Разработка операции шлифования втулки АВИМ 712456 006

КМТ (1).cdw

наименование операции
и содержание переходов
Установить закрепить
расточить и снять заготовку
Точить поверхность 3
Переустановить заготовку
Точить поверхность 4
Точить поверхность 5
Точить поверхность 7
Точить поверхность 8
Точить поверхность 9
Карта маршрутной технологии

КМТ (1).pdf

наименование операции
и содержание переходов
Оборудование Приспособление Режущий
Карта маршрутной технологии
Точить поверхность 3
Переустановить заготовку
Точить поверхность 7
Точить поверхность 8
Точить поверхность 9
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Точить поверхность 5
Точить поверхность 4
Установить закрепить
расточить и снять заготовку
Резец 2100- 1.6 ГОСТ 937893
ГОСТ 18878-73 8133-0930 H14
Сверло 2300- ГОСТ 14810-69
ГОСТ 10902-77 Калибр-пробка
Сверло 2300- 8133-0938 H7
*Размер для справок.
Подп.Карта маршрутной технологии

наладка.pdf

Взам. инв. № Инв. № дубл.

TMS1.docx

Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Тульский государственный университет»
КАФЕДРА «ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»
НА КУРСОВУЮ РАБОТУ ПО ДИСЦИПЛИНЕ
«ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ»
Срок представления работы к защите - 25.05.2018 г.
Исходные данные для работы
Тип производства - крупносерийное.
Перечень основных работ:
-выполнить конструкторский и технологический контроль чертежа детали;
-разработать графический документ на заготовку поступающую на операцию шлифование;
-разработать фрагмент карты маршрутной технологии относящийся к операции шлифование втулки;
-определить припуски на обработку;
-рассчитать режим резания и норму времени для операции шлифование;
-разработать маршрутную карту и карты на операцию шлифование втулки;
-оформить схему обработки на операцию шлифование втулки.
Задание принял к исполнению
Кафедра «ТехнологиЯмашиностроения»
основы ТЕХНОЛОГИИ Машиностроения
Разработка операции ШЛИФОВАНИЕ ВТУЛКИ АВИМ.712456.006
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
Студент группы 620151-ПБ 24.09.2018
Назначение детали .4
Анализ чертежа и конструкции детали 5
Общие требования . 6
Анализ заводского технического процесса 8
Приспособления и средства измерения .. 11
Установление основных этапов изготовления детали . . 15
Изготовление исходной заготовки .16
Расчёт общих припусков . .22
Приспособление для данной детали .. .24
Средства измерения для данной детали .27
Под «технологией машиностроения» принято понимать научную дисциплину изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин и попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Это объясняется тем что в машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном путем механической обработки так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований. В процессе механической обработки деталей машин возникает наибольшее число проблемных вопросов связанных с необходимостью выполнения технических требований поставленных конструктором перед производством. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования – металлорежущих станков; трудоемкость и себестоимость механической обработки больше чем на других этапах процесса изготовления машин.
Машиностроительная промышленность является ведущей отраслью так как это главный потребитель сырья и рабочей силы. От нее зависит материально техническая база и обороноспособность страны. Именно в машиностроении материализуются научно-технические идеи создаются новые системы машин определяющие прогресс в других отраслях.
Современный уровень технического прогресса создание совершенных высокопроизводительных автоматизированных и высокоточных машин основанных на использовании новейших достижений науки требует подготовки высокообразованных инженеров обладающих глубокими знаниями и хорошо владеющих новой техникой и технологией производства.
Эффективность производства его технический прогресс качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития нового оборудования машин станков и аппаратов от внедрения методов технико-экономического анализа обеспечивающего решение технических вопросов экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.
В данной курсовой работе будет рассматриваться объект производства деталь “Стакан”. Стакан—детальмашинымеханизмаприборацилиндрической иликоническойформы (сосевой симметрией) имеющая осевое отверстие в которое входит сопрягаемая деталь. В работе будет рассматриваться стакан переходная. Стакан переходная— инструмент используемый на металлообрабатывающем оборудовании для установки инструмента с разнымиконусами Морзе станочнаяоснастка предназначенная для крепления инструмента геометрическая форма и размеры хвостовика которого не совпадают с геометрической формой и размерами отверстия станка. Данная деталь получается способом литья в постоянную форму которая обеспечивает более высокие точностные параметры заготовки и высокое качество поверхности. Также преимуществом литья в постоянные формы является возможность их многократного использования. Также для лучшего качества заготовки необходимо применить центробежное литьё с горизонтальной осью вращения формы.
Целью данной курсовой работы является знакомство изучение и закрепление знаний развитие навыков самостоятельной работы с научно-технической специальной литературой производственной технической документацией и нормативной базой.
Деталь “Стакан” - деталь цилиндрической формы часть машины механизма прибора имеющая осевое отверстие в которое входит сопрягаемая деталь. В зависимости от назначения применяют втулки подшипниковые закрепительные переходные и др. В данном случае применяется стакан переходная. Деталь “Стакан” входит в состав сборочной единицы под названием “Оправка шлифовальная”. Данная сборочная единица предназначена для шлифования наружных цилиндрических и конических поверхностей.
Анализ чертежа и конструкции детали
Деталь “Стакан” изготавливается из алюминия АД1 ГОСТ 4784-74.
Технические характеристики данного металла:
Табл. 1 - Химический состав алюминия АД1
Табл. 2 - Физические свойства алюминия АД1
На чертеже имеется информация о маркировке детали: АВИМ.712456.006 ТО – П – 7731. Технические требования на деталь необходимо выполнить по ОСТ4 ГО.070.014.
Сборочные единицы подвергающиеся в процессе сборки механической обработке а также детали без чертежа должны удовлетворять соответствующим требованиям 0СТ4 ГО.070.014.
Все материалы и изделия поступающие от внешних поставщиков должны соответствовать чертежам стандартам и техническим условиям иметь штамп ОТК предприятия-изготовителя (для малогабаритных изделий - паспорт предприятия-изготовителя) или документ подтверждающий качество покупного изделия.
Покупные изделия подлежащие приемке представителем заказчика должны иметь клеймо или штамп приемки представителя заказчика предприятия-изготовителя или либо другой документ подписанный представителем заказчика. Покупные изделия подлежащие входному контролю должны иметь отметку о проверке на входном контроле в соответствии с НТД действующей на предприятии. Детали и сборочные единицы по мере поступления на сборку должны быть расконсервированы и тщательно очищены или промыты.
