Электродвигатель AIR200L6 для пищевого машиностроения

Elektrodvigatel AIR200L6.m3d

raschety.docx

Одной из основных задач стоящей перед пищевой промышленостью и пищевым машиностроением является создание высокоэффективного технологического оборудования которое на основе использования прогрессивной технологии значительно повышает производительность труда сокращает негативное воздействие на окружающую среду и способствует экономии исходного сырья топливно-энергетических и материальных ресурсов.
Научно-технический прогресс в агропромышленном комплексе- сложный динамический процесс. Он связан с формированием новых знаний и идей технологическим освоением научных открытий изобретений и результатов исследований и разработок внедрением нововведений в виде прорывных критически важных технологий прогрессивной техники новых видов сырья полуфабрикатов добавок продуктов питания и непродовольственных товаров выбором оптимальных форм организации производства и труда а также с другими немаловажными видами научно-технической деятельности состовляющими в совокупности инновационный процесс.
Основной технологической операцией выполняемой на крупяном заводе является шелушение — отделение пленок (наружных оболочек) зерна. Чтобы получить наибольшую эффективность шелушения необходима вполне определенное воздействие рабочих органов машины на зерно вызывающее в оболочках такую деформацию при которой они отделяются от ядра при минимальном его повреждении и с наименьшей затратой энергии.
На отечественных крупяных заводах применяют пять основных видов шелушильных машин: вальцедековые станки станки с резиновыми валками шелушильные постава шелушильные кашицы с абразивными дисками и стальной поверхностью (ЗШН) и обоечные (бичевые) машины.
В зависимости от способа механического воздействия рабочего органа шелушильной машины на зерно и характера деформации оболочек современные конструкции можно разделить на три группы в которых преобладают:
- сжатие и сдвиг вызывающие скалывание и размыкание пленок (вальцедековый станок станок с резиновыми валками шелушильный постав);
- трение об абразивную и стальную поверхность вызывающее при продолжительном воздействии соскабливание оболочек (шелушитель ЗШН и др.);
- удар вызывающий раскалывание оболочек и сопутствующее ему фрикционное воздействие абразивной или металлической поверхности (обоечная и бичевая машины).
Достоинства шелушителей А1-ЗШН-3: простота конструкции относительно малая металлоемкость.
Основной недостаток: низкая производительность (до 100 тс). Современные технологические линии зерноперерабатывающих предприятий способны обеспечивать производительность свыше 300 тс. Для обеспечения требуемых объемов обработанного зерна необходимо устанавливать несколько шелушителей что требует увеличения производственных площадей высоких первоначальных затрат; также повышаются затраты на энергоресурсы. Поэтому повышение производительность шелушителя без увеличения его габаритов является актуальной задачей зерноперерабатывающего производства.
Таким образом цель данного курсового проекта – повысить производительность шелушильно-шлифовальной машины до 120тсутки.
Для достижения поставленной цели необходимо выполнить следующие задачи:
-проанализировать существующие конструкции выбрать аналог и прототип;
- предложить способы по совершенствованию проанализировать варианты;
-выполнить необходимые расчеты (кинематические силовые и энергетические);
-разработать требования к монтажу и эксплуатации.
В настоящее время существует несколько конструкций шелушителей. Далее будут рассмотрены наиболее распространенные шелушильно-шлифовальные машины на российских предприятиях зерноперерабатывающей отрасли.
1 Шелушильно-шлифовальная машина А1-ЗШН-3 (рис.1) предназначена для шелушения ржи и пшеницы при обойных помолах и ржаных сортовых помолах на мукомольных заводах шлифования и полирования ячменя при выработке перловой крупы шелушения ячменя на комбикормовых заводах.
Рис.1 Шелушильно-шлифовальная машина А1-ЗШН-3.
-выпускной и приемный патрубки; 2-корпус; 3-вал ротора; 4-ситовой цилиндр; 5-корпус рабочей камеры; 6-абразивный круг; 812-подшипниковые опоры; 9-электродвигатель; 10-станина; 11-клиноременная передача.
Ситовой цилиндр 4 машины установлен в корпусе 5 рабочей камеры вал 3 с абразивными кругами 6 вращается в двух подшипниковых опорах 8 и 12. В верхней части он пустотелый и имеет шесть рядов отверстий по восемь отверстий в каждом ряду.
