Технология изготовления вилки и операций механической обработки деталей

Фрезерная.cdw

Отчет по проактике.docx

Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
«Тульский государственный университет»
КАФЕДРА«ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»
по производственно-технологической практике
студента 3 курса группы 620151-ПБ
ПОПОВА Евгения Сергеевича
Руководитель практики от ТулГУ Бочкова Д. Е
Цель и задачи практики.
Описание и предназначение детали.
Краткие теоретические сведения технологических операций.
Технологический процесс.
Список рекомендуемой литературы.
Технологический процесс— это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.
«Технологическим переходом» называют законченную часть технологической операции выполняемую с одними и теми же средствами технологического оснащения.
«Вспомогательным переходом» называют законченную часть технологической операции состоящей из действий человека и (или) оборудования которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда но необходимы для выполнения технологического перехода.
Для осуществления техпроцесса необходимо применение совокупности орудий производства— технологического оборудования называемых «средствами технологического оснащения».
«Установ»— часть технологической операции выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицы. При каждом повторном снятии заготовки и последующем ее закреплении на станке или же при повороте заготовки на какой-либо угол для обработки новой поверхности имеет место новый установ.
ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ПРАКТИКИ
Основной целью производственной практики является закрепление теоретических знаний полученных студентами при изучении общетехнических и специальных дисциплин ознакомление студентов с практическим опытом машиностроительного производства расширение их технического кругозора приобретение навыков работы с научно-технической литературой технологической документацией подготовка к изучению специальных технических дисциплин.
знакомство с основными видами заготовительного производства;
изучение процессов механической обработки различных поверхностей на металлорежущих станках;
изучение применяемого оборудования для определенных видов обработки поверхностей;
рассмотрение технологического оснащения процессов механической обработки (режущий вспомогательный инструмент станочные приспособления средства контроля).
Толкатель — это элемент кулачкового механизма совершающий прямолинейное движение. В двигателях внутреннего сгорания передает движение от кулачков распределительного вала к клапанам.
КРАТКИЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОПЕРАЦИЯХ
Отрезная операция служит для резки металлов при минимальных вибрациях и высоких качествах реза. Преимущества в высокой точности резки от 01 до 15 мм отклонение по вертикали до 005 мм.
Токарная обработка — это механическая обработка резанием наружных и внутренних поверхностей вращения в том числе цилиндрических и конических торцевание отрезание снятие фасок обработка галтелей прорезание канавок нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках. Вращательное движение заготовки называют главным движением резания а поступательное движение режущего инструмента — движением подачи. Различают также вспомогательные движения которые не имеют непосредственного отношения к процессу резания но обеспечивают транспортирование и закрепление заготовки на станке его включение и изменение частоты вращения заготовки или скорости поступательного движения инструмента и др.
Слесарные работы – это обработка металлов обычно дополняющая станочнуюмеханическую обработкуили завершающая изготовление металлических изделий соединением деталей сборкой машин и механизмов а также их регулированием. Слесарные работы выполняются с помощью ручного или механизированного слесарного инструмента либо на станках.
Цементация стали — поверхностное диффузионное насыщение малоуглеродистой стали углеродом с целью повышения твёрдости износоустойчивости.
Цементации подвергают низкоуглеродистые (обычно до 0.25 % C) и легированные стали процесс в случае использования твёрдого карбюризатора проводится при температурах 900—950 °С при газовой цементации (газообразный карбюризатор) — при 850—900 °С.
После цементации изделия подвергают термообработке приводящей к образованию мартенситной фазы в поверхностном слое изделия (закалка на мартенсит) с последующим отпуском для снятия внутренних напряжений.
в твёрдом карбюризаторе
в газовом карбюризаторе
в растворах электролитов
Термической (или тепловой) обработкойназывается совокупность операций нагрева выдержки и охлаждения твёрдых металлических сплавов с целью получения заданных свойств за счёт изменения внутреннего строенияиструктуры. Тепловая обработка используется либо в качестве промежуточной операции для улучшения обрабатываемости давлением резанием либо как окончательная операция технологического процесса обеспечивающая заданный уровень свойств изделия.
Общая длительность нагрева металла при тепловой обработке складывается из времени собственно нагрева до заданной температуры и времени выдержки при этой температуре. Время нагрева зависит от типа печи размеров изделий их укладки в печи; время выдержки зависит от скорости протекания фазовых превращений.
Нагрев может сопровождаться взаимодействием поверхности металла с газовой средой и приводить к обезуглероживанию поверхностного слоя и образованию окалины. Обезуглероживание приводит к тому что поверхность изделий становится менее прочной и теряет твёрдость.
При нагреве и охлаждении стали происходят фазовые превращения которые характеризуются температурными критическими точками. Принято обозначать критические точки стали буквой А. Критические точки А1 лежат на линии PSK (727 °С)диаграммы железо-углероди соответствуют превращению перлита в аустенит. Критические точки А2 находятся на линии МО (768 °С) характеризующей магнитное превращение феррита. A3 соответствует линиям GS и SE на которых соответственно завершается превращение феррита и цементита в аустенит при нагреве.
Пескоструйная обработка — холодная абразивная обработка поверхности камня стекла металлических изделий или зубов путём повреждения её поверхности песком или иным абразивным порошком распыляемым потоком воздуха а при гидроабразивной обработке — струёй воды или иной жидкости.
Рисунок 1 – Толкатель шептала 2А7. 7 - 59
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
Т01. Подрезать торец съем 1 мм мах.
SMART 1212K3 Державка MACR 3100 – R 1025 Пластина
Обработать ø6х5 (-024-008 ) по следующему циклу:
Т02. Точить ø9 – 05 предварительно на длину не более 12 мм
Т03. Точить ø 6х5 (-024-008) на ту же длину
При обработке первого участка выполнить размер 2х45а
При обработке последнего участка выполнить 82А5 (+046)
SMART 1212K3 Державка MAFR 3010 1025 Пластина
Микрометр МК25-1 ГОСТ 6507-90
ЛК8371-0162 Фаскомеры СТП 0504 1610-90
Штангенциркуль ШЦ I – 125-01-2 ГОСТ 166-89
Т05 Точить торцевую канавку выдерживая
размеры : R13+0.25; 06+025
ЛК8159- 4545 Калибр 06+025; R13
Т03. Точить ø125х4 (-018-006) на длину 16
Несумметричность ø125 х4 относительно ø6х5 не более 014мм.
Микрометр МК25-1 Гост 6507-90
Зажать в патроне вспомогательного шпинделя за ø6х5
Т01. Отрезать деталь выдерживая размер 146- 012
Притупить ø125х4 со стороны отрезки.
Штангенциркуль ШЦ II – 250-005 ГОСТ 166-89
Концевые меры 5- Н1 МИ 1604 – 87
Разжать патрон и вытолкнуть деталь.
Безопасные приемы работ согласно ИОТ N P-02014602011
Устаовить и закрепить заготовку
00-0007 Патрон ГОСТ 2675-80
Фрезеровать деталь предварительно с припуском 005-02 выдерживая размеры: 24В7(-0.25);R0.6-0.25
R0.6-0.25; 8C5(-0.16).
