Проектирование маршрута механической обработки детали шестерни из стали 40ХЛ

Вал 3D.m3d

Курсовая начало.docx

TOC o "1-3" h z u Введение PAGEREF _Toc41693407 h 5
Исходные данные для проектирования PAGEREF _Toc41693408 h 6
Технологический раздел PAGEREF _Toc41693409 h 6
1Служебное назначение детали PAGEREF _Toc41693410 h 6
2Конструкторско-технологическая характеристика детали PAGEREF _Toc41693411 h 7
3 Расчет такта выпуска определение типа производства PAGEREF _Toc41693412 h 10
5Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления PAGEREF _Toc41693414 h 13
5.1 Выбор метода получения заготовки PAGEREF _Toc41693415 h 14
5.2 Назначение припусков и допусков и определение исполнительных размеров заготовки PAGEREF _Toc41693416 h 14
6Выбор технологических баз PAGEREF _Toc41693418 h 18
7 Разработка технологического процесса изготовления детали PAGEREF _Toc41693419 h 21
7.1Анализ типовых технологических процессов PAGEREF _Toc41693420 h 21
7.2 Разработка маршрута обработки поверхностей. Формирование маршрута обработки детали PAGEREF _Toc41693421 h 23
7.3 Разработка проектного варианта технологического процесса PAGEREF _Toc41693422 h 25
Выбор технологического оборудования PAGEREF _Toc41693423 h 26
В данном курсовом проекте мы рассматриваем процесс получения детали «Корпус». Получению готовой детали предшествуют: анализ технологичности её конструкции проектирование заготовки детали и её последующая обработка с выдержкой заданных требований также мы рассматриваем технологический процесс обработки детали. Цель курсового проекта - привить умение самостоятельной работы по решению комплекса инженерных задач при проектировании технологических процессов изготовления изделий. Задачи курсового проекта:
закрепить знания полученные при изучении дисциплины «Обеспечение точности технологических процессов» и других специальных дисциплин;
научиться применять общенаучные общетехнические и специальные знания для решения конкретных вопросов;
научить работать с нормативной технической и справочной литературой и документацией.
Исходные данные для проектирования
Наименование детали – корпус (рисунок 1);
материал – Сплав Д16 ГОСТ 17232-99;
масса детали - Gд = 146 г;
Тип производства – среднесерийное;
программа - 900 штук в год.
Рисунок 1 – Чертеж детали «Корпус»
Технологический раздел
Служебное назначение детали
Рабочий корпус приведенный на первом листе графической части проекта предназначен для размещения в нем сборочных единиц и деталей а также должен обеспечивать постоянство точности относительного положения деталей и механизмов как в статическом состоянии так и при эксплуатации машины.
Конструкторско-технологическая характеристика детали
Чертёж детали «Корпус» выполнен в соответствии с требованиями ЕСКД: все виды разрезы размеры параметры качества поверхности и технические условия необходимые для изготовления детали на чертеже присутствуют. Деталь относится к деталям типа «Корпус». Наружные поверхности детали являются плоскими. Деталь относится ко второй группе корпусных деталей.
Деталь изготавливается из алюминиевого сплава Д16 ГОСТ 17232-99 химический состав которой приведен в таблице 1 а физико-механические свойства – в таблице 2.
Таблица 1 — Химический состав сплава Д16 ГОСТ 17232-99 %
Таблица2 - Физико-механические свойства стали Д16 ГОСТ 17232-99
Поперек направления прокатки
Перпендикулярно направления прокатки

Чертеж.cdw

1. Перед термообработкой повернуть гайку на всю длину резьбы.
Твердость поковки НВ 156 217.
Нитроцементировать h=0.8 11 мм.
Закалить в масле отпустить.
Твердость зубьев HRC 58 63
Твердость сердцевины зубьев HRC 35 45.
После термообработки деталь подвергнуть упрочнению стальной дробью.
После термообработки произвести обкатку и при необходимости протирку зубье.
После термообработки перед окончательной шлифофкой вал должен быть прямолинейным
биение в любой точке 01мм max при проверке в центрах
Торцы зубьев закруглить радиусом R
обеспечивающим полное закругление по основанию зуба.
Допускаеся уступ между торцем и началом закругления не более 05 мм.
**Размеры для справок.
Неуказанные предельные отклонения по ГОСТ 30893.1-2002.
Нормальное сечение зуба
Шлицы с полным профилем
допускается следы фрезы
Rmax допускаемый зуборезным
инструментом и рабочей высотой зуба
Диаметр делительной окружности
Толщина зуба по дуге
делительной окружности
Смещение исходного контура
Угол исходного контура
Обозначение сопряженного колеса
Уровень шума с подобранным
Допуск на напровление зуба
с зубьями сопряженного
измерительного межцен-
Предельные отклонения измери-
тельного межосевого расстояния
Коэффициент смещения
Параметры эвольвентных шлицев

Заготовка.cdw

*Размер для справок.
HB 269 321 ГОСТ 8479-70.
Неуказанные радиусы закруглений 2 мм.
Неуказанные штамповочные уклоны 5
Смещение по разъему штампов не более 0.8 мм.
Заусенец по контуру обрезки не более 1 мм.
Очистить от окалины.
Остальные технические требования по ГОСТ 8479-70
Точность изготовления

