Рулевой механизм автомобиля ГАЗ-2409

Рулевой механизм автомобиля ГАЗ-2409.frw

Orazalina A diplom 1.docx

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Содержание не соответствует названию разделов !!!
На данный момент машиностроение является одной из ведущих отраслей промышленности которая позволяет определить технический прогресс того или иного государства. Данная отрасль нуждается в повышении эффективности производства с помощью улучшения техники углубления специализации совершенствования структуры парка имеющегося металлорежущего оборудования повышения производительности труда экономически выгодного использования основных производственных фондов и материальных ресурсов. В целях повышения эффективности производства в машиностроении необходимо значительно увеличить выпуск автоматизированного оборудования преимущественно станков с ЧПУ.
Машиностроение является рентабельной и широко используемой отраслью промышленности благодаря современным технологиям в машиностроении. Технология машиностроения – это наука изучающая технологические процессы производства различных деталей которые находят применение на предприятиях при изготовлении машин требуемого качества согласно имеющемуся программному количеству а также при наименьшей себестоимости. Данная отрасль машиностроение исследует методы разработки и нахождение рациональных технологических процессов определение способа получения заготовки технологического оборудования определение режимов резания установление норм времени.
Целью дипломного проектирования является разработка создание технологического процесса изготовления название детали установленной детали с определенными свойствами при минимальных расходах материала низкой себестоимости и высокой производительности.
Раздел I. АНАЛИЗ ИСХОДНОЙ ИНФОРМАЦИИ
1 Исходные данные для проектирования
Первичные данные: для проектирования
–чертеж сборочного узла;
–годовая программа выпуска детали;
Деталь «Шестерня» является элементом сцепления трактора МТЗ-102. Данная разрабатываемая Технология изготовления детали требует совершенствования по причине имеющихся недостатков на производстве таких как использование устаревших методов а также технологий изготовления на станках. В связи с этим целесообразно улучшить технологический процесс изготовления детали с помощью станков с ЧПУ. Разработанная технология должна обеспечивать качество изготовляемой детали при минимальных затратах на ее изготовление.
При разработке технологического процесса изготовления детали шестерня трансмиссии трактора МТЗ-102 учитывалось имеющееся подходящее технологическое оборудование. Были использованы нормативные и справочные данные расчетов режимов резания режущего инструмента технологической оснастки и технологического нормирования.
Условия труда в цехах завода учитывались при разработке мероприятий по охране труда техники безопасности и промышленной экологии.
2 Технические конструкторские данные
Колесный трактор МТЗ-102 создан на основе модернизации универсально-пропашного сельскохозяйственного трактора МТЗ-82. Остов трактора включает полураму корпусы сцепления коробку передач и задний мост. В передней части остова расположен дизель Д-245 мощностью 772 кВт.
Он соединен с корпусом сцепления с одной стороны и с другой через упругий элемент и переднюю опору с брусом на котором установлены водяной радиатор системы охлаждения масляные радиаторы смазочной системы дизеля и гидросистемы отбора мощности а также механизм поворота передних колес. За дизелем расположены следующие сборочные единицы трансмиссии: сцепление коробка передач и задний мост.
Трактор МТЗ-102 выполнен по так называемой классической схеме т.е. размеры задних колес больше передних. Колеса оснащены пневматическими шинами невысокого давления. Передние направляющие колеса установлены на ступицах расположенные на поворотных цапфах передней оси и через цилиндрические пружины кронштейнов выдвижных кулаков опираются на переднюю ось что осуществляет их независимую подвеску.
На тракторе МТЗ-102 установлено гидрообъемное рулевое управление (ГОРУ). Раздельно-агрегатная гидравлическая система этих тракторов обеспечивает работу с машинами и орудиями в сельском хозяйстве которые оборудованы опорными колесами и с отсутствием их. В кабине трактора расположен щиток приборов с указателями температуры охлаждающей жидкости давления масла в смазочной системе дизеля давления масла в гидросистеме управления коробки передач давления воздуха в пневмосистеме; указателем тока тахоспидометром; индикатором засоренности воздухоочистителя контрольными лампами; блоками предохранителей выключателями и переключателями. На верхней панели на крыше кабины установлен указатель уровня топлива выключатели рабочих фар электродвигателей системы вентиляции и отопления кабины и стеклоочистителя а также радиоприемник с громкоговорителем.
Рисунок 1 – Трактор МТЗ-102
3 Служебное назначение объекта производства
Сцепление в тракторе необходимо для передачи крутящего момента от дизеля к трансмиссии кратковременного их разъединения плавного соединения а также защиты главных деталей от повышенных нагрузок.
Трактор МТЗ-102имеет двухдисковое сухое сцепление постоянно-замкнутого типа. Главные части сцепления находятся на маховике.
Как и другие узлы трансмиссия нуждается в регулярном ремонте и техническом обслуживании.По причине не своевременного ремонта и осмотра трактор МТЗ-102 выйдет из строя. Техническое обслуживание сцепления МТЗ-102 включает в себя периодическую смазку проверку подтяжку резьбовых соединений и проведение регулировок.
Далее изложена схема трансмиссии трактора МТЗ-102:
Рисунок 2 –Устройство сцепления трактора МТЗ-102
- силовой вал; 2 - вал ведущий привода ВОМ; 3 - кронштейн отводки; 4 - манжета уплотнительная; 5 - подшипник; 6 - ось; 7 - подшипник; 8 - шестерня привода насоса гидросистемы; 9 - подшипник; 10 - вал-шестерня; 11 - шестерня привода насоса коробки передач и ГОСМ; 12 - гайка; 13 - ось; 14 - стопорное кольцо; 15 - вал-шестерня насоса коробки передач; 16 - подшипник; 17 - вал-шестерня; 18 - подшипник; 19 - прокладка; 20 - болт; 21 - шайба; 22 - крышка; 23 - болт; 24 - подшипник: 25 - манжета уплотнительная; 26 - втулка шлицевая; 27 - шестерня привода ВОМ II ступени (1000 мин); 28 - зубчатая муфта; 29 - вал; 30 подшипник; 31 - вал; 32 - прокладка; 33 - крышка люка переднего ВОМ; 34 - болт; 35 - крышка; 36 - корпус; 37 - вилка; 38 - гайка; 39 – роликовые подшипники; 40 - подшипник; 41 - ведомая шестерня привода ВОМ I ступени (540 мин).
4 Служебное назначение детали
Одним из важнейших этапов построения технологического процесса детали является правильный выбор заготовки. При выборе заготовки необходимо учитывать технические критерии такие как материал размер масса конструкция детали и так далее.
Шестерня иногда ее называют зубчатым колесом относится к важным узлам детали которую используют в сцеплении трактора в зубчатых передачах и двигателе. Основным назначением шестерни является передача движения вращения между валами через зацепление с помощью зубьев рядом расположенной шестерни. Внешний вид зубчатого колеса представляет форму диска с конической или цилиндрической поверхностью на которой на одинаковом расстоянии расположены зубья.
Технологические характеристики детали:
-наибольший диаметр вала d = 75 мм
-общая длина l = 126 мм
Группа материала: сталь 25ХГТ ГОСТ 1050-88
Классификация:сталь конструкционная легированная.
Сталь группы 25 ХГТ можно отнести к наиболее востребованным сплавам в многочисленных отраслях промышленности и производства. Основными её преимуществами являются достаточно высокие показатели прочности и твердости благодаря которым данную сталь часто применяют при производстве различных деталей. В основном из этой применяемой стали выпускают зубчатые колеса различных размеров которые подготовлены к высоким нагрузкам при использовании на производстве.
Таблица 1.1 – Химический состав стали
Таблица 1.2 – Физико-механические свойства стали
5 Определение типа производства
Для определения типа производства детали берут два метода: табличный и расчетно-аналитический.
I метод – табличный. Имея исходные данные массы детали а также годовую программу выпуска изделия можно определить тип производства. Принимая что объем выпуска равен 60000 и масса детали определяем согласно чертежу:
здесь: ρ – плотность материала кгм3для стали ρ=7800кгм3;
Vд – объем детали кгм3.
Разделяем всю деталь на геометрические фигуры и находим ее параметры:
Цилиндр — d = 30 мм; l=43 мм.
Цилиндр — d = 28 мм; l=3 мм.
Цилиндр — d = 30 мм; l=7 мм.
Цилиндр — d = 40 QUOTEмм; l=33 мм.
Цилиндр — d = 45 QUOTEмм;QUOTE l=13 мм.
Цилиндр — d = 40 мм; l=3 мм.
Цилиндры (зубчатое) — d=48 мм; d=75 мм; l=8 мм.
Далее находим объем геометрических фигур:
Vж=V1+V2+V3+V4+V5=4664815×10-9+70362×10-9+180368×10-9++300362×10-9+2010864×10-9+960288×10-9+23471×10-9++17471×10-9=172 41087×10-9м3
Используя полученные результаты в формуле (1.1) находим массу детали:
mд=ρVд=7830×0000172=135 кг.
Таблица 1.3 – Зависимость типа производства от объема выпуска (шт.) и массы детали
II метод - расчетно-аналитический способ. Определение типа производства определяется приближенно при помощи коэффициента закрепления операций Кз.о согласно ГОСТ3.1108-74 по формуле (1.2):
Кз.о=QPM=85=16 (1.2)
где Q- число различных операций;
PM– число рабочих мест на которых выполняются данные операции.
Коэффициент закрепления операций:
больше 40 — определяет единичное производство;