УК 4.14- R05 – EMT612 – TiN Фреза атт. R05+006
Фрезеровать деталь окончательно в размеры: 25В7(-0.25);R0.6-0.25; R0.6-0.25; 58C5(-0.16). Несимметричность плоскости Г относительно ø125х4 не более 0.1мм
Штангенциркуль ШЦ II-250-005 ГОСТ 166-89; Концевые меры 5-Н1 МИ 1604-87
ЛК 8389-0005 Радиусомеры СТП 0504 1609-90
ЛК 8358-4012 Калибр на симметрию
Сверлить отверстие ø6 под фрезерование паза.
Фрезеровать паз в размеры: 25В 7(-0.25);R3.5-0.3; 9A7(+0.36); 7A7(+0.36); 2.75C5(-0.12)
УК 4.06 – ЕМТ612 – TiN Фреза
ЛК8106-4029 Калибр 25Вт
ЛК8154-0233А7 Калибр 9А7 СТП АДЛ 1527-71
33-0916 А7 Калибр- пробка 7А7 ГОСТ 14810-69
Штангенциркуль ШЦ II-250-005 ГОСТ 166-89
Концевые меры 5-Н1 МИ 1604-87
Фрезеровать деталь в размеры: 4; 172;145;R0.6+0.2; R0.6+0.2 допуск по контуру абвг 01 мм.
ЛК7802-4044; ЛК8159-4248; ЛК8459-4160 Калибры на допуск по контуру
ЛК8381-4156 Калибр R06+0.2
Раскрепить и снять деталь
Безопасные приемы работ согласно ИОТ N P-02-146-2011
Установить и закрепить заготовку ЛК 7460-5617 приспособление программоне
Фрезеровать 2 выемки в размеры: R0.6-0.25; 3.9-0.1тех; 2B7(-0.25);
R10-0.9;93A7(+0.87);20B7(-0.52); R10-09; 90техн
УК4.08-R0.5-EMT612-TiN Фреза атт R0.5+0.06
ЛК8389-0005 Радиусомеры СТП 0504 1609-90
Концевые меры 5-Н1 МИ 1604-87; Плита 2-2-250х250 ГОСТ 10905-86
Линейка ЛД-1-80 ГОСТ 8026-92
Штангенциркуль ШЦII-250-0.05 ГОСТ 166-89
Радиусный шаблон набор N2 ТУ2-034-228-87
ЛК8166-4253 Калибр 93А7
ЛК8166-4710 Калибр 20В7
Установить и закрепить заготовку
ЛК 7460-5619 приспособление программое
Фрезеровать выемку в размеры: R0.6-0.25; 2B7(-0.25); 2B7(-0.25); R10-0.9; 93A7(+0.87); 20B7(-0.52); R10-0.9; 90техн.
ЛК4.08- R0.5- EMT612- TiN Фреза атт R0.5+0.06
ЛК8389-0005 Радиусомеры СТП0504 1609-90
Штангенциркуль ШЦ II -250-0.05 ГОСТ 166-89
Концевые меры 5-Н1 МИ1604-87
Радиусный шаблон набор N2 ТУ2- 034-228-87
ЛК 8166-4253 Калибр 93А7
ЛК8166- 4710 Калибр 20В7
Фрезеровать выемку в размеры: R0.6-0.25; 2B7(-0.25) ; 2B7(-0.25); R10-0.9; 93A7(+0.87); 20B7(-0.52); R10-09; 90техн.
Штангенциркуль ШЦ II – 250-0.05 ГОСТ 166-89
Канцевые меры 5- Н1 МИ 1604-87
ЛК8166-4253 Калибр93А7
Объединить толкатель шептала дет.7-572А7 с пружиной шептала дет.7-582А7 и вставить в отверстие буферной пружины дет.7-222А14.
бъединить буфер де.7-592А7 с толкателем шептала дет.7-572А7 и корпусом электроспуска сб.7-12А7М.
Объединить гайку дет.7-242А14 с корпусом электроспуска сб.7-12А7М и забить штифт дет.7-612А7.
Вставить остов датчика сб.7-32А7М в отверстие изолятора датчика сб.7-42А7М в корпусе электроспуска сб.7-12А7М.
Повреждение контактных пластин дет. 7-22А7М при постановке остова датчика сб.7-32А7М в изолятор датчика не допускается.
Мною закреплены теоретические знания полученные при изучении общетехнических и специальных дисциплин ознакомился с практическим опытом машиностроительного производства расширил технический кругозор приобрел навыки работы с научно-технической литературой технологической документацией и подготовился к изучению специальных технических дисциплин.
СПИСОК РЕКОЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Ансеров М. А. Приспособления для металлорежущих станков. – Л.: Машиностроение 1975. – 656 с
ГОСТ 7.32-91. Отчет о научно-исследовательской работе. Общие требования и правила оформления. – Введ. 01.01.927. – М.: Изд-во стандартов 1991. – 14 с
Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. – М.: Машиностроение 1979. – 23 с
Егоров М.Е. Технология машиностроения. Учебник машиностр. вузов. - .:Высшая школа 1980. – 534 с
Маталин А.А. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение 1985. – 496 с.
Лавриненко М.З. Технология машиностроения и технологические основы автоматизации. – Киев: Виша школа 1982. – 320 с.

точение торец.cdw

Операция № 02 Токарная на станке 16Д20
Резец 2112-0005 BK6 Т5К10 ГОСТ 18880-73

сверлильная.cdw

ТКМ1.cdw

Наименование операции
и содержание перехода
Установть закрепить раскрепить и снять.
Подрезать поверхность 1.
обработать поверхность 2.
Точить торцевую канавку 3
Установить закрепить раскрепить и снять
Точить поверхность 4
Переустановить заготовку закрепить.
Притупить со стороны отрезки.
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80
Цанга зажимная (главный шпиндель) ∅14
Цанга зажимная (вспомогательный шпиндель) ∅6
Цанга для подачи материала ∅14
Резец отрезной Н01-2516140-02
Микрометр МК25-1 ГОСТ 6507-90
ЛК8371-0162 Фаскомеры СТП 0504 1610-90
Штангенциркуль ШЦ I-125-0.1-2 ГОСТ 166-89
ЛК 8159-4545 Калибр 0.6; R1.3
Штангенциркуль ШЦ II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Концевые меры 5-Н1 МИ 1604-87
Снять остаток от отрезки
02-0101-Р6М5-III-0.3
Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
концевые меры 5-Н1 МИ 1604-87
ЛК 8389-0005 радиусомеры СТП 0504 1609-90
микрометр МК25-1 ГОСТ 6507-90
ЛК 8358-4012 калибр на симметрию
ЛК 8106-4029 калибр 2.5В7
ЛК 8154-0233А7 калибр 9А7 СТП АДЛ 1527-71
33-0916А7 калибр-пробка 7А7 ГОСТ 14810-69
калибры ЛК 7802-4044 ЛК 8159-4248
ЛК 8381-4156 калибр R0.6
ЛК 8389-0005 Радиусомеры СТП 0504 1609-90
Плита 2-2-250х250 ГОСТ 10905-86
Линейка ЛД-1-8а ГОСТ 8026-92
Радиусный шаблон набор №2 ТУ 2-034-228-87
ЛК 8166-4253 Калибр 93А7
ЛК 8166-4710 Калибр 20В7
обрабатывающий центр
УК4.14-R0.5-EMT612-TiN
УК4.08-R0.5-EMT612-TiN
Фрезеровать выемку 1
Фрезеровать выемку 2
Раскрепить и снять деталь
Установить закрепить раскрепить и снять.
Фрезеровать детать предварительно.
Фрезеровать деталь окончательно.
Сверлить отверстие 1 до ∅ 6.
Фрезеровать паз из отв. 1.
