmaxi 2Zmini - предельные (округленные) в сторону увеличения согласно степени точности припуски на операцию (переход) мм.
Расчет припусков. Определим операционные припуски и размеры при обработке поверхности Б (рис. 3) ∅388-05+10 .
Вычисляем величину отклонения расположения заготовки:
где у– величин удельного отклонения расположения мкммм. Устанавливается из табличных значений [1];
Lk - расстояние от сечения для которого определяют величину отклонения расположения до места крепления заготовки мм. (Lk≤05L L – длина заготовки)
ρом=2*15*05*589=897 мкм
Определим величину расположения заготовки при зацентровке:
где – допуск на диаметр базовой поверхности заготовки использованной при центровке мм.
Определим суммарное отклонение расположение заготовки по формуле (4.5):
Вычислим погрешность установки на заготовку по формуле (4.6):
б = 1 т.к. технологическая и измерительная базы совпадают.
зк = 300 мм. Устанавливается из табличных значений [1].Рассчитаем минимальный припуск на черновую токарную обработку по формуле (4.1):
Zmin=2(150+200+4582+3012)=1796 мкм
Определим максимальный припуск на черновую токарную обработку по формуле (4.3):
Zmax=1 796+900-740= 1 956 мкм
Определяем величину остаточного суммарного расположения заготовки после выполнения перехода (операции):
где Ky–коэффициент уточнения;
ρ - суммарное отклонение расположения заготовки.
ρост=006*458=2748 мкм
Определяем величину погрешности установки при чистовой токарной обработке поверхности заготовки:
- погрешность установки на заготовку.
При последующей обработке поверхности детали погрешности установки из-за малости ее величины в расчет не принимаем.
Вычислим расчетный минимальный и максимальный припуски на получистовую обработку поверхности детали по формулам (4.1) и (4.3):
Zmin=2(30+30+27482+1862)=186 мкм
Zmax=186+740-190=736 мкм
Рассчитаем расчетный минимальный и максимальный припуски на шлифовальную обработку поверхности детали по формулам (4.1) и (4.3):
Zmax=40+190-46=184 мкм
Определим промежуточные расчетные размеры по обрабатываемым поверхностям:
Dр.шлиф=35+004=3504 мм
Dр.получ=3504+0175=35215 мм
Dр.з=35215+1631=36846 мм
Вычислим минимальные промежуточные размеры по формуле (4.7):
Dmin шлиф=34954+004=34994 мм
Dminполуч=34994+0175=35169 мм
Dminзаг=35169+1631=36800 мм
Рассчитаем максимальные предельные промежуточные размеры по формуле (4.8):
Dmax шлиф=35+0184=35184 мм
Dmaxполуч=35184+0725=35909 мм
Dmaxзаг=35909+2391=38300 мм
Результаты расчетов припусков допусков и промежуточных размеров по технологическим операциям вносим в табл.10.
Таблица 9.Расчет припусков допусков и промежуточных размеров по технологическим операциям
Вид заготовки и технологические операций
Элементы припуска мм
Промежуточные размеры мм
Промежуточные припуски мм
8 Расчет режимов резания
Для того чтобы обработать заготовку резанием и получить в результате этого обработанные поверхности той или иной детали заготовка и применяемый режущий инструмент должны совершать определенные движения. Эти движения разделяются на основные (служащие для осуществления процесса резания) и вспомогательные (служащие для подготовки к процессу резания и для завершения операции).
Основные два движения: движение резания (или главное движение) и движение подачи.
При обработке на токарном станке движения резания – вращательное – совершает заготовка тем или иным способом скрепленная со шпинделем станка а движение подачи – поступательное – получает режущий инструмент (резец) жестко закрепленный в резцедержателе.
Движение резания позволяет осуществлять процесс резания (образования стружки) движение подачи же дает возможность вести этот процесс (обработку) по всей длине заготовки.
Глубина резания (t) – величина срезаемого слоя за один проход измеренная в направлении перпендикулярном обработанной поверхности. Глубина резания всегда перпендикулярна направлению движения подачи.
Скорость резания () – величина перемещения точки режущей кромки относительно поверхности резания в процессе осуществления движения резания.