40 — определяет мелкосерийное производство;
20 — определяет среднесерийное производство;
10 — определяет крупносерийное производство;
не больше 1 — определяет массовое производство.
Таким образом деталь шестерня входит в крупносерийный тип производства.
В зависимости от величины производственной программы характера производства и выпускаемой продукции выделяют три основных типа производства: единичное серийное массовое.
Крупносерийное производство специализируется на выпуске продукции сравнительно узкой номенклатуры изделий в больших количествах. Оно характерно для многих процессов в машиностроении для обувных и швейных предприятий.
В данном разделе был осуществлен анализ данных которые были взяты из исходной информации.
Так же были проведены такие операции как определение поверхностей которые в дальнейшем подвергнутся механической обработке; механических операций которые пригодятся для достижения необходимой точности размеров шероховатости и взаимного расположения поверхностей.
Служебное назначение детали
Раздел II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Как уже сказано целью дипломного проектирования является разработка наиболее эффективного и малозатратного технологического процесса обработки детали.
Выбор заготовки осуществляется на основании анализа конструкции детали материала и технологических свойств типа производства технических требований экономических и других факторов.
Одной из важных частей технологического процесса является правильный выбор заготовки. Это означает необходимо установить формы заготовки размеры припусков на обработку точности размеров и твердости используемого материала которые зависят от выбранного способа изготовления заготовки трудоемкости и получения подходящей себестоимости. Для того чтобы механическая обработка состояла из минимального количества операций имела минимальную трудоемкость и себестоимость важно точно и хорошо изготовить заготовку с припусками не более чем это необходимо для обработки.
Особое внимание необходимо уделить наиболее подходящим методам получения заготовки которые обеспечат максимальное приближение формы заготовки к детали. Геометрическая форма фигуры - цилиндр.
В основном в машиностроении используют данные виды заготовок:
Штамповка – часто используемый процесс обработки материалов давлением в результате которого происходит пластическая деформация заготовки в штампах.
Литье – процесс изготовления заготовки или изделия из расплавленных материалов принимающих полностью форму заданной полости и сохраняющие ее после затвердевания.
Прокат – технологический процесс создания необходимой заготовки горячей или холодной прокаткой.
В нашем случае наиболее эффективным способом является получение заготовки способом штамповки по причине того что данный способ обеспечит минимальный сход материала в стружку уменьшит себестоимость заготовки значительно увеличит производительность. Прокат является не подходящим способом в связи с тем что заготовка имеет большие перепады в диаметрах и соответственно в конце выйдет небольшой коэффициент использования материала.
2 Выбор общих припусков и расчет размеров заготовки с допусками
Метод штамповки. Припуски и допуски выбираем по ГОСТ 7505-89. Первоначально определим массу поковки (2.1):
где mп.р - расчетная масса поковки кг;
mд - масса детали кг;
Kр - расчетный коэффициент равный 13 16
mп.р=135*13 = 176 кг
Оборудование для штамповки кривошипный горячештамповочный пресс для закрытой штамповки соответственно класс точности поковки – Т1 Сталь 25ХГТ удовлетворяет промежутку с массовой долей углерода до 035% или суммарной массовой долей легирующих элементов до 20% группа стали – М1. Определим степень сложности используя формулу (2.2):
гдеGп – масса поковки кг;
Gф – масса фигуры кг.
Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр) мм:
диаметр - 70 (70 х 105);
длина - 282 (282 х 105) (где 105 - коэффициент).
Следовательно степень сложности С1 согласно ГОСТ 7505-89.
Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская). На основе степени сложности класса точности поковки и группе стали определяем исходный индекс по ГОСТ 7505-89.
Степень сложности-С1
Исходный индекс – 5. На основе исходного индекса назначаются припуски и допуски.
Расчет припусков производят по ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и кузнечные напуски»
Расчет припусков на диаметры и длины производят по формуле 5:
Dзаг=dдет± 2z мм (2.3)
Lзаг= lдет+ zмм (2.4)
где z- величина припуска мм.( величину припуска на диаметр выбирают исходя из ГОСТ 7505-89)
Данные заносят в таблицу 4:
Таблица 2.1- Диаметральные припуски на заготовку
Размеры заготовки (допуски) мм
+ 2z1 = 30 + 21 * 2 = 342
+ 2z3 = 45 + 21 * 2 = 492
+ 2z4 = 48 + 21 * 2 = 522
+ 2z5 = 75 + 25 * 2 = 80
2 + z6 = 102 + 25 = 1045
6 + z7 = 126 + 2 * 25 = 131
В зависимости от глубины полости ручья штампа устанавливается минимальная величина радиуса закругления наружной поковки. В нашем случае Rmin= 20 мм. Далее определив величину припусков и допускаемых отклонений а также радиусы закругления и штамповочные уклоны 2° выполняем чертеж поковки (рисунок 3).
Рисунок 3 - чертеж заготовки детали (штамповка)
3 Определение коэффициента использования материала
Коэффициент использования материала вычисляется по следующей формуле :
где: Gд - масса детали кг;
Gзп – расход материала на одну заготовку с учетом технологических потерь кг.
Масса детали и заготовки вычисляется по следующей формуле:
ρ - плотность стали 45 (7830кгм3.)
Объем цилиндрической фигур высчитывается через формулу:
Расход материала на одну заготовку с учетом технологических потерь :
Gзп=Gз(100+П)100кг (2.8)
Годовая экономия материала от выбранного метода получения заготовки с учетом технологических потерь :
Эм.н=Gз.п`*N кг (2.9)
где Gз.п` - расход материала на одну деталь при штамповке получения заготовки кг;
N - программа выпуска деталей шт.
Стоимость заготовки :
Cзп=CмGзп-Gзп-GдCотх1000тг (2.10)
где: Cм - цена 1 кг материала заготовки тг;
Cотх – цена 1 т отходов материала тг.
Необходимо отметить что масса детали была ранее рассчитана с помощью размеров детали и сошлась с цифрой полученной в КОМПАС 3D. В итоге масса равна 135 кг.
Далее находится объем заготовки которая была получена методом штамповки. Разбиваем заготовку на несколько простых фигур (рисунок 4)
Рисунок 4 - схема определения объема заготовки (штамповка)
Объем заготовки вычислим таким же образом только с учетом припусков:
V5=V1+V2+V3+V4 (2.11)
Использую формулу (2.7) определяем объем каждой составной части заготовки:
V1=d124l1= 314*(342×10-3)24*53×10-3=486629×10-9м3
V2=d224l2= 314*(492×10-3)24*49×10-3=401799 ×10-9м3
V3=d224l2+13l(R2+R*r+r2) =314*(522×10-3)24*95 +13*314*55
*(6552+655*522+5222)×10-3= 808389×10-9м3
V4=d224l2= 314*80×10-324*13×10-3=65312×10-9м3
Далее находим общий объем заготовки:
V5=V1+V2+V3+V4=486629×10-9+401799 ×10-9+
+808389×10-9+65312×10-9=2349937×10-9 м3
Вычислим массу заготовки (штамповка) с учетом припусков по формуле (2.6):
Gз=Vзρ=0000235*7830=184 кг
Вычислим расход материала на одну заготовку с учетом технологических потерь по формуле (2.8).
Gзп=184*(100+10)100=2 кг
где: П – технологические потери (для объемной горячей штамповки составляет 10).
Вычислим коэффициент использования материала по формуле (2.5).
Определим годовую экономию материала от выбранного метода получения заготовки с учетом технологических потерь по формуле (2.9):
Эм.н=2*60000=120000 кг
Вычислим стоимость одной заготовки по формуле (2.10):
Почему лист .Я В конце прикреплю табл с ценами
Cзп=219*2-2-135*200001 000= 425 тг
Это нужно в конец разделаВыводы!!!
В данном разделе было проведено обоснование выбора заготовки 2.Определены общие припуски размеры заготовки с допусками 3.Расчитаны коэффициенты использования материала при использовании в качестве заготовки штамповки и сортового материала
годовая экономия материала экономический эффект на годовую производственную программу выпуска деталей без учета технологических потерь и экономический эффект в денежном выражении на годовую производственную программу выпуска изделия при получении заготовки штамповки.
4 Выбор технологических баз
При выполнении разработки технологических операций важно уделить внимание выбору баз поскольку от их правильного выбора зависит точность обработки и выполнение необходимых требований чертежа.
Назначение технологических баз – один из наиболее важных и сложных разделов проектирования процесса механической обработки. Ключевые факторы такие как точность выполнения размеров; правильность расположения взаимно обрабатываемых поверхностей; степень сложности и конструкция применяемых приспособлений режущих и измерительных инструментов в значительной степени зависят от верного решения данного вопроса.
На первом этапе определимся с черновой технологической базой. В качестве данной базы выбираем поверхность заготовки(рисунок5) которая позволяет обработать будущую чистовую технологическую базу а также осуществляет обработку торцевой поверхности с образованием фаски. Полученная чистовая технологическая база включает в себя измерительную базу благодаря этому соблюдается принцип совмещения баз. Этот принцип позволяет ввести и указать погрешности базирования б=1.
Рисунок 5 - Технологические базы детали
5 Выбор вида и последовательности обработки отдельных поверхностей