Фрезеровать выемки 12.
Раскрепить и снять деталь.
Карта маршрутной технологии изготовления толкателя шептала
Рулетка Р3Н3К ГОСТ 7502-98

рпз2.docx

Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
«Тульский государственный университет»
Кафедра «ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВИЛКИ
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
Студент группы 620151-ПБ А.Ю. Новиков
Руководитель работы Д. Е Бочкова
КАФЕДРА «ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»
НА КУРСОВУЮ РАБОТУ ПО ДИСЦИПЛИНЕ
«ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»
Студент Новиков А.Ю. группа 620151-ПБ
Тема: Технология изготовления изделия ЛК 7460-5617 «Толкатель шептала»
Срок представления проекта к защите – 16.12.2018 г.
Исходные данные для проектирования
Тип производства – крупносерийное.
Перечень основных работ:
- выполнить анализ конструкции и заводского чертежа изделия «Толкатель шептала»;
- выполнить анализ заводского технологического процесса изделия «Толкатель шептала»;
- оформить спецификацию и сборочный чертеж узла;
- разработать схему сборки;
- разработать маршрутную карту процесса изготовления узла;
- выполнить проектирование операции «Толкатель шептала»;
- разработать технологические карты на операцию «Толкатель шептала».
Руководитель работы Д.Е Бочкова
Задание принял к исполнению А.Ю. Новиков
курсовой работы по дисциплине «Технология машиностроения» студента группы 620151-ПБ Новикова А.Ю.
Технология изготовления изделия ЛК 7460-5617 «Толкатель шептала»ТулГУ 2018. ПЗ 24с.1 рис. 33 источника.
Шептало 9 служит для удержания подвижных частей в заднем положении. В передней части шептала имеются кулачковый выступ для взаимодействия с толкателем шептала 4 и отверстие для оси шептала 10. В нижней части шептала на оси лодыжки шептала 8 закреплена лодыжка шептала 6 и в гнезде размещена пружина лодыжки шептала 12. В задней части шептала имеются боковой выступ для взаимодействия с ползуном и выемка для верх- него рычага блокирующего 17.
Назначение объектов производства и проектирования 8
Анализ чертежа и конструкции сборочной единицы ..11
Изготовление узла . 13
Нормирование операции 17 ЗАКЛЮЧЕНИЕ . 22
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ .23
История ТУЛАМАШЗАВОДА начинается с 1879 года. На территории принадлежащей сегодня Акционерной компании в конце XIX века были организованы Байцуровские заводы выпускавшие разнообразные изделия из чугуна и меди. В 1912 году предприятие вошло в состав Императорского Тульского оружейного завода.
июля 1939 года был подписан приказ наркома оборонной промышленности о создании самостоятельного предприятия машиностроительного профиля – Тульского станкостроительного завода. С первых месяцев станкостроительный завод сразу же заявил о себе продукцией ставшей популярной не только в России но и за рубежом. Металлообрабатывающее оборудование в том числе фрезерный станок «Дзержинец» не уступало иностранным аналогам.
В годы Великой Отечественной войны завод выпускал оружие для фронта в том числе станковые пулеметы «Максим» авиационные пулеметы ШКАС авиационные пушки.
В послевоенный период налаживается выпуск широкой гаммы мирной продукции: оборудование для нефтяной угольной лесной промышленности металлообрабатывающее оборудование. В это же время машиностроители освоили принципиально новую продукцию – легковые и грузовые мотороллеры различных модификаций и назначения.
Акционерная компания ТУЛАМАШЗАВОД известна в России и многих странах как старейший производитель вооружения и военной техники. Предприятием освоен выпуск целого ряда стрелково-пушечного вооружения калибра 23 и 30мм для бронемашин самолетов вертолетов систем ПВО; морских 25 и 35-мм артиллерийских установок 2М-3М АК-230 АК-306 АК-630М АК-630М-2 которые входят в состав вооружения кораблей различных типов а также уникальные зенитные ракетно-артиллерийские комплексы «Каштан» и «Пальма». Пушки производства АК устанавливаются на БМП-2 БМП-3 БМП-3К БТР80А БТР-90 БМД-2 БМД-3 зенитную самоходную установку «Тунгуска». Многие модели современных вертолетов (такие как МИ-28Н КА-50 «Черная акула» Ка-52 «Аллигатор») и самолетов (истребители-бомбардировщики МИГ-27 и МИГ-27К) оснащены 30-мм пушками АК ТУЛАМАШЗАВОД. Традиционная сфера деятельности – выпуск артиллерийского вооружения кораблей различных типов: 30-мм артустановки АК-306 АК-630М а также уникальный ракетно-артиллерийский комплекс «Каштан». Новейшая разработка – АК-630М-2 «Дуэт» уже прошел весь цикл испытаний и рекомендован для замены старых установок. Малокалиберные 30-мм артиллерийские комплексы устанавливаются на надводные корабли всех классов – от патрульных катеров до авианосцев. На протяжении четверти века АК ТУЛАМАШЗАВОД выпускает гамму высокоточных противотанковых снарядов серии 3УБК10 управляемых по лучу лазера.
На предприятии в рамках программы конверсии был освоен выпуск ряда гражданской продукции: гамма малогабаритных четырехтактных дизелей с мощностью от 5 до 95 кВт; дизель-генераторные установки; отливные мотопомпы; лазерные технологические комплексы и модули; мотокультиваторы и мотоблоки с различным навесным оборудованием; очистные угольные комбайны; пневмоперфораторы с пневмоподдержкой для бурения шпуров в горных породах; нефтегазовое оборудование; комплекс скважинного оборудования ключи трубные гидравлические и превенторы гидравлические для капитального ремонта скважин.
Завод имеет в своем составе производства оснащенные современным оборудованием и передовыми технологиями. В их составе: заготовительное производство (в том числе – литейное и кузнечное) мехобработка холоднолистовая штамповка лазерное производство сварочное производство производство пластмасс и резины производство изделий точной механики сборка и испытания и многое другое. Наряду с универсальным оборудованием используются автоматы и полуавтоматы обрабатывающие центры и станки с числовым программным управлением позволяющие вести программирование в диалоговом режиме что обеспечивает высокую технологическую гибкость производства. С целью сокращения времени на подготовку производства применяется сквозное автоматизированное проектирование изделий и оснастки (от дизайна до разработки управляющих программ для станков с ЧПУ).
В Выставочном комплексе – музее науки и техники ПО ТУЛАМАШЗАВОД проводится системная работа по сохранению нравственного культурного и технического наследия инженерной мысли промышленных технологий истории нашего предприятия как неразрывной части истории России.
Акционерная компания ТУЛАМАШЗАВОД обладая мощным производственным комплексом многолетним опытом по созданию продукции военного и гражданского назначения разрабатывает новые и готовит проведение глубокой модернизации ранее выпущенных изделий.
Акционерное общество "Туламашзавод" известна в России и многих странах мира как старейший производитель вооружения и военной техники. Предприятием освоен выпуск целого ряда стрелково-пушечного вооружения калибра 23- и 30-мм для бронемашин самолетов вертолетов систем ПВО; морских 25- и 30-мм артиллерийских установок 2М-3М АК-230 АК-306 АК-630М АК-630М-2 ДУЭТ которые входят в состав вооружения кораблей различных типов а также уникальные зенитные ракетно-артиллерийские комплексы КАШТАН и ПАЛЬМА.