При сборке не допускается нанесение механических повреждений на применяемые детали и сборочные единицы.
При сборке не допускается нарушение антикоррозионных и декоративных покрытий. Допускается частичное нарушение хроматной оксидной и других планок в местах приложения инструмента многократных усилий руки а также на стыкующихся и трущихся поверхностях. Необходимость дополнительной защиты лаками или эмалями этих поверхностей должна бить указана в чертеже или технических условиях.
Недопустимо попадание в сборочные единицы металлической стружки опилок ворса и других случайных частиц.
Резиновые и войлочные прокладки в сборочных единицах должны быть выровнены относительно краев плотно сидеть в пазах канавках и других местах и не должны иметь трещин.
Требования к неподвижным соединениям.
Во всех неразъемных соединениях (заклепочных поессовых и т.п.) не должно быть скачков и проворачивания деталей относительно друг друга.
Крепежные резьбовые соединения должны быть плотно и равномерно затянуты.
Шлицы в головках винтов в том числе грани головок болтов и гаек не должны быть сорваны к смяты.
Резьба должна быть предохранена от лакокрасочного покрытия. Допускается попадание краски на величину одного витка от окрашиваемой поверхности если не нарушаются условия свинчиваемости.
Заклепки должны плотно стягивать соединяемые детали. Головки заклепок должны иметь правильную форму. Заусенцы не допускаются. В зоне действия заклепки равной двум диаметрам головке зазор между соединяемыми деталями недопустим. Расклепанные потайные головки заклепок до нанесения лакокрасочного покрытия должны быть зачищены заподлицо с поверхностью. Вмятины вокруг головок не должны превышать по глубине 02 мм и не должны располагаться за пределами условной окружности равное трем диаметрам головки заклепки. Пустотелые и полупустотелые заклепки резьбовые и нерезьбовые втулки и другие развальцовываемые детали в местах развальцовки не должны иметь более двух радиальных разрывов. Заусенцы не допускаются. Места клёпки развальцовки и расчеканки должны быть покрыты лаком АХ-1ГЗ или другим бесцветным лаком. На деталях из изоляционного материала (гетинакса текстолита карболита) в местах развальцовки расклепки осадки сколы и расслоения не допускаются. Вокруг развальцовки расклепки и осадки допускаются осветленные участки шириной до 1 мм.
Анализ заводского технологического процесса
Данная деталь “Стакан” получена методом центробежного литья. Принцип центробежного литья заключается в том что заполнение формы расплавом и формирование отливки происходят при вращении формы вокруг горизонтальной вертикальной или наклонной оси либо при ее вращении по сложной траектории. Этим достигается дополнительное воздействие на расплав и затвердевающую отливку поля центробежных сил. Процесс реализуется на специальных центробежных машинах и столах.
Чаше используют два варианта способа в которых расплав заливается в форму с горизонтальной или вертикальной осью вращения. В первом варианте получают отливки – тела вращения малой и большой протяженности во втором – тела вращения малой протяженности и фасонные отливки.
Наиболее распространенным является способ литья пустотелых цилиндрических отливок в металлические формы с горизонтальной осью вращения. По этому способу отливка формируется в поле центробежных сил со свободной цилиндрической поверхностью а формообразующей поверхностью служит внутренняя поверхность изложницы. Расплав из ковша заливают во вращающуюся форму через заливочный желоб. Расплав растекается по внутренней поверхности формы образуя под действием поля центробежных сил пустотелый цилиндр. После затвердевания металла и остановки формы отливку извлекают. Данный способ характеризуется наиболее высоким технологическим выходом годного (ТВГ = 100%) так как отсутствует расход металла на литниковую систему.
Производственным процессом в машиностроении называют совокупность всех этапов которые проходят полуфабрикаты на пути их превращения в готовую продукцию: металлообрабатывающие станки литейные машины кузнечно-прессовое оборудование приборы и другие.
На машиностроительном заводе производственный процесс включает:
- подготовку материалов и заготовок для последующей обработки хранение;
- различные виды обработки (механическую термическую и т.д.);
- сборку изделий и их транспортирование контроль качества обработки или сборки на всех этапах производства
- транспортирование заготовок и изделий по цехам и участкам или всему заводу;
- отделку окраску и упаковку
- хранение готовой продукции.
Наилучший результат дает всегда тот производственный процесс в котором все этапы строго организационно согласованы и экономически обоснованы.
Технологическим процессом называют часть производственного процесса содержащую действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. В результате выполнения технологических процессов изменяются физико-химические свойства материалов геометрическая форма размеры и относительное положение элементов деталей качество поверхности внешний вид объекта производства и т.д. Технологический процесс выполняют на рабочих местах. Рабочее место представляет собой часть цеха в котором размещено соответствующее оборудование. Технологический процесс состоит из технологических и вспомогательных операций (например технологический процесс обработки валика состоит из токарных фрезерных шлифовальных и других операций).
Производственная программа машиностроительного завода содержит номенклатуру изделий изготавливаемых с указанием их типов и размеров количество изделий каждого наименования подлежащих изготовлению в течение года перечень и количество запасных частей к выпускаемых изделий. На основе общей производственной программы завода собираются детальные производственные программы по цехам в которых определены наименование количество черный и чистый вес деталей которые должны быть изготовлены в данном цехе либо изготавливаются в нескольких цехах. Составляется производственная программа для каждого цеха и одна сводная указывающая какие детали и в каком количестве проходят через каждый цех. При составлении по детальных программ по цехам к общему количеству деталей прилагаются запасные детали к выпускаемым машинам выпускаемых а также для обеспечения бесперебойной эксплуатации в течение заданного периода. Количество запасных деталей принимают в процентном отношении к количеству основных деталей.К производственной программе прилагаются чертежи общих видов чертежи сборочных узлов и отдельных деталей спецификация деталей и ТУ на их изготовление и сдачу
Приспособления и средства измерения.
В условиях производства деталей машин различают прямые и косвенные методы измерения размеров.
При прямых измерениях измеряемый размер определяют непосредственно по показаниям прибора (например измерение длин штанге инструментом и микрометрами).
При косвенных измерениях искомый размер или отклонение определяют по результатам прямых измерений одной или нескольких величин связанных с искомой определенной зависимостью. Примером может служить тригонометрическое измерение углов по двум катетам либо по катету и гипотенузе.