Заготовка устанавливается на поверхность Б которая становится черновой технологической базой(рисунок5). Торцевая поверхность А заготовки подвергается обработке самая первая и при этом является чистовой технологической базой. В ходе обработки торцевая поверхность А подвергается черновой токарной обработке по-другому именуется как подрезание получая при этом нужную шероховатость Rz=50 мкм со последующим образованием фасок. Далее следует этап перехода закрепления заготовки на чистовую технологическую базу Б и следовательно обрабатывается торцевая поверхность А черновой токарной обработкой. Заготовка устанавливается на торцевую поверхность А и подвергается токарной получистовой обработке наружной цилиндрической поверхности Б а также подрезанию торцевой поверхности.
Следующим этапом обработки идет фрезерование зубьев шестерни затем производят термообработку.
Технологической базой также остается поверхность А для операции шлифования. Обработка наружной цилиндрической поверхности Б производится кругло шлифовальным станком до значения шероховатости Rа=25 мкм за этим следует обработки поверхности В до значения шероховатости Rа=125 мкм.
6 Разработка технологического маршрута обработки
Важнейшей составляющей данного проектирования является разработка маршрутного технологического процесса механической обработки.
От правильности разработки маршрутного технологического процесса зависят организация производства и дальнейшие технические и экономические расчеты.
Основываясь на анализе исходных данных и вышеуказанной информации составляется технологическая схема изготовления детали шестерни.
Таблица 2.2 – Технологическая схема изготовления детали шестерни.
Наименование и краткое содержание операции
Подрезание торцевой поверхности А и обтачивание наружной цилиндрической поверхностей Б В. Растачивание фасок. Технологическая база – центровое отверстие.1
Обтачивание наружной цилиндрической поверхностей Б В.
Технологическая база – центровое отверстие.1
Фрезерование зубьев шестерни.
Технологическая база – торцевая поверхность.1
Вертикальный зубофрезерный станок 53А50
Шлифовальная1После Термообработки
Предварительное шлифование шеек вала учитывая требования чертежа относительно качества поверхностей и точности обработки.
Технологическая база – ось детали вала.
Круглошлифовальный станок 3Л163
Окончательное шлифование поверхностей шеек вала опираясь на размеры рабочего чертежа шероховатости поверхностей.
Термическая обработка
Контроль окончательный
7 Выбор технологического оборудования
Неотъемлемой частью разработки технологического процесса заданной детали является правильный выбор станочного оборудования поскольку от этого зависят производительность изготовления детали экономия в использовании рабочих площадей автоматизации и механизации ручного труда электроэнергии и итоговой себестоимости готовой продукции. Выбранный станок должен соответствовать всем требуемым показателям.
ЧПУ токарный станок СК 6136 производит токарные работы анализирует полностью производственный процесс обработки металла относится к универсальным промышленным инструментам соответственно с этим находит широкое применение на многих предприятиях.
В состав данного станка входит прочная чугунная станина. В системе используется тридцати двух битный процессор который позволяет точно контролировать процесс с помощью числового программного управления.
Выбранное оборудование как и многие имеет свои технические характеристики. Наибольший диаметр обработки детали составляет 360мм расстояние между центрами равно 750мм максимум длины обрабатываемой заготовки 500мм частота вращения шпинделя 5-1800обмин а диаметр 52мм вес составляет 1550кг цифры габаритных размеров 2100 х 1400 х 1800.
Важные преимущества: для пользования данного оборудования необходим единственный работник в обязанности которого входит ввод размеров задать подачу и скорость а затем дальнейшую работу выполнит машина; большая универсальность которая позволяет выпускать различные виды деталей и частей; в связи с отсутствием ручного труда точность выполнения работ достигает 99%; после работ выходит малое количество брака а также оборудование имеет высокую экономическую эффективность.
Рисунок 6 – токарный станок с ЧПУ СК6136
Все чаще находит свое применение зубофрезерный станок-полуавтомат 53А50. Он применяется при фрезеровании по-другому данный процесс именуют нарезание цилиндрических прямо или косозубых колес в условиях серийного производства. Процесс обработки в виде нарезания зубьев осуществляется путем обкатки червячной фрезы и обработкой заготовки попутным способом фрезерования. Станок применяет в своей работе замкнутый цикл и цикл наладки.
Выбранный станок как и многие имеет свои технические характеристики. Самый наибольший модуль нарезаемого колеса составляет 8мм максимальная длина зубьев 350мм диаметр режущего инструмента не должен превышать 180мм число подач составляет 16 в вес станка входит включительно электрооборудование и охлаждение и он составляет 10000кг также оснащен автоматическим возвратом инструмента предохранителем от перегрузки.
Рисунок 7 – зубофрезерный станок 53А50
Круглошлифовальный станок 3Л163 предназначается для наружного шлифования поверхности цилиндров в условиях серийного и крупносерийного производств. Установка обрабатываемых изделий осуществляется в центрах.
На станках данного вида установлены врезной и продольный способы шлифования возможно изменение процесса шлифования подачи и оборотов продукции машиностроения. В список характеристик входят максимальные размеры устанавливаемой заготовки: диаметр равен 280мм а большая длиня 1400мм масса станка составляет 9220кг длина 5370мм ширина 2930мм.
Рисунок 8 - круглошлифовальный станок 3Л163
8 Расчет припусков на механическую обработку
Наименьший припуск на обработку заготовки детали для поверхностей тел вращения:
Zmin.=2*(Rz+T+ρ2+.2)(2.12)
где: Rz – высота неровностей поверхности получающихся при выполнении последующего технологического перехода мкм;
T – глубина бракованного слоя поверхности получающихся при выполнении последующего технологического перехода мкм;
ρ – сумма отклонений расположений оставшихся на предшествующем переходе мкм;
– значение погрешностей установки заготовки детали во время выполнения технологического перехода мкм.
Zmax=2Zmin+Dn-Dв (2.13)
где: Dn – допуск на размер на последующем переходе мм;
Dв – допуск на размер на выполняемом переходе мм.
Сумма отклонения расположения заготовки детали определяются по формуле:
где ρом - значение отклонения расположения мкм;
ρц - значение отклонения расположения заготовки при центровке мкм.
Погрешность установки на заготовку вычисляется по формуле:
где б – величина погрешности базирования мкм;
Максимальные либо минимальные промежуточные размеры для валов вычисляются методом сложения максимальных и минимальных значений припусков соответственно:
Dmin=Dmini±2Zmini (2.16)
Dmax=Dmaxi±2Zmaxi (2.17)
Zmaxi Zmini - предельные округлённые в наибольшую сторону опирающиеся на степени точности припуски на переход мм.
Рассчитаем операционные припуски и размеры при обработке поверхности ∅45h6-06+12 мм
Находим значение отклонения расположения заготовки:
где у –удельное отклонение расположения мкммм;
Lk - расстояние от сечения для которого определяют величину отклонения расположения до места крепления заготовки мм. (Lk≤05L L – длина заготовки)
Необходимо вычислить суммарное отклонение расположения заготовки детали по формуле (4.5):
Погрешность установки на заготовку по формуле (2.15):
б=1 по причине того что технологическая и измерительная базы совпадают.
Определяем минимальный припуск на операцию (черновая токарная обработка) по формуле (2.12):
Zmin=2(160+200+9832+3012)=1400мкм
Определяем максимальный припуск на операцию (черновая токарная обработка) по формуле (2.13):
Zmax=1400+1300-450=2250 мкм
Далее вычисляем значение остаточного суммарного расположения заготовки после выполнения перехода:
где Ky – коэффициент уточнения;
ρ - суммарное отклонение расположения заготовки.
Определяем величину погрешности установки при чистовой токарной обработке поверхности заготовки:
- погрешность установки на заготовку.
При следующей обработке поверхности детали погрешности установки во внимание не принимаем вследствие малости величины.
Находим расчетный минимальный и максимальный припуски на получистовую обработку поверхности детали по формулам (4.1) и (4.3):
Zmin=2(50+50+592+182)=238 мкм
Zmax=2238+450-80=1216мкм
Рассчитаем расчетный минимальный и максимальный припуски на шлифовальную обработку поверхности детали по формулам (2.12) и (2.13):
Zmax=2(36+70-30)=142 мкм
В завершении вычисляем промежуточные расчетные размеры по обрабатываемым поверхностям:
Dр.шлиф=45+0036=45036 мм
Dр.получ=45.036+0200=45236 мм
Dр.з=45236+1840=47076 мм
Вычислим минимальные промежуточные размеры по формуле (2.16):
Dminшлиф=444+004=4444 мм
Dminполуч=4444+020=4464мм
Dminзаг=4464+184=4648 мм
Рассчитаем максимальные предельные промежуточные размеры по формуле (2.17):
Dmax шлиф=462+039=4659мм
Dmaxполуч=4659+15=4809мм
Dmaxзаг=4809+29=5099мм
9 Расчет режимов резания
Для того чтобы обработать заготовку резанием и получить в результате этого обработанные поверхности той или иной детали заготовка и применяемый режущий инструмент должны совершать определенные движения. Эти движения разделяются на основные (служащие для осуществления процесса резания) и вспомогательные (служащие для подготовки к процессу резания и для завершения операции).
Операция 005 токарная черновая
Обтачивание поверхности 50мм до 45 мм
Резец проходной: Т15К6
Определяется припуск на обработку :