РПЗ.docx

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
«МИРЭА – Российский технологический университет»
Кафедра цифровых и аддитивных технологий
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ (РАБОТА)
Обеспечение точности технологических процессов
-6648535436300246253017589500Тема курсового проекта (работы) Проектирование маршрута механической обработки одной из деталей изделия
(учебная группа фамилия имя отчество студента)
Руководитель курсового проекта (работы)
(Фамилия И.О. должность звание ученая степень)
(подпись руководителя)
Работа защищена с оценкой
И.о. заведующего кафедрой цифровых
и аддитивных технологий
на выполнение курсового проекта (работы) по дисциплине
-6604035115500246253017335500Тема курсового проекта (работы) Проектирование маршрута механической обработки одной из деталей изделия
Исходные данные: Чертеж детали «Вал» годовая программа выпуска Nг=900.
Перечень вопросов подлежащих разработке и обязательного графического материала:
Теоретическая часть: пояснительная записка (WORD:
Исходные данные для проектирования
Технологический раздел
1 Анализ исходных данных для проектирования
2 Служебное назначение детали
3 Служебное назначение детали
4 Конструкторско-технологическая характеристика детали
5 Расчет такта выпуска определение типа производства
6 Анализ технологичности конструкции детали
7 Выбор исходной заготовки метода ее изготовления
7.1 Выбор метода получения заготовки
7.2 Назначение припусков и допусков и определение исполнительных размеров заготовки
8 Выбор технологических баз
8.1 Выбор технологических баз для первой операции
8.2 Выбор комплектов основных технологических баз
9 Разработка технологического процесса изготовления детали
9.1 Анализ типовых технологических процессов
9.2 Разработка маршрута обработки поверхностей. Формирование маршрута обработки детали
9.3 Разработка проектного варианта технологического процесса
10 Выбор технологического оборудования
Список рекомендуемых источников
лист 3D-модель детали
лист Чертеж заготовки
лист Карта эскизов маршрута обработки
Срок представления к защите курсового проекта (работы): до
проект (работу) выдал
подпись руководителя
проект (работу) получил
TOC o "1-3" h z u Введение PAGEREF _Toc41693407 h 5
Исходные данные для проектирования PAGEREF _Toc41693408 h 6
Технологический раздел PAGEREF _Toc41693409 h 6
1Служебное назначение детали PAGEREF _Toc41693410 h 6
2Конструкторско-технологическая характеристика детали PAGEREF _Toc41693411 h 7
3 Расчет такта выпуска определение типа производства PAGEREF _Toc41693412 h 10
5Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления PAGEREF _Toc41693414 h 13
5.1 Выбор метода получения заготовки PAGEREF _Toc41693415 h 14
5.2 Назначение припусков и допусков и определение исполнительных размеров заготовки PAGEREF _Toc41693416 h 14
6Выбор технологических баз PAGEREF _Toc41693418 h 18
7 Разработка технологического процесса изготовления детали PAGEREF _Toc41693419 h 21
7.1Анализ типовых технологических процессов PAGEREF _Toc41693420 h 21
7.2 Разработка маршрута обработки поверхностей. Формирование маршрута обработки детали PAGEREF _Toc41693421 h 23
7.3 Разработка проектного варианта технологического процесса PAGEREF _Toc41693422 h 25
Выбор технологического оборудования PAGEREF _Toc41693423 h 26
В данном курсовом проекте мы рассматриваем процесс получения детали «Вал». Получению готовой детали предшествуют: анализ технологичности её конструкции проектирование заготовки детали и её последующая обработка с выдержкой заданных требований также мы рассматриваем технологический процесс обработки детали. Цель курсового проекта - привить умение самостоятельной работы по решению комплекса инженерных задач при проектировании технологических процессов изготовления изделий. Задачи курсового проекта:
закрепить знания полученные при изучении дисциплины «Обеспечение точности технологических процессов» и других специальных дисциплин;
научиться применять общенаучные общетехнические и специальные знания для решения конкретных вопросов;
научить работать с нормативной технической и справочной литературой и документацией.
Наименование детали – вал (рисунок 1);
материал – Сталь 25ХГМ ГОСТ 2591-2006;
масса детали - Gд = 165 кг;
Тип производства – среднесерийное;
программа - 900 штук в год.
Рисунок 1 – Чертеж детали «Вал»
Служебное назначение детали
Рабочий вал гидрораспределителя приведенный на первом листе графической части проекта предназначен для размещения в нем сборочных единиц и деталей а также должен обеспечивать постоянство точности относительного положения деталей и механизмов как в статическом состоянии так и при эксплуатации машины поэтому обладают достаточной жесткостью.
Конструкторско-технологическая характеристика детали
Чертёж детали «Вал гидрораспределителя» выполнен в соответствии с требованиями ЕСКД все виды разрезы размеры параметры качества поверхности и технические условия необходимые для изготовления детали на чертеже присутствуют. Деталь относится к деталям типа «Вал». Наружные поверхности детали являются плоскими. Деталь относится ко второй группе валных деталей.
Деталь изготавливается из конструкционной низколегированной стали 25ХГМ ГОСТ 2591-2006 химический состав которой приведен в таблице 1 а физико-механические свойства – в таблице 2.
Таблица 1 — Химический состав стали 25ХГМ ГОСТ 2591-2006 %
Таблица2 - Физико-механические свойства стали 25ХГМ ГОСТ 2591-2006
Предел прочности при растяжении В МПа
Предел текучести 02 МПа
Относительное удлинение при разрыве %
Относительное сужение после разрыва %
Технические требования по точности взаимного расположения поверхностей:
радиальное биение поверхности 25r6 относительно поверхности А не более 002 мм;
радиальное биение поверхностей 35m6 относительно поверхности А не более 002 мм;
радиальное биение поверхности 42 относительно поверхности А не более 0025 мм.
Технологическими базами являются центровочные отверстия и ось центров.
Основными конструктивными базами определяющими положение детали в сборочной единице являются:
шейка вала 30r6 (шероховатость - Ra 16) служащая для установки зубчатого колеса;
шейки вала 25m6 (шероховатость – Ra 08) служат для установки подшипников.
Деталь является достаточно жесткой имеет удобные базовые поверхности и не вызывает особых технологических трудностей при обработке.
Простота конструктивных форм жесткость конструкции надежность технологических баз и жесткость крепления под обработку обеспечивает стабильность и точность обработки. При этом могут использоваться высокопродуктивные станки и технологическая оснастка. Например для токарной обработки можно применять станки с ЧПУ.
Простота конструктивных элементов детали позволяет наиболее продуктивно и точно обработать поверхности детали с использованием наиболее простых относительных движений инструмента и заготовки — прямолинейного поступательного и вращательного движений.
Заданная деталь имеет нормализованные диаметры и длины регламентированные стандартом в основном из рядов Rа 10 Rа 20 (например 80r6).
На свободные не влияющие на эксплуатационные параметры изделия поверхности допуски назначены в пределах Т13-1Т14 что позволяет получить данные размеры при черновой или получистовой обработке что является экономически целесообразным.
Наиболее ответственные поверхности 65m6 80r6 ограничены более жесткими допусками которые обусловлены условиями работы детали. Однако они не выходят за пределы экономической точности при обработке чистовым точением.
Шероховатость свободных поверхностей обусловлена в основном декоративными требованиями и назначена в пределах экономически обоснованной (125) по ГОСТ 25142-82.
Для снятия внутренних напряжений деталь подвергается термической обработке – улучшению.
Простановка размеров связана с последовательностью обработки и позволяет вести одновременную обработку несколькими инструментами на предварительно налаженных станках.
Это существенно повышает технологичность детали и позволяет применять стандартные режущие и контрольные инструменты и оснастку.
Вывод: качественную оценку технологичности заданной детали можно оценить как технологичную.
Количественная оценка технологичности конструкции детали.
Количественная оценка технологичности конструкции детали на стадии проектирования технологического процесса изготовления по трем показателям:
По коэффициенту унификации
где Qу.е. - число унифицированных размеров конструктивных элементов;
Qе - число конструктивных элементов в детали.
Технологической считается деталь для которой числовое значение показателя К у.е. больше 06.
Так как Ку.е. = 06 то по этому показателю деталь технологична.
) По точности размеров.
Если квалитеты точности размеров большинства поверхностей выше 6-го то деталь считается технологичной.
Так как наиболее высокий квалитет точности обработки детали 6 (65 80r6) то по этому показателю деталь технологична.
) По шероховатости поверхности.
Если для обработки детали не требуется доводочных операций (суперфиниш хонингование притирка калибрование) то деталь по показателям шероховатости является технологичной.
На основании качественной и количественной оценок технологичности детали делаем вывод – заданная деталь является технологичной.
2 Определение типа производства и его характеристика
Тип производства как наиболее общая организационно – техническая характеристика производства определяется уровнем специализации рабочих мест номенклатурой объектов производства формой перемещения изделий на рабочих местах. Уровень специализации рабочих мест характеризуется коэффициентом закрепления операций то есть количеством различных операций выполняемых на одном рабочем месте на протяжении месяца. В соответствии с ГОСТ 3.1121-84 коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется по формуле.
где О – количество рабочих мест на участке цеха;
Р – количество рабочих мест на участке цеха.
Если за рабочим местом независимо от нагрузки закреплено только одну операцию то Кз.о.= 1 что соответствует массовому производству.
При 1 Кз.о. 10 производство крупно серийное при 10 Кз.о. 20 – средне серийное при 20 Кз.о. 40 – мелкосерийное при Кз.о. > 40 – единичное.
При проектировании новых технологических процессов (новых участков и цехов) тип производства ориентировочно может быть определен по годовой программе выпуска 3000 и массе детали mд=265 кг. Согласно таблице 3.1 [1с.24] для детали “вал” тип производства – среднесерийный.
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий изготавливаемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. При серийном производстве используются универсальные станки оснащенные как специальными так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции выполняемые на определенных станках.
При серийном производстве обычно применяют универсальные специализированные агрегатные и другие металлорежущие станки.
В качестве заготовок используется прокат отливки по металлическим моделям штамповки. Применение разметки ограничено только для крупных и сложных деталей. Используемый режущий инструмент – универсальный и специальный мерительный инструмент – калибры специальные мерительные инструменты.
Точность достигается методом полной и частичной взаимозаменяемости. В этом типе производства применяются типовые группы и единичные технологические процессы степень детализации – маршрутно-операционные и операционные технологические процессы. Для станков с ЧПУ – подробные технологические разработки. Вид нормирования – техническое нормирование серийного производства.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Выбор метода получения заготовки
Основными способами получения заготовки данной детали являются штамповка ковка и прокат.
Наиболее рационально получение штампованной заготовки так как форма такой заготовки наиболее приближена к форме готовой детали что позволяет значительно сократить припуски на механическую обработку а также с учетом партии выпуска данных деталей это наиболее производительный метод.
Использование кованых заготовок и заготовок из проката нерационально так как значительно увеличиваются припуски на механическую обработку. Это влечет увеличение себестоимости продукции.
Заготовка получается штамповкой в закрытых штампах.
Припуски на механическую обработку и допуски на изготовление штамповок регламентированы ГОСТ 7505-89 и зависят от массы заготовки точности изготовления группы стали степени сложности исходного индекса размеров и шероховатости обрабатываемых поверхностей.
Расчётная масса поковки:
где Мд – масса детали Мд = 265 кг
Кр – расчетный коэффициент
Кр = 13 15 [2 с 31 т 20]
Учитывая что поковку будем получать на прессах определяем класс точности Т4 [2; с.28; т.19]. Группа стали по содержанию углерода (С = 040%) М2 [2; с.8; т.1]
Определяем степень сложности:
где Мф – масса фигуры в которую вписывается поковка
где Vфиг – объем фигуры;
j - удельный вес гсм3 (j =785)
где Dфиг – диаметр фигуры;
Lфиг – длина фигуры.
Vф=172752442735=1001127698 мм3
Мф=1001127698 78510-6=7858 кг
Так как С=034 то принимаем С2 [2; c.30]
Конфигурацию разъема штампа выбираем (П) плоскую.
Для Мп.р.=265 кг; Т4; М2; С2 определяем исходный индекс – 16 [2 т.2].
Припуски и допуски выбираем по ГОСТ 7505-89.
Таблица 2.1 – Расчет припусков и допусков
Размер поверхности мм
Размер заготовки с допуском мм
Допустимая величина смещения по поверхности разъема штампа – 12 мм [2; с.13; т.9];
Допустимая величина остаточного облоя – 14 мм [2; с.13; т.10];
Величина высоты заусенца – 5 мм [2; с.14];
Допустимые отклонения по изогнутости – 16 мм [2; с.15; т.13];
Штамповочные уклоны - 7 [2; с.17; т.18];
Радиус закруглений наружных элементов – 25 мм.
Определяем коэффициент использования материала:
где Мпок – масса поковки кг
где Vпок – объем поковки;
Масса полученной заготовки рассчитывается путем определения масс элементарных фигур на которые можно распределить заготовку:
Vпок=V1+V2+V3+V4+V5+V6+V7+V8
V1=V8=314662420=6838920 мм3
V2=V7=3147252437=15266778 мм3
V3=314862413=7547618 мм3
V4=314172524117=273296278 мм3
V5=3141012467=53652160 мм3
V6=3148724111=65952482 мм3
Vпок=6838920+1526778+7547618+273296278+53652160+65952482
+6838920+15266778=44659933 мм3
Мпок=4465993378510-6=3468 кг
Расчетный коэффициент использования материала для заготовок полученных методом штамповки больше 06. Поэтому заготовка выбрана верно.
На основании данных из таблицы 2.1 выполняем эскиз заготовки (рисунок 2.1) и чертеж графической части курсового процесса.
Рисунок 2.1 Эскиз заготовки
2 Разработка маршрута технологического процесса механической обработки детали
При обработке резанием от качества базирования и закрепления заготовки на станке зависит точность ее обработки и следовательно состав технологического процесса.
Черновыми базами следует принимать ровные и гладкие поверхности без дефектов.
При выборе баз на следующие операции необходимо использовать принципы совмещения и постоянства баз.
В случае невозможности соблюдения принципа постоянства баз в качестве новой установочной базы рекомендуется выбирать уже обработанную с достаточной точностью поверхность. Опорная установочная база должна иметь точную геометрическую форму.
Принятые базы для обработки записываем в таблицу 2.2.
Таблица 2.2. Маршрутно-операционная карта технологического процесса
Наименование операции
Обрабатываемая поверхность
Фрезерно-центровальная
Фрезерование торцев сверление центровых отв.
Фрезерно-центровальный
Токарная с ЧПУ (черн)
Наружное черновое обтачивание
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3С32
Патрон поводковый центра
Токарная с ЧПУ (чист)
Наружное чистовое обтачивание
Фрезерование зубчатого венца
Очистка поверхности детали
Термическая обработка
Шлифование шеек вала
Круглшлифовальный 3А161
3 Выбор межоперационных припусков
После разработки маршрута обработки проводится расчет межоперационных припусков (МУ).
Таблица 2.3. Расчет межоперационных припусков
Обрабатываемый размер детали
Шероховатость Ra мкм.
Припуск на обработку мм.
Размеры детали с допуском
4 Выбор оборудования и средств технологического оснащения
4.1 Выбор станочного оборудования и приспособления
Так для обработки зубчатого венца принимаем полуавтомат зубофрезерный вертикальный универсальный модели 53А30.
Зубофрезерный станок 53А30 предназначен для фрезерования зубьев цилиндрических зубчатых колес методом обкатки червячной фрезой и методом единичного деления дисковой или пальцевой фрезами.
Зубофрезерный станок 53А30 является полуавтоматом работает по методу обкатки и предназначен для нарезания зубьев цилиндрических и червячных колес в условиях мелко- и среднесерийного производства. В качестве инструмента используют червячные фрезы.
Таблица 2.4. Технические характеристики станка 53А30
Модуль зубьев колес мм
Расстояние между осями инструмента и стола мм
Пределы частоты вращения шпинделя Min обмин
Пределы частоты вращения шпинделя Max обмин
Класс точности станка по ГОСТ 8-82 (НПВАС)
Мощность двигателя кВт
Габариты станка Длинна Ширина Высота (мм)
Рисунок 2.3. Полуавтомат зубофрезерный вертикальный универсальный модели 53А30.
При выборе варианта технологической оснастки должны учитываться: технические требования изготовления деталей требования техники безопасности и промышленной санитарии.
Выбранные устройства для установки и закрепления деталей способствуют увеличению продуктивности труда точности обработки и улучшению условий труда. В качестве приспособления для токарных операций принимаем – патрон поводковый УГО 124.000000.000 центр А-1-5-НП ЧПУ ГОСТ 8742 - 75.
4.2 Выбор режущего инструмента
При выборе режущего инструмента необходимо учитывать: вид станка метод обработки материал заготовки её размеры и конфигурацию необходимую точность и класс шероховатости. Для обработки детали КПД500.03.02.007 – Вал-шестерня используется стандартный режущий инструмент режущая часть инструмента изготовлена из твердых сплавов Т5К10 Т15К6 быстрорежущей стали Р6М5.
Так например для токарных операций используем стандартный режущий инструмент:
Резец PDINR2525M15 Т5К10 ТУ 2-035-892-82;
Резец PDINR2525M15 Т15К6 ТУ 2-035-892-82.
Для зубофрезерной операции используем:
Фреза 2510-4095 ГОСТ 9324-80.
Для фрезерной операции с ЧПУ:
Фреза 035-2220-0101 ОСТ 2И62-2-75.
Рисунок 2.4. Режущий инструмент.
4.3 Выбор методов контроля
В качестве мерительного инструмента используется в основном твердый бесшкальный который позволяет производить измерения в пределах допуска с минимальными затратами времени.
Так для операций 010 015 Токарная с ЧПУ в качестве мерительного инструмента выбраны:
штангенциркуль ШЦЦ--250-001 ДСТУ ГОСТ166:2009
линейка - 300 ГОСТ 427-75.
Для операций 030 035 Зубофрезерная в качестве мерительного инструмента выбраны:
нормалемер М1-АВ ГОСТ 7760-81
зубомер М1 АВ 001 ГОСТ 4446-81.
Рисунок 2.5. Мерительный инструмент.
Современные технологии обработки материалов оборудование высокой мощности позволяют проводить интенсивные процессы резания выдавливания прокатки штамповки сверления шлифования и другие. Подводимая высокая мощность высокие статические и динамические нагрузки вызывают разогрев деформируемых материалов что может приводить к снижению качества обработки к порче инструмента оснастки и оборудования. Использование СОЖ позволяет снижать температуру в зоне обработки до приемлемой за счёт теплообмена и достаточно часто за счёт парообразования. Наличие у СОЖ смазывающих свойств снижает трение в зоне обработки фрикционный износ инструмента значительно снижает вероятность задира и повреждения поверхностей обрабатываемых деталей и инструмента. В общем случае использование СОЖ позволяет увеличить интенсивность технологических процессов производительность труда и оборудования повысить качество продукции.
Выбор СОЖ выполняем согласно рекомендаций методического пособия ГМК. Так для черновых и чистовых операций на токарных станках с ЧПУ принимаем СОЖ №17 для зубофрезерной – состав №42 для зубошлифовальной – состав №7.
В состав № 7 входит: вода – 975% мыло - 2% сода кальцинированная – 05%.
В состав № 17 входит: петралатум эмульсольный окисленный - 224% асидол масляный - 5% масло индустриальное 20 - 623% едкий натр - 35% вода - 68%.
В состав № 42 входит: петралатум окисленный - 5% масло индустриальное 12 - 95%.
5 Выбор и расчет режимов резания
5.1. Выбор и расчет режимов резания для операции 015 – Токарная с ЧПУ (черн).
Определяем глубину резания на основании чертежа заготовки и выбранных ранее межоперационных припусков.
Подача для токарной обработки внешних поверхностей приведена в карте 1 [6 с.36]:
Sтабл12345678= 10-12 ммоб принимаем S12345678 =10 ммоб.
Рассчитываем скорость резания и частоту вращения шпинделя.
Скорость резания для точения определяем по карте 6 [6 с.44]:
Тогда действительная частота вращения шпинделя равна
Принимаем n12345678=89обмин.
Тогда действительная скорость резания равна:
V12=1676 ммин; V34=1858 ммин; V56=2236 ммин; V78=4597 ммин.
Определяем мощность резания [6 с.48]
Мощность двигателя станка Nдв=10 кВт
Таким образом обработка возможна.
5.2. Выбор и расчет режимов резания для операции 040 – Фрезерная с ЧПУ
Оборудование: фрезерный станок с ЧПУ модели 6Р13Ф3-37.
Приспособление: специальное.
Содержание операции: обработка шпоночного паза глубиной t = 9+02 на длину l = 92 мм шириной B = 22D12.
Выбор режущего инструмента.
Выбираем концевую фрезу с коническим хвостовиком:
- Фреза 035-2220-0101 ОСТ 2И62-2-75; D = 22мм L = 115мм l1 = 51мм z = 4 конус Морзе 2 [9 с.198 табл.49]
Для установки фрезы в шпиндель станка применяем переходную втулку – К2.479.000-03 ТУ2 035-561 – 77 [9 с.282 табл.54]
t = 05 мм ширина фрезерования В = 22мм.
Sz = 006 – 005 ммзуб принимаем Sz = 005 ммзуб. [5 с.289 к.161]
Определяем режимы резания:
V = 130 ммин.; n = 1380 мин-1;Sмин. = 360 мммин. [5с.273к.151]
С учетом коэффициентов:
К = 06 · 105 · 10 · 08 = 05 [5с.227к.120]
V = 130 · 05 = 65 ммин.;
n = 1380 · 05 = 690 мин-1;
Sмин. = 360 · 05 = 180 мммин.
По паспорту станка принимаем – n = 710 мин-1.
Тогда действительная скорость резания:
Sхв = 710 · 005 · 4 = 142 мммин.
Мощность требуемая для обработки – незначительная [5с.274к.152] проверку по мощности не проводим.
6 Нормирование операций технологического процесса
6.1. Нормирование операции 015 – Токарная с ЧПУ (черн).
Определяем основное время на обработку поверхностей
где l – длинна обрабатываемой поверхности
l1 – величина врезания и перебега инструмента [6 с.204]
i - количество проходов.
Определяем вспомогательное время:
гдеtуст – время на установку и снятие детали [9 с.56]
tмв – машинное время [3 с.605]
Определяем оперативное время
Определяем штучное время
где tобс – время на обслуживание рабочего места и личные потребности [3 с.605]
Определяем подготовительно-заключительное время [3 с.605]
6.2 Нормирование операции 040 – Фрезерная с ЧПУ
Определение основного времени.
При обработке паза:
где L – длина паза L = 92 мм;
D – диаметр фрезы D = 22 мм;
і – количество проходов і = 905 =18.
Определение вспомогательного времени.
Тд. = Тд.в. + Тм.д. + Тд.в. мин.
где Тд.в. – вспомогательное время на установку и снятие детали мин.;
Тд.в. = 015 мин.[8с.33к.2]
Тм.д. – машинно-вспомогательное время мин.
На одновременное перемещения стола станка по осям X Y Z:
- ускоренное при наружной обработке – 004 · 5 = 020 мин.; [3с.607табл.12];
- установочное подвода инструмента – 01 · 1 = 010 мин.; [3с.607табл.12];
- установка частоты вращения – 008 мин. [3с.608табл.12].
Тм.д. = 015 + 010 + 008 = 038 мин.
Тд.в – вспомогательное время на измерение мин.
Тд.в = 010 + 010 + 09 = 029 мин [8с.185к.86]
Время на измерение меньше чем основное время а операцию следовательно его в расчетах не учитываем.
Вспомогательное время на операцию:
Тд. = 015 + 038 = 053 мин.
Топ = То + Тдоп = 11 + 053 = 1153 мин.
где α – процент от оперативного времени α = 12 % [3с.608табл.12]
Определение подготовительно-заключительного времени.
Тп-з = Тп-з1 + Тп-з2 мин.
где Тп-з1 = 12 мин. [3с.607табл.12]
Тп-з2 = 7 + 7 + 2 = 16 мин [3с.608табл.12]
Тп-з = 12 + 16 = 28 мин..
7 Проектирование управляющей программы для обработки детали на станках с программным управлением
Разработку управляющей программы осуществляем для операции 040 Фрезерная с ЧПУ. Обработка осуществляется на универсальном фрезерном станке с ЧПУ модели 6Р13Ф3-37 с СЧПУ “2С85-63”.
Режущий инструмент технологические команды и координаты перемещения инструмента приведены в таблице 2.5. Циклограмма движения инструментов приведена на рисунке 2.8.
Текст УП на специальном бланке находится в приложениях (Приложение А).
Таблица 2.5. Технологические команды и координаты перемещения инструмента
Рисунок 2.8. Циклограмма движения инструмента
В ходе выполнения курсового проекта был разработан технологический процесс обработки детали «Вал №1». На основании чертежа детали был произведен анализ технологичности детали рассчитаны параметры заготовки составлен маршрутный процесс обработки детали выбраны припуски на обработку детали. Был осуществлен выбор оборудования режущего и вспомогательного инструмента. Приведены характеристики зубофрезерного станка модели 53А30.
Были проведены расчеты режимов резания и норм времени. В пояснительной записке подробно изложены расчеты для операций 015 – токарная с ЧПУ (черновая) и 040 – фрезерная с ЧПУ режимы резания и нормы времени для остальных операций приведены в технологическом процессе обработки детали.
Была составлена управляющая программа для операции 040 – фрезерная с ЧПУ. Бланк с управляющей программой приведен в приложениях.
Список использованных источников
Сысоев С.К. Технология машиностроения. Проектирование техноло-гических процессов [Электронный ресурс]: учебное пособие С.К. Сысоев А.С. Сысоев В.А. Левко. - Электрон дан. - Санкт-Петербург: Лань 2016. - 352 с.
Основы технологии машиностроения: учебник для вузов В. А. Рогов. 2-е изд. испр. и доп. М.: Издательство Юрайт 2017. - 351 с.
Маталин А.А. Технология машиностроения [Электронный ресурс]: учебник А.А. Маталин. - Электрон дан. - Санкт-Петербург: Лань 2016. - 512 с.
Мельников А.С. Научные основы технологии машиностроения [Электронный ресурс]: 2018-07-12 А.С. Мельников М.А. Тамаркин Э.Э. Тищенко
A.И. Азарова; Под общ. ред. А.С. Мельникова. - Электрон дан. - Санкт- Петербург: Лань 2018. - 420 с.
Бочкарев П.Ю. Оценка производственной технологичности деталей [Электронный ресурс]: учебное пособие П.Ю. Бочкарев Л.Г. Бокова. - Элек-трон. дан. - Санкт-Петербург: Лань 2017. - 132 с.
Звонцов И.Ф. Разработка технологических процессов изготовления деталей общего и специального машиностроения [Электронный ресурс]: учеб пособие И.Ф. Звонцов К.М. Иванов П.П. Серебреницкий. - Электрон дан. - Санкт-Петербург: Лань 2018. - 696 с.
Должиков В.П. Разработка технологических процессов механообра-ботки в мелкосерийном производстве [Электронный ресурс]: учебное пособие
B.П. Должиков. - Электрон дан. - Санкт-Петербург: Лань 2016. - 328 с.
Зубарев Ю.М. Методы получения заготовок в машиностроении и расчет припусков на их обработку [Электронный ресурс]: учебное пособие Ю.М. Зубарев. - Электрон дан. - Санкт-Петербург: Лань 2016. - 256 с.
Тимирязев В.А. Проектирование технологических процессов машиностроительных производств [Электронный ресурс]: учебник В.А. Тимирязев А.Г. Схиртладзе Н.П. Солнышкин С.И. Дмитриев. - Электрон дан. - Санкт- Петербург: Лань 2014. - 384 с.
Пухаренко Ю.В. Механическая обработка конструкционных материалов. Курсовое и дипломное проектирование [Электронный ресурс]: учебное пособие Ю.В. Пухаренко В.А. Норин. - Электрон дан. - Санкт-Петербург: Лань 2018. - 240 с.

Вал №1.cdw

1. Перед термообработкой повернуть гайку на всю длину резьбы.
Твердость поковки НВ 156 217.
Нитроцементировать h=0.8 11 мм.
Закалить в масле отпустить.
Твердость зубьев HRC 58 63
Твердость сердцевины зубьев HRC 35 45.
После термообработки деталь подвергнуть упрочнению стальной
После термообработки произвести обкатку и при необходимости
После термообработки перед окончательной шлифофкой вал должен
быть прямолинейным биение в любой точке 01мм max при проверке
Торцы зубьев закруглить радиусом R
обеспечивающим полное
закругление по основанию зуба. Допускаеся уступ между торцем и
началом закругления не более 05 мм.
**Размеры для справок.
Неуказанные предельные отклонения по ГОСТ 30893.1-2002.
Нормальное сечение зуба
Шлицы с полным профилем
допускается следы фрезы
Rmax допускаемый зуборезным
инструментом и рабочей высотой зуба
Обозначение сопряженного колеса
Уровень шума с подобранным
Допуск на напровление зуба
с зубьями сопряженного
измерительного межцен-
Предельные отклонения измери-
тельного межосевого расстояния
Коэффициент смещения
Диаметр делительной окружности
Толщина зуба по дуге
делительной окружности
Смещение исходного контура
Угол исходного контура
Сталь 25ХГМ ГОСТ 2591-2006
Параметры эвольвентных шлицев