Измерения размеров могут производиться абсолютным и относительным методами.
При абсолютном методе весь измеряемый размер определяют непосредственно по показаниям прибора.
При относительном (сравнительном) методе измерения определяют только отклонение размера от установочной меры по которой прибор установлен на ноль. Приборы при этом требуют дополнительных затрат времени на предварительную настройку по установочной мере. Наиболее эффективно их можно использовать в условиях массового производства где они более производительны и обеспечивают более высокую точность измерения.
Кроме того методы измерения подразделяются на комплексные и дифференцированные.
Комплексный метод основан на сопоставлении действительного контура проверяемой детали с ее предельными контурами определяемыми величинами и расположением полей допусков отдельных элементов этого объекта. Этот метод обеспечивает проверку накопленных погрешностей взаимосвязанных элементов детали ограниченных суммарным допуском. Примером комплексного метода измерения может служить контроль зубчатых колес на межцентромере.
Дифференцированный метод заключается в независимой проверке каждого элемента отдельно. Этот метод не может непосредственно гарантировать взаимозаменяемости изделий.
Комплексный метод измерения используется как правило при контроле изделий а дифференцированный - при проверке инструментов и при выявлении причин выхода размера детали за пределы допуска.
Каждый из перечисленных методов измерения может осуществляться контактным и бесконтактным методами.
Контактный метод измерения осуществляется при непосредственном соприкосновении измерительных элементов прибора с поверхностью контролируемой детали.
При бесконтактном методе измерения контакт с проверяемым объектом отсутствует (например при проекционном или пневматическом методе измерения).
Применяемые в металлообрабатывающей промышленности измерительные средства можно разделить на три группы концевые меры длины калибры и универсальные инструменты и приборы.
Жесткие предельные калибры подразделяются по назначению на калибрскобы и калибр-пробки.
Калибр-скобы для контроля валов подразделяются на регулируемые и нерегулируемые односторонние и двусторонние однопредельные и двухпредельные цельные и сборные. Регулируемые скобы при износе проходной стороны могут быть восстановлены повторной регулировкой и доводкой измерительных поверхностей.
Двусторонняя скоба имеет измерительные поверхности с двух сторон соответствующие предельным размерам вала (проходная и непроходная стороны). Рабочие поверхности непроходной стороны не подвергаются изнашиванию и поэтому делаются более короткими. Двухпрелельная скоба обеспечивающая контроль детали по верхнему и нижнему предельным размерам конструктивно может быть выполнена односторонней или двусторонней. В первом случае оба предельных размера выполняют последовательно на одной стороне скобы и разделяют канавкой.
Калибр-пробки для контроля отверстий могут быть выполнены с точечным контактом - штихмасы для диаметров свыше 250 мм с линейным контактом для диаметров 100 250 мм и с поверхностным контактом -- цилиндрические пробки для диаметров до 100 мм. Конусные калибр-втулки и пробки для контроля конических валов и отверстий имеют две предельные риски на пробке и соответствующие ступени на торце втулки для контроля наибольшего и наименьшего диаметров отверстия и вала. Резьбовые калибры предназначены для контроля наружных и внутренних резьб.
Универсальные инструменты и приборы делят по конструктивным признакам:
На штриховые инструменты снабженные нониусом-штангенциркулем штангенглубиномеры и штанген- рейсмасы. Универсальные инструменты и приборы служат для определения значений измеряемой величины и различаются по конструктивным признакам пределам измерения цене деления и другим показателям. Широко используемые в производстве штангенинструменты позволяют производить измерения с точностью до 01 мм. Штангенциркули состоят из штанги по которой перемещается рамка с нониусом и фиксирующим зажимом рамки. На штанге и рамке имеются измерительные губки. Для измерения глубины глухих отверстий штангенциркуль снабжен линейкой глубиномера. Аналогичные по конструкции штангенглубиномер и штангенрейсмас также имеют штангу по которой перемещается основание с рамкой и нониусом. На рамке штангенрейсмаса крепятся разметочные и измерительные ножки.
Приборы пневматического действия обычно имеют фильтр со стабилизатором и отсчетное устройство.
По числу одновременно проверяемых размеров приборы можно разделить на одномерные и многомерные. По установившейся на производстве терминологии простейшие измерительные средства - калибры линейки штанген-инструменты и микрометрический инструмент обычно называют измерительным инструментом.
Установление последовательности и способов обработки поверхностей детали.
Обточить поверхность 140h14 -1 (техн.) (чер. R685h12) на длину 20h14 -052 (техн.) (чер. 14) предварительно. Резец 2101-0569 ГОСТ 18870-73; штангенциркуль ШЦЦ-I-150-001 ГОСТ 166-89.
Центровать торец 2. Сверло 2317-0004 ГОСТ 14952-75.
Сверлить и расточить отв. 85Н14 +087 (техн.) (чер. R45) на проход предварительно. Сверло 2300-0333 ГОСТ 10902-77; резец 2140-0104 1 ВК6М ГОСТ 18062-72; штангенциркуль ШЦЦ-I-150-001 ГОСТ 166-89.
Расточить освобождение 120Н14 +087 (техн.) (чер. R615) на глубину 11Н14 +043 предварительно.Резец 2141-0124 1 ВК6М ГОСТ 18063-72; штангенциркуль ШЦЦ-I-150-001 ГОСТ 166-89.
Точить поверхность 120h14 -087 (техн.) (чер. 117) выдерживая размер 18h14 -043 (техн.) (чер. 14).Резец 2101-0569 ГОСТ 18870-73; штангенциркуль ШЦЦ-I-150-001 ГОСТ 166-89.
Расточить отв. 108Н14 +087 (техн.) (чер. 112) на глубину 33Н14 +062 (техн.) (чер. 36Н12) предварительно.Резец 2141-0124 1 ВК6М ГОСТ 18063-72; штангенциркуль ШЦЦ-I-150-001 ГОСТ 166-89.
Подрезать торец выдерживая размер 51-05 (техн.) (чер. 50).Резец 2112-0039 ГОСТ 18871-73; штангенциркуль ШЦЦ-I-150-001 ГОСТ 166-89.
Установление основных этапов изготовления детали.