При продольно точении скорость резания имеет постоянную величину на протяжении всего времени резания (или диаметр заготовки вдоль всей ее длины одинаков а частота вращения неизменна). При подрезке торцов когда резец перемещается от периферии к центру скорость резания при постоянной части вращения переменна. Она имеет большое значение у периферии и равна нулю в центре.
Переменной вдоль обработанной поверхности скорость резания будет и при отрезке. Однако в этих случаях учитывают максимальную скорость резания.
Подача (S) – величина перемещения режущей кромки относительно обработанной поверхности в единицу времени в направлении движения подачи. При токарной обработке может быть продольная подача когда резец перемещается в направлении параллельном оси заготовки: поперечная подача когда резец перемещается в направлении перпендикулярном оси заготовки наклонная подача-под углом к оси заготовки (например при точении конической поверхности).
Операция –Обточка наружной цилиндрической поверхности Б (рис. 3) черновая
Обрабатываемый материал – Сталь конструкционная качественная 45в= 72кГмм2
Характер заготовки – поковка∅58х2386
Вес заготовки – 289 кг
Станок – Токарный- винторезный 1К62
Инструмент – резец проходной φ=45 0 Т5К10 1шт.
Паспортные данные станка 1К62: число оборотов шпинделя n в минуту – 125; 16; 20; 25; 315; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 830; 1060; 1250; 1600;200.
Подачи продольные S в ммоб - 007; 0074 0084; 0097; 011; 012; 013; 014; 015; 017; 021; 026; 034; 039; 043; 047; 052; 061; 0;78;104; 19; 208; 28; 312; 38; 416.
Наибольшая сила допускаемая механизмом продольной подачи - 360 кг.
Мощность электродвигателя - 10 кВт.
По величине общего припуска на обработку 19 мм (на сторону) с учетом необходимости оставления припуска на получистовую обработку и шлифование t=035ммустанавливается глубина резания t=155 мм для обработки по наружному диаметру ∅388 мм.
По карте 1 [6] определяется подача величина которой для обработки стали резцом с размером державки 20х32 мм при точении детали диаметром до 40 мм с глубиной резания t=3 мм рекомендуется в пределах 04-05 ммоб.
Принимается среднее значение подачи S=045 ммоб. Ближайшее значение подачи по паспорту станка S=047ммоб которое и принимается для работы. Выбранная подача сопоставляется с паспортными данными станка. Принятая для работы подача проверяется по осевой силе резания допускаемой прочностью механизма подач.
По карте 6[6]определяется скорость резания. Для обработки стали в= 61кГмм2 с t=19 мм S=047 ммоб скорость резания для работы резцом с углом в плане φ=450составляет 73 ммин.
По установленной скорости резания определяется число оборотов шпинделя; оно равно:
где – скорость резания ммин;
D–наибольший диаметр поверхности резания мм;
n–частота вращения шпинделя обмин.
n=1000*73314*388=599 обмин
Найденное число обротов корректируется по паспорту станка; подбирается ближайшее значение для перехода. Принимаем для перехода число оборотов n=630 обмин.
Находим фактическую скорость резания:
=314*388*6301000=76 ммин
По карте 7 [6] определяется мощность потребляемая на резание. Для обработки стали в= 61кГмм2 с t=19 мм S=047 ммоб =73 ммин мощность потребляемая на резание для работы резцом с углом в плане φ=45 0составляет 24 кВт т.е. меньше чем допускается механизмом станка (N=55кВт).
Следовательно выбранная мощность по станку не лимитирует режим резания.
Основное (технологическое) время на переход при точении определяем по формуле:
t0=LSMi=l+l1+l2nSi(4.16)
где L– длина пути проходимого инструментом в направлении подачи в мм;
l1– величина врезания и перебега инструмента в мм рассчитываемая исходя из конструкции режущих элементов инструмента вида и условий обработки.
n– число оборотов шпинделя в минуту;
SM– подача инструмента в мм за 1 мм;
S– подача инструмента в ммоб (при нагревании резьбы равна шагу резьбы);