Zagotovki MU S-z.pdf

. Практические занятия
Пример проектирования литой заготовки
Рассмотрим пример проектирования литой заготовки для детали
Исходные данные для проектирования:
Наименование детали - шестерня (рис. 1.1);
масса детали - вд = 183 кг;
программа - 75000 штук в год.
Р и с. 1.1Литая заготовка для детали
Характеристика сплава
Сталь 40ХЛ применяется для фасонных отливок небольших сечений
общего машиностроения (зубчатые колеса бандажи) к которым
предъявляются требования повышенной твердости и могут быть
изготовлены методом точного литья [6]. Химический состав стали 40ХЛ
по ГОСТ 977-87 приведен в табл. 1.1.
Химический состав в % стали 40ХЛ.
Другие элементы не более
Физико-механические и технологические свойства приведены в табл. 1.2.
Технологические свойства
*- после термической обработки - закалки (850- 860 °С) и отпуска (600- 650 °С).
Физико-механические свойства*
Анализ технологичности детали и заготовки
Деталь шестерня (рис. 1.1) имеет простую конфигурацию и
небольшие габаритные размеры 1278x39. Литую заготовку можно
отнести к 1-ой группе сложности - С1 .
Для технико-экономического анализа выбираем два варианта
изготовления отливки:
Литье в песчаную форму как наиболее универсальный и дешевый
способ (I); литье по выплавляемым моделям как способ обеспечивающий
высокую точность (II).
Точность изготовления литой заготовки в соответствии с ГОСТ
645-85 в целом характеризуется: классом размерной точности;
степенью коробления; степенью точности поверхности; классом точности
Из рекомендуемых стандартом технологических процессов литья в
песчаные формы выбираем литье в формы из смеси со средними
параметрами: влажностью 28 - 35% и плотностью 120 -160 кПа. Этот
процесс обеспечивает классы размерной точности от 9т до 13 см. табл.
п. 3.3. Для литья в песчаную форму будем ориентироваться на средние
показатели т.е. принимаем 11 класс размерной точности.
Для литья по выплавляемым моделям выбираем более жесткие
условия (для повышения точности). Из рекомендуемых стандартом
классов размерной точности 7т - 11т (см. табл. 27 п. 3.5) принимаем 7
класс следующий за классом 7т.
Этого принципа будем придерживаться при назначении других
показателей точности кроме степени коробления.
По табл. 10 п. 3.1 выбираем для обоих вариантов степень
коробления 6 т.к. отливка имеет простую конфигурацию.
Назначенные показатели точности приведены в таб. 37.
Назначение допусков и припусков на механическую обработку
Поверхности 1-6 детали (рис. 1.1) механически обрабатываются
поэтому на каждую обрабатываемую поверхность назначают припуск в
следующей последовательности. По табл. 11 определяем допуск на
размеры отливки для класса точности 11(вариант I) и для класса
точности 7(вариант II) а по табл.12 назначаем допуск формы и
расположения поверхностей для выбранной степени коробления 6.
Нормы точности заготовок по вариантам
Литье в песчаные формы (I)
Литье по выпла моделям
Рекомендовано Принято
По табл. 13 п. 3.1 определяем общие допуски элементов отливки.
Для назначения припусков нужно знать вид окончательной
механической обработки. Для этого находим для каждого размера
соотношение между допусками детали и отливки. Так для размера детали
6 допуск составляет ±005 а допуск на соответствующий размер
отливки (см. табл. 11) равен ±1.8 (допуск 36 делится пополам т.к.
расположение полей допуска симметричное). Тогда искомое
соотношение допусков будет равно 003 (00518).
По табл. 17 п. 3.1 для допуска размера отливки 36 и отношения
допусков 0.03 находим что окончательной механической обработкой
будет чистовая. Аналогично определяем виды окончательной обработки
для других поверхностей (1-6 рис. 20) обоих вариантов и результаты
По общему допуску половинным значениям) элемента отливки для
поверхностей 1-6 определяем общий припуск по табл. 17 для
назначенного вида окончательной механической обработки.
Значения найденных допусков и припусков на механическую
обработку сведем в табл. 1.4.
Виды окончательной обработки для поверхностей 1-6 шестерни
Литье в песчаные формы
Литье по выплавляемым
Назначенные допуски и припуски на обработку шестерни
ПФ - литье в песчаные формы; ВМ - литье по выплавляемым моделям.
Зная припуски на обработку и допуски рассчитаем размеры отливки
шестерни для обоих вариантов изготовления и результаты расчета сведем
Расчет размеров отливки шестерни по вариантам
78 -01 1278 + 2×4=1358
Расчет массы заготовок
На рисунке 6.2 показаны объемы припусков на обработку V1 – V6 на
обрабатываемых поверхностях 1-6 обозначенных на чертеже детали
Для подсчета объема припусков определяем элементарные объемы
которые они занимают на заготовки (V1 - V6) рис. 6.2.
Например объем полого цилиндра (Vj) наружным диаметром D
внутренним диаметром d и высотой h вычисляется по формуле:
Vi = (D24 - d24)h = 4(D2 - d2)h = 0785 (D2 - d2)h (5)
Массу припуска (GПР ) определяют по формуле:
где р - плотность сплава г см3;
VПР - объем припуска см3.
Значения плотности (ρ) указаны в табл. 36 а объем припуска (VПР)
подсчитывается как сумма объемов Vi т.е. сумма oбъeмoвVl-V6.
Проведем расчет по вариантам используя формулу (5) и размеры
детали и отливки шестерни приведенные в табл. 40. Литье в песчаные
V 1 = ( × D 4 ) × ( D 2 - d 2 ) × h
V = 0.785 × (3.62- 2.922) × 3.9 = 13.56 (см3)
V2 = V6 = 0.785 × (5.52 - 2.922) × 0.34 = 5.8 (см3)
Р и с. 1.2 Объемы припусков на обработку (V1-V6) на отливке шестерни
V3 = V5= 0.785 × (13.582- 8.72) × 0.22 = 18.78 (см3)
V4= 0.785 × (13.582- 12.782) × 2.8 = 46.35 (см3)
Vi= 13.56 + 2 x 5.8 + 2 × 18.78 + 46.35 = 109.07 (см3)
GПР = ρ × VПР = 7.85× 109.07 = 856.2 (г) = 0.86 кг
G3 = GД + GПР = 1.83 + 0.86 = 2.69 (кг)
Литье по выплавляемым моделям:
V1 = 0.785 × (3.62- 3.422) × 3.9 = 3.87 (см3)
V2 = V6= 0.785 × (5.52-3.422) × 0.09 =1.31 (см3)
V3 = V5= 0.785 × (13.02- 8.72) × 0.07 = 5.125 (см3)
V4 = 0.785 × (13.02- 12.782) × 2.8 = 12.47 (см3)
Vi = 3.87 + 2 × 1.31 + 2 × 5.125 + 12.47 = 29.21 (см3)
GПР = p x VПР = 7.85× 29.21 = 229.3 (г) = 0.23 кг
G3 = GД + GПР = 1.83 + 0.23 = 2.06 кг
Расчет коэффициента весовой точности (КВ.Т.)
KВ.Т.I= 1.832.69 = 0.68
КВ.Т.II= 1.832.06 = 0.89
Результаты расчета заносим в табл.1.7
Технико-экономическое обоснование выбора способа литья
За критерии оценки способов литья принимаем стоимость заготовки
(СЗ) и коэффициент весовой точности (КВ.Т)
Стоимость заготовки по формуле (4) п. 3.9 .
Значения коэффициентов формулы (4) и базовые стоимости тонны
заготовки и стружки находим по таблицам Приложения. Результаты
Коэффициент точности
Коэффициент сложности
Коэффициент материала
Коэффициент объема производства
Базовая стоимость заготовки руб.т
Стоимость стружки руб. т
Найденные значения подставим в формулу (4) по вариантам:
CЗ I= [(3001000) × 2.69× 1.05× 0.7× 1.0× 1.26× 0.77] - (2.69 - 1.83) ×
(271000) = 0.55 (руб.)
СЗ II= [(8501000) × 2.06× 1.0× 0.86× 0.5× 1.08× 0.83] - (2.06 - 1.83) ×
(271000)- 0.67 (руб.)
Расчеты показали что стоимость заготовки получаемой литьем в
песчаные формы (вариант I) меньше стоимости заготовки получаемой
литьем по выплавляемым моделям (вариант II). Однако коэффициент
весовой точности в варианте I меньше чем в варианте П. Поэтому
окончательное решение о выборе способа получения заготовки можно
принять после расчета затрат на механическую обработку и
себестоимости детали.
На рис. 1.3. приведен чертеж литой заготовки полученной литьем в
Р и с. 1.3 Чертеж отливки шестерни
Пример проектирования штампованной заготовки
В части I данного учебного пособия (п. 4) было рассмотрено
проектирование литых заготовок детали шестерни из сплава 40ХЛ. Здесь
в качестве примера рассматривается проектирование заготовки той же
самой детали из сплава 40Х получаемой горячей штамповкой.
Термообработка — нормализация твердость ≤НВ196
Поверхность отливки зачистить от пригара
Заварка раковин на поверхностях не допускается
Заусенцы и острые кромки не допускаются
Формовочные уклоны за счет увеличения размеров отливки
Точность отливки 1 1 - 6 - 1 5 - 1 0 - 2.8 ммГОСТ 26645-85
Масса 183-085-0-269 ГОСТ 26645-85
наименование детали - шестерня рис. 23;
материал - сталь 40Х;
масса детали - Gд=183 кг;
программа - 75000 шт.год.
Р и с. 6.4 б) Чертеж детали шестерни в объеме
Рис. 23. Чертеж детали
Р и с. 1.4 а) Чертеж детали шестерни.
Химический состав в % стали 40Х по ГОСТ 4543-71 приведен в табл.
а механические свойства сплава - в табл. 27.
Механические свойства ! и
* Термическая обработка - закалка в масле 860 С° отпуск - 500 С°.
Анализ технологичности заготовки.
Сталь 40Х применяется для горячего деформирования из нее
изготавливают шестерни и другие детали повышенной прочности.
Деталь имеет простую форму и небольшие размеры что позволяет
получить заготовку горячей объемной штамповкой. Диаметр отверстия
(d=36 мм) позволяет получить углубление с двух сторон (т.к. d>30мм) а
перемычку затем можно прошить на обрезном штампе.
Для сравнительного анализа (сравнение с литыми заготовками см.
п.4 ч.1) выбираем штамповку в открытом штампе на КГШП которая
обеспечивает изготовление относительно точных поковок с небольшими
припусками на обработку.
Исходные данные для расчета. При проектировании поковки
будем пользоваться рекомендациями ГОСТ 7505-89.
Расчетную массу поковки (GП.Р.) определяем по формуле: GП.Р.= GД
по таблице 8 определяем расчетный коэффициент КР: для шестерни
рекомендовано КР = 15-18; принимаем 18. Тогда GП.Р. = 183x18 = 33
Определение класса точности. Для открытой штамповки на
КГШП рекомендуются классы точности Т4 - Т5 табл. 6.; принимаем
класс размерной точности Т4.
Определение группы стали. Для массовой доля углерода >035% и
5% включительно по табл. 7. принимаем группу стали М2.
Определение степени сложности. Габаритные размеры детали:
диаметр D = 1278; высота h = 39; описывающая поковку фигура цилиндр.
Для расчета объема цилиндра размеры детали умножаем на 105:
78 × 105 - 13419 = 1342 (мм) = 1342 (см);
х 105 = 4095 (мм) = 41 (см).
Объем описывающего поковку цилиндра находим по формуле:
Уф = (× D2 4) × h = ( × 13422) × 41 = 5789 (см3).
Умножая значение плотности стали 785 на объем цилиндра
получим массу описывающей фигуры (Gj):
Gф - 785 × 5789 = 45522 (г) = 455 (кг).
Отношение GП.Р. Gф = 33 455 = 0725; это отношение > 063
следовательно степень сложности С1 ( см. п. 1.5 с. 24.).
Определение конфигурации поверхности разъема штампа. По
чертежу детали определяем что поверхность разъема штампа
горизонтальная т.е. плоская (П).
Определение исходного индекса. По табл. 9 для расчетной массы
поковки G П.Р. = 33 кг группы стали М2 степени сложности С1 находим
исходный индекс - 12.
Назначение припусков и кузнечных напусков. Зная исходный
индекс и шероховатость поверхностей поковки по табл. 11 (п. 1.5) на
обрабатываемые поверхности заготовки устанавливаем припуски табл.
Назначение припусков
Размеры детали и шероховатость
Припуск на размер (на сторону)
Дополнительные припуски учитывающие:
смешение по поверхности разъема штампа - 03 мм назначается по
отклонение от плоскостности - 04 мм назначается по табл. 13.
Штамповочные уклоны для поковок изготовляемых на прессе
(КГШП) с выталкивателями определяем по табл. 20. На наружной
поверхности они должны быть не более 5° принимаем 5°; на
внутренней поверхности - не более 7° принимаем 7°.
Определение размеров поковки и допускаемых отклонений.
Расчет размеров поковки с учетом основных и дополнительных
припусков приведен в табл. 29. Допуски на принятые размеры находим
по табл. 10; окончательные размеры поковок приведены в табл. 30.
Расчет размеров поковки шестерни мм
Расчет размеров поковки
(1278 +18+ 03) × 2 = 1320
+ (17 +04) × 2 = 432
+ (17 + 04) × 2 = 322
Допуски и допускаемые отклонения мм
Допускаемая величина остаточного облоя — 09 мм см. табл.16.
Допускаемая величина высоты заусенца по внешнему контуру -50
мм по контуру отверстия - 30 мм см. табл. 17.
Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия
относительно внешнего контура поковки - 10 мм определяется по табл.
Расчет массы поковки. По методике приведенной в ч. 1 данного
пособия см. п.4. сначала подсчитываем сумму элементарных объемов
припусков на обрабатываемых поверхностях и умножим ее на 785
(плотность стали) получим массу припусков Gn.p = 513 г = 051 кг. Тогда
масса поковки будет равна: GП= 183+ 051 =234 (кг).
На рис. 1.5. приведен чертеж поковки шестерни с указанием
допустимых отклонений на размеры.
Определение стоимости поковки. Оптовые цены на заготовки
(руб.т) рассчитаем по формуле [6 т. 2]:
где αи - эмпирические коэффициенты
определяемые по табл. 31.
Рис. 1.5 Чертеж поковки шестерни.
Материал - сталь 40Х ГОСТ'4543-71.
КП275;термическая обработка - закалка и отпуск;
твердость 156-197 НВ.
Класс точности -Т4 группа стали -М2 степень сложности -С1
Допускаемое смещение по поверхности разъема штампа -03 мм.
Допускаемое отклонение от плоскостности -08 мм.
Допускаемая величина остаточного облоя -09 мм.
Допускаемая величина высоты заусенца по внешнему контуру поковки
-50 мм по контуру отверстия- 30 мм.
Допускаемоеотклонениеотконцентричностипробитого
относительно внешнего контура поковки -10 мм.
Очистка от окалины дробеструйная.
Наобрабатываемыхповерхностяхдопускаются внешние дефекты не
Масса заготовки 234 кг масса припусков — 051 кг.
Коэффициенты α и для вычисления оптовых цен на горячие
штампованные заготовки из стали
Для поковки группы сложности С1 из стали 40Х из табл. 31 находим α =
618 = 6536. Подставим значения в формулу (3):
Ci = 50618-6336 × ln 234= 50618-6336 × 085 = 4522 руб.т
Стоимость заготовки будет равна:
С3 = (45221000) х 234 = 106 (руб.)
Сравнительныерасчетныеданныепотремвариантам
шестерни способами литья в песчаные формы (ПФ) по выплавляемым
моделям (ВМ) и штамповки на КГШП приведены в табл. 6.14.
Сравнение вариантов изготовления заготовки
заготовки кг припуска кг
Как видно из таблицы однозначный выбор затруднителен наиболее
точной является заготовка полученная литьем по выплавляемым моделям
(самый высокий КВ.Т.) но она не является самой дешевой. Поэтому
окончательное решение можно принять только после расчета стоимости
механической обработки и стоимости детали по вариантам.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
ДОПУСКИ РАЗМЕРОВ МАССЫ И ПРИПУСКИ
НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
Настоящий стандарт распространяется на отливки из черных и цветных металлов и
сплавов и устанавливает допуски размеров формы расположения и неровностей
поверхности допуски массы и припуски на обработку.
(Измененная редакция№ 1).
1. Номинальный размер отливки следует принимать равным номинальному размеру
детали для необрабатываемых поверхностей и сумме среднего размера детали и общего
припуска на обработку - для обрабатываемых поверхностей. При определении
номинальных размеров отливок учитывают технологические напуски.
2. Номинальную массу отливки следует принимать равной массе отливки с
номинальными размерами.
Методика определения номинальной массы устанавливается в отраслевой научнотехнической документации.
3. Технологические напуски устанавливает изготовитель и указывает в чертежах
отливки или детали с указанием размера отливки.
4. Нормы точности устанавливают на отливку в целом ее отдельные поверхности и
5. Точность отливки в целом характеризуют классом размерной точности отливки
степенью коробления степенью точности поверхностей классом точности массы.
Обязательному применению подлежат классы размерной точности и точности массы
отливки. Использование других показателей точности отливок а при необходимости и
специфические требования к точности литых деталей в зависимости от их назначения и
условий эксплуатации регламентируется в отраслевой нормативно-технической
6. Нормы точности отливок: классы размерной точности степень коробления степень
точности поверхностей классы точности масс а также ряды припусков на обработку для
различных технологических процессов и условий изготовления и обработки отливок
приведены в приложениях 1-7.
На отдельные размеры и поверхности отливок допускается устанавливать более
жесткие нормы точности чем в целом на отливку.
7. На чертеже отливки (или чертеже детали с нанесенными размерами отливки)
следует указывать измерительные базы (базы разметки) и базы первоначальной обработки
8. Термины применяемые в настоящем стандарте и их определения приведены в
ДОПУСКИ РАЗМЕРОВ ФОРМЫ РАСПОЛОЖЕНИЯ И НЕРОВНОСТЕЙ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ОТЛИВОК
1. Допуски линейных размеров отливок изменяемых и неизменяемых обработкой
должны соответствовать указанным в табл. 1.
Для наклонных конических и фасонных поверхностей заданных координатами от
одной базы или поверхности допускается устанавливать допуски на номинальное
значение наибольшего из размеров.
Допуски размеров установленные в табл. 1 не учитывают допуски формы и
расположения поверхностей отливок кроме оговоренных в пп. 2.6-2.8.
2. Допуски размеров элементов отливки образованных двумя полуформами или
полуформой и стержнем устанавливают соответствующими классу размерной точности
отливки. Допуски размеров образованных одной частью литейной формы или одним