Основными этапами изготовления детали “Стакан” являются:
Создание заготовки;2. Предварительная обработка в процессе которой производят первоначальную токарную обработку рабочих и вспомогательных поверхностей;3. Окончательная обработка рабочих поверхностей;4. Черновая обработка вспомогательных поверхностей (сверление отверстий фрезерование пазов нанесение резьбы развертывание отверстий и их зенкование);5.Закалка(термическая стабилизация металла);6. Финишная (отделочная) обработка такая как например шлифование притирка алмазное точение.7. Контроль качества готового изделия.
Изготовление исходной заготовки
Изобретение относится к области обработки металлов давлением точнее к способам получения изделий типа втулок со сквозным или глухим внутренним отверстием методом непрерывного деформирования материала одновременно нескольких заготовок устанавливаемых в контейнере соответствующего штампового устройства и может быть использовано в различных отраслях промышленности.
Известны способы получения изделий типа втулок методом непрерывного деформирования материала одновременно нескольких заготовок с использованием деформируемых упругих прокладок .
Известен способ получения цилиндрических втулок методом холодной сквозной прошивки одной из нескольких сплошных цилиндрических заготовок размещаемых в двухсекционном контейнере горизонтального автоматизированного устройства.
Из питателя устройства очередную заготовку контрпуансоном подают в приемную часть контейнера до ее упора в предыдущую (первую) заготовку которая при этом под действием усилия контрпуансона передаваемого торцом последующей за ней второй заготовки надвигается на расположенный с противоположной стороны прошивной пуансон до тех пор пока в ней не будет готово внутреннее отверстие а во второй заготовке - углубление от конусного рабочего торца прошивного пуансона. После чего прошивной пуансон выводят из полученного отверстия и готовую стакану удаляют из устройства.
К недостаткам такого способа следует отнести повышенную энергоемкость процесса и сниженную стойкость пуансона но главным его недостатком являются ограниченные технологические возможности т.к. он применим в основном только для изготовления коротких (высотой не более трех диаметров пуансона) втулок со сквозным отверстием и непригоден для получения изделий типа стаканов и длинных втулок.
Наиболее близким аналогом (прототипом) изобретения является способ получения изделий типа втулок со сквозным отверстием путем прямого выдавливания материала заготовки пуансоном в трехсекционном контейнере обеспечивающий получение относительно длинных втулок. Способ включает в себя размещение первой исходной кольцеобразной заготовки в приемной секции контейнера; формообразование полуфабриката осуществляемое частичным выдавливанием материала заготовки пуансоном в среднюю коническую секцию контейнера; последующую установку в приемную секцию второй исходной заготовки и окончательное формообразование изделия которое осуществляют выдавливанием материала полуфабриката через калибрующий поясок под воздействием пуансона передаваемым на торец полуфабриката торцом контактирующей с ним исходной заготовки.
В прототипе процесс ведут верхним пуансоном с использованием плавающей оправки и толстостенной точной исходной заготовки которая предварительно изготовлена на отдельном оборудовании обратным выдавливанием с последующей прошивкой дна или отрезкой от трубы с последующим устранением разностенности расточкой.
Получение первого изделия в прототипе производится в три перехода. На первом переходе заготовку установленную в приемной секции контейнера частично выдавливают пуансоном с плавающей оправкой в среднюю конусную секцию контейнера и получают полуфабрикат. При ходе пуансона вверх плавающую оправку выталкивателем поднимают до уровня верхней плоскости контейнера а на полуфабрикат устанавливают вторую исходную заготовку и очередным ходом пуансона производят окончательное формообразование изделия при этом изделие зависает на выступающей из предыдущего полуфабриката оправке. При ходе пуансона вверх выталкиватель опять поднимает оправку до уровня верхней плоскости контейнера. Изделие свободно размещено на выталкивателе. При третьем ходе пуансона и выдавливании очередной загруженной в контейнер заготовки выталкиватель опускают освобождая изделие и готовое изделие через окно в нижней плите штампа сжатым воздухом удаляется в тару. Далее при загрузке в контейнер последующих заготовок за каждый очередной ход пуансона получают готовое изделие.
Использование предварительно изготовленной исходной заготовки специальной формы с достаточно жесткими требованиями по размерам (отсутствие разностенности) и чистоте поверхности обуславливающими повышенные расход материала и трудоемкость изготовления удорожает процесс получения изделий и снижает функциональный диапазон способа т.к. препятствует изготовлению втулок с глухим отверстием (стаканов). Необходимость поцикловой перестановки оправки для обеспечения требуемой ориентации полуфабриката и готового изделия усложняет алгоритм технологического процесса и в свою очередь также исключает возможность получения стаканов.
Задача реализуемая изобретением направлена на создание эффективного экономичного универсального способа изготовления деталей типа втулок или стаканов различных по высоте формам наружной поверхности и внутреннего отверстия.
Технический результат получаемый при использовании изобретения заключается в расширении технологических и функциональных возможностей способа при снижении энергоемкости процесса упрощении его алгоритма и повышении качества получаемых изделий.
Для достижения технического результата в способе получения изделий с отверстием выдавливанием материала заготовок пуансоном в трехсекционном контейнере при котором размещают первую исходную заготовку в приемной секции контейнера осуществляют формообразование промежуточного полуфабриката выдавливанием материала заготовки пуансоном в средней конической секции контейнера после чего в контейнер на промежуточный полуфабрикат устанавливают вторую исходную заготовку и воздействием пуансона передаваемым на торец этого полуфабриката нижним торцом контактирующей с ним второй заготовки осуществляют окончательное формообразование изделия выдавливая материал упомянутого полуфабриката через калибрующий поясок третьей секции контейнера с одновременным формообразованием из второй заготовки такого же промежуточного полуфабриката согласно изобретению процесс ведут с использованием сдвоенных вставленных один в другой пуансонов: наружного и внутреннего формообразование промежуточного полуфабриката ведут воздействуя на заготовку сначала одновременно наружным и внутренним пуансонами до частичного по высоте заполнения материалом заготовки средней конической секции контейнера после чего при неподвижном наружном пуансоне внутренним пуансоном осуществляют прошивку отверстия одновременно обеспечивая дальнейшее выдавливание материала заготовки до получения конусного промежуточного полуфабриката высотой соответствующей высоте готового изделия и получение в полуфабрикате сквозного или глухого отверстия конической формы посредством внутреннего цилиндрического пуансона или цилиндрической формы посредством внутреннего конического пуансона далее при окончательном формообразовании изделия обжимом полученного полуфабриката по наружной поверхности в калибрующей секции контейнера обеспечивают требуемую форму наружной поверхности готового изделия и требуемую форму его внутреннего отверстия.