Пушки производства АК устанавливаются на БМП-2 БМП-3 БМП-3К БТР80А БТР-90 БМД-2 БМД-3 зенитную самоходную установку «Тунгуска». Многие модели современных вертолетов (такие как Ми-28Н Ка-50 «Черная акула» Ка-52 «Аллигатор») и самолетов (истребители-бомбардировщики Миг-27 и Миг-27К) оснащены 30-мм пушками АК Туламашзавод.
Традиционная сфера деятельности – выпуск артвооружения кораблей различных типов: 30-мм артустановки АК-306 АК-630М а также уникальный ракетно-артиллерийский комплекс КАШТАН.
Малокалиберные 30-мм арткомплексы устанавливаются на надводные корабли всех классов – от патрульных катеров до авианосцев. На протяжении четверти века АК Туламашзавод выпускает гамму высокоточных противотанковых снарядов серии 3УБК10 управляемых по лучу лазера.
В настоящее время Производственное объединение "Туламашзавод" – одно из ведущих предприятий машиностроения России.
Завод имеет в своем составе производства оснащенные современным оборудованием и передовыми технологиями. В их составе: заготовительное производство (в том числе – литейное и кузнечное) мехобработка холодно-листовая штамповка лазерное производство сварочное производство производство печатных плат гальваника и термообработка инструментальное производство деревообработка механосборочное производство изделий точной механики сборка и испытания многое другое
Назначение объектов производства и проектирования.
Сборочные единицы подвергающиеся в процессе сборки механической обработке а также детали без чертежа должны удовлетворять соответствующим требованиям 0СТ4 ГО.070.014.
Все материалы и изделия поступающие от внешних поставщиков должны соответствовать чертежам стандартам и техническим условиям иметь штамп ОТК предприятия-изготовителя (для малогабаритных изделий - паспорт предприятия-изготовителя) или документ подтверждающий качество покупного изделия.
Покупные изделия подлежащие приемке представителем заказчика должны иметь клеймо или штамп приемки представителя заказчика предприятия-изготовителя или либо другой документ подписанный представителем заказчика. Покупные изделия подлежащие входному контролю должны иметь отметку о проверке на входном контроле в соответствии с НТД действующей на предприятии. Детали и сборочные единицы по мере поступления на сборку должны быть расконсервированы и тщательно очищены или промыты.
При сборке не допускается нанесение механических повреждений на применяемые детали и сборочные единицы.
При сборке не допускается нарушение антикоррозионных и декоративных покрытий. Допускается частичное нарушение хроматной оксидной и других планок в местах приложения инструмента многократных усилий руки а также на стыкующихся и трущихся поверхностях. Необходимость дополнительной защиты лаками или эмалями этих поверхностей должна бить указана в чертеже или технических условиях.
Недопустимо попадание в сборочные единицы металлической стружки опилок ворса и других случайных частиц.
Резиновые и войлочные прокладки в сборочных единицах должны быть выровнены относительно краев плотно сидеть в пазах канавках и других местах и не должны иметь трещин.
Анализ чертежа и конструкции изделия
Заводской чертеж изделия ЛК 7460-5617 «Толкатель шептала» содержит все сведения дающие полное представление о конструкции узла т.е. все необходимые проекции разрезы четко и однозначно показывающие его конфигурацию а также взаимное расположение деталей входящих в него.
Данный узел состоит из деталей:
- ЛК 7460-5617.001 «Корпус электроспуска»;
- ЛК 7460-5617.002 «Пружина»;
- ЛК 7460-5617.003 «Втулка»;
- ЛК 7460-5617.004 «Прокладка опорная»;
- ЛК 7460-5617.005 «Ось»;
- ЛК 7460-5617.006 «Рычаг»;
- ЛК 7460-5617.007 «Кольцо»;
и аналогичные по геометрии детали.
и семи наименований стандартных изделий.
Детали изготавливаются методами литья по выплавляемым моделям оболочкового литья механической обработки сортового горячекатаного проката холодной листовой штамповки из листа. Все сборочные единицы и детали соединяются между собой посредством сборки на чертеже они обозначены позициями от 1 по 12.
Чертеж изделия «Толкатель шептала» выполнен с помощью программы Компас 3D на формате А2 в масштабе 1:1: главный вид (вид спереди. Главный вид выполнен в разрезе. Простановка необходимых размеров на чертеже выполнена по [5] но точность их изготовления не указана сведениями о неуказанных предельных отклонениях размеров в технических требованиях чертежа вместо этого имеется п.2 в котором оговорено что все размеры являются справочными. Уровень точности деталей входящих в изделие характеризуется 9-м 12-м и 14-м квалитетами. Качество поверхностей деталей представлено в основном шероховатостями Rа 125 мкм Rа 63 мкм Rа 32 мкм. Исходя из назначения узел достаточно ответственный а так как разброс квалитетов и классов чистоты невелик то детали и само изделие по этим показателям технологичны. В технических требованиях сборочного чертежа содержатся сведения о смазке трущихся поверхностей о маркировании клеймении и консервации. Записи сделаны в последовательности соответствующей [9].
В основной надписи чертежа согласно [10] содержатся сведения:
- об обозначении изделия – ЛК 7460-5617;
- о наименовании изделия – Толкатель шептала;
- о разработчиках проверяющих и утверждающих лицах;
- о предприятии-разработчике;
- о масштабе в котором выполнен чертеж - 1:1;
- о количестве листов в чертеже.
В спецификации содержатся сведения о деталях входящих в сборочную единицу дано их наименование обозначение количество номер позиции на сборочном чертеже и формат чертежа детали.
Общая оценка качества копии чертежа в том числе с правильности графики плотности заполнения поля чертежа и четкости линий – хорошая.
Маршрутный технологический процесс представляет собой укрупненное описание последовательности и содержания технологических операций которые выполняют для сборки деталей и комплектующих в готовое изделие.
Маршрутное описание технологического процесса выполнено на маршрутных картах (МК) по [13]. Маршрутное описание в данном технологическом процессе включает в себя не только непосредственно операцию сборки оно даёт представление обо всех операциях при помощи которых для данного изделия выполняются все условия прописанные в технических требованиях конструкторской документации 271.000 СБ. Все операции в данном технологическом процессе имеют операционное описание.
Описание операций сборки выполнено на ОК по [19] операций технического контроля на ОК по [20]. В отличие от маршрутной технологии в операционных технологических картах содержится подробная запись последовательности обработки с детализацией всей необходимой технологической информации. Кроме того в ОК есть ссылки на инструкции по технике безопасности и охране труда.
К операции сборки и технического контроля приложен операционный технологический чертеж. Этот чертеж выполнен на картах эскизов (КЭ) по [11]. Карта эскизов – это графическое изображение сборочной единицы в том виде в каком она «выходит» с данной операции после обработки.
Пo oбъекту сбoрки - сбoркa «Толкатель шептала» относится к узловой сборке. Пo пoследoвaтельнoсти сбoрки относится к пoследoвaтельной (сбoрoчные переходы выпoлняются oдин зa другим). Пo урoвню мехaнизaции и aвтoмaтизaции прoцессa сбoрка является ручной. Пo сoстoянию oбъектa сбoрки - пoдвижная сбoрка с непрерывным или периoдическим перемещением сoбирaемoгo изделия между рaбoчими местaми сбoрки.
Пo oргaнизaции прoизвoдствa - типoвая пoтoчная.