На машине установлены приемный 7 и выпускной 1 патрубки. Последний снабжен устройством для регулирования продолжительности обработки продукта. Отводящий трубопровод крепят к фланцу патрубка установленного в зоне кольцевого канала (для вывода мучки) корпуса 2. Привод машины осуществляется от электродвигателя 9 через клиноременную передачу 11. Корпус 5 рабочей камеры присоединен к корпусу 2 который в свою очередь устанавливается на станине 10.
Зерно подлежащее обработке через приемный патрубок поступает в пространство между вращающимися абразивными кругами и неподвижным перфорированным цилиндром. Здесь благодаря интенсивному трению при продвижении зерна к выпускному патрубку происходит отделений оболочек основная масса которых через отверстия перфорированного цилиндра и далее через кольцевую камеру удаляется из машины.
С помощью клапанного устройства размещенного в выпускном патрубке регулируют не только количество выпускаемого из машины продукта но и одновременно время его обработки производительность машины и технологическую эффективность процесса шелушения шлифования и полирования. Воздух засасывается через пустотелый вал и имеющиеся в нем отверстия проходит через слой обрабатываемого продукта. Вместе с оболочками и легкими примесями через ситовой цилиндр он поступает в кольцевую камеру и далее в аспирационную систему.
Шелушильно-шлифовальные машины А1-ЗШН-3 выпускают в четырех исполнениях с абразивными кругами для различных размеров зерен (от 80 до 120).
-простота обслуживания;
-относительно малая металлоемкость.
-эффективность шелушения и шлифования в этих машинах достигается в результате интенсивного трения в значительном рабочем
-объеме но в результате этого процесс шелушения-шлифования зерна по сравнению с другими машинами является более энергоемким; повышенная вибрация машиныкоторая происходит из-за неравномерного износа абразивных кругов.
2 Шелушильно-шлифовальная машина А1-АКЗ-02.04 (рис. 3) является модификацией машины А1-ЗШН-3 и выпускается объединением «Мельинвест». Шелушитель А1-АКЗ-02.04 отличается от базовой модели в основном меньшим количеством рабочих кругов (4 вместо 6) их меньшими размерами (диаметр 250 вместо 450) и соответственно меньшей производительностью. Чтобы выдержать рабочую окружную скорость абразивных дисков в пределах 19-20 мс число оборотов ротора 7 увеличено до 1460 в минуту.
Шелушитель А1-АКЗ-02.04 в отличие от А1-ЗШН-3 оборудован центробежным вентилятором 11который смонтирован в нижней части основания 9 машины. Вентилятор способствует интенсивной аспирации машины и удалению мучки и других легких примесей. Шелушитель комплектуется магнитной колонкой 14 которая устанавливается на фланец приемного патрубка. Основные параметрышелушителя приведены в общей таблице характеристик шелушителей типа ЗШН (табл.1).
Рис.3-Шелушильно-шлифовальная машина А1-АКЗ-02.04.
а-функциональная схема; б-конструктивная схема;I-поступление продукта; II-магнитная защита; III-воздух; IV-циклон; V-дополнительный подсос воздуха; VI-отходы; VII-встроенный вентилятор; VIII-выход продукта; 1-рама; 2-электродвигатель; 3-приемный патрубок; 4-верхняя опора; 5-корпус; 6-ситовой цилиндр; 7-вал с абразивными кругами; 8-выпускной патрубок; 9-основание; 10-корпус вентилятора; 11-ротор вентилятора; 12-нижняя опора; 13-клиноременная передача; 14-магнитная колонка.
-простота конструкции;
-относительно малые габариты;
-малая энергоемкость.
-низкая производительность.
3 Машина шелушильно-шлифовальная МШХ выпускается Хорольским механическим заводом и по своим принципиальным конструктивным решениям не отличается от машин типа ЗШН. Основное отличие заключается в деталях конструктивного оформления и дизайна машины. В машинах ЗШН корпусные детали основание и др. выполнены литыми имеют большую массу обеспечивают устойчивость машины и снижение вибрации. Машина МШХ в основном выполнена в виде сварных конструкций из листовых материалов. Ситовой цилиндр закрыт шкафным корпусом с откидными дверками. Сварными выполнены и все патрубки: приемный со смотровым окном выпускной и патрубок для присоединения к аспирационному воздуховоду. Основание на котором установлен приводной электродвигатель и шкаф с рабочим барабаном и ротором выполнено также сварным из листовой стали.