Дополнительные существенные отличия состоят в том что:
- формообразование полуфабриката ведут с обеспечением активизации сил трения в зоне пластической деформации материала в средней конической секции контейнера например формообразование полуфабриката ведут комбинированным выдавливанием сдвигом;
- для прошивки сквозного отверстия используют внутренний пуансон с заостренным рабочим торцом;
- для прошивки глухих отверстий используют внутренний пуансон с закругленным рабочим торцом;
- первое готовое изделие получают за первые три последовательных хода ползунов пресса а каждое последующее - за каждый последующий после третьего ход ползунов пресса;
- для получения коротких втулок используют дополнительную прокладку которую помещают в приемную секцию контейнера перед установкой первой исходной заготовки.
Способ получения изделий с отверстием выдавливанием материала заготовок пуансоном в трехсекционном контейнере при котором размещают первую исходную заготовку в приемной секции контейнера осуществляют формообразование конусного промежуточного полуфабриката выдавливанием материала заготовки пуансоном в средней конической секции контейнера после чего в контейнер на конусный промежуточный полуфабрикат устанавливают вторую исходную заготовку и воздействием пуансона передаваемым на торец этого полуфабриката нижним торцем контактирующей с ним второй заготовки осуществляют окончательное формообразование изделия выдавливая материал упомянутого полуфабриката через калибрующий поясок третьей секции контейнера с одновременным формообразованием из второй заготовки такого же конусного промежуточного полуфабриката отличающийся тем что используют вставленные один в другой наружный и внутренний пуансоны формообразование конусного промежуточного полуфабриката ведут воздействием на заготовку сначала одновременно наружным и внутренним пуансонами до частичного по высоте заполнения материалом заготовки средней конической секции контейнера после чего при неподвижном наружном пуансоне внутренним пуансоном осуществляют прошивку отверстия с одновременным обеспечением дальнейшего выдавливания материала заготовки до получения конусного промежуточного полуфабриката высотой соответствующей высоте готового изделия и получения в упомянутом полуфабрикате сквозного или глухого отверстия конической формы посредством внутреннего цилиндрического пуансона или цилиндрической формы посредством внутреннего конического пуансона далее при окончательном формообразовании изделия обжимом полученного полуфабриката по наружной поверхности в калибрующей секции контейнера обеспечивают требуемую форму наружной поверхности готового изделия и требуемую форму его внутреннего отверстия.
Расчет общих припусков и проектирование исходной заготовки
Дана заготовка L=282-05 мм. Следовательно максимальная длина
заготовки L max = 282 мм а минимальная длина L min = 2815 мм.
Длина детали стакан равен 281 -05 мм. Следовательно максимальная длина
заготовки Lд_max = 281 мм а минимальная длина Lд_min = 2805 мм.
Zi max = L max - Lд_min = 282 - 2805= 15
Zi min = L min - Lд_max = 2815 – 281= 05
Zo = 2 (Ti-1 + Rzi-1 + √ρi-1 + yi )
Zo = 2 (006 + 006) = 021
Оалюминийные припуски считаем как разность номинальных размеров.
Расчет режимов резания
Рассчитаем режим резания для операции автоматная токарно-револьверная
Принятые обозначения:
n – частота вращения;
t – глубина резания;
v – скорость резания.
t = 282 – 281 2 = 12 = 05 мм.
При обтачивании детали из алюминия учитывая форму и метод крепления:
Уточняем подачу по паспорту станка при диаметре заготовки 88мм закаленная алюминий (s = 01 ммоб).
Рассчитаем скорость резания:
n = 1000 v d = 1000 · 568 314 · 16 = 568005024 = 113057
v = Cv T t s = 150 90 ·1 · 01 = 150 33 · 1 ·08 = 150 264 = 568
Проведя аналогичный расчет для операции токарно-винторезная получили
На токарных станках применяют двух- трех- и четырехкулачковые патроны с ручным и механизированным приводом зажима.
В двухкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют различные фасонные отливки и поковки; кулачки таких патронов как правило предназначены для закрепления одной детали.
В трехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют заготовки круглой и шестигранной формы или круглые прутки большого диаметра.
В четырехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют прутки квадратного сечения а в патронах с индивидуальной регулировкой кулачков – детали прямоугольной или несимметричной формы.
Наиболее широко применяют трехкулачковый самоцентрирующий патрон.
- трехкулачковый самоцентрирующий патрон.
На одной стороне этого диска выполнены пазы (имеющие форму архимедовой спирали) в которых расположены нижние выступы кулачков а на другой — нарезано коническое зубчатое колесо сопряженное с тремя коническими зубчатыми колесами5.При повороте ключом одного из колес5диск 4 (благодаря зубчатому зацеплению) также поворачивается и посредством спирали перемещает одновременно и равномерно все три кулачка по пазам корпуса б патрона. В зависимости от направления вращения диска кулачки приближаются к центру патрона или удаляются от него зажимая или освобождая деталь. Кулачки обычно изготовляют трехступенчатыми и для повышения износостойкости закаливают. Различают кулачки крепления заготовок по внутренней и наружной поверхностям; при креплении по внутренней поверхности заготовка должна иметь отверстие в котором могут разместиться кулачки. Кулачковые патроны могут оснащаться механизированным приводом тяговым или встроенным. Патроны с тяговым приводом имеют зажимные элементы связанные цельными или пустотелыми тягами с пневмо- или гидроцилиндром.
Рисунок 2 - Патроны с тяговым приводом.
Патрон с встроенным приводом имеет встроенный пневмоцилиндр 6 с поршнем5и крепится к станку фланцем1.Резиновое кольцо11смягчает удары поршня о фланец 4. Уплотнительные кольца10и12обеспечивают герметичность пневмопривода. Ползуны 7 (с зажимными кулачками8)имеют выступы 9 которые входят в пазы поршня5.Угол наклона пазов 40°30’ что обеспечивает условия самоторможения. При подаче воздуха по каналам2иЗв левую или правую полость цилиндра ползуны 7 перемещаются от центра патрона или к его центру и через кулачки8разжимают или зажимают заготовку. Четырехкулачковый патрон с независимым перемещением кулачков состоит из корпуса1в котором выполнены четыре паза в каждом пазу смонтирован кулачок 4 с винтом3используемым для независимого перемещения кулачков по пазам в радиальном направлении. От осевого смещения винтЗудерживается сухарем2.