При подсчетах трудоемкости сборочных работ учитывают также времена — подготовительно — заключительное вспомогательное и дополнительное относящиеся к каждой сборочной операции в соответствии с общепринятой методикой технического нормирования сборочных работ. При нормировании ручных работ продолжительность каждой операции определяют с учетом числа рабочих выполняющих одновременно и совместно данную производственную операцию.
Процесс сборки легко дифференцируется поэтому возможна специализация рабочих мест. При сборке узла используются поточные методы или их элементы повышается степень оснащенности технологических процессов и применение автоматизированного оборудования. Значительно снижается при этом удельный вес сборочных работ в общей трудоемкости и сокращается длительность цикла сборки.
Основными направлениями совершенствования сборочных работ являются:
- повышение уровня специализации и концентрации сборочных работ;
- применение бригадной формы организации труда;
- повышение уровня механизации сборочного процесса;
- анализ и соблюдение принципов рационализации структур и процессов;
- анализ и применение современных методов менеджмента.
После операций сборки изделие подвергается пневматическим испытаниям на герметичность давлением воздуха 06 МПа в соответствии с техническими требованиями ТУ 3184-088-05756760-2010. Изделия выдержавшие испытания переходят на следующую операцию «Маркирование» где наносятся все необходимые маркировки согласно требованиям конструкторской документации. В дальнейшем изделие попадает на операцию «Контроль» где контролируется контролером и клеймится клеймом ОТК.
Нормирование операции «Сборка»
Расчет нормы времени производится суммированием оперативного времени подготовительно-заключительного времени времени на обслуживание рабочего места времени на отдых и личные надобности на основе рекомендаций и технико-нормировочных карт [26].
- условие выполнения работы - стационарное;
- масса узла – 693 кг;
- количество изделий – одно;
Наименование работ и тип производства
Факторы влияющие на продолжительность
Номер Карты и позиции
Оперативное время Топ мин
Установить корпус в приспособление закрепить и раскрепить после обработки.
Диаметр обработки до 10 мм длина обработки до 60 мм
Установить втулку распорную.
Смазать фланцевую часть смазкой.
Длина обработки до 25 мм диаметр обработки до 40 мм
Смазать сами вилки часть смазкой.
Норму времени рассчитываем по формуле:
Нвр=Топ(1+апз+аобс+аотл100)К2К3
Где апз аобс аотл- подготовительно-заключительное время время на обслуживание рабочего места время на отдых и личные надобности; К2- коэффициент учитывающий число деталей в партии К3- коэффициент учитывающий условия выполнения работ.
Нвр=2801(1+25+5+75100)11=5025 мин
В курсовой работе раскрыты такие вопросы как: анализ конструкции и чертежа сборочной единицы «Толкатель шептала» методы ее сборки формирование маршрута изготовления сборочной единицы и выбор технологического оборудования.
В данной курсовой работе в соответствии с рекомендациями [31] [32] [33] были разработаны:
- пояснительная записка к работе;
- маршрутная технология изготовления сборочной единицы «Толкатель шептала»;
- операционная технология операции «Сборка»;
- чертеж сборочной единицы;
- спецификация к чертежу;
В работе на основе рекомендаций [26] [32] [33] произведено нормирование операции «Сборка».
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя: Т.1.– 8–е изд. перераб. и доп.– М.: Машиностроение 2001.– 920 с.
ГОСТ 2.109-73. Основные требования к чертежам.– М.: М.: Стандартинформ 2007.– 28 с.
ГОСТ 2.301-68. Форматы.– М.: Стандартинформ 2007.– 2 с.
ГОСТ 2.305-2008. Изображения – виды разрезы сечения.– М.: Стандартинформ 2009.– 24 с.
ГОСТ 2.307-68. Нанесение размеров и предельных отклонений.– М.: Издательство стандартов 1995.– 34 с.
ГОСТ 2.309-73. Обозначение шероховатости поверхностей.– М.: Издательство стандартов 1995.– 10 с.
ГОСТ 2.312-72.Условные изображения и обозначения швов сварных соединений.- М.: Стандартинформ 2010.–12 с.
ГОСТ 2.314-68. Указание на чертежах о маркировании и клеймении изделий.– М.: Издательство стандартов 2003.– 3 с.
ГОСТ 2.316-68. Правила нанесения на чертежах надписей технических требований и таблиц.– М.: Издательство стандартов 1995.– 7 с.
ГОСТ 3.1103-82. Основные надписи.– М.: Издательство стандартов 2003.– 11 с.
ГОСТ 3.1105-84. Формы и правила оформления документов общего назначения.– М.: Издательство стандартов 2003.– 21 с.
ГОСТ 3.1109-82. Термины и определения основных понятий.– М.: Издательство стандартов 2003.– 14 с.
ГОСТ 3.1118-82. Формы и правила оформления маршрутных карт.– М.: Издательство стандартов 2003.– 22 с.
ГОСТ 3.1119-83. Общие требования к комплектности и оформлению документов на единичные технологические процессы.– М.: Издательство стандартов 2003.– 15 с.
ГОСТ 3.1128-93. Общие правила выполнения графических технологических документов.– Минск.: Межгосударственный совет по метрологии стандартизации и сертификации 2003.– 19 с.
ГОСТ 3.1129-93. Общие правила записи технологической информации в технологических документах на технологические процессы и операции.– Минск.: Межгосударственный совет по метрологии стандартизации и сертификации 2003.– 20 с.
ГОСТ 3.1201-85. Система обозначений технологической документации.– Минск.: Межгосударственный совет по метрологии стандартизации и сертификации 2003.– 10 с.
ГОСТ 3.1404-86. Формы и правила оформления документов на технологические процессы обработки резанием.– М.: Издательство стандартов 2003.– 59 с.
ГОСТ 3.1407-86. Формы и правила оформления документов на технологические процессы (операции) специализированные по методам сборки.– М.: Издательство стандартов 1987.– 27 с.
ГОСТ 3.1502-86. Формы и правила оформления документов на контроль.– М.: Издательство стандартов 1986.– 12 с.
ГОСТ 3.1703-79. Правила записи операций и переходов. Слесарные слесарно-сборочные работы.- М.: Изд-во стандартов 2003.- 7 с.
ГОСТ 14771-76. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы конструктивные элементы и размеры. - М.: Стандартинформ 2007.–39 с.
ГОСТ 23518-79. Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы конструктивные элементы и размеры. - М.: Стандартинформ 2011.–28 с.
А. Маликов Мигай А.Ю. Ямников А.С. Технология сборки машин: учеб. пособ. под ред. А.А. Маликова. Тула: Изд-во ТулГУ 2011.- 127с.
Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов.- М.: Машиностроение 1980.- 592 с.
Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях массового крупносерийного и серийного типов производства - М.: Экономика 1990.- 159 с.
Основы технологии машиностроения Под ред. В.С. Корсакова.-2е изд. перераб. и доп.- М.: Машиностроение 1977.- 416 с.
Справочник технолога-машиностроителя: Т. 2 Под ред. А.М.Дальского А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 5-е изд. перераб. и доп.- М.: Машиностроение 2001.- 495 с.
Технология машиностроения: В 2 т. Т. 2. Производство машин Под ред. Г.Н. Мельникова.- М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана 1998.- 640с.
Технология машиностроения (спец. часть) А.А. Гусев Е.Р. Ковальчук И.М. Колесов и др.- М.: Машиностроение 1986.- 480 с.
Худобин Л.В. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения .- М.: Машиностроение 1989.- 288 с.