Глубина резания равна:
С о г л а с н о д а нн ы м с т а н к а находится подача:
Значения коэффициента Сvи показатели степени в формулах скорости резания при обработке резцами:
Сv=41 х= - у=070 m=01
Поправочный коэффициент: Kmv=Kr(750)nv
Kmv=(750600)1=1.25 коэффициент обрабатываемости стали.
Knv=0.9 поправочный коэффициент учитывающий влияние состояние поверхности заготовки на скорость резания.
Kuv=14 поправочный коэффициент учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.
Кv=0.9 поправочный коэффициент учитывающий влияние параметров резца на скорость резания.
Определяем скорость резания по формуле:
Vp=Сv*Dq*KvTm*tx*Sy (2.22)
Vp=41*125*09*14*096002*250*0708=317 мммин
Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:
n=1000*317314*50=1757 обмин
По паспорту станка СК6136 n=450 обмин.
Корректируем скорость вращения шпинделя по паспортным данным станка по формуле:
Vфакт = ПDn1000 (2.24)
Vфакт=314*50*4501000=7065 обмин
Силы резания при точении:
Определяем значения постоянной и показатели степени:
Cpz=300. X=1.0. Y=0.75. n=-0.15
Cpx=339. X=1.0. y=0.5. n=-0.4
Cpy=243. X=0.9. y=0.6. n=-0.3
Поправочный коэффициент учитывающий геометрию резца:
Pz: КР=094; Кур =10; Кр =10 – для тангенсальной
PКур =10; Кр =085- для осевой
Py:КР=077; Кур =10; Кр =125- для радиальной
Pz= 10*300*251*08075*353-015*10*094*10=32628
Px= 10*339*2501*0805*353-04*085*111*10=7495
Py=10*243*2509*0806*353-03*125*077*10=15814
Мощность резания определяем по формуле:
N=Pz*V1020*60 (2.25)
N=32628*706560*1020=604 кВт
Мощность на шпинделе по формуле:
Nд=10кВт n=08 ( по паспорту станк)
Проверка: NNэ следовательно операция на данном станке возможна.
Основное (машинное) время определяем по формуле:
где: L-путь резца: L=l1=+ l2 +l3 L = l1=17мм l2= 13мм
Т0 = 134131*08=128 мин
Операция 015 Фрезерная
Фрезерование зубьев шириной b=18мм общая длина шестерни 24 мм.
На вертикально фрезерном станке 53А50 производится фрезерование зубьев шириной b=18 мм длиной 24 мм припуск на обработку h=5 мм.
Для фрезерования шпоночного паза назначаем концевую фрезу Т5К10 Определяем диаметр фрезы: D=(1.251.5)*B=(1.251.5)*12=1518
Глубину резания определяют учитывая припуск на обработку и требования к чистоте.
Подачу на оборот фрезы при обработке концевыми фрезами устанавливают в зависимости от глубины паза
Значения коэффициента Сvи показатели степени в формулах скорости резания при обработке фрезами:
Сv=467 х=05 у=05 m=0.33 q=0.45 u=01 p=01 Т=60
Расчет скорости резания для фрезерования ведется по эмперическим формулам:
Vp=467*18045*09560033*1805*00205*701*401=513ммоб
Kmv=(190220)1.25=083
Knv=1.0; поправочный коэффициент учитывающий влияние состояние поверхности заготовки на скорость резания
Kuv=1.1; поправочный коэффициент учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.
Kv=0.83*1.1*1.0=0.91
Расчет числа оборотов шпинделя по формуле (7.3) обмин:
n=1000*513314*18=9076 обмин
По паспорту станка n=900 обмин.
Фактическая скорость резания по следующей формуле:
V=3.14*18*9001000=509ммоб
Сила резания при фрезеровании:
Рz=10*452*309*0.050.74*121.0*109000*181.0*1.15=11075
Значения коэффициента Сv и показатели степени в формулах силы резания при обработке фрезами:
Сv=54.5 х=09 у=074 q=1.0 u=1.0 w=0
Для торцевого фрезерования фрезой диаметром 12мм ширине фрезерования 75мм l1=2.4 мм.
Операция 020 шлифовальная
Шлифование поверхности 40 мм на длине 16 мм.
Круглошлифовальный станок 3Л163.
Глубина шлифования и толщина слоя металла снимаемого за один проход шлифовального круга при круглом шлифовании в пределах от 0005 до 0015мм.
Число переходов определяется по формуле:
Где hглубина резания h=0.2
Cкорость резания при шлифовании -это скорость вращения детали. Определяется скорость резания
Количество оборотов детали определяется по формуле:
n= 1000*v*60*D =1000*35*60314*400 = 16719 обмин
По паспорту станка 3Л163 n=1112 обмин.
Проверка мощности станка:
Cn= 2.65; z=0.5; y=0.55 ; q=0
Np= 2.65*300.5*0.0050.5*15.750.55*1=4.63 кВт
Nшп = Nd*= 75*08=6 кВт
>463 следовательно обработка возможна.
Основное (машинное) время:
где L- длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега
шлифовального круга.
L = l-(1-K*m)*B=131-0.5*40=111 мм
где l - длина обрабатываемой поверхности детали
y- величина врезания и перебега
кз- коэффициент зачистных ходов к =14
T0=111*0.21000*1.9*0.005*14=327мин
Сюда добавить те выводы .Выводы
В данном разделе был произведен выбор технологических баз видов и последовательности обработки поверхностей составлена технологическая схема обработки заготовки был произведен выбор технологического оборудования размерный анализ технологических процессов определены операционные припуски и размеры при
обработке поверхностей заготовки и произведены расчеты режимов резания.
Раздел III. РАСЧЕТ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ!!!
А где описание приспособления.? Нет общего вида назначения ит.д.
Я выделил то что относится к технолог. Рзделу .Здесь это по ошибке
Вид и материал заготовки – штамповка сталь45.
Вид обработки – черновая.
Материал и геометрия режущей части инструмента – резец расточной из Т15К6 сφ=60о;γ=-3о;λ=+5о.
Режимы резания: глубина t=1.2мм подача S=045ммоб.
Скорость резания определяем по формуле:
Т=60мин Cv=350 X=0.15 Y=0.35 M=0.20
Металлорежущий станок – 16К20Ф3 (наибольший диаметр патрона – 200мм внутренний конус шпинделя – Морзе 6.
2 Расчет сил резания
Расчет сил резания выполним по методике изложенной в [3]. При внутреннем точении составляющие PzPyсилы резания рассчитываются по формуле:
где Ср Х У n – постоянная и показатели степени для конкретных условий обработки. При обработке стали резцом оснащенным пластиной из твердого сплава равны:
Ср=300 Х=1 У=075 n=-015
Ср=243 Х=09 У=06 n=-03
Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение ряда коэффициентов учитывающий фактические условия резания
где Кмр=- коэффициент учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости (n’=075 для стали [3]).
Кφр –коэффициент учитывающий влияние угла в плане резца на силы.
Кγр - коэффициент учитывающий влияние переднего угла резца на силы.
Кλр - коэффициент учитывающий влияние угла наклона режущей кромки.
Кφр=094 Кγр=11 Кλр=1
Кφр=077 Кγр=14 Кλр=125
Кру=1.077.14.125=13475
3 Расчет усилия зажима
В процессе обработки заготовки на нее воздействует система сил. С одной стороны действует составляющие силы резания с другой – сила зажима препятствующая этому. Из условия равновесия моментов данных сил и с учетом коэффициента запаса определяются необходимые зажимное и исходное усилия.
Суммарный крутящий момент от касательной составляющей силы резания стремящейся провернуть заготовку в кулачках равен:
Повороту заготовки препятствует момент силы зажима определяемый следующим образом:
Из равенства Мр’ и Mз’ определяем необходимое усилие зажима препятствующее повороту заготовки в кулачках.
где d1=62.6мм d2=102мм Pz=2277Н f=04
К=Ко.К1.К2.К3.К4.К5.К6
Ко=15 К1=12 К2=1 К3=1 К4=1 К5=1 К6=1.
Ко=15 К1=12 К2=1.4 К3=1 К4=1 К5=1 К6=1.
Сила Ру стремится вывернуть заготовку из кулачков.
Данному моменту препятствует момент от силы зажима
Необходимая сила зажима равна:
где d2=102мм Pу=854Н f=04 l=105мм К=252
Для дальнейших расчетов принимаем наихудший случай
Величина усилия зажима W1прикладываемая к постоянным кулачкам несколько увеличивается по сравнению с усилием W и рассчитывается по формуле:
где lk- вылет кулачка расстояние от середины рабочей поверхности сменного кулачка до середины направляющей постоянного кулачка.
Нк– длина направляющей постоянного кулачка мм.
f – коэффициент трения в направляющих постоянного кулачка и корпуса
вс=30мм - толщина сменного кулачка
вк+вз=20+30=50мм - толщина постоянного кулачка
Вк=40мм - ширина направляющей постоянного кулачка
В1=25мм - ширина сменного кулачка
Подставим исходные данные в формулу:
4 Расчет зажимного механизма патрона
Приступая к расчету зажимного механизма необходимо определиться с его конструкцией. В самоцентрирующих механизмах установочные элементы (кулачки) должны быть подвижными в направлении зажима и закон их относительного движения необходимо выдержать с высокой точностью. Поэтому на движение кулачков накладываются условия: разнонаправленность одновременность и равная скорость движения. Данное условие можно выдержать обеспечивая движение трех кулачков от одного источника движения.
При расчете зажимного механизма определяется усилие Q создаваемое силовым приводом которое зажимным механизмом увеличивается и передается постоянному кулачку
где iс– передаточное отношение по силе зажимного механизма
Данное отношение для рычажного механизма равно
где А и Б – плечи рычага
На этапе расчета наружный диаметр патрона можно определить по формуле:
Дп=d2+2.Нк=102+2.80=262мм так как Дп>200мм выбираем рычажный зажимной механизм с iс=2.
5 Расчет силового привода
Для создания исходного усилия Q используется силовой привод устанавливаемый на задний конец шпинделя. Следует попытаться применить пневматический привод так как в любом производстве имеются трубопроводы для подачи сжатого воздуха. Диаметр поршня пневмоцилиндра определяется по формуле:
где Р – избыточное давление воздуха. Р=04МПа.
В конструкции станка 16К20Ф3 можно встроить силовой привод с диаметром поршня не более 120мм. Если при расчете по формуледиаметр получится более 120 мм то следует применять гидравлический привод где за счет регулирования давления масла можно получить большие исходные усилия. При заданном усилии Q подбираем давление масла (Рг=1; 25; 5; 75МПа) чтобы диаметр поршня не превышал 120мм.