При повороте кулачков на 1800 патрон может применяться для крепления заготовок по внутренней поверхности. На передней поверхности патрона нанесены концентричные круговые риски (расстояние между рисками 10—15 мм) с помощью которых кулачки выставляются на одинаковом расстоянии от центра патрона.
Рисунок 3 - Четырехкулачковый патрон.
Штангенциркуль ШЦ-II-250-005 ГОСТ 166-89 Штангенциркуль ШЦ-II-250-01-2 ГОСТ 166-89 Паспорт ШЦ-II-250.00.000 ПС
НАЗНАЧЕНИЕ ИЗДЕЛИЯШтангенциркуль типа ШЦ-II ГОСТ 166-89 предназначен для измерения наружных и внутренних размеров и разметочных работ. Диапазон измерений 0-250 мм значение отсчета по нониусу 005 и 01 мм.
Пример обозначения при заказе штангенциркуля со значением отсчета по нониусу 005 мм:
ШЦ-II-250-005 ГОСТ 166-89.
То же со значением отсчета по нониусу 01 мм класса точности 2:
ШЦ-II-250-01-2 ГОСТ 166-89
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Наименование показателей
Диапазон измерений мм
Значение отсчета по нониусу мм
Класс точности штангенциркуля - 2
Погрешности измерений мм
Габаритные размеры мм
- штанга;2- рамка;3- нониус;4- винт стопорный;5- движок;6- винт микрометрический;7- винт стопорный;8– гайка
Рисунок 2 - Штангенциркуль
Штангенциркуль имеет две шкалы и микрометрическое устройство для тонкой регулировки рамки. Основная шкала нанесена на штанге с делениями через 1 мм вторая шкала - на нониусе который закреплен на рамке. Фиксация рамки производиться при помощи стопорного винта. Плавное перемещение рамки обеспечивается пружиной расположенной внутри рамки.
Наружные размеры измеряются при помощи обеих пар губок. Верхние губки используются для разметочных работ. Для измерения внутренних размеров используются нижние нижние губки. При таких замерах измеряемый размер равен величине отсчета по шкале штангенциркуля плюс величина губок. Размер сдвоенных губок маркируется на одной из губок штангенциркуля.
Отсчет размеров производиться методом непосредственной оценки совпадения деления шкалы с делениями нониуса.
Указание мер безопасности
Во избежание травматизма необходимо:
- осторожно обращаться с острыми разметочными губками;
- не допускать измерений размеров на ходу станка при движении режущего инструмента и при вращении измеряемой детали.
Расконсервируйте штангенциркуль после извлечения из чехла:
- протрите штангенциркуль особенно измерительные поверхности салфеткой смоченной нефрасом;
- обдуйте теплым воздухом или протрите насухо чистой салфеткой.
Проверьте установку нониуса на ноль. Совместите при необходимости нулевые штрихи шкал и нониуса.
В процессе работы и по окончании ее протирайте штангенциркуль салфеткой смоченной в водно-щелочном растворе СОЖ затем насухо — чистой салфеткой.
По окончании работы покройте поверхности штангенциркуля тонким слоем любого технического масла типа "Индустриальное" ГОСТ 20799-88 и уложите в чехол.
Не допускайте в процессе эксплуатации:
- грубых ударов или падения во избежание изгибов штанги и других повреждений;
- царапин на измерительных поверхностях;
- трения измерительных поверхностей об контролируемую деталь.
В результате выполнения КП по Технологии машиностроения был разработан технологический процесс механической обработки детали «Стакан» который включает в себя: операции токарной обработки сверление шлифование. В результате выполненного расчета спроектирована заготовка для данной детали. На часть операций механической обработки определены режимы резания путем аналитического расчета а на оалюминийные – назначены по общим машиностроительным нормативам. Проведено технологическое нормирование операции механической обработки.
В конструкторской части курсового проекта рассмотрено устройство и принцип работы установочного приспособления мерительного инструмента режущего инструмента для токарной операции.
Список использованных источников
Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений. Справоч. пособие. Минск: Беларусь 1991. 400 с.
Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя: Т.1.
–еизд. перераб. и доп. М.: Машиностроение 2001. 920 с.
Андреев В.И. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства. М.: Высш. шк. 1999. 415 с.
Афонькин М.Г. Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. Л.: Машиностроение 1987. 256 с.
Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога–машиностроителя. М.: Изд–во стандартов 1992. 461 с.
Вареник Л.И. Новиков А.Н. Шпиндельные узлы металлорежущих станков. М.: ВНИИТЭМР 1991. 224 с.
Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения А.Ф.Горбацевич В.А Шкред. 5- е изд. стер. перепеч. с 4-ого изд. 1983 г. М.: Высш. шк. 2007. 256 с.
Методические указания и контрольные задания для проведения индивидуальной работы со студентами (РП) и выполнения контрольно-курсовой работы (ККР) по теме «Определение припусков на механическую обработку» студентами спец. 07.01 и 12.01 (колледжа)Ковалева И.Г. Шейнин Г.М. Бобков М.Н. Тула: ТулГТУ 1994. 29 с.

11.pdf

НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
Лист 30 ГОСТ 19903-2015 Сталь 30ХГСА ГОСТ 4543-2016
Код наименование операции
Код наименование оборудования
x30x200+образец-свидетель
Обозначение документа
ИОТ №12.006.089 при погрузочно-разгрузочных работах и перемещении грузов вручную.
Перемещать детали между операциями и цехами в межоперационной таре (перечень технологической межоперационной тары определен
Распоряжением №28 от 02.03.2015 г.)
ИОТ №12.020.001 при работе на металлорежущих станках.
Ленточнопильный станок SIRIUS
1. Установить закрепить раскрепить снять деталь
2. Отрезать заготовку в размеры 30 х 30 х 200 (на 5 деталей )+образец-свидетель
3. Фрезеровать поверхности в размеры 255h14(-052) х 255h14(-052)
2223-0050 фреза концевая ГОСТ 17026-71 (Т=60;25;L=147;хв=3;z=5;ш=235)
штангенциркуль ШЦ-I-250-005 ГОСТ 166-89
ИОТ №12.015.063 для контролеров ОТК.