Шейнин Г.М.Техническая документация в учебных работах и проектах по технологии машиностроения: учеб.пособие.- Тула: Изд-во ТулГУ 2014.– 116 с.
Шейнин Г.М.Технологические карты в учебных работах и проектах по технологии машиностроения: учеб.пособие. Тула: Изд-во ТулГУ 2008. 134с.

точение фаска.cdw

Резец МН 615-64 ГОСТ 18880-73
Операция № 02 Токарная на станке 16Д20

рпз3.docx

Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Тульский государственный университет»
КАФЕДРА «ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»
НА КУРСОВУЮ РАБОТУ ПО ДИСЦИПЛИНЕ
«ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ»
Срок представления работы к защите - 25.05.2018 г.
Исходные данные для работы
Тип производства - крупносерийное.
Перечень основных работ:
-выполнить конструкторский и технологический контроль чертежа детали;
-разработать графический документ на заготовку поступающую на операцию токарно-винторезная;
-разработать фрагмент карты маршрутной технологии относящийся к операции токарной;
-определить припуски на обработку;
-рассчитать режим резания и норму времени для операции токарно-винторезная;
-разработать маршрутную карту и карты на операцию токарно-винторезная;
-оформить схему обработки на операцию токарно-винторезная;.
Задание принял к исполнению Сухарев. С.А.
Кафедра «ТехнологиЯ машиностроения»
основы ТЕХНОЛОГИИ Машиностроения
Разработка операции токарная
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
Студент группы 620151-ПБ 24.09.2018 Сухарев С.А.
TOC o "1-3" h z u АННОТАЦИЯ PAGEREF _Toc1337468 h 5
ВВЕДЕНИЕ PAGEREF _Toc1337469 h 6
Назначение детали PAGEREF _Toc1337470 h 7
Анализ чертежа и конструкции детали PAGEREF _Toc1337471 h 7
Анализ заводского технологического процесса PAGEREF _Toc1337472 h 8
Разработка маршрутного технологического процесса PAGEREF _Toc1337473 h 9
Изготовление исходной заготовки PAGEREF _Toc1337474 h 10
Расчет общих припусков PAGEREF _Toc1337475 h 11
Выбор структуры заданной операции и средств производства PAGEREF _Toc1337476 h 13
Расчет режимов резания PAGEREF _Toc1337477 h 14
Нормирование операции PAGEREF _Toc1337478 h 18
Описание операции PAGEREF _Toc1337479 h 19
Приспособление PAGEREF _Toc1337480 h 20
Средства измерения PAGEREF _Toc1337481 h 21
Заключение PAGEREF _Toc1337482 h 23
Список использованных источников PAGEREF _Toc1337483 h 24
Главная цель технологии машиностроения – изготовление машин которые будут как можно дольше выполнять свои функции отличатся надежностью и экономичностью как в процессе изготовления так и в процессе эксплуатации. От состояния технологии зависят эффективность труда расходование материальных и энергетических ресурсов качество продукции. Важную роль в развитии машиностроительных отраслей производства играет подготовка квалифицированных инженерных кадров освоение ими современных методов проектирования и совершенствования технологических процессов изготовления деталей и сборки машин готовность к системному анализу быстро и непредсказуемо изменяющийся производственной и рыночной ситуации к поиску нетрадиционных решений.
Критерии построения эффективных маршрутов технологического процесса зависит от типа производства и возможностей предприятия. Одним из наиболее известных критериев является принцип постоянства баз. Маршрут должен учитывать также с расчётом максимально полного использования возможностей оборудования.
Машиностроение традиционно является ведущей отраслью экономики. Развитие машиностроения определяется как разработкой принципиально новых конструкций машин так и совершенных технологий их изготовления. Часто именно технологичность конструкции определяет будет ли она широко использоваться. Экономичность производства напрямую зависит от качества технологических процессов разрабатываемых на нём.
Исходными данными для проектирования являются:
- чертеж детали с техническими условиями на ее изготовление;
- материал детали сталь 50 ГОСТ 1050-74;
- масса детали 007 кг
Необходимо выполнить:
- произвести анализ методов получения заготовки;
- составить маршрутный технологический процесс изготовления детали;
- выбрать оборудование и средства технологического оснащения;
- подробно разработать токарную операцию для данной операции произвести расчеты режимов обработки и нормы времени.
Целью работы: знакомство изучение и закрепление знаний развитие навыков самостоятельной работы с научно-технической специальной литературой производственной технической документацией и нормативной базой.
Деталь “ Толкатель шептала” - представляет собой цилиндрическое тело вращения с габаритными размерами ø14х85 мм. детали 007 кг. В конструкции детали предусмотрено центральный диаметр ø6А5. На цилиндрической части детали расположены отверстия ø6. Также на цилиндрической поверхности имеется фрезерованная площадка.
Анализ чертежа и конструкции детали
Чертеж детали выполнен в соответствии с ЕСКД имеет достаточное количество видов и разрезов дающих полное представление о детали. На чертеже имеются необходимые параметры шероховатости и требования точности.
В конструкции детали присутствуют не технологичные отверстия расположенные на цилиндрической поверхности детали.
Деталь “Толкатель шептала” изготавливается их стали 50 ГОСТ 1050-74.
Технические характеристики данного металла:
Табл. 1 - Химический состав стали 50
Придел прочности на растяжение в=100 МПа
Твердость HB 10-1=30 55 МПа
Анализ заводского технологического процесса
Выполним анализ существующего технологического процесса. Деталь изготавливается из круга 14-h12 ГОСТ 7417-7550-В-Н ГОСТ 1051-73. Коэффициент использования материала составит: Ким=007046=0152
Существующий технологический процесс обеспечивает все необходимые требования к детали.
Последовательность обработки следующая: 1 этап токарная обработка самой точной поверхности 38Н7 которая на последующих операция является базой учитывая тот факт что поверхность 38 без обработки то более технологичным решением было б на первой операции обработать наружную цилиндрическую поверхность 34Н12 и торец а на второй токарной использовать обработанные поверхности за чистовые базы.
Для выполнения токарных операций в существующем технологическом процессе выбран токарно-винторезный станок модели 16к20П. Данный станок является универсальным для крупносерийного производства применимы станки с полуавтоматическими циклами и станки с ЧПУ.
Фрезерования поверхности и сверления отверстий производится на координатно расточном станоке с ЧПУ модели 2Е 450АФ30 данный станок соответствует заданному типу производства. На данной операции возможно применения специального инструмента сверло-зенкер для одновременно обработки отверстия ø55 мм и фаски. Специальный режущий инструмент применяемый в данном технологическом процессе отсутствует. для крупносерийного производства с целью сокращения времени механической обработки рекомендуется применять специализированный инструмент. Приспособления применяются на второй токарной операции – кольцо разрезное данное приспособление обусловлено тем что внутренняя цилиндрическая поверхность на данном этапе обработана если изменить порядок обработки как описано ранее применение оправки нецелесообразно. Также применяется специальное поворотное приспособление на координатно расточном станке выбор данного приспособления целесообразен так ка обработка стандартным оснащением невозможна.
Разработка маршрутного технологического процесса
Технологический маршрут обработки заготовки служит для установления последовательности выполнения технологических операций с соблюдением принципа единства и постоянства технологических баз.
Наименование операции
Отрезается заготовка с припуском под дальнейшую обработку.
базируется по наружной цилиндрической поверхности и торцу.
обработка торца и наружной поверхности которая в дальнейшем используется как чистовая база
наружная цилиндрической поверхность и торец.