стержнем устанавливают на 1 2 класса точнее. Допуски размеров образованных тремя и
более частями литейной формы несколькими стержнями или подвижными элементами
формы а также допуски толщины стенок образованных двумя и более частями формы
или формой и стержнем устанавливают на 1 2 класса грубее.
3. Допуски размеров отливок от предварительно обработанной поверхности до литой
поверхности должны соответствовать табл. 1. Классы их точности и обозначения на
чертежах устанавливаются отраслевыми нормативно-техническими документами.
4. Допуски угловых размеров в пересчете на линейные не должны превышать
значений установленных в табл. 1 для линейных размеров соответствующих классов
5. Допуски формы и расположения поверхностей отливок (отклонения от
прямолинейности плоскостности параллельности перпендикулярности заданного
профиля) в диаметральном выражении должны соответствовать указанным в табл. 2.
Допуски формы и расположения приведенные в табл. 2 не учитывают формовочные
уклоны назначаемые в соответствии с ГОСТ 3212 и допуски по пп. 2.6 2.7.
6. Допуски круглости соосности симметричности пересечения осей позиционные
допуски в диаметральном выражении не должны превышать допусков на размеры
установленных в табл. 1.
7. Допуск смещения отливки по плоскости разъема в диаметральном выражении
устанавливают по табл. 1 на уровне класса размерной точности отливки по номинальному
размеру наиболее тонкой из стенок отливки выходящих на разъем или пересекающих его.
8. Допуск смещения вызванный перекосом стержня устанавливают в диаметральном
выражении по табл. 1 на 1 2 класса точнее класса размерной точности отливки по
номинальному размеру наиболее тонкой из стенок отливки формируемых с участием
Допуски размеров отливок мм не более для классов точности
9т 9 10 11т 11 12 13т 13
9. Общие допуски элементов отливок учитывающие совместное влияние допуска
размера от поверхности до базы и допусков формы и расположения поверхности
приведены в табл. 16приложения 8.
10. Допуски неровностей поверхностей отливок должны соответствовать указанным в
11. Для обрабатываемых поверхностей отливок установлено симметричное
расположение полей допусков для необрабатываемых поверхностей допускается
симметричное и несимметричное (частично или полностью) расположение полей
допусков размеров формы и расположения.
Установлено симметричное расположение полей допусков неровностей поверхностей
нормируемого участка
Допуск формы и расположения элементов отливки мм не более для степеней
коробления элементов отливки
П р и м е ч а н и е . За номинальный размер нормируемого участка при определении допусков формы и
расположения следует принимать наибольший из размеров нормируемого участка элемента отливки для
которого регламентируются отклонения формы и расположения поверхности.
Допуск неровностей поверхностей отливки мм не более для степеней точности поверхностей отливки
ДОПУСКИ МАССЫ ОТЛИВОК
1. Допуски массы отливок должны соответствовать указанным в табл. 4.
2. Установлено симметричное расположение поля допуска массы относительно
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ОТЛИВОК
1. Припуски на обработку (на сторону) назначают дифференциально на каждую
обрабатываемую поверхность отливки.
Допуск массы отливки % не более для классов точности массы отливки
2 3т 3 4 5т 5 6 7т 7 8 9т 9 10 11т 11 12 13т 13 14 15 16
« 1000 - - - - 1 1 1 2 24 32 40 50 64 80 10 12 16 20 24 32 0 2 6 0
« 4000 - - - - - 1 1 1 20 24 32 40 50 64 80 10 12 16 20 24 32 0 2 6
« 10000 - - - - - - 1 1 16 20 24 32 40 50 64 80 10 12 16 20 24 32
« 10000 « 40000 - - - - - - - 1 12 16 20 24 32 40 50 64 80 10 12 16 20 24
« 40000 « 10000 - - - - - - - - 10 12 16 20 24 32 40 50 64 80 10 12 16 20
« 100000 « 40000 - - - - - - - - - 10 12 16 20 24 32 40 50 64 80 10 12 16
« 400000 « 10000 - - - - - - - - - 10 12 16 20 24 32 40 50 64 80 10 12
П р и м е ч а н и е . Допуски массы отливок приведены в процентах от номинальной массы отливок.
Ряд припуска отливки
Минимальный литейный
припуск на сторону мм не
1.1. Минимальный литейный припуск на обработку поверхности отливки назначают в
соответствии с табл. 5 для устранения неровностей и дефектов литой поверхности и
уменьшенияшероховатости поверхности при отсутствии необходимости в повышении
точности размеров формы и расположения обрабатываемой поверхности.
1.2. Общий припуск назначают в соответствии с табл. 6 для устранения погрешностей
размеров формы и расположения неровностей и дефектов обрабатываемой поверхности
формирующихся при изготовлении отливки и последовательных переходах ее обработки
в целях повышения точности обрабатываемого элемента отливки.
2. Общие припуски назначают по полным значениям общих допусков во всех
случаях кроме оговоренных в пп. 4.2.1 и 4.2.2.
2.1. Общие припуски на поверхности вращения и противоположные поверхности
используемые в качестве взаимных баз при их обработке назначают по половинным
значениям общих допусков отливки на соответствующие диаметры или расстояния между
противоположными поверхностями отливки.
2.2. При индивидуальной обработке отливок с установкой их с выверкой
обрабатываемой поверхности относительно номинальной поверхности припуски
назначают по половинным значениям допуска формы и расположения обрабатываемой
поверхности при односторонних отклонениях формы и расположения поверхности
относительно номинальной и полному допуску формы и расположения при двусторонних
отклонениях формы и расположения обрабатываемой поверхности относительно
номинальной поверхности отливки.
3. Общий допуск при назначении припуска определяют на размеры от
обрабатываемой поверхности до базы обработки при этом допуски размеров отливки
изменяемых обработкой определяют по номинальным размерам детали.
4. При ненормированных требованиях к точности формы и расположения
обрабатываемых поверхностей отливки общие припуски устанавливают согласно
пп. 4.2 4.2.1 4.2.2 по допускам размеров отливки от обрабатываемой поверхности до базы
5. Значения общего припуска для каждого интервала общих допусков
расположенные в разных строчках табл. 6 и соответствующие черновой получистовой
чистовой и тонкой обработке выбирают в зависимости от соотношений между требуемой
точностью обработанной поверхности детали и исходной точностью поверхности
отливки приведенных в табл. 7 для погрешностей размеров и в табл. 8 для погрешностей
формы и расположения поверхностей детали и отливки; окончательно принимают
значение припуска соответствующее более точной обработке.
6. В табл. 6 приведены общие припуски для отливок обрабатываемых при среднем
уровне точности обработки.
В зависимости от технического уровня технологии механообработки следует назначать
увеличенные или уменьшенные значения припусков согласно табл. 15 приложения 7.
7. Для отливок мелкосерийного и единичного производства допускается назначать
увеличенные значения припусков соответствующие интервалам общих допусков
расположенным в табл. 6 соответственно на 1 и 2 строки ниже интервала действительного
8. Значения припусков приведенных в табл. 6 являются предельными для
установленных норм точности отливки. Допускается по согласованию потребителя и
изготовителя назначать уменьшенные значения припусков по сравнению с приведенными
поверхности механической
Общий припуск на сторону мм не более для ряда припуска отливки
Получистовая - 5 5 53 54 56 58 60 63 67 71 78 83 93 10 11 13
Получистовая - - 5 60 60 62 63 67 69 73 75 83 88 98 11 12 14
Получистовая - - 6 65 67 67 69 73 75 78 83 88 93 10 11 12 14
Получистовая - - - 73 75 75 78 80 83 88 90 98 10 11 12 13 15
Получистовая - - - 83 83 85 85 90 90 95 98 10 11 12 13 14 16
Получистовая - - - - 85 88 88 93 93 98 10 85 11 12 13 14 16
Получистовая - - - - 93 95 95 98 10 10 11 11 12 13 14 15 17
П р и м е ч а н и е . Для каждого интервала допуска в различных строках приведены суммарные значения
общего припуска на все переходы обработки: черновой; черновой и получистовой; черновой получистовой
и чистовой; черновой получистовой чистовой и тонкой.
При необходимости назначать на отдельные поверхности отливки увеличенные
значения припусков следует уточнить соответствующие нормы точности обрабатываемой
поверхности: степень точности поверхности класс точности размера от базы или степень
коробления поверхности.
9. В отдельных специальных случаях технологического процесса обработки отливок
(многостадийной обработки с промежуточной термообработкой или промежуточной
сборкой заготовок) допускается назначать увеличенные общие припуски по сравнению с
приведенными в табл. 6. Соответствующий регламент устанавливается в отраслевой
нормативно-технической документации.
10. Допускается в отраслевой нормативно-технической документации для отдельных
групп отливок устанавливать упрощенные способы назначения припусков на обработку
при условии что их значения не будут превышать соответствующих значений припусков
установленных настоящим стандартом.
Соотношение между допусками размера детали и отливки от
базы обработки до обрабатываемой поверхности
механической обработки
Соотношение между допусками формы и расположения
обработанной поверхности детали и обрабатываемой
При неуказанных допусках формы и расположения обрабатываемой поверхности отливки их
суммарное значение принимают равным 25 % допуска размера от базы до обрабатываемой поверхности
При неуказанных допусках формы и расположения обработанной поверхности детали их суммарное
значение принимают равным 50 % допуска размера от базы до обработанной поверхности детали.
ОБОЗНАЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОТЛИВОК
1. В технических требованиях чертежа отливки или детали с нанесенными размерами
отливки должны быть указаны нормы точности отливки. Их приводят в следующем
порядке: класс размерной точности степень коробления степень точности поверхностей
класс точности массы и допуск смещения отливки.
П р и м е р у с л о в н о г о о б о з н а ч е н и я точности отливки 8-го класса размерной
точности 5-й степени коробления 4-й степени точности поверхностей 7-го класса
точности массы с допуском смещения 08 мм:
Точность отливки 8-5-4-7 См 08 ГОСТ 26645-85
Ненормируемые показатели точности отливок заменяют нулями а обозначение
смещения опускают. Например:
Точность отливки 8-0-0-7 ГОСТ 26645-85
В технических требованиях чертежей литой детали допускается указывать
сокращенную номенклатуру норм точности отливки при этом указание классов
размерной точности массы отливки является обязательным. Например:
2. В технических требованиях чертежа отливки или детали с нанесенными размерами
отливки должны быть указаны в нижеприведенном порядке значения номинальных масс
детали припусков на обработку технологических напусков и массы отливки.
П р и м е р о б о з н а ч е н и я номинальных масс равных для детали - 2035 кг для
припусков на обработку - 315 кг для технологических напусков - 135 кг для отливки 2485 кг:
Масса 2035-315-135-2466 ГОСТ 26645-85
Для необрабатываемых отливок или при отсутствии технологических напусков
соответствующие величины обозначают «0». Например:
Масса 2035-0-135-2070 ГОСТ 26645-85
Масса 2035-0-0-2035 ГОСТ 26645-85
В технических требованиях чертежа литой детали указывают только массу детали.
3. Несимметричное расположение поля допуска отливки обозначают путем
простановки предельных отклонений непосредственно у размера при симметричном
расположении поля допуска предельные отклонения у размера допускается не указывать.
4. При требованиях к точности отдельных размеров отливки отличающихся от
обозначенных общей надписью указывают их предельные отклонения.
5. При требованиях к точности формы и расположения отдельных поверхностей
отливки отличающихся от обозначенных общей надписью допуски формы и
расположения этих поверхностей указывают в соответствии с ГОСТ 2.308.
6. Припуски обозначают в чертежах в соответствии с ГОСТ 3.1125. Припуски на
обработку и технологические напуски обозначают на чертежах раздельно.
Разд. 1-5. (Измененная редакция№ 1).
КОНТРОЛЬ ТОЧНОСТИ ОТЛИВОК
1. Виды (сплошной выборочный и т.п.) и методы контроля точностные параметры
проверяемые (сдаточные) размеры и номенклатуру контролируемых допусков и
припусков отливок устанавливают в отраслевой научно-технической документации или в
чертеже отливки либо на чертеже детали с нанесенными размерами отливки.
Контролируемые размеры рекомендуется указывать от баз.
2. В чертеже отливки или детали с нанесенными размерами отливки контролируют
соответствие назначенных допусков нормам точности отливки припусков на обработку значениям допусков и норм точности отливки.
3. Соответствие отливки заданному классу размерной точности определяют по
сдаточному размеру с классом точности с наибольшим отклонением от заданного для него
класса. Классы точности размеров видов 1 и 3 приводят к классу точности размеров вида
4. Соответствие поверхности отливки заданной степени точности определяют по
высоте неровностей (табл. 3) и шероховатости (табл. 12 приложение 4) поверхности при
несовпадении найденных оценок принимают большую из них. Соответствие отливки
заданной степени точности поверхностей отливки в целом определяют по наиболее
грубой из поверхностей с пересчетом оценок верхних при заливке поверхностей к
5. Соответствие отливки заданной степени коробления определяют по элементу
отливки с наибольшей степенью коробления.
6. Соответствие отливки заданному классу точности массы определяют по величине
действительной массы отливки.
7. Допускается в отдельных случаях по согласованию изготовителя и потребителя
использование отливок с точностными характеристиками отклоняющимися от указанных
на чертеже. В этом случае подлежит определению и указанию в технической
документации действительная точность отливки.
Разд. 6. (Введен дополнительно№ 1).
Классы размерной точности отливок
габаритн Цветные легкие
емые чугунные и Термообрабатыва
Класс размерной точности отливки
Литье под давлением До 100
металлические Св. 100
Литье под низким До 100
Литье в песчано- До 100
кгсм2) смесей с « 1600 «
газифицированным До 100
моделям в песчаные Св. 100
Литье в формы « 250 «
контакте с холодной « 630
Литье под низким « 1600
кокиль с песчаными « 4000«
Литье в песчаноглинистые
до 160 кПа (от 12 до
Литье центробежное Св. 100
контакте с горячей «1600
Литье в вакуумно- «4000
пленочные песчаные «4000
формы из смесей с До 100
влажностью от 35 Св. 100
прочностью от 60 до « 250 «
кгсм2) с уровнем « 630 «
твердости не ниже « 1600 «
контакта с оснасткой
низкопрочных (до 60 « 630 «
смесей с низким « 1600 «
до твердости ниже «4000
В таблице указаны диапазоны классов размерной точности отливок обеспечиваемых различными
технологическими процессами литья. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и условиям
массового автоматизированного производства; большие - к сложным отливкам единичного и
мелкосерийного производства; средине - к отливкам средней сложности и условиям механизированного
серийного производства.
В табл. 9-14 к цветным легкоплавким сплавам отнесены сплавы с температурой плавления ниже 700
°С (973 К) к цветным тугоплавким - сплавы с температурой плавления выше 700 °С (973 К).
В табл. 9-14 к легким отнесены сплавы с плотностью до 30 гсм 3 к тяжелым - сплавы с плотностью
Степень коробления элементов отливок
Степень коробления элемента отливки
Меньшие значения из диапазонов степеней коробления относятся к простым отливкам из легких
цветных сплавов; большие значения - к сложным отливкам из черных сплавов.
Степень коробления отливки указываемую на чертеже следует принимать по ее элементу с
наибольшей степенью коробления.
Приложения 1 2. (Измененная редакция№ 1).
Степени точности поверхностей отливок
Технологически габаритны
й процесс литья й размер
Степень точности поверхностей
по выжигаемым » 250 »
высокопрочных » 1600 »
покрытиями на » 1600 »
влажностью от » 630 »
прочностью от » 1600 »
отвержденные » 4000 »
высоковлажных » 630 »
низкопрочных » 1600 »
низким уровнем » 10000
П р и м е ч а н и е . В таблице указаны диапазоны степеней точности поверхности отливок
обеспечиваемых различными технологическими процессами литья. Меньшие из значений относятся к
простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства большие - к сложным
отливкам единичного и мелкосерийного производства средние - к отливкам средней сложности и условиям
механизированного серийного производства.
ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТЕЙ ОТЛИВОК
Соответствие между шероховатостью и степенями точности поверхностей отливок
представлено в табл. 12.
Значение шероховатости для степеней точности поверхности отливки
поверхности 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 - - арифметическое
Классы точности массы отливок
Класс точности массы отливки
Литье в песчаноДо 10
кгсм2) смесей с » 1000 »
прочностью от 120 » 100 »
до 160 кПа (от 121000
твердости не ниже 100000
Литье в вакуумнопленочные песчаные
формы из смесей с Св. 10 »
0 кПа (от 06 до » 100 »
низкопрочных (до 60 » 100 »
смесей с низким » 1000 »
до твердости не » 10000 »