Значения подачи инструмента S=109 ммоб число оборотов шпинделя n=556 обмин и число проходов i=1 были установлены в расчетах на определение режима резания. Длина пути проходимого инструментом в направлении подачи составляет l=3255 мм (рис. 3). Величина врезания и перебега определяется из приложения 4 [6]. Тип резца – проходной φ=45 0 глубина резания t=10 мм соответственно значение величины врезания и перебега принимается l1 =2 мм. Дополнительную длину на взятии пробной стружки примем равным l2=5 мм. Определим основное (технологическое) время на переход при обточке по формуле (4.16):
t0=618+2+5630*047=021 мин
Определим вспомогательное время [2]:
Tв=Tу.с+Tз.о+Tуп+Tиз(4.17)
где Tу.с– время на установку и снятие детали мин;
Tз.о– время на закрепление и открепление детали мин;
Tуп– время на приемы управления мин;
Tиз– время на обслуживание рабочего места мин.
В качестве крепления заготовки используем патрон с зажимом крепления:
Tв=008+0024+001+15=1641 мин
Вычислим оперативное дополнительное и штучное время:
Tоп=0065+1641=1679 мин
Tдоп=Tоб+Tот=017Tоп(4.19)
Tдоп=017*1679=028 мин
Tшт=1679+028=1959 мин
Операция – Шлифование наружной цилиндрической поверхности Б (рис. 3)
Обрабатываемый материал – Сталь конструкционная качественная45 в= 61кГмм2
Характер заготовки –поковка ∅58х2386
Станок – Круглошлифовальный 3Б151
Инструмент –круг шлифовальный с размерами 32х125
Паспортные данные станка 3Б151: высота центров над столом – 110 мм.
Мощность привода шлифовального круга – 75 кВт;
По величине общего припуска на обработку 19 мм (на сторону) устанавливается глубина шлифования t=005 мм для обработки по наружному диаметру ∅388 мм.
По карте 6 [7] определяют число оборотов детали.
Для поверхности Б (рис.3) Dд=130 мм nд =63-400 обмин. Принимаем по паспорту станкаn =167 обмин.. Определим при данном значении числа оборотов детали скорость вращения детали по формуле (4.15):
д=314*130*801000=3265 ммин
По разделу II карты 6 [7] находим продольную подачу:
По разделу III карты 6 [7] находим поперечную подачу при обработке поверхности:
С учетом поправочного коэффициента для припуска на диаметр h=005 мм:
Stx=00028*08=000224ммход
Определим мощность потребляемую на шлифование:
N=144(ДSBStx)07K1K2(4.22)
где K1и K2– поправочные коэффициенты определяемые по карте 5 [7].
N=144*3265*80*00022407*1*1=495 кВт
Мощность потребляемая на шлифование составляет 364 кВт т.е. меньше чем допускается механизмом станка (N=75кВт).
Определим основное (технологическое) время на шлифование поверхности:
где A– объем металла снимаемого с обрабатываемой поверхности при шлифовании в мм3;
W– минутный съем металла в мм 3мин;
CT– коэффициент пропорциональности среднее значение которого для круглого наружного и внутреннего шлифования приблизительно составляет 005 – 007.
t0=005*80*3255*005=651 мин
Определим вспомогательное время [2] по формуле (4.17):
В качестве крепления заготовки используем самоцентрирующийся патрон с пневматическим зажимом крепления:
Tв=008+0024+001+30=3114 мин
Вычислим оперативное дополнительное и штучное время по формулам (4.18-4.20):
Tоп=651+3114=9624 мин
Tдоп=017*9624=1636 мин
Tшт=9624+1636=1126 мин
Операция – Фрезерование наружной цилиндрической поверхности В (рис. 3) чистовое.
Обрабатываемый материал – Сталь конструкционная качественная 45 в= 61кГмм2
Характер заготовки – горячая штамповка ∅58х2386
Вес заготовки – 084 кг
Станок - Консольно-фрезерный горизонтальный 6Т82
Инструмент –Концевая шпоночная фреза с цилиндрическим хвостовикомD=8 мм Z= 5 b= 8 ммР18 1шт.
Паспортные данные станка 6Т82:
Размеры рабочей поверхности стола мм – 320х1250;
Пределы частот вращения шпинделя мин -1– 315 1600;
Пределы продольных и поперечных подач стола мммин – 125 ..1600.
Мощность электродвигателя привода главного движения кВт – 75
По величине общего припуска на обработкудля образования шпоночного паза устанавливается глубина резания t=7 мм.
По карте 161 [6] определяем подачу на один зуб фрезы SZ.
Для обработки стали 45в= 61кГмм2 фрезой оснащенной твердым сплавом марки Р18 при работе станка с концевой фрезой D=8 ммZ=5 b=8 мми t=4 мм устанавливается соответственно подача на один зуб фрезы SZ=0018-0012 ммзуб.. Примем среднее значение подачи на один зуб SZ=0015 ммзуб.