Основные параметры шелушителя приведены в общей таблице характеристик шелушителей типа ЗШН (табл.1).
Таблица 1-Техническая характеристика шелушильно-шлифовальных машин типа ЗШН.
Производительность тч:
-шелушение пшеницы и ржи при выработке муки
-шелушение и шлифование крупяных культур (пшеницы ячменя гороха проса)
-шелушение ячменя на комбикормовых заводах
Технологические показатели:
-снижение зольности при выработке муки (пшеница рожь)%
-увеличение битых зерен %
-коэффициент шелушения (пшеница ячмень горох)
-частота вращения вала обмин
-окружная скорость мс
Диаметр ситового цилиндра мм
Площадь ситового цилиндра м2
Установленная мощность кВт
Аэродинамическое сопротивление Па
В качестве прототипа выбирается шелушильно-шлифовальная машина А1-ЗШН-3 из-за её основного достоинства-простоты конструкции. Недостатком производственной шелушильной машины является её низкая производительность и отсутствие автоматического регулирования вывода продукта из машины.
Предложения по усовершенствованию
1 Анализ вариантов способов повышения производительности
Для достижения поставленной цели необходимо выяснить какие факторы влияют на производительность шелушильной машины.
Известно что производительность шелушильной машины типа А1-ЗШН зависит от объемной массы продукта средней скорости продукта в рабочей зоне площади рабочего кольца и коэффициента заполнения рабочей зоны и находится по формуле предложенной в [1]:
где γ–насыпная плотность продукта кгм3;
vср– средняя скорость продукта в рабочей зоне мс;
H–высота рабочей зоны машины м;
t–время обработки продукта в рабочей зоне с;
S–площадь рабочего кольца м ;
D–диаметр перфорированного цилиндра м;
d–диаметр абразивных кругов м;
–коэффициент заполнения рабочей зоны;
Как видно из формулы увеличение производительности шелушильной машины можно достичь следующими способами:
увеличить высоту рабочей зоны машины;
увеличить площадь рабочего кольца.
Насыпная плотность продукта не зависит от машины и её мы изменить не можем коэффициент заполнения рабочей зоны останется примерно такой же но можно увеличить высоту машины за счет этого у нас увеличится производительность т.к. одновременно в машине будет находится большее количество сырья и увеличить площадь рабочего кольца что также скажется на увеличение количества продукта в машине. Увеличение высоты рабочей зоны позволит нам в один и тот же промежуток времени обрабатывать большее количество сырья по сравнению с аналогом т.к. в машине будет находится большее количество перерабатываемого сырья.
Таким образом в проекте предлагается достичь поставленную цель – изменив площадь рабочего кольца и высоту рабочей зоны машины.
2Анализ вариантов устройства автоматического регулирования вывода продукта из машины
Отсутствие автоматической заслонки на выпуске продукта из машины сказывается на качестве и эффективности шелушения т.к. приходится регулировать ее вручную что в данное время не совсем целесообразно. Если в машину попадает малое количество зернового материала он не будет в достаточной мере контактировать друг с другом(трение продукта о продукт) и это скажется на качестве шелушения. Установка автоматической регулировки заслонки поможет нам достичь максимальной эффективности в работе машины.
Одним из способов автоматической регулировки заслонки является регулировка в зависимости от нагрузки на электродвигатель это будет способствовать эффективности процесса проходящего в машине что скажется на качестве продукта при выходе из машины.
Технически этот способ предлагается реализовать с помощью установки электропривода на задвижку и систему автоматического управления (рис.4).
Заслонкой с электроприводом состоит из самой заслонки4 с рейкой 3 шестерни 2 и мотор- редуктора. Сигнал на открытиезакрытие заслонки поступает от датчика контролирующего нагрузку на электродвигатель машины. Чем выше нагрузка тем больше открывается заслонка тем самым увеличивается производительность и снижается нагрузка. Чем ниже нагрузка на электродвигатель тем больше закрывается заслонка и создается достаточная нагрузка что делает процесс шелушения эффективнее. Регулировка происходит в автоматическом режиме при снижении нагрузки заслонка 4 закрывается до оптимального положения если же нагрузка начинает возрастать заслонка 4 открывается.
Рис. 4 –Функциональная схема привода заслонки.
-мотор-редуктор 2- шестерня 3-рейка 4-заслонка.