П р и м е ч а н и е . В таблице указаны диапазоны классов точности массы отливок обеспечиваемых
различными технологическими процессами литья. Меньшие их значения относятся к простым компактным
отливкам и условиям массового автоматизированного производства большие - к сложным
крупногабаритным отливкам единичного и мелкосерийного производства средние - к отливкам средней
сложности и условиям механизированного серийного производства.
Ряды припусков на обработку отливок
Меньшие значения рядов припусков из диапазонов их значений следует принимать для
термообрабатываемых отливок из цветных легкоплавких сплавов большие значения - для отливок из
ковкого чугуна средние - для отливок из серого и высокопрочного чугуна термообрабатываемых отливок
из стальных и цветных тугоплавких сплавов.
Для верхних при заливке поверхностей отливок единичного и мелкосерийного производства
изготавливаемых в разовых формах допускается принимать увеличенные на 1-3 единицы значения ряда
ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ И ПРИПУСКИ ОТЛИВОК
Уровень точности обработки достигаемый в зависимости от технического уровня
технологии механообработки приведен в табл. 15.
Уровень точности обработки при степени
Автоматизированное оборудование оснащенное устройствами
для стабилизации и управления точностью обработки
Автоматизированное оборудование (агрегатные станки и станки
с ЧПУ автоматические линии из агрегатных станков с ЧПУ и
гибких производственных модулей и т.п.)
Неавтоматизированное оборудование (станки с ручным
Характеристика металлообрабатывающего оборудования
П р и м е ч а н и е . К нормальной степени точности станков следует относить станки нормальной
К высокой степени точности станков следует относить станки повышенной высокой особо высокой
Значения припусков приведенные в табл. 6 стандарта следует применять при среднем уровне
точности обработки (табл. 15).
При повышенном или высоком уровне точности обработки следует принимать значения припусков
соответствующие интервалам общих допусков расположенных в табл. 6 соответственно на 1 или 2 строки
выше интервала действительного допуска при пониженном уровне точности обработки - на 1 строку ниже
интервала действительного допуска.
Общие допуски элементов отливок мм
Допуск размера от поверхности до базы
Допуск формы и расположения Общий допуск элемента отливки
ТЕРМИНЫ ПРИМЕНЯЕМЫЕ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ И ИХ
Номинальный размер детали (отливки) - размер указанный на чертеже детали
Средний размер детали - размер детали соответствующий середине поля его
Вид размеров отливки - совокупность размеров отливки характеризующихся
подобными конструктивными и технологическими условиями формирования их точности.
Размеры вида 1 - размеры элементов отливок образованных одной частью литейной
формы или одним стержнем.
Размеры вида 2 - размеры элементов отливок образованных двумя полуформами или
полуформой и стержнем (в том числе размеры выходящие на плоскость разъема отливки
или пересекающие ее).
Размеры вида 3 - размеры элементов отливок образованных тремя и более частями
литейной формы несколькими стержнями или подвижными элементами формы а также
толщины стенок образованных двумя и более частями формы или формой и стержнем.
Действительный размер отливки - действительный местный размер измеряемый
двухточечным методом.
Допуск смещения элемента отливки по плоскости разъема - разность предельных
отклонений положений частей элемента отливки формируемых в разных полуформах.
Общий допуск элемента отливки - комплексный допуск включающий допуск
размера от поверхности до базы и независимо назначенные допуски формы и
расположения нормируемого участка поверхности.
Неровность поверхности отливки - совокупность чередующихся выступов и впадин
на поверхности отливки.
Неровность поверхности отливки подразделяется на шероховатость (микронеровности)
и волнистость (мезонеровности).
Шероховатость поверхностей - по ГОСТ 2789 и ГОСТ 25142.
Шероховатость поверхностей - совокупность повторяющихся неровностей малой
величины (микронеровностей).
Базовой линией для определения параметров шероховатости служит средняя линия
микропрофиля поверхности. Приняты обозначения: Ra мкм - среднее арифметическое
отклонение микропрофиля поверхностей; Rz мкм - высота неровностей профиля (по
Волнистость поверхностей - по СЭВ 3951-73.
Волнистость поверхности - совокупность повторяющихся неровностей средней
величины (мезонеровностей) т.е. неровностей поверхности с шагом превышающим
базовую длину на которой измеряется шероховатость данной поверхности.
Базовой линией для определения значений параметров волнистости служит средняя
линия профиля поверхности.
Базовая длина для измерения волнистости поверхностей отливок принимается равной
-10 базовым длинам для измерения шероховатости но не менее пяти шагов волнистости
Волнистость занимает промежуточное положение между шероховатостью и
отклонениями формы поверхности.
Допуск неровностей поверхности отливки - наибольшая высота мезонеровностей
поверхности отливки.
Припуск на обработку - толщина слоя металла удаляемая с поверхности отливки
при ее обработки в целях обеспечения заданных размеров формы расположения
волнистости и шероховатости поверхности детали.
Общий припуск - суммарный припуск на все переходы обработки
соответствующим серединам полей допусков детали и отливки.
Минимальный литейный припуск - припуск необходимый для обеспечения
заданных требований к качеству (шероховатости волнистости и бездефектности)
поверхности детали и зависящий от толщины удаляемого при обработке поверхностного
слоя шероховатости и волнистости поверхности отливки. Поверхностные дефекты
отливки не должны выходить за пределы минимального литейного припуска.
Поверхностный слой отливки (детали) - слой металла с видоизмененными (при
формировании или предшествующей обработке) составом микроструктурой и
свойствами обладающий повышенным сопротивлением лезвийной обработке.
Технологический напуск - местное или неравномерное увеличение тела отливки по
сравнению с чертежом литой детали с нормативными припусками на обработку
вызванное особенностями литейной технологии. К технологическим напускам относятся:
пополнения обеспечивающие направленную кристаллизацию отливки; пополнения
сглаживающие местные углубления и выступы; пополнения и стяжки компенсирующие
искажение конфигурации отливки под влиянием напряжений возникающих при
охлаждении; непроливаемые отверстия; усадочные ребра; формовочные уклоны.
Параметры точности отливки - обобщенные характеристики точности размеров
поверхностей или отливки в целом.
Параметры точности размеров и поверхностей отливки включают класс точности
размера степень коробления элемента отливки степень точности поверхности а также
смещение элемента отливки и ряд припуска поверхности отливки.
Параметры точности отливки в целом включают класс размерной точности степень
коробления степень точности поверхностей и класс точности массы а также смещение
Нормы точности отливки - требования к уровню значений параметров точности
Нормы точности устанавливают в зависимости от назначения конструктивнотехнологических особенностей условий эксплуатации и изготовления отливки.
Виды механической обработки: черновая получистовая чистовая и тонкая различаются по обеспечиваемым точности и шероховатости обработанной поверхности.
Количество технологических переходов необходимых для выполнения каждого вида
обработки зависит от условий обработки и конкретных особенностей отливки и
обрабатываемой поверхности.
Приложения 3-9. (Введены дополнительно№ 1).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
РАЗРАБОТАН Министерством автомобильной промышленности СССР
Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
Министерством высшего и среднего специального образования РСФСР
А.А. Волкомич канд. техн. наук (руководитель темы); А.П. Трухов канд. техн.
наук; Ю.А. Воробьев канд. техн. наук; Р.К. Мещеряков канд. техн. наук; Б.А.
Британов(руководители тем); Ю.А. Сорокин канд. техн. наук; С.П. Рябов; Ю.И.
Крупчик; М.А. Тууль; В.Н. Исаев
ВНЕСЕН Министерством автомобильной промышленности СССР
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного
комитета СССР по стандартам от 30.10.85 № 3498
Срок проверки - 1993 г. периодичность проверки - 5 лет
Стандарт соответствует международным стандартам: ИСО 8015-85 ИСО 8062-84
ИСО 8062-84 (дополнение № 1 от 1986 г.)
ВЗАМЕН ГОСТ 1855-55 и ГОСТ 2009-55
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД на который дана ссылка
Номер пункта приложения
Переиздание (ноябрь 1993 г.) с Изменением № 1 утвержденным в марте 1989 г.
Допуски размеров формы расположения и неровностей поверхностей отливок
Допуски массы отливок
Припуски на обработку отливок
Обозначение точности отливок
Контроль точности отливок
Приложение 1 Классы размерной точности отливок
Приложение 2 Степень коробления элементов отливок
Приложение 3 Степени точности поверхностей отливок
Приложение 4 Шероховатость поверхностей отливок
Приложение 5 Классы точности массы отливок
Приложение 6 Ряды припусков на обработку отливок
Приложение 7 Точность обработки и припуски отливок
Приложение 8 Общие допуски элементов отливок мм
Приложение 9 Термины применяемые в настоящем стандарте и их определения
ПОКОВКИ СТАЛЬНЫЕ ШТАМПОВАННЫЕ
ДОПУСКИ ПРИПУСКИ И КУЗНЕЧНЫЕ НАПУСКИ
Настоящий стандарт распространяется на стальные штампованные поковки массой не
более 250 кг и (или) с линейным габаритным размером не более 2500 мм изготовленные
горячей объемной штамповкой.
Стандарт устанавливает наибольшие величины допуска размеров отклонений формы
припусков кузнечных напусков и наименьшие радиусы закругления наружных углов.
На поковки с массой более 250 кг или с линейными размерами более 2500 мм; на
поковки из жаропрочных жаростойких и коррозионно-стойких сталей и сплавов а также
на дополнительные специальные элементы поковок (пробы для механических испытаний
захваты для подвешивания поковок при термической обработке и для других
технологических целей) указанные величины устанавливаются по согласованию между
изготовителем и потребителем. Допускается изготовление поковок по чертежам
разработанным до введения настоящего стандарта до 01.07.92.
В разделе установлены термины и пояснения принятые для настоящего стандарта.
1. П о к о в к а с т а л ь н а я ш т а м п о в а н н а я (в дальнейшем - поковка) - изделие
изготовленное горячей объемной штамповкой в соответствии с техническими
требованиями ГОСТ 8479.
2. Ф о р м а п о к о в к и - пространственная фигура определенная номинальными
линейными и угловыми размерами.
3. М а с с а п о к о в к и - весовой параметр поковки определяемый исходя из ее
формы и плотности стали.
4. Н о м и н а л ь н ы й л и н е й н ы й р а з м е р п о к о в к и - геометрический параметр
измеряемый в единицах длины и определяемый исходя из номинального линейного
размера деталиустановленного припуска (черт. 1) и кузнечного напуска.
- деталь; 2 - размер детали; 3 - номинальный размер поковки; 4 - наименьший предельный размер
поковки; 5 - наибольший предельный размер поковки; 6 - величина припуска; 7 - допуск (поле допуска); 8 положительная величина допускаемого отклонения; 9 - отрицательная величина допускаемого отклонения
5. Н о м и н а л ь н ы й у г л о в о й р а з м е р п о к о в к и - геометрический параметр
измеряемый в угловых единицах и определяемый исходя из номинального углового
6. Д е й с т в и т е л ь н ы й р а з м е р п о к о в к и - фактический размер полученный
измерением с допустимой погрешностью.
7. П р е д е л ь н ы е р а з м е р ы п о к о в к и - два предельно допускаемых размера
между которыми должен находиться или быть одним из них действительный или
8. Д о п у с к а е м о е
п о к о в к и - алгебраическая
величина между предельным и соответствующим номинальным размерами.
9. Д о п у с к ( п о л е д о п у с к а ) р а з м е р а п о к о в к и - абсолютная величина
разности между наибольшим и наименьшим предельными размерами.
10. Геометрические параметры поковки (черт. 2 и 3).
10.1. Длина (L l) ширина (В b) диаметр (D d) высота и глубина (Н h) - размеры
элементов поковки получаемых в одной части штампов.
10.2. Т о л щ и н а (Т t) - высотный размер геометрического элемента поковки
получаемого в обеих частях штампа.
10.3. М е ж о с е в о е р а с с т о я н и е :
А1 - размер отрезка прямой соединяющей два центра и не пересекающей наружный
контур поковки (см. черт. 2);
А2 - то же пересекающей наружный контур поковки (см. черт. 3).
10.4. Р а д и у с з а к р у г л е н и я в н у т р е н н е г о у г л а (Rв) - радиус закругления в
сечении вогнутого участка поверхности поковки (см. черт. 2).
10.5. Р а д и у с з а к р у г л е н и я н а р у ж н о г о у г л а (Rн) - радиус закругления в
сечении выпуклого участка поверхности поковки (см. черт. 2).
ф о р м ы п о к о в к и - допустимая величина отклонения формы
12. Отклонения формы поковки
12.1. С м е щ е н и е п о п о в е р х н о с т и р а з ъ е м а ш т а м п а (m) - отклонение
формы поковки в виде наибольшего линейного переноса по плоскости одной части
поковки относительно другой вычисляемое по формулам:
для штампов с одной поверхностью разъема (черт. 4а)
для штампов с двумя и более поверхностями разъема (черт. 4б)
где т - величина смещения;
а1 - наименьший размер поковки в направлении линейного переноса;
а2 - наибольший размер поковки в направлении линейного переноса.
12.2. О т к л о н е н и е о т к о н ц е н т р и ч н о с т и (см) - расстояние от центра глухого
или пробитого отверстия до заданных координат центра этого отверстия по чертежу
12.3. О т к л о н е н и е о т с о о с н о с т и (е) - угловое отклонение оси отверстия от
оси поковки (черт. 4г) измеряемое в единицах длины.
12.4. О с т а т о ч н ы й о б л о й (г) - выступ оставшийся на поковке после обрезки
облоя или пробивки отверстия (черт. 5а).
12.5. С р е з а н н а я к р о м к а (ф) - кромка поковки образовавшаяся при обрезке
облоя или пробивке отверстия (черт. 5б).
12.6. З а у с е н е ц (к) - выступ образовавшийся на поверхности поковки в
непредусматриваемых для размещения облоя местах сочленения частей штампа (зазорах)
а также при обрезке облоя и пробивке отверстия и измеряемый по высоте (черт. 6: а - при
безоблойной штамповке б - при штамповке в штампах с разъемными матрицами в - при
обрезке облоя и пробивке отверстия).
12.7. С л е д о т в ы т а л к и в а т е л я ш т а м п а - местное отклонение положения
поверхности поковки под действием выталкивателя штампа.
12.8. И з о г н у т о с т ь (Ри) - отклонение осевой линии поковки от номинального
положения в направлении наибольшей длины или ширины поковки (черт. 7а).
12.9. О т к л о н е н и е
о т п л о с к о с т н о с т и - отклонение
оцениваемое наибольшим расстоянием от точек действительной поверхности до
прилегающей плоскости (см. черт. 7а).
12.10. Д о п у с к п л о с к о с т н о с т и (Ра) - наибольшее допускаемое значение
отклонения от плоскостности (см. черт. 7а)
12.11. О т к л о н е н и е о т п р я м о л и н е й н о с т и - отклонение от прямолинейности
в плоскости оцениваемое величиной наибольшего расстояния от точек действительного
профиля до прилегающей прямой (черт. 7б).
12.12. Д о п у с к п р я м о л и н е й н о с т и (Рб) - наибольшее допускаемое значение
отклонения от прямолинейности.
12.13. Р а д и а л ь н о е б и е н и е - разность наибольшего и наименьшего расстояний
от профиля сечения поковки до его оси.
12.14. Д о п у с к р а д и а л ь н о г о б и е н и я - наибольшее допускаемое значение
13. П р и п у с к - слой металла на обрабатываемых частях поверхности поковки
удаляемый при ее механической обработке.
14. К у з н е ч н ы й
н а п у с к - дополнительный
объем металла (слой) на
обрабатываемых или необрабатываемых частях поверхности поковки необходимый для
осуществления формоизменяющих операций.
15. М а с с а п о к о в к и р а с ч е т н а я - установленная величина используемая при
назначении припусков и допусков.
16. И с х о д н ы й и н д е к с - условный показатель учитывающий в обобщенном виде
сумму конструктивных характеристик (класс точности группу стали степень сложности
конфигурацию поверхности разъема) и массу поковки.
1 Линейные размеры на чертеже поковки должны быть проставлены от указанных
исходных баз механической обработки согласованных между изготовителем и
потребителем (черт. 8).
2. Допуски установленные настоящим стандартом распространяются на все
номинальные размеры поковки.
3. Припуски установленные настоящим стандартом распространяются на
обрабатываемые поверхности поковки.
4. Допуски припуски и кузнечные напуски устанавливаются в зависимости от
конструктивных характеристик поковки приведенных в табл. 1 и определяются исходя из
шероховатости обработанной поверхности детали изготовляемой из поковки а также в
зависимости от величины размеров и массы поковки. Для 1-го класса точности Т1
допуски устанавливаются на те функциональные поверхности которые не подвергаются
окончательной обработке.