По карте 162 [6] определим скорость резания число оборотов фрезы и минутную подачу. Для обработки шпоночного паза концевой фрезой с нормальными зубьями DZ=164 b=16 мм h=10-25 мм и SZ=0045 ммзуб табличные значения соответствуют скорости резания =35 ммин числу оборотов в минуту n=690 и минутной подачеSM=112 мммин.
По карте 120 [6] определяется поправочный коэффициент зависящий от механической характеристики стали. Для обработки стали в= 61кГмм2 этот коэффициент равен 09; тогда с учетом поправочного коэффициента:
Выбранный режим резания корректируется по паспорту станка: подбираются ближайшие значение n и SM. Устанавливается n= 710 обмин и SM= 100 мммин. Отсюда после корректирования находим фактические скорость резания (4.15) и подачу на один зуб фрезы:
=314*8*7101000=17835 ммин
где SM–минутная подача мммин;
n–число оборотов обмин;
Z– число зубьев фрезы.
SZ=100710*5=0028 ммзуб
Проверяем выбранный режим по мощности. По карте 163 [6] определяем мощность потребная на резание. При обработке стали в= 61кГмм2 SZ=0028 ммзуб b=8 мм h=10 мм SM=112 мммин фрезой мощность потребная на резание составляет 15 кВт т.е. меньше чем допускается механизмом станка (N=75 кВт).
Следовательно установленный режим резания по мощности осуществим.
Определим основное (технологическое) время по формуле (4.16):
t0=25+11+10100=046 мин
Tв=024+0024+002+18=2084 мин
Tоп=046+2084=2544 мин
Tдоп=017*2544=0432 мин
Tшт=2544+0432=296 мин
В данном разделе был произведен выбор технологических баз видов и последовательности обработки поверхностей составлена технологическая схема обработки заготовки был произведен выбор технологического оборудования размерный анализ технологических процессов определены операционные припуски и размеры при обработке поверхностей заготовки и произведены расчеты режимов резания.
Расчет силы резания мощности и крутящего момента при механической обработке
Определим силу резания при чистовом фрезеровании поверхности Г (рис. 3):
Pz=682*t086*Sz072*Z*B*D086(5.1)
где: t- глубина резания мм;
Sz- подача на зуб фрезы ммзуб;
Z – число зубьев фрезы;
B- ширина фрезерования мм;
D- диаметр фрезы мм.
Pz=682*8083*0028072*5*8114*8114=77446 Н
Вычислим крутящий момент и мощность при фрезеровании соответственно по формулам (5.2) и (5.3):
где D– диаметр фрезы м.
M=77446*0.082=3237 Н*м
где: n–частота вращения фрезы.
Nрез=3237*7109750=235 кВт
Сравним мощность резания и мощность электродвигателя станка:
Nрез=235 кВтNст=75 кВт
В данном разделе были произведены расчеты силы резания крутящего момента мощности при чистовом фрезеровании а также произведено сравнение мощности резания и мощности электродвигателя станк
Технологическая документация (маршрутные и операционные карты)
Маршрутная карта является составной и неотъемлемой частью комплекта технологических документов разрабатываемых на технологические процессы изготовления или ремонта изделий и их составных частей. Она содержит описание технологического процесса и межцеховых переходов изготовления детали (сборочной единицы) по всем операциям в технологической последовательности с указанием соответствующих данных по оборудованию трудовым и другим нормативам.
Операционная карта - технологический документ содержащий описание технологической операции с указанием переходов режимов обработки и данных о средствах технологического оснащения.
Маршрутная и операционные карты для изготовления детали муфты приведены в приложениях Аи Б соответственно.
В результате выполнения данного раздела была составлена технологическая документация на процесс обработки детали «муфта» - маршрутная и операционные карты.
Проектирование станочного приспособления
Станочное приспособление расширяет технологические возможности металлорежущего оборудования повышает производительность обработки заготовок облегчает условия труда рабочих и повышает культуру производства на предприятии.
В процессе проектирования станочного приспособления необходимо соблюдать правила выбора баз стабильного взаимного положения заготовки и режущего инструмента при обработке стремиться к уменьшению времени на установку и съем детали обеспечить безопасность работы и обслуживания приспособления.