1. Контpолировать марку материала
анализатор Х-МЕТ 5100
Наименование детали сб. единицы или материала
2. Материал должен иметь сертификат свидетельствующий о соответствии требованиям стандартов и ГШ-18Т.00.000 ТУ
3. Заполнить сопроводительный документ
1. Изготовить образец-свидетель №1 - указание ОГМет
ИОТ №12.065.059 при выполнении работ на обрабатывающих центрах расточных станках с ЧПУ и фрезерных станках с ЧПУ.
Фрезерный станок с ЧПУ МС12-250М1-2.
ГШ-18. 01.002 П-6960 приспособление для фрезерования ЧПУ
1. Установить заготовку в крепежное приспособление. Закрепить.
2. Центровать отверстия 4H9(+003) выдерживая размеры: 55±005 4±005 и отверстие 55(тех) (гл.вид)
2317-0006 сверло центровочное комбинированное ГОСТ 14952-75 (Т=60;L=52;хв=8;mman=2)
3. Сверлить отверстие в размер 39(тех) (черт. 4H9(+003) ) выдерживая размеры: 55±005 4±005 (гл.вид)
А1211-3.9 сверло спиральное WALTER-TITEX (Т=60;39;L=75;хв=39)
4. Развернуть отверстие в размер 4H9(+003) выдерживая размеры: 55±005 4±005 (гл.вид)
НТ4-4Н9 Р6М5 развертка цилиндрическая (Т=24;402;L=80;хв=4)
5. Зенковать фаску 145° (вид слева)
НТ37-8х90° зенковка угловая двухсторонняя (Т=90;L=70;хв=8;mma=90)
6. Сверлить отверстие 6 для фрезерования окна
2300-0686 сверло спиральное ГОСТ 4010-77 (Т=60;6;L=66;хв=6)
7. Сверлить отверстие 11H11(+011) на глубину 325(тех) выдерживая размеры: 10±005 (гл.вид)
2300-0719 сверло спиральное ГОСТ 4010-77 (Т=180;11;L=95;хв=11)
8. Зенкеровать отверстие 11H11(+011) на глубину 35H12(+012) (гл.вид)
ГШ-18.01.002-И-154 зенкер торцевой без центрового отверстия (Т=60;1107;L=60;хв=10)
9. Зенковать фаску 60° с выполнением размера 1+03 (гл.вид)
ГШ-18.01.002-И-152 зенковка угловая (Т=45;L=65;хв=12;mma=60)
10. Фрезеровать контур предварительно выдерживая размеры: 215h12(-021); 35H10(+0048); R8+005; 24h12(-021) (вид слева);
24h9(-0052) ; 30° (вид справа); 10h14(-036)
Фрезеровать контур предварительно выдерживая размеры: R1075±05; 20h12(-021) (вид справа)
MSJHDD1000 фреза концевая твердосплавная MITSUBISHI CARBIDE (Т=180;10;L=90;хв=10;z=4;n=2;ш=10;lш=35)
11. Фрезеровать контур окончательно выдерживая размеры: 215h12(-021); 35H10(+0048); R8+005; 24h12(-021) (вид слева); 24h9(-0052)
; 30° (вид справа); 10h14(-036)
Фрезеровать контур окончательно выдерживая размеры: R1075±05; 20h12(-021) (вид слева)
12. Фрезеровать контур предварительно выдерживая размеры: 18h12(-018) (вид слева); R10* ; 18h10(-007) (гл. вид); 24h12(-021) (вид
13. Фрезеровать контур окончательно выдерживая размеры: 18h12(-018) (вид слева); R10* ; 18h10(-007) (гл. вид); 24h12(-021) (вид слева)
14. Фрезеровать паз предварительно с 2-ух сторон выдерживая размеры:66H14(+036) в размеры 16(-01)тех (черт. 15h14(-025));
5h14(-03); 147H14(+043); R33 - 2 радиуса (гл.вид)
MSJHDD0600 фреза концевая твердосплавная MITSUBISHI CARBIDE (Т=120;6;L=60;хв=6;z=4;n=2;ш=6;lш=24)
15. Фрезеровать паз окончательно с 2-ух сторон выдерживая размеры: 66H14(+036) в размеры 16(-01)тех (черт. 15h14(-025)); 5h14(-03);
147H14(+043); R33 - 2 радиуса (гл.вид)
MSJHDD0400 фреза концевая твердосплавная MITSUBISHI CARBIDE (Т=90;4;L=60;хв=6;z=4;n=1;ш=4;lш=16)
16. Фрезеровать контур предварительно выдерживая размеры: 116H12(+018); R2 - 2 места; 25°±0°21; 67H12(+015) (вид слева);
9H10(+0058) (гл. вид)
17. Фрезеровать контур окончательно выдерживая размеры: 116H12(+018); R2 - 2 места; 25°±0°21; 67H12(+015) (вид слева);
18. Фрезеровать R3 (В-В)
МЦ125-4-1-И-138 фреза радиусная вогнутая концевая (Т=45;L=50;хв=12;mmax=12)
19. Отрезать деталь в размер 182(-01) тех (черт. 18h10(-007)) (гл. вид) с припуском 01 под шлифовку
ГШ-18.01.002-И-193 фреза пазовая (отрезная) (Т=60;40;L=75;хв=14;z=24;ш=11;lш=20)
20. Раскрепить снять с приспособления
набор надфилей ТУ2-17-150-76
22. Контроль рабочим
ГШ-18.01.002-К-268 НЕ пробка на Ф4Н9 (D=4)
ГШ-18.01.002-К-267 ПР пробка на Ф4Н9 (D=4)
П-96М.03.001-К-177 ПР пробка на Ф11+022 (D=1102)
МЦ105-32П-1-4-К-195 пробка Ф1111 (D=1111)
ГШ-18.01.002-К-274 калибр на размер 4±005 отв. Ф4Н9
ГШ-18.01.002 К-276 калибр на размер 55±005 для Ф4Н9
8113-0116 h9 ГОСТ 18360-93 скоба на Ф24h9
ГШ-18.01.002 К-327 калибр на размер 10±005
ГШ-18.01.002-К-326 Б шаблон на R 8+005
ГШ-18.01.002-К-325 М шаблон на R 8+005
ГШ-18Т.01.001-К-825 Б; М калибр на размер 35Н10
ГШ-18Т.01.001-К-826 ПР калибр на размер 116Н12
ГШ-18Т.01.001-К-827 НЕ калибр на размер 116Н12
микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-90
концевые меры 5-Н1 ГОСТ 9038-90