Обрабатывается второй торец и внутренняя цилиндрическая поверхность.
обработанный торец и наружная цилиндрическая поверхность.
Координатно-расточная
Производится обработка отверстий по наружной цилиндрической поверхности. Фрезерование площадки.
База торец и внутренняя поверхность.
зачистка заусенцев после координатно- расточной операции.
Изготовление исходной заготовки
Выбор заготовки для изделия определяется назначением и конструкцией детали материалом техническими требованиями серийностью выпуска.
В существующем технологическом процессе деталь изготавливается из трубы рассмотрим альтернативный метод получения заготовки – штамповка.
Выполним расчет припусков и допусков на поковку.
Расчет производится по ОСТ 5.0004-70 «Поковки штампованные из цветных металлов и сплавов»
Штамповочное оборудование - ГКШП. Нагрев заготовок пламенный.
Принимаем вторую группу точности и в зависимости от шероховатости назначаем величины припусков на механическую обработку по таблице 1 и дополнительный припуск зависящий от шероховатости поверхности [4 с.2]:
Для поверхности детали шероховатость которых не превышает Ra 6.3 мкм припуск на сторону по табл.1 при наибольшем габаритном размере 51 мм составляет 25 мм.
Для поверхности детали с шероховатостью Ra 16 припуск на сторону с учетом п 2.2 составит 25+07=32 мм.
Рассчитываем размеры заготовки с учетом припусков.
Номинальные размеры округляем до 05 на основании п.2.3 ОСТ.
Штамповочные уклоны внешние - 3 внутренние - 5.
Таблица 6.1. Определение припусков и размеров поковки
Шерохо-сть пов-сти Ra мкм
Припуск на сторону мм
Припуск на размер мм
Рис. 6.1. эскиз поковки
М3=D24*L*ρ=314*001424*0085*7820=046 кг
Сравнивая два варианта
Поковка: Ким=007046=0152
Учитывая тот факт что разница в Ким незначительная а производство оснастки для штамповки дорогостоящее и в стоимость заготовки входят амортизационные отчисления за оборудование оплата заработной платы то принимаем решение в качестве заготовки использовать круг.
Расчет общих припусков
Расчет аналитическим методом осуществим для поверхности ø34H7
Исходная заготовка - круг.
- Растачивание предварительное
- Растачивание чистовое
- Растачивание тонкое.
Обработка ведется в патроне.
Суммарное значение пространственных отклонений оси обрабатываемой поверхности при консольном закреплении в самоцентрирующем патроне
ρк=к*l=5*515=2575 мкм
где к=5 мкм - удельная кривизна заготовки на 1мм длины;
Погрешность закрепления заготовки в самоцентрирующемся патроне для горячекатаного проката составляет =370 мкм.
Расчет минимальных значений припусков:
Zмин1=2*(Rzi-1+Ti-1+ρi-1+i)
Таблица 6.1. Припуски на механическую обработку
Технологические переходы
Элементы припуска мкм
Растачивание предварительное (H12)
Растачивание чистовое (H9)
Растачивание тонкое.
Минимальный припуск:
Zмин1=2*300+400+25752+10002=3722 мкм;
Zмин2=2*60+60+302+1002=449 мкм;
Zмин3=2*30+30+012+52=13 мкм;
dр3=14+0052=14052 мм;
dр2=14052-013=1418 мм;
dр1=1418-0449=137 мм;
dр заг=137-17=120 мм.
Выбор структуры заданной операции и средств производства
Согласно технического задания составим структуру операции токарно-винторезной 015.
Согласно рекомендаций [8] при точении и растачивании алюминиевых сплавов а черновой стадии применяются резцы с материалом режущей части ВК8 для чистовой ВК6.
Таблица 7.1. Маршрутно-операционный технологический процесс.
Точить торец выдерживая размер 515±05
резец подрезной отогнутый ВК8
Трех-кулачковый патрон
Точить торец начисто выдерживая размер 51±04
резец подрезной отогнутый ВК6
Точить фаску выдерживая
Резец проходной ВК6 φ=45
Расточить отв. ø15.5+05
резец расточной ВК8 φ=45
Расточить освобождение с образованием 2 фасок 1 х 45°; выдерживая размеры 5h14 -03; 14h14 -043
Расточить отв. ø1558+013
резец расточной ВК6 φ=45
Расточить отв. ø34H7
Расчет режимов резания
При фрезеровании выемки назначаем режимы резания:
Глубина фрезерования: t =2 мм.
Подача. При фрезеровании различают подачу на один зуб sz подачу на один оборот фрезы s и подачу минутную sм мммин которые находятся в следующем соотношении:
где n – частота вращения фрезы обмин; z=6 – число зубьев фрезы.
Принимаем подачу sz = 03 ммзуб [16 табл. 34].
Расчетная скорость резания – окружная скорость фрезы ммин
где – коэффициент [1 табл. 39] =332;
Т – период стойкости [16 табл. 40] Т=180 мин;
D – диаметр фрезы мм;
- подача на один зуб =03 ммзуб;
B - ширина фрезерования В=2 мм;
- общий поправочный коэффициент учитывающий фактические условия резания:
где KMV – коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала [1 т. 1-4] KMV=125;
KПV – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки [16 табл. 5] KПV=1;
KИV – коэффициент учитывающий материал инструмента [1 табл. 6] KИV=115.
Частота вращения шпинделя станка:
где - расчетная скорость резания ммин;
– диаметр фрезы =24 мм.
S= 03· 6·372=558 мммин.
Точить торец выдерживая размер 51±05
Глубина резания: t=25 мм.
Материал режущей части ВК8 (Киv=27)
В зависимости от шероховатости обрабатываемой поверхности Ra=125 мкм и радиуса при вершине резца r=12 мм принимаем подачу S=063 ммоб [табл.14].
Выбор коэффициентов для расчета скорости резания:
Т=30 60 мин рекомендуемое значение периода стойкости инструмента принимаем Т = 60 мин.
Поправочный коэффициент на скорость резания:
Кмv=1 – Коэффициент учитывающий материал заготовки
Kиv – Коэффициент учитывающий инструментальный материал
Kп - Коэффициент учитывающий состояние поверхности
Kп=09-прокат Kп=1-обработанная поверхность.
Kφ=07 - Коэффициент учитывающий угол в плане;
Kφ1=1 - Коэффициент учитывающий вспомогательный угол в плане для 10 ;
Черновая обработка: Кпv=08.
V=32860028*25012*06305*17=200 ммин;
Рассчитываем частоту вращения шпинделя:
n= 1000VD=1000*200314*51=227 мин-1;
Согласно паспорта n=180 мин-1
Фактическая скорость резания:
V=314*51*1801000=158 ммин;
Точить торец начисто выдерживая размер 515±04
Чистовая обработка Кпv=1.
Пластина из твердого сплава ВК4 Киv=24
Глубина резания: t=1 мм.
В зависимости от шероховатости обрабатываемой поверхности Ra=63 мкм и радиуса при вершине резца r=12 мм принимаем подачу S=04 ммоб [табл.14].
V=32860028*1012*0405*168=51 ммин;
n=1000*51314*51=315 мин-1;
Согласно паспорта n=250 мин-1
V=314*51*2501000=220 ммин;
Точить фаску выдерживая ø27-13 45
Обработку производим на режимах на предыдущем переходе
Расточить отв. предварительно ø155+052
Подача S=063 ммоб [табл.14].