3 Устройство работы предлагаемой машины
Схема шелушильной машины А1 – ЗШН - 2 с учетом изменений представлена на рисунке 5.
Описание работы с учетом изменения конструкции машины:
Ротор машины как и в прототипе представляет собой вал 8 с абразивными кругами 2 расположенный в массивном чугунном корпусе 4. Вращение ротора обеспечивается от привода 6 включающего электродвигатель и ременную передачу. Между абразивными кругами и корпусом установлен ситовой цилиндр 3. Процесс измельчения (снятия оболочек или шлифования) происходит в зазоре между ситовым цилиндром и абразивными кругами.
Образующаяся в результате шелушения мучка уносится в систему аспирации через патрубок 7 а продукты шелушения выводятся через патрубок 5 с автоматической регулировкой заслонки 9 на выходе продукта с помощью мотор-редуктора 10.
Рис.5 – Схема шелушильно – шлифовальной машины А1 – ЗШН – 3.
-приемный патрубок 2-абразивные круги 3-ситовой цилиндр 4-корпус 5-выпусконой патрубок 6-привод 7-аспирационный патрубок 8-вал ротора9- мотор редуктор
Структурная схема машины А1-ЗШН-3 с учетом изменений представлена на рисунке 6.
В машине А1-ЗШН-3 основным рабочим органом оказывающим воздействие на продукт (ОРО) является абразивные круги вспомогательным рабочим органом (ВРО) является ситовой цилиндр благодаря которому происходит снятия оболочек или шлифования продукта.
Для приема исходного продукта служит приемный патрубок (ППУ). Для вывода мучки полученной в результате шелушения служит аспирационный патрубок (ВУ2) а для вывода продуктов шелушения служит выпускной патрубок (ВУ1).
С целью преобразования электрической энергии в механическую и подачи ее ОРО служит привод включающий в себя преобразователь энергии (ПЭ) в данном случае электродвигатель (Э) клиноременную передачу (П) и преобразователь движения (ПД) – вал ротора. Вал ротора соединяется с неподвижным корпусом (К) с помощью подшипников (О и П).
К корпусу жестко крепятся выпускные устройства приемно – питающее устройство ситовой цилиндр подшипники.
Рис.6- Схема деления структурная.
Расчетно-конструкторская часть
1 Технологический расчет
Расчет высоты рабочей поверхности ситового цилиндра и наружного диаметра абразивных кругов.
Как было сказано выше производительность шелушильной машины (120 тсут) повышается за счет увеличения высоты рабочей поверхности ситового цилиндра и наружного диаметра абразивных кругов. Найти эти параметры можно из формулы производительности оставляя постоянными коэффициент заполнения рабочей зоны и время обработки продукта в рабочей зоне (формула 1).
Для эффективного шелушения диаметр абразивных кругов должен быть не менее 170 мм. С учетом износа при шелушении следует принимать начальный диаметр абразивных кругов 200—220 мм. Дальнейшее увеличение диаметра кругов заметного прироста коэффициента шелушения не дает а только способствует увеличению производительности [ 3].
Чтобы линейная скорость на дуге абразивного диска увеличилась не значительно по сравнению с аналогом принимается диаметр абразивного диска 620 мм отсюда подставив заданную производительность и диаметр абразивного диска найдем высоту рабочей поверхности ситового цилиндра:
H=36006500785620+50-620095518
Принимается высота рабочей поверхности ситового цилиндра 700 мм.
2 Энергетический расчет
В шелушителе ЗШН основные затраты энергии связаны с преодолением сил трения абразивного диска о поступающий материал при отделении оболочки от ядра. Необходимая для этого мощность рассчитывается по следующей формуле[ 4]:
где Мс – момент сопротивления от действия сил трения зерна об абразивную поверхность диска Н*м;
– угловая скорость вращения абразивных дисков радс.
Момент сопротивления определяется исходя из силы трения и размеров (диаметра) диска:
где Ft—сила трения зерна об абразивную поверхность в рабочем зазоре между диском и ситовой поверхностью Н;
dв—диаметр абразивного диска принимается равным dв=062м(согласно технологическому расчету).
Силу трения найдем по известному выражению
где N— сила нормального давления на продукт со стороны абразивного диска принимается согласно [4] шелушение будет осуществляться эффективнее если N=500Н;
f—коэффициент трения зерна проса об абразивную поверхность диска f=057 [ 4 ].