мм - для пневмопривода
мм - для гидрацилиндра
Ход поршня цилиндра рассчитывается по формуле:
где Sw– свободный ход кулачков. Sw=5мм
- передаточное отношение зажимного механизма по перемещению.
6 Расчет погрешности установки заготовки в приспособление
Погрешность установки определяется по формуле:
где – погрешность базирования равная нулю так как измерительная база используется в качестве технологической.
з– погрешность закрепления – это смещение измерительной базы под действием сил зажима. з=0
пр– погрешность элементов приспособления зависящая от точности их изготовления.
3– погрешности возникающие вследствие неточности изготовления размеров А1и А3(1=0013мм 3=0008мм)
4 6– погрешности из-за колебания зазоров в сопряжениях (2=0009мм 4=0013мм)
– погрешность появляющаяся из-за неточности изготовления плеч рычага.
200315. Условие выполняется.
Раздел IV. Охрана труда и техника безопасности
1 Анализ условий труда завода
В настоящее время когда уровень механизации производства достигает все более высокого уровня обеспечение безопасности труда является одной из главных проблем встающих перед руководством предприятия.
Технологический процесс изготовления ведущего вала отличается обширной номенклатурой используемого оборудования — это токарные фрезерные шлифовальные зуборезные станки подъемно-транспортное оборудование различного вида а также оборудование для термической обработки детали. Все перечисленное выше оборудование создает определенные опасные и вредные производственные факторы влияющие на безопасность труда человека. К этим факторам относятся: движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования; передвигающиеся изделия заготовки материалы; разрушающиеся конструкции; заусенцы и шероховатость инструмента изделия оборудования.
На человека работающего на станках вредное воздействие оказывает производственный шум который вызывает психические и физиологические нарушения снижение работоспособности и создает предпосылки для общих и профессиональных заболеваний и производственного травматизма. Нормативным документом регламентирующим уровни шума для различных категорий рабочих мест является ГОСТ 12.1003-83 «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности».
Освещение рабочего места - важнейший фактор создания нормальных условий труда. Работа в условиях недостаточной освещенности приводит к снижению работоспособности увеличению усталости производственному травматизму снижению качества продукции и производительности труда. СНиП 11-4-79 «Естественное и искусственное освещение» предусматривает разделение всех работ по разрядам и подразрядам зрительных работ даются их характеристики и устанавливаются нормы освещенности.
К основным причинам производственного травматизма в механическом цехе завода можно отнести следующие:
– недостаточная надежность машин и механизмов а также их конструктивные недостатки;
– нередкое нарушение технологического процесса;
– эксплуатация устаревшего и неисправного оборудования.
В остальном организация производства отвечает требованиям техники безопасности. Бытовые помещения в цехе соответствуют требованиям СНиП 11-92-76. Все помещения оборудованы пожарными щитами и средствами пожаротушения по ГОСТ 124009-80. Несчастные случаи и профессиональные заболевания на участке механической обработки завода являются следствием неудовлетворительных условий труда возникающих в процессе производства в результате действия опасных и вредных производственных факторов [27]. Наличие этих факторов обусловлено характером производства и условиями труда.
Таблица 4.1 – Выбросы вредных веществ в рабочую зону
Наименование и модель станка
Наименование вредного вещества
Величина выбросов ВВ
Металлорежущее оборудование
Прессовое оборудование
Благоприятные метеорологические условия на данном механическом участке также являются важным фактором в обеспечении высокой производительности труда и в профилактике профессиональных заболеваний.
Таблица 4.2 – Результаты измерений параметров микроклимата на рабочих местах
Место измерения – рабочие места
Температура воздуха оС
Исходя из данных таблицы 4.2 производится анализ параметров микроклимата механического участка по изготовлению обоймы зубчатой.
Влажность воздуха определяется содержанием в нем водяных паров. Повышение влажности воздуха более 75 – 85% в сочетании с низкими температурами оказывает значительное охлаждающее воздействие а в сочетании с высокими температурами способствует перегреванию организма. При понижении относительной влажности воздуха до 20% у человека возникает ощущение сухости слизистых оболочек верхних дыхательных путей.
Температура воздуха оказывает большое влияние на самочувствие человека и производительность труда. Высокая температура воздуха в производственных помещениях вызывает быструю утомляемость работающего перегрев организма и большое потовыделение. Это ведет к снижению внимания вялости и может оказаться причиной возникновения несчастного случая. Как видно из таблицы 4.2 температура воздуха на рабочих местах на данном участке соответствует установленной норме. Это способствует нормальному протеканию производственного процесса и хорошему самочувствию рабочих занятых на этом механическом участке. Проведя анализ было установлено что параметры микроклимата механического участка завода соответствуют нормам. [28]
Работа с применением разнообразного оборудования станков и транспортных средств сопровождается возникновением шума и вибрации. Шум и вибрация оказывает вредное влияние на организм и в первую очередь на центральную нервную и сердечно-сосудистую систему. Длительное воздействие интенсивного шума может привести к ухудшению слуха а вибраций – к тяжелому профессиональному заболеванию виброболезни. В таблице 4.3 приводятся значения измерений уровня шума на рабочих местах механического участка.
Таблица 4.3 – Результаты измерений уровня шума и вибраций
Общий уровень шума дБ
Производительность труда и качество выпускаемой продукции также зависит от условий освещения. Правильно спроектированное и выполненное освещение обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности а также способствует сохранению зрения человека состояния его центральной нервной системы и обеспечивает безопасность на производстве. Недостаток света в рабочей зоне затрудняет возможность хорошо видеть процесс работы рабочему приходится напрягать зрение. Это может привести к профессиональным заболеваниям и способствовать увеличению числа несчастных случаев. Результаты измерения освещенности на рабочих местах приводятся в таблице 4.3.
2 Разработка мероприятий по улучшению условий труда
Улучшение условий труда повышение его безопасности влияют на результаты производства – на производительность труда качество и себестоимость выпускаемой продукции. Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма профессиональных заболеваний что сохраняет здоровье трудящихся. Необходимо уделять большое внимание разработке мероприятий по улучшению условий труда обеспечению безопасности работ и выполнению санитарно-гигиенических мероприятий.
Проанализировав производственные условия труда на механическом участке по изготовлению обоймы зубчатой ниже предлагается комплекс рекомендаций по улучшению условий труда и повышению безопасности работ.
Важнейшими мероприятиями для обеспечения безопасности труда на участке являются:
– замена малопроизводительного и устаревшего оборудования на оборудование с ЧПУ;
– применение специальных приспособлений для закрепления деталей;
– применение вспомогательных транспортных устройств и механизмов. Замена малопроизводительного и устаревшего оборудования на оборудование с ЧПУ.
Использование специальных приспособлений для закрепления детали позволит избежать травматизма в случаях самопроизвольного открепления детали во время обработки.
При работе подъемно-транспортного оборудования опасности которым подвергаются люди связаны в основном с непреднамеренным контактом с движущимися частями оборудования и возможными ударами от падающих предметов или обрыве поднимаемого груза. Также при взаимодействии с передвижными подъемно-транспортными средствами к числу опасностей можно причислить наезд и удар при столкновении.
В целях повышения безопасности труда перед началом работы со всеми работающими проводится инструктаж по технике безопасности производственной санитарии и пожарной безопасности. Со всеми вновь прибывшими работниками проводится вводный инструктаж. Его целью является ознакомление рабочих с основными правилами безопасности труда нормами и правилами гигиены труда. Вводный инструктаж проводит инженер-методист по технике безопасности санитарный врач и специалист по пожарной безопасности. Инструктаж непосредственно на рабочем месте проводится мастером энергетиком механиком.
Для обеспечения нормальной работы станочников необходимо:
– предусмотреть ограждения для всех открытых вращающихся частей станка;
– стружку от станков и рабочих мест следует убирать механизированными способами;
– крепления деталей на станках в приспособлении должно быть надежным;
– предусмотреть оснащение станков особенно шлифовальных отсосами воздуха из рабочей зоны;
– все металлические части производственного оборудования если они могут оказаться под напряжением более 12 вольт должны быть заземлены;
– при смене инструмента установке и снятие заготовки установке и снятие приспособлений уборке чистке и смазке обязательно выключать электродвигатель станка;