Kv=1*27*09*1*1*08=194;
V=32860028*6012*06305*194=205 ммин;
Частота вращения шпинделя:
n= 1000*205314*155=245 мин-1;
V=314*155*2501000=210 ммин;
Расточить отв. предварительно ø1558+013
Подача S=04 ммоб [табл.14].
Kv=1*27*1*1*1*08=216;
V=32860028*04012*0405*216=397 ммин;
n= 1000*397314*1558=1553 мин-1;
Согласно паспорта n=400 мин-1
V=314*1558*4001000=336 ммин;
Подача S=016 ммоб [табл.14].
V=32860028*01012*01605*216=742 ммин;
n= 1000*742314*34=882 мин-1;
Согласно паспорта n=710 мин-1
V=314*34*7101000=597 ммин;
Таблица 8.1. Режимы резания
Расточить отв. Предварительно ø155+05
Расточить отв. чистовой проход ø1558+013
Расточить отв. в размер ø34H7
Нормирование операции
Расчет основного времени
Где l мм длина обрабатываемой поверхности l1 мм величина врезания i =1 число проходов. Данные для расчетов сводим в таблицу
Ту=035 мин – вспомогательное время на установ заготовки в трехкулачковом патроне с ручным зажимом [карта 2].
Определим вспомогательное время связанное с переходом определим по справочнику [11] данные заносим в таблицу.
Таблица 9.1. Расчетные данные к операции
Установить заготовку
Вспомогательное время на обслуживание:
Тобсл = 7% * To=396*007=028 мин.
Вспомогательное время на отдых и личные надобности:
Тотд = 4% * To=396*004=016 мин.
Подготовительно заключительное время:
Норма штучного времени:
Тшт=То+Тв+ Тобсл+ Тотд=396+407+028+016=8155 мин.
В начале работы станочник обязан проверить исправность станка. Все трущиеся части станка должны быть смазаны движущиеся части должны быть отрегулированы.
После установки патрона на стане необходимо установить режущие инструменты для этого выполняют ряд работ:
- протирают опорные поверхности держателя;
- резец устанавливается с минимальным вылетом обычно не более 15 толщины его стержня (во избежание появления вибраций) перпендикулярно линии центров и точно по их высоте.
- осуществляется правильность проверки резца по высоте данная настройка осуществляется в следующей последовательности: в пиноль задней бабки вставляется центр после подводят вершину резца к вершине центра далее производится регулировка посредством мерных пластинок.
- производится закрепление резца не менее чем двумя болтами при повороте торцового ключа двумя руками.
Заготовка устанавливается в трехкулачковом патроне закрепление осуществляется за наружную цилиндрическую поверхность с упором по торцу.
Следующим этапом осуществляется настройка станка на размер методом пробных ходов и промеров последовательность настройки следующая: резец подводится к вращающейся детали до касания к ее поверхности затем отводится вправо. Деталь вручную протачивается на длину 5—7 мм останавливается и производится замер диаметра проточки. Если диаметр оказался больше требуемого процесс повторяется с новой глубиной резания пока не будет получен необходимый размер. После этого включается автоматическая подача и деталь протачивается по всей длине.
При изготовлении нескольких одинаковых изделий установка резца на глубину производится только для первой детали. После обточки первой детали она снимается без нарушения установки резца суппорт отводится в правое положение устанавливается новая деталь и обработка ее производится без дополнительной наладки. Проверка производится только для компенсации износа резца.
При выполнении токарно-винторезной операции применяется трехкулачковый патрон 7100-0011 ГОСТ 1555-80. Трехкулачковый самоцентрирующий патрон предназначен для закрепления деталей круглой или шестигранной формы.
Принцип работы патрона заключается в том что кулачки 1 перемещаются при помощи диска 3 с архимедовой спиралью. В витки этой спирали входят нижними выступами кулачки. На обратной стороне диска нарезано коническое колесо 3 с которым соединены три конических зубчатых колеса 2. При повороте ключом одного из них поворачивается и коническое колесо диска и посредством спирали перемещает по пазам корпуса патрона одновременно и равномерно все три кулачка; в зависимости от вращения в ту или иную сторону кулачки приближаются или удаляются от центра соответственно зажимая или освобождая деталь. Кулачки изготовляют обычно трехступенчатыми для повышения износостойкости их закаливают.
Рис. 11.1. Патрон трехкулачковый
В процессе выполнения токарной операции производится обработка торцовой поверхности и внутренних поверхностей. Для контроля линейных размеров применяется штангенциркуль ШЦ-I-150-0.05 ГОСТ 166-89;
Для контроля размеров отверстия ø34H7 применяется предельный калибр -пробка выполненную по ГОСТ 18360-93.
Предельные калибры для отверстий называются калибрами-пробками и представляют собой стержень с двумя цилиндрами. Один цилиндр имеет наименьший предельный размер отверстия и называется проходным второй имеет наибольший предельный размер и называется непроходным концом калибра. Пользование предельными калибрами обеспечивает полную взаимозаменяемость деталей и не требует высокой квалификации рабочего и контролера.
Калибры-пробки состоят из корпуса и рабочей части.
Вставки и насадки калибров-пробок должны изготовляться из стали марки Х по ГОСТ 5950—73 или ШХ15 по ГОСТ 01-78.
Допускается изготовление вставок и насадок для калибров:
- всех видов кроме неполных калибров-пробок получаемых штампованием из стали марок У10А или У12А по ГОСТ 1435-74;
- диаметром более 10 мм из стали марок 15 или 20 по ГОСТ 1050—88.
Для контроля наружной и внутренней фаски 1х45 – шаблон для контроля фасок.
Для контроля освобождения применяется специальный шаблон.
Для контроля параметров шероховатости – образцы шероховатости для токарных работ по ГОСТ 9378-93.
Выбранный технологический процесс позволяет изготовить деталь за исполнением всех размеров размерных допусков а также допусков форм и расположений также данный технологический процесс позволяет изготовить деталь за минимальное количество установов что экономически более целесообразно.
Основными этапами проектирования являлось: выбор метода получения заготовки отработки детали на технологичность базирование заготовки в процессе обработки и составление маршрута обработки расчета режимов резания и норм времени на заданную операцию.
В конструкторской части курсового проекта рассмотрено устройство и принцип работы установочного приспособления мерительного инструмента режущего инструмента для токарной операции.
Список использованных источников
Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений. Справоч. пособие. Минск: Беларусь 1991. 400 с.
Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя: Т.1.
–е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение 2001. 920 с.
Андреев В.И. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства. М.: Высш. шк. 1999. 415 с.
Афонькин М.Г. Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. Л.: Машиностроение 1987. 256 с.
Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога–машиностроителя. М.: Изд–во стандартов 1992. 461 с.
Вареник Л.И. Новиков А.Н. Шпиндельные узлы металлорежущих станков. М.: ВНИИТЭМР 1991. 224 с.
Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения А.Ф.Горбацевич В.А Шкред. 5- е изд. стер. перепеч. с 4-ого изд. 1983 г. М.: Высш. шк. 2007. 256 с.
Косилова А.Г. Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. Т2. М.: Машиностроение 1986.
Методические указания и контрольные задания для проведения индивидуальной работы со студентами (РП) и выполнения контрольно-курсовой работы (ККР) по теме «Определение припусков на механическую обработку» студентами спец. 07.01 и 12.01 (колледжа)Ковалева И.Г. Шейнин Г.М. Бобков М.Н. Тула: ТулГТУ 1994. 29 с.