Обозначение и определение конструктивных характеристик
приложению 1 (табл. 19)
M1 - сталь с массовой долей углерода до 035 % включ. и При назначении группы
суммарной массовой долей легирующих элементов до 20 % стали
М2 - сталь с массовой долей углерода свыше 035 до 065 % массовое
включ. или суммарной массовой долей легирующих углерода и легирующих
элементов свыше 20до 50 % включ.
М3 - сталь с массовой долей углерода свыше 065 % или (Si Mn Cr Ni Mo W V)
суммарной массовой долей легирующих элементов
поверхности разъема Ис -симметрично изогнутая;
Ин - несимметрично изогнутая
5. Расчетная масса поковки определяется как масса подвергаемых деформации
поковки (поковок) или ее частей. В массу поковки не входят масса облоя и перемычки
пробитого отверстия.
При высадке поковок на горизонтально-ковочных машинах или местной штамповке на
молотах и прессах масса поковки включает массу части стержня зажатого штампами.
6. Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров.
Ориентировочную величину расчетной массы поковки (Мп.р) допускается вычислять по
где Мп.р - расчетная масса поковки кг;
Мд - масса детали кг;
приложением 3 (табл. 20).
7. Класс точности поковки устанавливается в зависимости от технологического
процесса и оборудования для ее изготовления (см. приложение 1 табл. 19) а также исходя
из предъявляемых требований к точности размеров поковки.
Допускаются различные классы точности для разных размеров одной и той же поковки.
При этом класс точности определяется по преобладающему числу размеров одного класса
точности предусмотренному чертежом поковки и согласовывается между изготовителем
8. Класс точности группа стали степень сложности должны быть указаны на чертеже
9. Правила выполнения чертежа поковки - по ГОСТ 3.1126.
10. Допускаемые отклонения формы и расположения поверхностей должны быть
проставлены на чертеже поковки в соответствии с требованиями ГОСТ 2.308.
Допускаемые отклонения радиуса закругления и штамповочного уклона могут быть
указаны в чертеже поковки по требованию заказчика.
11. Технические требования к поковке устанавливаются по ГОСТ 8479.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСХОДНОГО ИНДЕКСА
1. Исходный индекс для последующего назначения основных припусков допусков и
допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы марки стали степени
сложности и класса точности поковки (табл. 2).
Определение исходного индекса
2. Для определения исходного индекса по табл. 2 в графе «Масса поковки» находят
соответствующую данной массе строку и смещаясь по горизонтали вправо или по
вертикальными линиями соответствующими заданным значениям группы стали М
степени сложности С класса точности Т устанавливают исходный индекс (от 1 до 23).
П р и м е р ы (черт. 9):
Поковка массой 05 кг группа стали M1 степень сложности С1 класс точности Т2.
Исходный индекс - 3.
Поковка массой 15 кг группа стали М3 степень сложности С2 класс точности Т1.
Исходный индекс - 6.
3. Исходный индекс должен быть указан на чертеже поковки.
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
1. Припуск на механическую обработку включает основной а также дополнительные
припуски учитывающие отклонения формы поковки. Величины припусков следует
назначать на одну сторону номинального размера поковки.
2. Основные припуски на механическую обработку поковок в зависимости от
исходного индекса определяемого согласно п. 3.2 линейных размеров и шероховатости
поверхности детали по ГОСТ 2789 устанавливаются по табл. 3.
Припуски на толщину поковки подвергаемой холодной или горячей калибровке
устанавливаются согласно приложению 4.
3. Дополнительные припуски учитывающие смещение поковки изогнутость
отклонения от плоскостности и прямолинейности межцентрового и межосевого
расстояний угловых размеров определяются исходя из формы поковки и технологии ее
В зависимости от класса точности Т устанавливаются дополнительные припуски на
механическую обработку.
Основные припуски на механическую обработку (на сторону)
Длина ширина диаметр глубина и высота детали
3.1. Смещение по поверхности разъема штампов - по табл. 4.
Припуска для классов точности мм
Плоская поверхность разъема (П)
Симметрично изогнутая поверхность разъема (Ис)
Несимметрично изогнутая поверхность разъема (Ин)
3.2. Изогнутость и отклонения от плоскостности и прямолинейности - по табл. 5.
Наибольший размер поковки
3.3. Отклонения межосевого расстояния - по табл. 6.
Припуски для классов точности
Расстояние между центрами осями
3.4. Величина дополнительного припуска учитывающего отклонения угловых размеров устанавливается по согласованию между
изготовителем и потребителем.
4. Разрешается округлять линейные размеры поковки с точностью до 05 мм.
5. При назначении величины припуска на поверхность положение которой определяется двумя и более размерами поковки
устанавливается наибольшее значение припуска для данной поверхности.
6. При изготовлении стержневых поковок с двухсторонней высадкой или поковок у которых стержни не подвергаются деформации
припуски на обработку должны устанавливаться с учетом приведенных в п. 5.6 допусков по длине стержней.
7. Минимальная величина радиусов закруглений наружных углов поковок в зависимости от глубины полости ручья штампа
устанавливается по табл. 7.
Минимальная величина радиусов закруглений мм при глубине полости ручья
8. При изготовлении поковок по классу точности Т5 с применением пламенного
нагрева заготовок допускается увеличение припуска для поковок с массой:
1. Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок назначаются в
зависимости от исходного индекса и размеров поковки по табл. 8.
2. Допускаемые отклонения внутренних размеров поковок должны устанавливаться с
Допуски и допускаемые отклонения размеров (см. черт. 2) отражающие
односторонний износ штампов равны 05 величин приведенных в табл. 8.
3. Допуски и допускаемые отклонения размеров толщины учитывающие
недоштамповку устанавливаются по наибольшей толщине поковки и распространяются
на все размеры ее толщины.
4. Допуски толщины поковки подвергаемой холодной или горячей калибровке
устанавливаются по приложению 4.
5. Допуск размеров не указанный на чертеже поковки принимается
равным 15 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми
6. Для поковок у которых стержень выходит за пределы штампа и не подвергается
деформации допуск длины стержня принимают мм:
- для поковок 1-го класса точности
Величина допуска длины недеформированного стержня у поковок полученных
двухсторонней высадкой удваивается. Для поковок полученных высадкой с
последующей штамповкой и высадкой проката мерной длины допуск длины стержня
устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.
В величину допуска не входят отклонения по смятию и неперпендикулярности торцов
Для участка стержня зажатого в штампе или в клещах при штамповке от заднего
упора допускается увеличение диаметра стержня на величину удвоенного
положительного допускаемого отклонения по табл. 8 на расстоянии до двух диаметров от
головки поковки и полутора диаметров от торца стержня.
Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок
Наибольшая толщина поковки
- 100 100 - 160 160 - 250 св. 250
Длина ширина диаметр глубина и высота поковки
Допускаемые отклонения размеров сечения стержня на недеформируемых участках
поковки определяются соответствующими стандартами на сортамент проката с
увеличением отрицательного допускаемого отклонения не более чем на 05 мм.
7. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа определяется в
зависимости от массы поковки конфигурации поверхности разъема штампа и класса
точности и не должна превышать значений приведенных в табл. 9.
Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа мм
Плоская поверхность разъема штампа (П)
Симметрично изогнутая поверхность разъема штампа (И с)
Несимметрично изогнутая поверхность разъема штампа
8. Допускаемая величина остаточного облоя определяется в зависимости от массы
поковки конфигурации поверхности разъема штампа и класса точности и назначается по
Допускаемая величина остаточного облоя мм
Симметрично изогнутая поверхность разъема штампа
Несимметрично изогнутая
поверхность разъема штампа (Ин)
В местах перехода для радиусов до 10 мм допускается назначать удвоенную величину
9. Величина срезанной кромки не должна уменьшать установленный припуск.
10. Допускаемая величина высоты заусенца на поковке по контуру обрезки облоя не
мм - для поковок массой
» св. 10 кг до 56 кг включ.;
а при пробивке отверстия эта величина может быть увеличена в 13 раза.
11. Допускаемая величина заусенца образовавшегося по контуру пуансона при
штамповке в закрытых штампах (безоблойной) определяется по табл. 11.
Допускаемая величина заусенца при максимальном размере
поперечного сечения поковки по поверхности разъема штампа
12. У поковок изготовленных на горизонтально-ковочных машинах допускаемая
высота заусенца в плоскости разъема матриц не должна превышать удвоенной величины
остаточного облоя по табл. 10.
13. Заусенцы на необрабатываемых поверхностях поковок должны быть удалены по
требованию потребителя если форма поковки позволяет в технически обоснованных
случаях производить зачистку поверхности на зачистных станках.
14. Допускаемое отклонение от соосности непробитых отверстий (наметок) в
поковках (см. черт. 4г) принимается не более 10 % глубины отверстия (наметки).
15. Допускаемое наибольшее отклонение от концентричности пробитого в поковке
отверстия (см. черт. 4б) устанавливается по табл. 12.
Допускаемое наибольшее отклонение от концентричности пробитого
отверстия для классов точности
Приведенные допускаемые отклонения от концентричности отверстий соответствуют
началу пробивки (со стороны входа пуансона в поковку). В конце пробивки (со стороны
выхода пуансона) эти отклонения могут быть увеличены на 25 %.
16. Допускаемые отклонения по изогнутости от плоскостности и от
прямолинейности для плоских поверхностей (см. черт. 7) устанавливаются по табл. 13. В
данных величинах не учитываются перепады по высоте толщине или ширине поковок.
Допускаемые отклонения по изогнутости для классов точности
Длиномерные поковки с размерами свыше 1000 мм подвергают правке перед
механической обработкой.
17. Допуск радиального биения цилиндрических поверхностей не должен превышать
удвоенной величины указанной в табл. 13 (назначается по согласованию между
изготовителем и потребителем).
18. Допускаемые отклонения межосевого расстояния (А1) в поковках (см. черт. 2) не
должны превышать величин указанных в табл. 14.
Межцентровое расстояние
Допускаемые отклонения межосевого расстояния для классов точности
19. Допускаемое отклонение межосевого расстояния (А2) в поковке (см. черт. 3)
устанавливается по согласованию потребителя с изготовителем.
20. Допускаемое отклонение торца стержня поковки после отрезки заготовок из
прутка не подвергаемого деформации при штамповке (черт. 10) определяется по
табл. 15 в зависимости от диаметра прутка. Допускается неперпендикулярность
поверхности среза к оси заготовки до 7°.
Допускаемое отклонение
21. Допускаемые отклонения угловых (α) размеров элементов поковки (черт. 11)
устанавливаются по табл. 16.
L - длина элемента (расстояние от оси поковки до торца элемента)
Длина элемента (L) мм
Допускаемые отклонения угловых элементов поковки для классов точности
Допускаемые отклонения угловых размеров для поковки скручивание или гибка
элементов которой производится на отдельном оборудовании увеличивается на 50 %.
22. На поковке допускается след в виде впадины или выступа образующийся от
выталкивателя или от зажимных элементов штампа.
Глубина впадины должна быть не более 05 величины фактического припуска. Высота
выступа допускается до 30 мм на обрабатываемой поверхности а на необрабатываемой
поверхности должна быть согласована между изготовителем и потребителем.
23. Допуск радиусов закруглений внутренних и наружных углов поковок
устанавливается по табл. 17.
Допуск радиусов закруглений для классов точности
24. Допускаемые отклонения штампованных уклонов на поковках устанавливаются в
пределах ±025 их номинальной величины.
25. Допуск высоты (длины) стержня втулки и отростка поковки изготовленных
выдавливанием устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.
26. Допускаемые отклонения формы и расположения поверхностей (пп. 5.7 5.17 5.20 5.22 - 5.24) являются самостоятельными и не зависят от допусков и
допускаемых отклонений размеров поковки.
1. Кузнечные напуски могут быть образованы на поковке штамповочными уклонами
радиусами закругления внутренних углов непробиваемой перемычкой в отверстиях и
невыполнимыми в штамповочных операциях поднутрениями и полостями.
2. Штамповочные уклоны не должны превышать величин установленных в табл. 18.
Штамповочные уклоны град
Штамповочные молоты прессы без выталкивателей
Прессы с выталкивателями горизонтально-ковочные машины
Горячештамповочные автоматы
На поверхностях отверстий в поковках изготовленных на горизонтально-ковочных
машинах штамповочный уклон не должен превышать 3°.
У изготовленных на штамповочных молотах и прессах без выталкивателей поковок
имеющих элементы в виде ребра выступа реборды с отношением их высоты к ширине
более 25 допускается штамповочный уклон до 10° на внешней поверхности и до 12° на
внутренней поверхности.
3. Величина радиуса закругления внутренних углов устанавливается по согласованию
между изготовителем и потребителем.
4. Впадины и углубления в поковке когда их оси параллельны направлению
движения одной из подвижных частей штампа а диаметр или наименьший поперечный
размер не менее 30мм выполняют глубиной до 08 их диаметра или наименьшего
поперечного размера - при изготовлении на молотах и прессах и до трех диаметров - при
изготовлении на горизонтально-ковочных машинах.
5. В поковке выполняют сквозные отверстия при двухстороннем углублении если
при ее изготовлении их оси параллельны направлению движения одной из подвижных
частей штампа диаметр сквозного отверстия не менее 30 мм а толщина поковки в месте
пробивки - не более диаметра пробиваемого отверстия.
ВЫБОР КЛАССА ТОЧНОСТИ ПОКОВОК
Основное деформирующее оборудование
технологические процессы
Кривошипные горячештамповочные прессы:
открытая (облойная) штамповка
Горизонтально-ковочные машины
Прессы винтовые гидравлические
Калибровка объемная (горячая и холодная)
Прецизионная штамповка
Прецизионная штамповка - способ штамповки обеспечивающий устанавливаемую точность и
шероховатость одной или нескольких функциональных поверхностей поковки которые не подвергаются
При пламенном нагреве заготовок допускается снижение точности для классов Т2 - Т4 на один класс.
При холодной или горячей плоскостной калибровке точность принимается на один класс выше.
СТЕПЕНИ СЛОЖНОСТИ ПОКОВОК
Степень сложности является одной из конструктивных характеристик формы
поковок качественно оценивающей ее и используется при назначении припусков и
массы (объема) Gп поковки к массе (объему) Gф геометрической фигуры в которую
вписывается форма поковки. Геометрическая фигура может быть шаром
параллелепипедом цилиндром с перпендикулярными к его оси торцами или прямой
правильной призмой (черт. 12).
При вычислении отношения GпGф принимают ту из геометрических фигур масса
(объем) которой наименьший.
При определении размеров описывающей поковку геометрической фигуры
допускается исходить из увеличения в 105 раза габаритных линейных размеров детали
определяющих положение ее обработанных поверхностей.
Степеням сложности поковок соответствуют следующие численные значения
Степень сложности С4 устанавливается для поковок с тонкими элементами
например в виде диска фланца кольца (черт. 13) в том числе с пробиваемыми
если отношения t(D - d) не
превышают 020 и t не
наибольший размер тонкого элемента t - толщина тонкого элемента L- длина тонкого
элемента d - диаметр элемента поковки толщина которого превышает величину t).
Для поковок полученных на горизонтально-ковочных машинах допускается
определять степень сложности формы в зависимости от числа переходов:
С1 - не более чем при двух переходах;
С2 - при трех переходах;
С3 - при четырех переходах;
С4 - более чем при четырех переходах или при изготовлении на двух ковочных
КОЭФФИЦИЕНТ (Kp) ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОРИЕНТИРОВОЧНОЙ РАСЧЕТНОЙ
Характеристика детали
Типовые представители
Валы оси цапфы шатуны
Рычаги сошки рулевого управления
Круглые и многогранные в плане
Шестерни ступицы фланцы
Квадратные прямоугольные многогранные
Фланцы ступицы гайки
Комбинированной (сочетающей элементы Кулаки поворотные коленчатые валы
групп 1 и 2-й) конфигурации
С большим объемом необрабатываемых Балки
С отверстиями углублениями поднутрениями Полые валы фланцы блоки шестерен
не оформляемыми в поковке при штамповке
ДОПУСКИ И ПРИПУСКИ НА ТОЛЩИНУ ПОКОВОК ПОДВЕРГАЕМЫХ
ХОЛОДНОЙ И ГОРЯЧЕЙ КАЛИБРОВКЕ
При холодной калибровке припуски на механическую обработку поковок и допуски
на толщину между калиброванными плоскостями определяют по табл. 21.
Допускаемые отклонения принимаются равными половине поля допуска.