– каждый станок должен иметь собственное освещение: производственные помещения должны соответствовать требованиям СНиП 11-2-80.
Рабочие должны быть обеспечены для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов спецодеждой спецобувью и предохранительными приспособлениями. Средства индивидуальной защиты применяемые при обработке резанием должны соответствовать нормам по ГОСТ 12.4.001-85.
Основные меры защиты от поражения током:
– изоляция недоступность токоведущих частей;
– применение малого напряжения (не выше 42 вольт а в особо опасных помещениях не выше 12 вольт);
– использование двойной (рабочей и дополнительной) изоляции;
– применение специальных электрозащитных средств;
– организация безопасной эксплуатации электроустановок.
На участке механической обработке должны быть приняты меры по пожарной безопасности. Пожарная защита реализуется следующими мероприятиями:
– применением по возможности негорючих и трудно горючих веществ и материалов;
– ограничением количества горючих веществ;
– созданием условий эвакуации людей.
) Регулярно выполнять работы по исследованию воздуха рабочей зоны и физических факторов на рабочих местах и в производственных помещениях;
) Для рабочих занятых на местах где выбросы вредных веществ превышают допустимые нормы приобрести СИЗ органов дыхания [29] [30];
) Для рабочих занятых на местах на которых уровень шума превышает допустимые нормы приобрести СИЗ органов слуха [31];
) Проводить периодическую аттестацию работников на право ведения работ на объектах;
) Обеспечить работников инструкциями по технике безопасности;
) Обеспечить работающих во вредных условиях молоком;
) Обеспечить работников моющими средствами;
) Обеспечить прохождение работниками ежегодного профилактического осмотра;
) Выполнять работы по благоустройству территории завода и ее озеленению.
3 Техника безопасности
Общие требования безопасности при работе на станках.
Опасными производственными факторами при работе на станках являются:
– быстродвижущиеся узлы станка которые должны быть надежно ограждены
– незащищенные подвижные элементы производственного оборудования;
– передвигающиеся изделия заготовки материалы;
Освещение зоны управления станка может осуществляться от общезаводской системы. Местное освещение напряжением выше 36 вольт запрещается. При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка.
Рабочим положена следующая спецодежда:
– костюм хб. Срок носки 1 год;
– очки защитные. Срок носки 1 год.
Рабочие обязаны выполнять следующие правила безопасности:
) Работать только на станках к которым вы допущены и выполнять только работу порученную администрацией.
) Не допускать на свое рабочее место лиц не имеющих отношения к порученной работе. Баз разрешения мастера не доверять свой работающий станок другому рабочему.
) Не опираться на станок во время работы и не разрешать это другим.
) Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.
)и габариты обрабатываемой детали должны соответствовать паспортным данным станка.
) Деталь должна быть надежно застроплена для подъема применять специальные чулочно-захватные приспособления. Освобождает обрабатываемую деталь со стропов или чулочных приспособлений только после надежной установки а где надо – и закрепления детали на станке.
) Содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего дня и не загромождать его деталями заготовками металлическими отходами мусором и т.д.
) Правила безопасной эксплуатация станков:
– исключение возможности пуска станка во время наладки им временной остановки в процессе работы;
– контроль за исправным состоянием пусковых электрических устройств исключающих самопроизвольное их включение;
– исправность зажимных приспособлений.
При авариях и несчастных случаях необходимо поставить в известность администрацию (мастера начальника цеха).
До прибытия медицинской помощи необходимо оказать первую помощь.
) Остановить кровотечение наложением жгута.
) Наложение стерильных повязок.
) При воздействий тока освободить от токоведущих частей отвести в безопасное место. Содержать в чистоте станок инструменты и приспособления.
Лица виновные в нарушении настоящей инструкции несут ответственность в административном или в судебном пороке в зависимости от характера нарушения.
Требования безопасности перед началом работ:
Проверить наличие и исправность режущего измерительного и крепежного инструментов и приспособлений разложить все в удобном для пользования порядке. Проверить исправность систем смазки и охлаждения наличие масла по маслоуказателям произвести смазку технологических механизмов станка которые по паспорту смазываются вручную. Проверить достаточность натяжения приводного ремня. Пустить станок на холостой ход и проверить исправность всех механизмов в действии а также исправность органов управления отсутствие заедания в механизмах я в движущихся частях станка. Запрещается охлаждать режущий инструмент мокрыми тряпками или щетками.
Ознакомиться с имевшимся в предыдущей смене неполадками в работе станка и с принятыми мерами по их устранению.
Раздел V. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
В нарастающем процессе .производственной деятельности .человеческого общества происходит .естественный процесс изъятия из природы .необходимых веществ: .сырья для промышленности воды. продуктов питания леса и других .природных ресурсов. Одновременно нарастает выброс в .природу отходов промышленности бытовых. отходов отработанных .предметов и т.д. Кроме того человек .перестраивает природу для .своих нужд в первую очередь для сельскохозяйственного .производства существенно её изменяя [6].
Современное. сельское хозяйство немыслимо. без механизации. Трактор и другая .сельскохозяйственная техника позволили .человеку расширить площади под .посев и повысить .продуктивность агробиогеоценозов. Однако. неумеренное применение .тяжелых тракторов может .привести к уплотнению почвы снижению её биологической .активности. К тому же трактор в период своей .эксплуатации требует ухода т.е. проведение .технического обслуживания и ремонта. В результате .проведения технического обслуживая .и ремонта в окружающую среду может .происходить нежелательный выброс .вредных веществ. Чтобы исключить .выброс вредных веществ в .окружающую среду необходимо осуществлять .контроль за работой ремонтных баз мастерских. и полевых станов тракторных бригад тем .самым уменьшить .загрязнение почвы и .воды отходами производства. Следить за исправностью .сельскохозяйственной техники и особенно двигателей с целью. уменьшения токсических .выбросов в атмосферу и .снижения уровня шума.
Выбросами загрязняющих веществ являются: пыль и вредные газы от газовой и электросварки мелкозернистая и абразивная пыль пыль и отходы заготовительного производства мелкодисперсные аэрозоли масел и эмульсий. Также в атмосферу выбрасываются: окись углерода (СО) окись азота (NO) хлористый водород щелочи (NaOH КОН). Анализ дисперсности туманов показал что размер частиц находится в пределах 8 10 мкм .
Наиболее выраженными вредными фактором механической обработки металлов является выделение в воздух рабочей зоны мелкодисперсных аэрозолей масел и эмульсий в результате испарений смазочно-охлаждающих жидкостей которые испаряются в больших объемах. Так как в химический состав смазочно-охлаждающих жидкостей входят различные компоненты нередко вредные для окружающей среды то и сама отработанная смазочно-охлаждающая жидкость представляет собой серьезную опасность для окружающей среды. Ее разлив выброс потери со стружкой и просто слив в канализацию приводит к загрязнению почвы воздуха и водоемов. При этом кроме того теряется определенная часть компонентов которые можно было бы повторно использовать. При использовании водных ресурсов из открытых водоемов чрезвычайно важна очистка выбросов из масел и ядовитых веществ так как даже небольшое количество масел приводит к образованию тонкой пленки на поверхности водоема что приводит к гибели микрофлоры и нарушению жизненного цикла водоема. К таким же последствиям приводит сброс в водоемы ядовитых веществ.
Таким образом остро встает вопрос об обезвреживании или утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей.
На заводе предусмотрена очистка сточных вод осуществляемая в специальных отстойниках— шламоуловителях. Очищенные воды используются в системах оборотного водоснабжения.
1 Утилизация и ликвидация отходов цеха
В общем объеме загрязнения окружающей среды промышленными отходами доля машиностроения достигает 2%.
Промышленные отходы завода делятся на твердые и жидкие.
К твердым отходам данного предприятия относятся: шлаки окалины зола горелая формовочная земля шламы флюсы абразивы лом стальные отходы и отходы цветных металлов (в виде стружки) бумага и другие виды мусора.
К жидким отходам данного завода относятся: сточные воды содержащие хлор (C отработанные смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) содержащие взвешенные вещества соду масла растворители и краски; промывочные и охлаждающие воды содержащие окалину щелочи и минеральные масла; сточные воды от бытовых нужд [7].
В настоящее время на заводе отсутствуют полигоны и накопители предназначенные для захоронения (складирования) отходов а также не предусмотрены мероприятия по переработке различных видов отходов. Данный дипломный проект предусматривает разработку мероприятий и рекомендаций по утилизации ликвидации и переработке как твердых так и жидких отходов.