штангенциркуль цифровой ШЦЦ-I-150-0005
набор радиусных шаблонов №1 ТУ 2-034-228-87
95И80394-ОСВ-96 замена на ОСВ-96.02.008-К-297 и ОСВ-96.02.008-К-298 фаскомер для фасок от 02 до 40 через 01
угломер типа 1-2 ГОСТ 5378-88
приспособление цеховое
2. Фрезеровать паз предварительно выдерживая размеры: 64H12(+015); 16h10(-007) (вид слева)
3. Фрезеровать паз окончательно выдерживая размеры: 64H12(+015); 16h10(-007) (вид слева)
4. Раскрепить снять с приспособления
Плоскошлифовальный станок ПШ-30540
2. Шлифовать поверхность в размер 18(-005) тех ( черт. 18h10(-007)) (гл. вид)
3. Контpоль pабочим (см. опер. Контроль)
2. Фрезеровать радиус в размеры 18h10(-007); 24h9(-0052) (вид Д)
ГШ-18.01.002-И-254 фреза радиусная вогнутая концевая обратная (Т=45;L=90;хв=10;mmal=1919)
3. Фрезеровать две врезки предварительно выдерживая размеры: 15h14(-025); 10h14(-036); 15h14(-025) ; R2 - 3 радиуса; 60° ;
17h14(-043) (А-А); 95h12(-015) (вид слева)
4. Фрезеровать две врезки окончательно выдерживая размеры: 15h14(-025); 10h14(-036); 15h14(-025) ; R2 - 3 радиуса; 60° ; 17h14(-043)
(А-А); 95h12(-015) (вид слева)
5. Фрезеровать два паза предварительно выдерживая размеры: 15H11(+006); 21f9(-002; -0072); 2h14(-025); 15H11(+006) (вид справа)
ГШ-18.01.002-И-151 фреза пазовая (Т=30;10;L=55;хв=8;z=12;ш=6;lш=5)
6. Фрезеровать две поверхности с выполнением размеров 215h12(-021); 45°; 05+03 (вид справа)
ГШ-18.01.002-И-153 фреза угловая концевая (Т=45;L=65;хв=12;mma=90;l=9)
7. Фрезеровать две врезки в размеры 1+025; 45°; 3 (Б-Б)
МЦ128-1-2-1-И-35 фреза радиусная выпуклая пазовая (Т=30;17;L=50;хв=8;z=10;ш=75;lш=1697)
8. Раскрепить снять с приспособления
10. Контроль рабочим
ГШ-18.01.001-К-102 НЕ скоба на Ф21f9
ГШ-18.01.001-К-101А ПР скоба на Ф21f9
ГШ-18.01.001-К-104 ПР; НЕ вкладыш на размер 15Н11
ГШ-18.01.001-К-103 Б; М высотка на утопание 15Н11
Вертикально-фрезерный станок ВМ130Н
1. Установить заготовку закрепить
2. Фрезеровать скос R625* (Г) под угол 28°(гл. вид) выдерживая 8+015 (вид справа)
МЦ116М-1-5-01-И-105 фреза концевая (Т=60;126;L=125;хв=12;z=8;ш=115;lш=45)
3. Раскрепить снять деталь
5. Контpоль pабочим (см. опер. Контроль)
ИОТ №12.061.170 при работе на станке виброотделочном ВПМ-100.
Виброабразивный станок ВПМ-100
1. Произвести виброабразивную обработку по типовому техпроцессу
ИОТ №12.3.050 для слесарей работающих при обработке металла при помощи ручного инструмента.
1. Опилить острые ребра в местах недоступных виброабразивной обработке.
1. 8+015; (вид справа)
3. 4Н9(+003) (гл. вид)
4. 11H11(+0110) (гл. вид)
7. 21f9(-002-0072) (вид справа)
8. 15H11(+006) (вид справа)
9. 15H11(+006) (вид справа)
10. 24h9(-0052) (вид справа)
11. 16h10(-007) (вид слева)
12. 10±005 (гл. вид)
13. R8+005 (вид слева)
14. 35H10(+0048) (вид слева)
15. 116H12(+018) (вид слева)
16. 24h12(-0210); 18h12(-0180); 215h12(-0210); 95h12(-0150) (вид слева); 10h14(-0360); 15h14(-025); 15h14(-025) (А-А); 18h10(-007) (гл.
17. 2h14(-025); 64H12(+0150); 67H12(+015) (вид слева); 9H10(+0058); 5h14(-03); 66H14(+036); 147H14(+043); 15h14(-025) (гл. вид)
18. 35H12(+012); 1+03 (гл. вид); 05+03; 10h14(-036) (вид справа)
19. 17h14(-043)- размер обеспечивается программой при выполнении размеров 10h14(-036) и 15h14(-025)
20. R3±02 (Д); R3±02(В-В)
21. R1075±05 - размер обеспечивается программой при выполнении размера 215h12(-021)
23. 45°±1° (вид справа); 30°±30 (вид справа); 25°±0°21(вид слева); 60°±30 (А-А)
26. Контролировать шероховатость поверхностей
образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9378-93
27. Заполнить сопроводительный документ
1. Контpоль марки стали
2. Заполнить сопроводительный документ
ИОТ №12.62.006 для термистов.
1. Закалить деталь 37 44 HRC по технологии ОГМет
1. Контролировать твердость на образце-свидетеле
твердомер Роквелла тип ТР ГОСТ 23677-79
2. Проверить наличие отметки за термообработку в сопроводительной документации
3. Контpоль на выявление возможных трещин
лупа 4-х кратного увеличения
4. Заполнить сопроводительный документ
1. Зачистить после калки
напильник ГОСТ 1465-80
1. Проверить развертыванием отв. 4H9(+003)
1. 4Н9 (+003) (гл. вид)
2. Контролировать шероховатость поверхностей
ИОТ №12.62.120 при травлении металлов и нанесении на них гальванохимических покрытий.
1. Покрыть согласно ТТ чертежа по технологии ОГМет
1. Контpолировать внешний вид
2. Контролировать качество покрытия
1. Клеймить К И на бирке к партии в цехе-изготовителе

наладка.cdw