Площадь поверхности подвергаемой калибровке см 2
Поле допуска при K* мм
* Отношение толщины (расстояние между калиброванными плоскостями) к ширине поковки
подвергаемой калибровке или ее элемента.
1. При одновременной калибровке нескольких плоскостей поковки площадь
поверхности подвергаемой калибровке определяется как их сумма. Допуски и
допускаемые отклонения устанавливаются на все калиброванные элементы по
наименьшей величине K.
2. При горячей калибровке припуски и допуски на толщину поковок могут быть
увеличены до 15 раз.
Ширина длина и диаметр поковки или ее элементов изменяющихся при калибровке
устанавливаются по согласованию между изготовителем и потребителем. При этом
величина одностороннего увеличения размеров не должна превышать удвоенного
положительного отклонения а уменьшение - удвоенного отрицательного отклонения
размера до калибровки.
Отклонения от параллельности плоскостности и прямолинейности калиброванных
плоскостей допускаются в пределах допуска размера после калибровки.
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА (НАЗНАЧЕНИЯ) ДОПУСКОВ И ДОПУСКАЕМЫХ
ОТКЛОНЕНИЙ И ПРИПУСКОВ НА ПОКОВКИ
Ш е с т е р н я п р и в о д а (черт. 14).
Штамповочное оборудование - горячештамповочный автомат.
Нагрев заготовок - индукционный.
И с х о д н ы е д а н н ы е п о д е т а л и
1. Материал - сталь 30XMA (по ГОСТ 4543): 017 - 037 % S 04 07 % Мn; 08 - 11 % Сr 015 - 025 % Мо.
И с х о д н ы е д а н н ы е д л я р а с ч е т а
1.поковки (расчетная) - 0620 кг:
расчетный коэффициент Kp (см. приложение 3) - 16;
2. Класс точности - Т3 (см. приложение 1).
3. Группа стали - M1 (см. табл. 1).
Средняя массовая доля углерода в стали 30ХМА 03 % С а суммарная массовая доля
легирующих элементов - 19 % (027 % S 096 % 025 % Mo).
4. Степень сложности - С1 (см. приложение 2).
Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр) мм:
диаметр - 63 (60 × 105);
длина - 325 (31 × 105) (где 105 - коэффициент).
Масса описывающей фигуры (расчетная) - 0780 кг;
Gп : Gф = 0620 : 0780 = 079.
5. Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская) - (см. табл. 1).
6. Исходный индекс - 6 (см. табл. 2).
П р и п у с к и и к у з н е ч н ы е н а п у с к и
1. Основные припуски на размеры (см. табл. 3) мм:
- диаметр 60 мм и чистота поверхности 63;
- диаметр ступицы 34 мм и чистота поверхности 08;
- толщина 31 мм и чистота поверхности 63;
- толщина 31 мм и чистота поверхности 08;
- толщина 21 мм и чистота поверхности 63.
2. Дополнительный припуск учитывающий отклонение от плоскостности - 02 мм
Р а з м е р ы п о к о в к и и и х д о п у с к а е м ы е о т к л о н е н и я (см. черт. 15)
1. Размеры поковки мм:
диаметр 60 + 10 × 2 = 62
диаметр 34 + 10 × 2 = 36
толщина 21 + (09 + 02) × 2 = 232
толщина 31 + 10 + 11 + 02 × 2 = 335 принимается 335
2. Радиус закругления наружных углов - 20 мм (минимальный) принимается 30 мм
3. Допускаемые отклонения размеров (см. табл. 8) мм:
4. Неуказанные предельные отклонения размеров - по п. 5.5.
5. Неуказанные допуски радиусов закругления - по п. 5.23.
5 Допускаемая высота торцового заусенца - 30 мм (см. табл. 11).
7. Допускаемое отклонение от плоскостности - 05 мм (см. табл. 13).
Ш е с т е р н я (черт. 16).
Штамповочное оборудование - КГШП.
Нагрев заготовок индукционный.
1. Материал - сталь 45ХН2МФА (по ГОСТ 4543): 042 - 050 % С; 017 037 % S 08 - 11 % 13 - 18 % N 010 - 018 % V.
1.поковки - 33 кг (расчетная):
расчетный коэффициент Kp = 18 (см. приложение 3);
3. Группа cтали - М2 (см. табл. 1).
Средняя массовая доля углерода в стали 45ХН2МФА 046 % С; суммарная массовая
доля легирующих элементов - 381 % (027 % S 095 % 155 % 025
4. Степень сложности - C1 (см. приложение 2).
диаметр 1342 (1278 × 105);
высота 41 (39 × 105) (где 105 - коэффициент).
Масса описывающей фигуры (расчетная) - 455 кг;
Gп : Gф = 33 : 456 = 072.
6. Исходный индекс - 10 (см. табл. 2).
- диаметр 1278 мм и чистота поверхности 63;
- диаметр 36 мм и чистота поверхности 63;
- толщина 39 мм и чистота поверхности 16;
- толщина 28 мм и чистота поверхности 63;.
2. Дополнительные припуски учитывающие:
смещение по поверхности разъема штампа - 03 мм (см. табл. 4);
отклонение от плоскостности - 03 мм (см. табл. 5).
3. Штамповочный уклон:
на наружной поверхности - не более 5° принимается 5°;
на внутренней поверхности - не более 7° принимается 7°.
Р а з м е р ы п о к о в к и и и х д о п у с к а е м ы е о т к л о н е н и я (черт. 17)
диаметр 1278 + (16 + 03) × 2 = 1316 принимается 132;
диаметр 36 - (14 + 03) × 2 = 326 принимается 32;
толщина 39 + (15 + 03) × 2 = 426 принимается 425;
толщина 28 + (15 + 03) × 2 = 316 принимается 315.
4. Неуказанные предельные отклонения размеров (например диаметр (865 ± 11)
6. Допускаемая величина остаточного облоя 07 мм - по п. 5.8.
7. Допускаемое отклонение от плоскостности 06 мм - по п. 5.16.
8. Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия относительно
внешнего контура поковки 08 мм (см. табл. 12).
9. Допускаемое смещение по поверхности разъема штампа 06 мм (см. табл. 9).
10. Допустимая величина высоты заусенца 30 мм по п. 5.10.
К р е с т о в и н а к а р д а н н о г о в а л а (черт. 18).
1. Материал - сталь 45 (по ГОСТ 1050): 042 - 050 % С; 017 - 037 % S не более 025 % Cr.
1.поковки (расчетная) - 127 кг:
расчетный коэффициент Kр = 15 (см. приложение 3);
3. Группа стали - М2 (см. табл. 1).
Средняя массовая доля углерода в стали 045 - 046 %.
4. Степень сложности - С2 (см. приложение 2).
Размеры описывающей поковку фигуры (параллелепипед) мм:
0 × 100 - стороны (определяют графически);
- высота (определяют по чертежу).
Масса описывающей фигуры (расчетная) - 256 кг;
Gп : Gф = 127 : 280 = 0454.
5. Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская) (см. табл. 1).
6. Исходный индекс - 9 (см. табл. 2).
- ширина 1086 мм и чистота поверхности 32;
- толщина 256 мм и чистота поверхности 32;
- длина 303 мм и чистота поверхности 32.
смещение по поверхности разъема штампа - 02 мм (см. табл. 4);
3. Штамповочный уклон на наружной поверхности не более 5° принимается 3° (см.
Р а з м е р ы п о к о в к и и и х д о п у с к а е м ы е о т к л о н е н и я (черт. 19)
ширина 1086 + (15 + 02 + 03) × 2 = 1126 принимается 1125;
толщина 256 + (13 + 02) × 2 = 286 принимается 285;
длина 303 + 13 + 03 = 319 принимается 320.
6. Допускаемая величина остаточного облоя 05 мм - по п. 5.8.
8. Допускаемые штамповочные уклоны оси отростков поковки ±1° - по п. 6.2.
9. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 04 мм - по п. 5.7.
10. Допустимая величина заусенца 20 мм - по п. 5.10.
В т у л к а (черт. 20).
1. Материал - сталь 65 (по ГОСТ 14959): 062 - 07 % С; 05 - 08 % 017 037 % до 025 % Cr.
1.поковки (расчетная) - 86 кг:
расчетный коэффициент Kр = 16 (см. приложение 3);
3. Группа стали - М3 (см. табл. 1).
Средняя массовая доля углерода в стали 65: 068 % С; суммарная массовая доля
легирующих элементов - 104 % (027 % S 012 % Cr).
7 (140 × 105) - диаметр;
(80 × 105) - длина (где 105 - коэффициент).
Масса описывающей фигуры (расчетная) - 112 кг;
Gп : Gф = 86 : 112 = 078.
6. Исходный индекс - 12 (см. табл. 2).
- диаметр 140 мм и чистота поверхности 125;
- диаметр 120 мм и чистота поверхности 16;
- толщина 80 мм и чистота поверхности 63;
- толщина 80 мм и чистота поверхности 125;
- толщина 12 мм и чистота поверхности 125;
- толщина 12 мм и чистота поверхности 16;
- диаметр впадины 65 мм и чистота поверхности 63;
- глубина впадины 60 мм и чистота поверхности 125.
отклонение от плоскостности - 03 мм (см. табл. 5);
смещение по поверхности разъема штампа - 03 мм (см. табл. 4).
3. Штамповочный уклон (см. табл. 8):
на наружной поверхности - не более 5° принимается - 3°;
на внутренней поверхности - не более 7° принимается - 7°.
Р а з м е р ы п о к о в к и и и х д о п у с к а е м ы е о т к л о н е н и я (черт. 21)
диаметр 140 + (15 + 03) × 2 = 1436 принимается 144;
диаметр 120 + (18 + 03) × 2 = 1242 принимается 124;
диаметр 65 - (17 + 03) × 2 = 61 принимается 61;
толщина 80 + 17 + 2 + 03 × 2 = 84 принимается 84;
толщина 12 + 17 + 16 + 03 × 2 = 159 принимается 16;
глубина (пункт 6.4) 60 × 08 = 488 принимается 50.
2. Радиус закругления наружных углов (см. табл. 7) на глубину полости ручья
до 50 - не менее 3 принимается 5;
4. Неуказанные допуски радиусов закругления - по п. 5.23.
5. Допускаемое отклонение от плоскостности 06 мм - по п. 5.16.
6. Допускаемая величина остаточного облоя 08 мм - по п. 5.23.
выемки 50 × 001 = 05 мм
принимается 05 мм - по п. 5.14.
8. Допускаемая величина на смещение по поверхности разъема штампа 07 мм - по
Р ы ч а г (черт. 22).
Штамповочное оборудование - паровоздушный штамповочный молот.
Нагрев заготовок - пламенный газовый.
1. Материал - сталь 12Х2Н4А (по ГОСТ 4343): 009 - 015 % С; 017 - 03 % S 125 - 165 % 325 - 365 % Ni.
1.поковки (расчетная) - 425 кг;
расчетный коэффициент Kр = 13 (см. приложение 3);
2. Класс точности - Т5 (см. приложение 1).
Средняя массовая доля углерода в стали 12Х2Н4А: 012 % С; суммарная массовая доля
легирующих элементов - 562 % (027 % S 145 % 345 % Ni).
длина 340 (определяется графически);
высота 67 (определяется графически);
ширина 67 (определяется по чертежу).
Масса описывающей фигуры (расчетная):
33 × 34 см × 67 см × 67 см × 785 гсм3 = 12420 г = 1242 кг;
Gп : Gф = 425 : 1306 = 0325.
5. Конфигурация поверхности разъема штампа - Ин (изогнутая несимметрично) (см.
6. Исходный индекс - 16 (см. табл. 2).
- толщина 50 мм и чистота поверхности 22;
- толщина 35 мм и чистота поверхности 32;
- диаметр 40 мм и чистота поверхности 16;
- диаметр 28 мм и чистота поверхности 16.
смещение поковки по поверхности разъема штампа (см. табл. 13) мм:
отклонения от прямолинейности (см. табл. 5) мм:
отклонение межцентрового расстояния на размер 245 мм - 12 мм (см. табл. 6).
3. Штамповочный уклон (см. табл. 18):
на наружной поверхности - не более 7° принимается 7°;
на внутренней поверхности - не более 10° принимается 10°.
Р а з м е р ы п о к о в к и и и х д о п у с к а е м ы е о т к л о н е н и я (черт. 23)
толщина 50 + (27 + 08) × 2 = 57 принимается 57;
толщина 35 + (25 + 08) × 2 = 416 принимается 415;
диаметр 40 - (25 + 06 + 12) × 2 = 314 принимается 31;
диаметр 28 - (23 + 06 + 12) × 2 = 194 принимается 195;
высота 100 + (27 - 25) = 1002 принимается 100.
2. Радиус закругления наружных углов для глубины ручья 19 - 25 мм - 29 мм (см.
6. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 12 мм - по п. 5.7.
7. Допускаемое отклонение от плоскостности и прямолинейности 16 мм - по п. 5.16.
8. Допускаемая величина остаточного облоя или срезанной кромки 16 мм - по п. 5.8.
9. Допускаемое отклонение межцентрового расстояния ±12 мм (см. табл. 14).
З в е з д о ч к а п р и в о д а (черт. 24).
Нагрев заготовки - индукционный.
1. Материал - сталь 35 (по ГОСТ 1050): 032 - 040 % С; 017 - 037 % 050 - 080
% не более 025 % Cr.
1.поковки (расчетная) - 328 кг;
2. Класс точности - Т4 (см. приложение 1).
Средняя массовая доля углерода в стали 35: 036 % С.
4. Степень сложности - С4 (см. приложение 2).
Отношение толщины полотна к диаметральному размеру:
6. Исходный индекс - 14 (см. табл. 14).
- диаметр 17925 мм и чистота поверхности 125;
- диаметр 42 мм и чистота поверхности 08;
- толщина 38 мм и чистота поверхности 125;
- толщина 88 мм и чистота поверхности 125.
2. Допускаемые припуски учитывающие:
Р а з м е р ы п о к о в к и и и х д о п у с к а е м ы е о т к л о н е н и я (черт. 25).
диаметр 17925+(20+05+03)×2=18485 принимается 185;
диаметр 42+(22+05+03)×2=480 принимается 48;
толщина 38+(17+05)×2=424 принимается 425;
толщина 88+(15+05)×2=128 принимается 130.
2. Радиус закругления наружных углов - 20 мм (минимальный) принимается 30 (см.
6. Допускаемая величина остаточного облоя 10 мм - по п. 5.16.
7. Допускаемое отклонение от плоскостности и прямолинейности 09 мм - по п. 5.8.
8. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 07 мм - по п. 5.7.
9. Допускаемая величина заусенца 20 мм - по п. 5.10.
Штамповочное оборудование - горизонтально-ковочная машина.
Количество переходов - 5.
1. Материал - сталь 45Г (по ГОСТ 4543): 012 - 050 % C; 07 - 10 % 017 - 037
Масса фланца с зажимаемой частью - 65 кг.
1.поковки (расчетная) - 9860 кг.
Расчетный коэффициент Kр (см. приложение 3);
для шлицевого конца - 13.
Масса фланца с зажимаемой частью: 65 × 15 = 98 кг.
Масса шлицевого конца с зажимаемой частью: 46 × 13 = 60 кг.
Средняя массовая доля углерода в стали 45Г: 046 % С; суммарная массовая доля
легирующих элементов: 112 % (027 % 085 % Mn).
- диаметр 195 мм и чистота поверхности 63;
- диаметр 56 мм и чистота поверхности 16;
- толщина 12 мм и чистота поверхности 63;
- толщина 12 мм и чистота поверхности 32;
- толщина 32 мм и чистота поверхности 32;
- толщина 100 мм и чистота поверхности 125.
смещение по поверхности разъема штампа - 03 мм (см. табл. 14);
изогнутость отклонения от плоскостности и прямолинейности (см. табл. 5) мм:
Р а з м е р ы п о к о в к и и и х д о п у с к а е м ы е о т к л о н е н и я (черт. 27)
диаметр 195 + (30 + 03 + 05) × 2 = 2026 принимается 2025;
диаметр 56 + (25 + 0;3 + 03) × 2 = 622 принимается 62;
толщина 12 + (23 + 05) + (25 + 03 + 05) = 181 принимается 18;
толщина 32 + (25 + 03 + 05) = 353 принимается 355;
толщина 100 + (24 + 03) = 1027 принимается 103;
длина 850 + (24 + 03) - (25 + 03 + 05) = 8494 принимается 8495.
2. Радиус закругления наружных углов (см. табл. 7) мм:
шлицевого конца - 40.
6. Допускаемая высота торцового заусенца (см. табл. 11) мм:
шлицевого конца - 7.
7. Допускаемая высота заусенца в плоскости разъема матриц 20 мм - по п. 5.12.
8. Допускаемое отклонение по изогнутости от плоскостности и от прямолинейности
шлицевого конца - 06;
9. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 08 мм (см.
10. Допускаемое увеличение диаметра стержня на расстоянии 100 мм от фланца и
шлицевого конца до 548 мм - по п. 5.6.
П е р в и ч н ы й в а л (черт. 28).
Количество переходов - 4.
Нагрев заготовок - пламенный.
1. Материал - сталь 15ХГН2ТА (по ГОСТ 4543): 013 - 018 % С; 07 - 10 % 017 037 % S 14 - 18 % 003 - 009 % Ti.
Масса деформируемой и зажимаемой частей - 52 кг.
1.поковки (расчетная) - 78 кг; расчетный коэффициент Kр = 15 (см.
Средняя массовая доля углерода в стали 15ХГН2ТА: 015 % С; суммарная массовая
доля легирующих элементов - 373 % (09 % 027 % S 16 % 006 % Ti).
4. Степень сложности - С3 (см. приложение 2).
6. Исходный индекс - 17 (см. табл. 12).
- диаметр 126 мм и чистота поверхности 63;
- диаметр 86 мм и чистота поверхности 63;
- диаметр 60 мм и чистота поверхности 16;
- диаметр 45 мм и чистота поверхности 125;
- толщина 52 мм и чистота поверхности 63;
- толщина 52 мм и чистота поверхности 08;
- толщина 50 мм и чистота поверхности 63;
- толщина 50 мм и чистота поверхности 125;
- глубина 40 мм и чистота поверхности 63;
- глубина 40 мм и чистота поверхности 125.
смещение по поверхности разъема штампа 04 мм (см. табл. 4);
изогнутость отклонения от плоскостности и от прямолинейности (см. табл. 5) мм:
Размеры поковки и их допускаемые отклонения (черт. 29)
диаметр 126 + (30 + 04 + 05) × 2 = 1338 принимается 134;
диаметр 36 - (27 + 04 + 05) × 2 = 788 принимается 785;
диаметр 60 + (27 + 05 + 04) × 2 = 672 принимается 67;
диаметр 45 + (22 + 08) × 2 = 51 принимается 52.
глубина 40 + (30 - 20 + 05) = 415 принимается 415;
толщина 52 + (30 + 33 + 05 + 04) = 591 принимается 590;
толщина 50 + (30 + 24 + 05 + 04) = 562 принимается 560.
2. Радиус закругления наружных углов 40 мм (см. табл. 7).
3. Штамповочный уклон - 7° (см. табл. 18).
4. Допускаемые отклонения размеров (см. табл. 8) мм:
5. Допуск длины стержня 60 мм - по п. 5.6.
6. Неуказанные предельные отклонения размеров - по п. 5.5.
7. Неуказанные допуски радиусов закругления - по п. 5.23.
8. Допускаемая высота заусенца в плоскости разъема матриц 24 мм по п. 5.12.
9. Допускается высота торцового заусенца 70 мм - по п. 5.11.
10. Допускаемые отклонения:
от плоскостности и от прямолинейности 10 мм - по п. 5.16;
от изогнутости 16 мм (см. табл. 13).
11. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 10 мм (см.
12. Отклонение от соосности диаметра 785 (п. 5.14) - 04 мм.
13. Допускаемые отклонения штамповочных уклонов - по п. 5.24 - (7 ± 17)°.
14. Допускаемое увеличение диаметра стержня - до 554 мм на расстоянии 100 мм от
головки поковки (п. 5.6).
15. Допускаемое отклонение торца стержня (табл. 15) мм:
сельскохозяйственного машиностроения (Минавтосельхозмаш)
Л. Г. Шароян-Сарингулян (руководитель темы); А. В. Орлов; В. А. Панкевич; А. М.
Смуров канд. техн. наук; Р. К. Мещеряков канд. техн. наук
комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам
Срок первой проверки стандарта - 1995 г.
Периодичность проверки - 5 лет
Припуски на механическую обработку
Приложение 1. Выбор класса точности поковок
Приложение 2. Степени сложности поковок
Приложение 3. Коэффициент (Кр) для определения ориентировочной расчетной массы
Приложение 4. Допуски и припуски на толщину поковок подвергаемых холодной и
Приложение 5. Примеры расчета (назначения) допусков и допускаемых отклонений и
припусков на поковки