Разработка специального приспособления для обработки заготовок производят в следующем порядке:
- изучают принципиальную схему базирования и закрепления заготовки;
- определяют число заготовок подлежащих одновременной обработке;
- изучают операционный технологический эскиз механической обработки заготовки;
- конструктивно оформляют элементы приспособления и общую компоновку.
На рисунке 7 показан неповоротныйстаночный тисок предназначеный для закрепления заготовок из разных материалов для обработки на фрезерных сверильных шлифовальных и других станках. Оборудование состоит из плоского основания подвижной и неподвижной губкок
Направляющей а также зажима винта.
По степени механизации станочные тиски разделяются на:
С ручным винтовым приводом;
Также их делят по функциональности:
Рисунок 7. Неповоротный станочный тисок модели7200-0205-13
В результате выполнения данного раздела было спроектировано станочное приспособление которое позволяет производить закрепление на металлорежущем станке детали. Простота и надежность регулировки и закрепления позволяют исключить повреждения деформации тонкостенных заготовок при их закреплении и сократить на 20% время на зажим заготовок.
Вывод по курсовому проекту
Выполнение курсовой работы по дисциплине «Технология сельскохозяйственного машиностроения»- самостоятельная работа в ходе которой была установлена последовательность выполнения работыдля изготовления детали с учетом влияния технологических и экономических факторов.
Курсовое проектирование дает развитие способности использования технической литературы сочетая при этом справочные данные с теоретическими знаниями полученными в процессе изучения курса. Обучает оптимальному выбору вида заготовки технологических операций измерительных и технологических баз режимов резания инструментов станков приборов и приспособлений. Обучает студента использованию ГОСТ стандартов принятию наиболее рациональных и самостоятельных технологических решений в ходе проектирования.
Способствует ознакомлению студента с правильным оформлением технической документаций составлению спецификаций маршрутной и операционной карт и выполнению графической части курсового проектирования.
Список использованной литературы
Добрыднев И. С. «Курсовое проектирование по предмету Технология машиностроения» - М.: Машиностроение 1985 г. - 184 стр.
Горбацевич А.Ф. Шкред В. А. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» - М.:ООО ИД «Альянс» 1983 г. – 256 с.
Кондрашова Р.Т. «Методические указания по выполнению курсового проекта» М.: КазАТУ им. С.Сейфуллина 2013г. – 105с.
ГОСТ 7505–89 М: Издательство стандартов 1990 г. – 37 с.
ГОСТ 2590-2006 М: Издательство стандартов 2006 г. - 5 с.
«Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1» - М.: Машиностроение 1967г. - 412 стр.
Винник Л.И. Гринберг Р.Я. «Справочник нормировщика-машиностроителя. Том 2» - М.: Машгиз 1961г. – 893 стр.
Ансеров М.А. «Приспособления для металлорежущих станков» издание 4-ое испр. и дополн. М.: Машиностроение 1975 г. – 657 с.
Болоткин Х.Л. Костромин Ф.П. «Станочные приспособления» издание 5-ое переработ. и доп. М.: Машиностроение 1973 г. -

6.cdw

Фрезеровать поверхность А
Инструмент (код наименование)
Установить в приспособ-
ление детали и закре-
Открепить снять детали
Первую деталь предъя-

5.cdw

Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Горизонтально консольный-фрезерный станок 6Т82

7.cdw

Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Круглошлифовальный станок 3Б151

2.cdw

Инструмент (код наименование)
Установить в приспособ-
Обтачить поверхность Б
ление детали и закре-
Обтачить поверхность Е
Обтачить поверхность Ж
Обтачить поверхность Д
Обтачить поверхность В
Подрезание торцевой части А
Подрезание торцевой части Г.
Первую деталь предъя-

Karta 1.cdw

Наименование и содержание
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Подрезание торцевой поверхности Г и
образование фаски на торце.
поверхности ВДЖ и образование R1
Технологическая база - А и Г.