1.1 Переработка металлических отходов. Основными операциями обработки металлоотходов являются: сортировка разделка и механическая обработка. Сортировка заключается в разделении лома и отходов но видам металлов. Разделка лома состоит в удалении неметаллических включений. Механическая обработка включает рубку резку пакетирование и брикетирование на прессах. Стружку можно перерабатывать на пакетирующих прессах стружкодробилках брикетировочных прессах. Брикетированию (окускованию путем механического уплотнения на прессах под молотком) подвергается сухая и неокисленная стружка одного вида не содержащая посторонних примесей с длиной элемента до 40 мм для стальной и 20 .мм для чугунной стружки. Прессование вьюнообразной стружки целесообразно проводить в отожженном состоянии так как при этом отпадает необходимость выполнения таких подготовительных операций как дробление обезжиривание отбор обтирочных материалов и мелких кусков металла.
1.2 Переработка и вторичное использование золошлаковых отходов. Шлак представляет собой отвердевшее камневидное или стекловидное вещество образующиеся при выплавке металлов или сгорании твердого топлива. Важными характеристиками шлаков являются плотность химический состав прочность.
В разделе «Охрана окружающей среды» дипломного проекта были подробно рассмотрены объекты охраны окружающей среды экологические основы устойчивого развития ряд загрязняющих и отравляющих факторов при эксплуатации тракторов а также принятые меры по защите экологии согласно закону об окружающей среде.
Для защиты почв и грунтовых вод от выбросов твердых отходов (пыль стружка металла мусор отходы инструмента и оснастки и др.) их собирают в мусорные контейнеры которые вывозятся на свалку или полигон где производят их переработку или утилизацию.
Для обеспечения работы в условиях чрезвычайных ситуаций ПТО спланировано с таким расчетом чтобы так называемые «горячие цеха» находились на определенном удалении и оборудованы стенами с повышенной пожаростойкостью .
Раздел VI. ЭКОНОМИКА
1 Организационный раздел
Заготовка – штамповка
Материал – сталь 25 ХГТ
Масса детали – 135 кг
Масса заготовки – 176 кг
Годовая программа – 60000 шт
Номинальный фонд времени:
Fm = (F - Fn) q (6.1)
где F - число календарных дней 366 дн;
Fn - число праздничных и выходных дней 120 дн;
q - длительность смены 8 ч.
Действительный фонд времени:
Fg = Fm (1 - Пл100) (6.2)
где Fm - номинальный фонд временич;
Пл – плановые потери рабочих дней на отпуска выполнения общественных заданий льготные часы 14 %.
Fg = 1968 (1 - 14100) = 1692 ч
Расчет количества оборудования:
где N3 – программа запуска;
Тш – штучная норма времени на операциюмин;
Fq (обор) – действительный фонд времени работы обору 1692 ч.
Nз = Nв100100-α (6.4)
где Nв - программа выпуска;
- процент отсева деталей на брак 1 10 %.
N= 60000100100-2=61224шт.
Cр1 =612246169260=362 Сn1 =1
Cр2 =61224556169260=335 Сn2 =1
Cр3 =61224297169260=179 Сn3 =1
Cр4 =6122417169260=103 Сn4 =1
Cр5=6122416169260=096 Сn5 =1
Расчет коэффициента загрузки оборудования:
Сni - суммарное значение принятого количества оборудования.
Таблица 6.2 - Расчет коэффициент загрузки оборудования
Расчет основных рабочих:
Тш.к - штучно-калькуляционное время мин;
Fq(раб) – действительный фонд рабочего времени1692 ч;
Кn – коэффициент выполнения норм времени равный 11.
Ppi=6122460216921160=33 Pn1 =1
Pp2 =6122455816921160=306 Pn2 =1
Pp3 =6122429916921160=164 Pn3 =1
Pp4 =6122417216921160=094 Pn4 =1
Pp5 =6122416216921160=089 Pn5 =1
Расчет коэффициента загрузки рабочих:
Рni - суммарное значение принятого количества рабочих.
Численность ИТР составляет 10 % от основных рабочих:
Ритр = 310100=03человек.
Приминаем 1 наладчика:
Робщ = Росн + Ритр + Рн (6.8)
Робщ = 3+1+1=5 человек.
2 Капитальные вложения на оборудования
Таблица 6.3 - Капитальные вложения на оборудование
Первоначальная стоимость оборудования с учетом затрат на транспортировку и монтаж станка:
где Сприоб – стоимость приобретенного оборудования тг.
Сперв = 64509300115100+64509300=65251157тг
Определим необходимую площадь участка. Усредненная площадь на одну единицу оборудования – 20 м2. Вспомогательная площадь составляет 25% от площади основного оборудования:
Sосн = СnS уср (6.10)
где S осн – основная производственная площадь м2;
Сn – количество оборудования;
Sвсн – вспомогательная площадь м2;
Sуср – усредненная площадь м2.
Sвсп = 6025100=15м2.
Определение общей площади:
Sобщ = Sосн + Sвсп. (6.12)
Sобщ = 60 + 15 = 75 м2.
3 Расчет затрат на основные средства
Кзд = Цзд (Sосн + Sвсп ) + Sб Ц зд.б тг (6.13)
где Цзд – стоимость 1м2 производственной площади 180000 тг;
Sосн – основная производственная площадь;
Sвсп – вспомогательная площадь;
Sб – площадь служебно-бытовых помещений (55 м2 на одного рабочего);
Цзд.б – стоимость 1 м2 служебно-бытовых помещений 60200тг.
Кзд =18000060+15+27560200=15155500 тг.
Азд = 007Кзд. (6.14)
Азд =00715155500 =1060885 тг.
4 Расчет стоимости оснастки и инструмента
Срок службы оснастки и инструмента более 1 года условно принимаем 10 % от стоимости технологического оборудования:
Синст = 6525115710100=6525116 тг.
5 Расчет затрат на амортизацию
Амортизация технологического оборудования составляет 7 % от первоначальной стоимости:
Ат.об =65251157 7 100=4567581 тг.
6 Планирование потребности в материально-технических ресурсах
Расчет стоимости основных материалов:
где Qм – вес заготовки 176 кг;
N3 – программа запуска 61224;
Сn – стоимость тонны металла 165000 тг;
Qотх - вес отходов 041 кг.
Сотх – стоимость тонны отходов 18000 тг.
Сосн.м = 176612241650001000-04161224180001000=17327617 тг.
Расчет стоимости и потребности в энергетических ресурсах:
где Nуст – мощность установленного оборудования кВт;
Fд(обор)–действительный годовой фонд работы оборудования 1968ч;
Кз – коэффициент загрузки оборудования;
Ко – коэффициент одновременной работы оборудования 08;
Кn – коэффициент потери энергии в сети 0.94;
Wc = 4219680640809094=50023 кВтчас.
Стоимость электроэнергии при стоимости 1 квтчас – 195 тг:
Сwc = 19550023=975449тг.
Годовой расход электроэнергии на освещение:
Wос = qSУЧ Fосв. 105 (6.19)
где q - удельный расход электроэнергии на 1 м2 площади 0025;
Sуч – площадь участка м2;
Fосв – время осветительной нагрузки при односменной работе 800ч;
5 – коэффициент учитывающий дежурное освещение.
Wос = 002575800105=1575 кВтч.
Стоимость электроэнергии на освещение при 1 кВтчас = 195 тг:
Соc = 1951575=30713тг
Затраты на электроэнергию составляют:
Сэн = Сwс + Coc (6.20)
где Сwс - затраты на силовую энергию тг;
Сос – затраты на энергию освещения тг.
Сэн =975449+30713тг=1006162тг.
7 Расчет фонда оплаты труда
Чековые тарифные ставки станочников (сдельщиков):
IV – разряд – Ст – 1563 тг;
Определяем расценку на единицу изделия:
где Тшт – штучное время шт;
Ст – тарифная ставка тг.
Ризд = 1783156360=465 кВтчас.
Определяем сдельную прямую заработную плату основных рабочих:
где Р - расценка единицы изделия;
N3 - программа запуска;
n - количество рабочих;
Оклад наладчика принимается равным – 70 000 тг.
Оклад руководителя – 110000 тг.
Ризд = 42156360=50023 кВтчас.
Таблица 6.4 - Штатное расписание
Годовой фонд зарплаты тг
Фонд зарплаты за вычетом пенсионного фонда:
З общ = Зр-ПФ. (6.23)
З общ =6608004-660800=5947204 тг.
ОС = К вл – А (6.24)
где К вл - капитальные вложения;
Квл = Косн.пр. + Кэн.рес. (6.25)
Квл = 29876006+1487730=31363736 тг.
Таблица 6.5 - Затраты на изготовление детали.
Капитальные вложения
Фонд заработной платы
Отчисления социального налога
Расчет себестоимости изделия:
N – программа запуска.
Сизд= 4788227035714=1340тг.
Ожидаемый экономический эффект:
Э = (С3 - Сизд) N (6.27)
где С3 – заводская стоимость тг;
Сизд - проектная стоимость тг;
N – программа выпуска.
Э =(1781-1340)35000=15435000тг.
Срок окупаемости капитальных вложений:
где - капитальные вложения;
Э – экономический эффект.
T=2987600615435000=19г.
Таблица 6.6 - Технико-экономические показатели
Годовой объем выпуска деталей
Общее количество работающих
Фонд зплаты по участку
Количество оборудования
Общая стоимость оборудования
Суммарная мощность оборудования
Средний коэффициент загрузки оборудования
Себестоимость единицы изгот. изделия
В «Экономической части» данного дипломного проекта рассмотрен организационный раздел. Рассчитано необходимое количество оборудования и рабочих по выполнению технологического процесса.
Произведен расчет капитальных вложений амортизации и расчет потребности в материально – технических ресурсах. Произведен расчет фонда оплаты труда.
Рассчитана себестоимость изготовления детали и ожидаемый эффект.
Произведены расчеты потребности в рабочей силе технологическом оборудовании и производственных площадях для изготовления вала. При этом охвачен спектр мероприятий направленных на создание от заготовки до конечного продукта (рассчитаны припуски на механическую обработку выбрано технологическое оборудование и рассчитаны площади для его размещения). Выявлено что технологический процесс изготовления вала не оказывает отрицательного влияния на экологию. Для обеспечения охраны труда и техники безопасности не требуется проведения дополнительных мероприятий и расходов денежных средств.
Проведены технико-экономические расчеты изготовления фланца с учетом экономической целесообразности организации данного производства.
Таким образом производство вала в условиях предприятия целесообразно и экономически выгодно.
НЕТ лит-ра. Имеются ошибки по тексту . Я вначале исправлял. Сама еше раз прочитай.