Poyasnitelnaya zapiska.docx

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
«МИРЭА – Российский технологический университет»
Кафедра цифровых и аддитивных технологий
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ (РАБОТА)
Обеспечение точности технологических процессов
-6648535436300246253017589500Тема курсового проекта (работы) Проектирование маршрута механической обработки одной из деталей изделия
(учебная группа фамилия имя отчество студента)
Руководитель курсового проекта (работы)
(Фамилия И.О. должность звание ученая степень)
(подпись руководителя)
Работа защищена с оценкой
И.о. заведующего кафедрой цифровых
и аддитивных технологий
на выполнение курсового проекта (работы) по дисциплине
-6604035115500246253017335500Тема курсового проекта (работы) Проектирование маршрута механической обработки одной из деталей изделия
Исходные данные: Чертеж детали «Корпус» годовая программа выпуска Nг=900.
Перечень вопросов подлежащих разработке и обязательного графического материала:
Теоретическая часть: пояснительная записка (WORD:
Исходные данные для проектирования
Технологический раздел
1 Анализ исходных данных для проектирования
2 Служебное назначение детали
3 Служебное назначение детали
4 Конструкторско-технологическая характеристика детали
5 Расчет такта выпуска определение типа производства
6 Анализ технологичности конструкции детали
7 Выбор исходной заготовки метода ее изготовления
7.1 Выбор метода получения заготовки
7.2 Назначение припусков и допусков и определение исполнительных размеров заготовки
8 Выбор технологических баз
8.1 Выбор технологических баз для первой операции
8.2 Выбор комплектов основных технологических баз
9 Разработка технологического процесса изготовления детали
9.1 Анализ типовых технологических процессов
9.2 Разработка маршрута обработки поверхностей. Формирование маршрута обработки детали
9.3 Разработка проектного варианта технологического процесса
10 Выбор технологического оборудования
Список рекомендуемых источников
лист 3D-модель детали
лист Чертеж заготовки
лист Карта эскизов маршрута обработки
Срок представления к защите курсового проекта (работы): до
проект (работу) выдал
подпись руководителя
проект (работу) получил
TOC o "1-3" h z u Введение PAGEREF _Toc41693407 h 5
Исходные данные для проектирования PAGEREF _Toc41693408 h 6
Технологический раздел PAGEREF _Toc41693409 h 6
1Служебное назначение детали PAGEREF _Toc41693410 h 6
2Конструкторско-технологическая характеристика детали PAGEREF _Toc41693411 h 7
3 Расчет такта выпуска определение типа производства PAGEREF _Toc41693412 h 10
5Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления PAGEREF _Toc41693414 h 13
5.1 Выбор метода получения заготовки PAGEREF _Toc41693415 h 14
5.2 Назначение припусков и допусков и определение исполнительных размеров заготовки PAGEREF _Toc41693416 h 14
6Выбор технологических баз PAGEREF _Toc41693418 h 18
7 Разработка технологического процесса изготовления детали PAGEREF _Toc41693419 h 21
7.1Анализ типовых технологических процессов PAGEREF _Toc41693420 h 21
7.2 Разработка маршрута обработки поверхностей. Формирование маршрута обработки детали PAGEREF _Toc41693421 h 23
7.3 Разработка проектного варианта технологического процесса PAGEREF _Toc41693422 h 25
Выбор технологического оборудования PAGEREF _Toc41693423 h 26
В данном курсовом проекте мы рассматриваем процесс получения детали «Корпус». Получению готовой детали предшествуют: анализ технологичности её конструкции проектирование заготовки детали и её последующая обработка с выдержкой заданных требований также мы рассматриваем технологический процесс обработки детали. Цель курсового проекта - привить умение самостоятельной работы по решению комплекса инженерных задач при проектировании технологических процессов изготовления изделий. Задачи курсового проекта:
закрепить знания полученные при изучении дисциплины «Обеспечение точности технологических процессов» и других специальных дисциплин;
научиться применять общенаучные общетехнические и специальные знания для решения конкретных вопросов;
научить работать с нормативной технической и справочной литературой и документацией.
Наименование детали – корпус (рисунок 1);
материал – сталь10ХНДП;
масса детали - Gд = 1371 кг;
Тип производства – среднесерийное;
программа - 900 штук в год.
Рисунок 1 – Чертеж детали «Корпус»
Служебное назначение детали
Рабочий корпус гидрораспределителя приведенный на первом листе графической части проекта предназначен для размещения в нем сборочных единиц и деталей а также должен обеспечивать постоянство точности относительного положения деталей и механизмов как в статическом состоянии так и при эксплуатации машины поэтому обладают достаточной жесткостью.
Конструкторско-технологическая характеристика детали
Чертёж детали «Корпус гидрораспределителя» выполнен в соответствии с требованиями ЕСКД все виды разрезы размеры параметры качества поверхности и технические условия необходимые для изготовления детали на чертеже присутствуют. Деталь относится к деталям типа «Корпус». Наружные поверхности детали являются плоскими. Деталь относится ко второй группе корпусных деталей.
Деталь изготавливается из конструкционной низколегированной стали 10ХНДП ГОСТ 19281-89 химический состав которой приведен в таблице 1 а физико-механические свойства – в таблице 2.
Таблица 1 — Химический состав стали 12Х18Н10ТГОСТ 5632-72 %
Таблица2 - Физико-механические свойства стали 12Х18Н10ТГОСТ 5632-72
Предел прочности при растяжении В МПа
Предел текучести 02 МПа
Относительное удлинение при разрыве %
Относительное сужение после разрыва %
Руководствуясь экономически достижимыми значениями показателей точности различных методов обработки с учётом комплексных требований по точности и шероховатости для каждой поверхности выберем методы обработки обеспечивающие получение заданных технических требований. Для удобства анализа требования по каждой поверхности сведем в таблицу 3.
Таблица 3 - Заданные параметры качества детали и методы их обеспечения
Последовательность технологических методов для обеспечения заданных параметров качества
Допуски формы и расположения
Черновое фрезерование
Допуск соосности относительно– 005 мм
Сверление Рассверливание
Черновое зенкерование
Допуск симметричности относительно А1 – 025 мм
Допуск соосности относительно А1 – 004 мм
Допуск соосности относительно А2 – 004 мм
Допуск симметричности относительно А2 – 025 мм
Допуск плоскостности – 001100 мм
3 Расчет такта выпуска определение типа производства
Для оценки интервала времени через который периодически производится выпуск деталей обеспечивающего выполнение годового объема в установленный срок необходимо определить такт выпуска деталей.
Такт выпуска рассчитывается по формуле:
где такт выпуска миншт.;
Фд-действительный годовой фонд времени работы оборудования при двухсменной работе ч.(рекомендуется принимать Фд= 4060ч);
Nг -годовой объем выпуска деталей шт.
Для данной детали такт выпуска будет равен:
=406060900=2707 мин.
Для серийного производства определяется размер партии деталей по формуле:
где253 – число рабочих дней в году;
tхр – нормы запаса (дней) для хранения на складе готовых деталей в ожидании сборки.
Определяем размер партии деталей:
Анализ технологичности конструкции детали
Проведем анализ технологичности конструкции детали «Корпус гидрораспределителя» представленной на рисунке 1. Анализ технологичности проводится по качественным показателям и представлен в таблице 4.
Таблица 4 – Анализ технологичности детали «Корпус гидрораспределителя»
Требование технологичности
Оценка технологичности
Возможная простота конструкции
Технологично т. к. деталь состоит из простых конструктивных элементов все обрабатываемые поверхности имеют плоскую цилиндрическую и коническую форму
Наличие поверхностей
удобных для базирования и
закрепления заготовки
Технологично для базирования можно использовать
основные конструкционные базы детали
Доступность всех поверхностей для обработки на
станках и непосредственного измерения
Технологично т. к. все обрабатываемые поверхности доступны для
обработки и измерения
Деталь должна иметь экономически достижимую с точки зрения механической обработки точность и шероховатость
Технологично все требования к точности и шероховатости поверхностей согласно таблице 3 экономически достижимы
Хорошая обрабатываемость материала детали резанием
Технологично материал сталь 10ХНДП хорошо обрабатывается и имеет неплохие физико-механические свойства
Возможность применения универсальных измерительных средств
Нетехнологично так как для измерения отверстий в корпусе необходимо применение непроходных калибров
Возможность обработки плоскостей и отверстий «на проход».
Технологично так как для большинства поверхностей предусмотрена черновая обработка
Возможность применения
рациональных методов получения заготовки
Технологично заготовку можно получить штамповкой
Отсутствие внутренних резьб большого диаметра.
Нетехнологично так как наибольшее резьбовое соединение на чертеже – М30×15
Отсутствие глухих отверстий и торцов подрезаемых с внутренних
Нетехнологично так как большинство отверстий глухие
Отсутствие плоскостей и отверстий расположенных не под прямым
Технологично все поверхности и отверстия расположены под прямым углом
Вывод: конструкция детали в целом технологична т. к. большинство основных требований по технологичности выполняются.
Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
Для детали «Корпус гидрораспределителя» чертеж которой приведенной на рисунке 1 провести выбор метода получения заготовки и определить ее исполнительные размеры.
) Наименование детали – корпус;
) Материал – сталь 10ХНДП;
)заготовки – 13.71 кг;
) Годовой объем выпуска деталей – 900 шт;
5.1 Выбор метода получения заготовки
Для определения возможных методов получения заготовки определяем коды показателей:
для стали марки 10ХНДП определяем код материала – 6;
определяем код конструктивной формы – 9;
определяем: для заготовок полученных отливкой при программе
выпуска 900и массе 1371 кг. код серийности производства – 3;
определяем код массы заготовки – 5.
Определяем коды возможных способов получения заготовки для данной детали: 7 9.
К числу возможных способов получения заготовки относятся:
– штамповка на молотах и прессах (Кв.т. = 08);
– штамповка на горизонтально-ковочных машинах (Кв.т. = 085);
– свободная ковка (Кв.т. = 06);
Так как анализировать шесть возможных варианта нецелесообразно то по рекомендациям литературы [8] выбираем следующий вариант получения заготовок: заготовка полученная штамповкой на молотах и прессах;
5.2 Назначение припусков и допусков и определение исполнительных размеров заготовки
При проектировании поковки будем пользоваться рекомендациями ГОСТ 7505-89. Расчетную массу поковки (GП.Р.) определяем по формуле: GП.Р.= GД xKP. Расчетный коэффициент устанавливается в соответствии с приложением 3 (табл.20) ГОСТ 7505-89.
КР: для корпуса рекомендовано КР = 13-17; принимаем 17. Тогда GП.Р.
= 1371x17 = 233 (кг).
Для штамповки на молотах и прессах рекомендуются классы точности Т4 - Т5 по приложению 1 (табл.19) ГОСТ 7505-89; принимаем класс размерной точности Т4.
Для массовой доля углерода 035% по таблице 1 ГОСТ 7505-89 принимаем группу стали М1.
Степень сложности поковки устанавливается по приложению 2 ГОСТ
Габаритные размеры детали: длина L = 210; высота h = 73; описывающая поковку фигура – параллелепипед.
Для расчета объема параллелепипеда размеры детали умножаем на 105:
0 × 105 = 2205 (мм) = 2205 (см);
х 105 = 7665 (мм) = 767 (см).
Объем описывающего поковку параллелепипеда находим по формуле:
Уф = (× L2 4) × h = ( × 22652 4) × 767 = 2927 (см3).
Умножая значение плотности стали 785 на объем параллелепипеда получим массу описывающей фигуры (Gj):
Gф = 785 × 2927 = 22977 (г) = 2298 (кг).
Отношение GП.Р. Gф = 233 2298 = 1014; это отношение > 063 следовательно степень сложности С1 (приложение 2 ГОСТ 7505-89).
По чертежу детали определяем что поверхность разъема штампа горизонтальная т.е. плоская (П).
Исходный индекс устанавливается по таблице 2 ГОСТ 7505-89.
Определяем для расчетной массы поковки GП.Р. = 233 кг группы стали М1 степени сложности С1 находим исходный индекс - 16.
Зная исходный индекс и шероховатость поверхностей поковки по таблице 3 ГОСТ 7505-89 на обрабатываемые поверхности заготовки устанавливаем припуски и заносим в таблицу 5.
Таблица 5 - Назначение припусков
Размеры детали и шероховатость
Припуск на размер (на сторону)
Смещение по поверхности разъема штампа - 05 мм назначается по таблице 4 ГОСТ 7505-89.
Отклонение от плоскостности - 05 мм назначается по таблице 5 ГОСТ 7505-89.
Для поковок изготовляемых на молотах и прессах штамповочные уклоны определяем по таблице 18 ГОСТ 7505-89. На наружной поверхности они должны быть не более 7° принимаем 7°; на внутренней поверхности - не более 10° принимаем 10°.
Расчет размеров поковки с учетом основных и дополнительных припусков приведен в таблице 5. Допуски на принятые размеры находим по таблице ГОСТ 7505-89; окончательные размеры поковок приведены в таблице 6.
Таблица 6- Расчет размеров поковки шестерни мм
Расчет размеров поковки
0 +(24+ 05) × 2 = 2158
+ (20 +05) × 2 = 65
6 + (24 + 05) × 2 = 2018
Таблица 7 - Допуски и допускаемые отклонения мм
Принятый размер поковки
Размер поковки на чертеже
Допускаемая величина остаточного облоя определяется в зависимости от массы поковки конфигурации поверхности разъема штампа и класса точности и назначается — 14 мм см. таблицу 10 ГОСТ 7505-89.
Допускаемая величина высоты заусенца по внешнему контуру -50 мм по контуру отверстия - 30 мм см. таблицу 10 ГОСТ 7505-89.
Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия относительно внешнего контура поковки - 15 мм определяется по таблице 12 ГОСТ 7505-89.
Расчет массы поковки: сначала подсчитываем сумму элементарных объемов припусков на обрабатываемых поверхностях и умножим ее на 785 (плотность стали) получим массу припусков Gn.p = 6908 г = 069 кг. Тогда масса поковки будет равна: GП = 1371 + 069 = 144 (кг).
На рисунке 3 приведен чертеж поковки шестерни с указанием допустимых отклонений на размеры:
Рисунок 3 - Чертеж поковки корпуса
Оптовые цены на заготовки (руб.т) рассчитаем по формуле:
Сi= α – × ln GП (3)
где α и - эмпирические коэффициенты определяемые по таблице 8.
Таблица 8 - Коэффициенты α и для вычисления оптовых цен на горячие штампованные заготовки из стали
штампованной заготовки
С1=50618-6536×ln144=3318 рубт.
Выбор технологических баз
Выбор технологических баз определяется служебным назначением детали на основании выявления функций её поверхностей анализа точности поверхностей детали. Результатом выполнения этих работ является выявление исполнительных поверхностей комплектов основных и вспомогательных конструкторских баз связующих поверхностей детали. Анализ теоретических схем базирования представлен в таблице 10.
Таблица 10 – Анализ теоретических схем базирования
Базирования по ГОСТ 21495-76
3– установочная технологическая база;
– направляющая технологическая база;
– опорная технологическая база.
Таблица 11 – Анализ практических схем установки
Возможные схемы установки
Поверхности используемые при установке
34 – неподвижнаяопора;
– регулируемая опора.
34 – неподвижная опора;
7 Разработка технологического процесса изготовления детали
Технологический процесс обработки детали должен разрабатываться на основании имеющегося базового варианта техпроцесса изготовления детали (заводской техпроцесс) или на основании типовых техпроцессов изготовления подобных деталей. Для выбора базового варианта типового техпроцесса необходимо изучить существующий опыт обработки аналогичных деталей в близких условиях производства.
Это можно сделать с помощью справочной и учебной литературы в которой предложена предпочтительная последовательность обработки типовых деталей структура операций модели оборудования схемы наладок.
Анализ типовых технологических процессов
Механическая обработка корпуса начинается с заготовительной операции заготовки корпусов из стали отливают в песчано-глинистые металлические (кокиль) или оболочковые формы. Заготовки корпусных деталей перед механической обработкой проходят ряд подготовительных операций:
Термическая – низкотемпературный отжиг для уменьшения внутренних напряжений;
Обрубка и очистка заготовки;
Малярная – грунтовка и окраска необрабатываемых поверхностей для деталей не подвергаемых в дальнейшем термообработке;
Контрольная – проверка корпуса на герметичность. Применяется для корпусов заполняемых при работе маслом.
После подготовительных операций выполняются операции механической обработки:
Фрезерная (протяжная) – фрезеровать или протянуть плоскость основания предварительно и окончательно или с припуском под плоское шлифование технологическая база – необработанная плоскость параллельная обрабатываемой поверхности. Оборудование: продольно-фрезерный или продольно-строгальный станки;
Сверлильная – сверлить и зенковать отверстия в плоскости основания. Развернуть два отверстия используемых при базировании. Оборудование – радиально-сверлильный станок или сверлильный с ЧПУ;
Фрезерная – обработка плоскостей параллельных базовой;
Фрезерная – обработка плоскостей перпендикулярных базовой (торцы основных отверстий) технологическая база – плоскость основания и два точных отверстия.
Оборудование: горизонтально-фрезерный или горизонтально-расточный станок;
Расточная – растачивание основных отверстий (предварительное и окончательное или с припуском под тонкое растачивание). Оборудование: станки с ЧПУ расточно-фрезерной группы и многооперационные станки;
Сверлильная – сверлить нарезать резьбу в крепёжных отверстиях. Оборудование: радиально-сверлильный станок или сверлильный с ЧПУ;
С целью выдерживания принципа постоянства баз большинство операций обработки за исключением операции подготовки баз и отделки основных поверхностей концентрируют в одну операцию выполняемую на многооперационном станке.
Также включаются операции: моечная контрольная [4].
7.2 Разработка маршрута обработки поверхностей. Формирование маршрута обработки детали
На основании анализа технических требований чертежа с учётом выбранных схем базирования и установки и конфигурации заготовки разрабатываем маршрут обработки для каждой поверхности. Для каждого технологического перехода определяем значения достигаемой точности и шероховатости а также номер схемы установки при которой выполняется каждый технологический переход. Полученные данные заносим в таблицу 12.
Таблица 12 – Формирование маршрута обработки поверхностей детали «Корпус»
Маршрут обработки поверхности
Черновое Фрезерование
Черновое фрезенование
7.3 Разработка проектного варианта технологического процесса
На основании объединения элементарных переходов в установы и операции формируется маршрут обработки детали представленный в таблице 13.
Таблица 13 – Проектный вариант техпроцесса механической обработки детали
Наименование операции
Краткое содержание операции
Наименование и модель оборудования
Изготовление литой заготовки
Фрезерно-сверлильная с ЧПУ
Фрезеровать плоскости 1. Сверлить отверстия 5 6 8.
Фрезеровать плоскости 2. Сверлить отверстия 6 8.
Фрезерно-сверлильный станок с ЧПУ
Фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ
Фрезеровать плоскость 6. Сверлить отверстия 6 8.
Фрезеровать плоскость 345. Сверлить отвертия 6 8. Сверлить 13 нарезать резьбу зенкеровать снять фаску. Сверлить 20 зенкеровать снять фаску. Сверлить 24 зенкеровать снять фаску. Сверлить 30 зенкеровать нарезать резьбу снять фаску.
Фрезерно-сверлильно-расточной станок с ЧПУ 2С150ПМФ4
Контроль размеров окончательный
Маркировать обозначение детали
Выбор технологического оборудования
На этом этапе проектирования технологического процесса обработки детали выбираем модель оборудования исходя из его технологических возможностей и габаритов рабочего пространства.
В условиях среднесерийного производства целесообразно использовать станки с ЧПУ эффективность применения этих станков достигается за счёт снижения затрат на технологическую оснастку снижения потерь от брака концентрации операций сокращения производственных площадей увеличения скоростей резания и подач. Точность обработки на современных станках с ЧПУ в среднем соответствует 8-му и 9-му квалитету точности.
Список использованных источников
Сысоев С.К. Технология машиностроения. Проектирование техноло-гических процессов [Электронный ресурс]: учебное пособие С.К. Сысоев А.С. Сысоев В.А. Левко. - Электрон дан. - Санкт-Петербург: Лань 2016. - 352 с.
Основы технологии машиностроения: учебник для вузов В. А. Рогов. 2-е изд. испр. и доп. М.: Издательство Юрайт 2017. - 351 с.
Маталин А.А. Технология машиностроения [Электронный ресурс]: учебник А.А. Маталин. - Электрон дан. - Санкт-Петербург: Лань 2016. - 512 с.
Мельников А.С. Научные основы технологии машиностроения [Электронный ресурс]: 2018-07-12 А.С. Мельников М.А. Тамаркин Э.Э. Тищенко
A.И. Азарова; Под общ. ред. А.С. Мельникова. - Электрон дан. - Санкт- Петербург: Лань 2018. - 420 с.
Бочкарев П.Ю. Оценка производственной технологичности деталей [Электронный ресурс]: учебное пособие П.Ю. Бочкарев Л.Г. Бокова. - Элек-трон. дан. - Санкт-Петербург: Лань 2017. - 132 с.
Звонцов И.Ф. Разработка технологических процессов изготовления деталей общего и специального машиностроения [Электронный ресурс]: учеб пособие И.Ф. Звонцов К.М. Иванов П.П. Серебреницкий. - Электрон дан. - Санкт-Петербург: Лань 2018. - 696 с.
Должиков В.П. Разработка технологических процессов механообра-ботки в мелкосерийном производстве [Электронный ресурс]: учебное пособие
B.П. Должиков. - Электрон дан. - Санкт-Петербург: Лань 2016. - 328 с.
Зубарев Ю.М. Методы получения заготовок в машиностроении и расчет припусков на их обработку [Электронный ресурс]: учебное пособие Ю.М. Зубарев. - Электрон дан. - Санкт-Петербург: Лань 2016. - 256 с.
Тимирязев В.А. Проектирование технологических процессов машиностроительных производств [Электронный ресурс]: учебник В.А. Тимирязев А.Г. Схиртладзе Н.П. Солнышкин С.И. Дмитриев. - Электрон дан. - Санкт- Петербург: Лань 2014. - 384 с.
Пухаренко Ю.В. Механическая обработка конструкционных материалов. Курсовое и дипломное проектирование [Электронный ресурс]: учебное пособие Ю.В. Пухаренко В.А. Норин. - Электрон дан. - Санкт-Петербург: Лань 2018. - 240 с.

Karta eskizov marshruta obrabotki.pdf

КР 2068717-15.03.02-ЦАТ-19-20
5 Фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ
Взам. инв. № Инв. № дубл.
5 Фрезерно-сверлильная с ЧПУ
Разраб. Снимщиков К.А.
маршрута обработки33
Сталь 10ХНДП ГОСТ 19281-89 Гр. ТТБО-02-17