Chertezh ADILVAL.cdw

Допускается изготовление из стали 20ГХНТР "селект" ТУ 3-460-87
Поверхности У и Т цементировать h 1.5 2.0 мм 57 64HRC или нитроцементировать на глубину 1.0 1.4 мм.
На участке П допускается твердость HRC>>49.
Допускается цементация или нитроцементация остальных поверхностей кроме резьбы.
Твердость сердечника 285 415 HB
Допуск непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях поверхности А не более 0.012 мм
поверхности Б не более 0.01 мм
Для обеспечения наилучших условий зацепления дпускатеся смещение вершины
делительного конуса вдоль его оси на контрольно-обкатном.
При обкатке с измерительным колесом контакта для двух профилей зубьев (каждый профиль рабочий) должен быть:
а) по длине зуба - не менее 45% длины зуба;
б)по рабочей высоте зуба - не менее 50% высоты зуба
Пятно контакта должно быть расположена на середине зуба по длине.
Допускается смещение опечатка ближе к малому модулю.
Допускается произволить обкатку зубьев шестерни в комплекте сопрягаемой ведомой шестерни
при этом боковой зазор должен бытьв пределах 0.25 057 мм. Допускается придирка зубьев шестерен.
Обе указанной шестерни маркировать одинаковым порядковым номером.
Окончательный контроль шлицев производить комплексным калибром.
Допускается изготовление шлицев с диаметром
На участке Р допускается заточка для проверки глубины цементации твердости ядра на одном из зубьев.
На поверхности К допускается черновины глубиной 1 мм.
На поверхности Г допускается уступ диаметром 70min высотой 1max
на поверхности Ф - диаметром 35max высотой 0.5max
*Размеры обеспеч. инстр.
*1 Размеры для справок.

Sborka golovki.cdw

1. Диаметр обрабаытваемых заготовок заготовок 30 50
Перед сбором выполнить промывку и смазать все
При составлении подгонки конуса проверить
За краской. Пятна контакта должны занимать не
менее 70% сопряженной поверхности и располагаться
Технические характеристики
Усилие зажима 28 кН.
Угол шага разделения 26

Chertezh.cdw

Рулевой механизм автомобиля ГАЗ-2409.dwg

Болт B.2 М12 х 125-6g х 60.58.35Х.16 ГОСТ 3033-79
Болт 1 М12 х 125-6g х 60.58.35Х.16 ГОСТ 7808-70
Винт 2 М12 х 125-6g х 25.58.35Х.01 ГОСТ Р 11738-84
Гайка М25 х 125-6H.12.40Х.16 ГОСТ 5915-70
Гайка 1 М12 х 125-6H.12.40Х.16 ГОСТ 5915-70
Подшипник 7000114 К ГОСТ 8338-75
Подшипник 1000114 К ГОСТ 8338-68
Шайба А.2.01.08Х18Н12Т.Ти9 ГОСТ 11371-78
Гайка А М12 х 6.7H.35.3.019.3 ОСТ9064-75

OPER karta 2 2 (1).cdw

ГОСТ Р 53411-2009 полотно ножовочное
Штангенциркуль ШЦЦ-I-125-001 ГОСТ 166-89
КАТУ им. С. Сейфуллина
Станок ножевочный отрезной 872А
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Установить в тиски деталь и закрепить
Отрезать круг по длине 206 мм.
Первую деталь предъявить на ОТК на контроль - 15%
Токарный станок патронно-центровой с ЧПУ 16К30Ф3
Расточка центровых отверстий
Токарный станок с ЧПУ 16К30Ф3
Внутришлифовальный станок 3М227ВФ2
Снятие слоя придерживаясь размерам
Сверло центровочное ф63 ГОСТ 14952-75
Резец 2112-0033 ГОСТ 18871-73
Шпоночная фреза ф9 ГОСТ 9140-78
Концевая фреза ф6 ГОСТ 17025-71

3 Naladki 4 lista (1).cdw

0-Фрезерно-центровальная
5 Токарно-копировальная

Valik.cdw

Измерительная высота
Сталь 45 ГОСТ 1050-88

3 Naladki 4 lista (17).cdw

0-Фрезерно-центровальная
5 Токарно-копировальная

Рулевой механизм Газель.cdw

Технические требования
Изменение усилия при повороте рулевого колеса должно быть
плавным во всем диапазоне угла его поворота;
Самопроизвольный поворот рулевого колеса от нейтрального
положения при работающем двигателе не допускается;
Суммарный люфт в рулевом управлении не должен превышать 25
Люфт в соединениях рычагов поворотных цапф и шарнирах
рулевых тяг не допускается;
Применение в рулевом механизме и рулевом приводе деталей
со следами остаточной деформации с трещинами и другими
дефектами не допускается;
Объём трансмиссионного масла в картере рулевого
механизма - 0215 л.;
Марка трансмиссионного масла - ТАД-17и;
Подтекание рабочей жидкости в гидросистеме усилителя
Момент трения вала червяка - 5-7 кгс*см.
Болт B.2 М12 х 125-6g х 60.58.35Х.16 ГОСТ 3033-79
Болт 1 М12 х 125-6g х 60.58.35Х.16 ГОСТ 7808-70
Винт 2 М12 х 125-6g х 25.58.35Х.01 ГОСТ Р 11738-84
Гайка М25 х 125-6H.12.40Х.16 ГОСТ 5915-70
Гайка 1 М12 х 125-6H.12.40Х.16 ГОСТ 5915-70
Подшипник 7000114 К ГОСТ 8338-75
Шайба А.2.01.08Х18Н12Т.Ти9 ГОСТ 11371-78
Гайка А М12 х 6.7H.35.3.019.3 ОСТ9064-75

Neskolko detaley.cdw

Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
* Размеры для справок
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Сталь 40 ГОСТ 1050-88

Рулевой механизм 17.pdf

Технические требования
Изменение усилия при повороте рулевого колеса должно быть
плавным во всем диапазоне угла его поворота;
Самопроизвольный поворот рулевого колеса от нейтрального
положения при работающем двигателе не допускается;
Суммарный люфт в рулевом управлении не должен превышать 25
Люфт в соединениях рычагов поворотных цапф и шарнирах
рулевых тяг не допускается;
Применение в рулевом механизме и рулевом приводе деталей
со следами остаточной деформации с трещинами и другими
дефектами не допускается;
Объём трансмиссионного масла в картере рулевого
механизма - 0215 л.;
Марка трансмиссионного масла - ТАД-17и;
Подтекание рабочей жидкости в гидросистеме усилителя
Момент трения вала червяка - 5-7 кгс*см.
автомобиля ГАЗ-275213
Болт B.2 М12 х 125-6g х 60.58.35Х.16 ГОСТ 3033-79 2
Болт 1 М12 х 125-6g х 60.58.35Х.16 ГОСТ 7808-70 4
Винт 2 М12 х 125-6g х 25.58.35Х.01 ГОСТ Р 11738-84 1
Гайка М25 х 125-6H.12.40Х.16 ГОСТ 5915-70 1
Гайка 1 М12 х 125-6H.12.40Х.16 ГОСТ 5915-70 2
Подшипник 7000114 К ГОСТ 8338-75 2
Шайба А.2.01.08Х18Н12Т.Ти9 ГОСТ 11371-78 4
Гайка А М12 х 6.7H.35.3.019.3 ОСТ9064-75 1