Угловую скорость найдем по выражению:
где n - частота вращения абразивного диска обмин - берется с аналога А1-ЗШН.
Линейная скорость на наружней окружности абразивного диска увеличится по сравнению с аналогом что приведет к более интенсивному движению материала между абразивными дисками и ситовой поверхностью.
В действительности мощность будет теряться в ременной передаче и подшипниках. С учетом этого требуемая мощность привода будет равна:
где Р – расчетная мощность привода Вт;
рем – КПД ременной передачи;
подш. – КПД подшипников;
Согласно рассчитанной мощности подбирается асинхронный электродвигатель со следующими параметрами: номинальная мощностькВт асинхронная частота обмин.
Расчет мощности привода
Момент сопротивления:
Pтр=253096099=266 кВт
Мощность с учетом коэффициента запаса:
где 11- коэффициент запаса мощности [4 ].
Согласно рассчитанной мощности подбирается асинхронный электродвигатель АИР200L6 со следующими параметрами: номинальная мощность 30 кВт асинхронная частота 1000 обмин [ 5].
3 Силовые и прочностные расчеты элементов проектируемой шелушильной машины.
Целью силового и прочностного расчета является определение оптимальных конструктивных размеров различных узлов и деталей проектируемой шелушильной машины обеспечивающих при минимальных расходах материала прочность надежность и долговечность конструкции.
3.1 Расчет клиноременной передачи
Рассчитаем клиноременную передачу при следующих данных:N=30 кВт n1=1000 обмин n2=850 обмин (из предыдущих пунктов).
Для рассчитываемой передачи примем клиновые ремни нормального сечения (ГОСТ 12843-80) сечением В.
Определяем передаточное число:
Диаметр меньшего шкива возьмем согласно рекомендации ГОСТ 20889-88 d1=300 мм.
Диаметр большего шкива при относительном скольжении ремня =002 определим:
d2=Ud(1-)=118*300(1-002)=347 мм.
Расстояние между центрами шкивов
Определяем расчетную длину ремней (приблизительно):
L=2a+157(d2-d1)+(d2-d1)24a=2*1030+157(347+300)+(347-300)2 4*1030 =3076мм
По ГОСТ 1281.1-89 принимаем ремни сечением C с внутренней длиной 3150.
Угол обхвата ремнем меньшего шкива:
γ=180d2-d12a=180347-30021030=1307
что вполне приемлемо (для клиноременной передачи а ≥120°).
V=314*300*100060=157 мс
Число ремней Z определяем из расчета передачи по тяговой способности:
где M0 кВт - мощность которую можно передать одним ремнем при α==180° скорости V мс и спокойной нагрузке;
kg=1 - коэффициент динамической нагрузки и режима работы;
kα - коэффициент учитывающий угол обхвата;
kz - коэффициент учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ремня (Табл. 4).
Z=30*1(10*094*095*09) = 373
Таблица3 Коэффициент динамической нагрузки
Таблица 4 Коэффициент угла обхвата
Проверяем ремень на долговечность по частоте пробега в секунду
Nn=157373=42c-1[Nn] =10c-1 что вполне допустимо.
Определяем размеры шкивов приняв что они изготовлены из чугуна СЧ12-28. Размеры канавок для ремней примем по ГОСТ 1284-89.
3.2 Расчет болтового соединения на растяжение
Выберем соединение ЗШН – задвижка.
Т. к. нагрузка на болты при рабочих условиях происходит только от силы затяжки и силы тяжести задвижки смещенной относительно центра входного отверстия будем рассчитывать болт на растяжение от силы затяжки и от силы тяжести работающих на растяжение болтов. Схема действия на болт силы тяжести задвижки представлена на рисунке 5:
Рис. 7 – Схема действия силы тяжести создающей растяжение болта.
Следовательно на болт действует силы Рзат и Ртяж создающие напряжение растяжения. Расчетная схема действия сил затяжки приведена на рисунке 8:
Рис. 8 – Расчетная схема фланцевого соединения задвижки и ЗШН.
Сила затяжки болта находится по формуле предложенной в [6]:
где A – длина большей из сторон прямоугольного фланцевого сечения прокладки. А=220 мм k – коэффициент учитывающий вид фланцевого сечения(k=3 для прямоугольного сечения фланцевого соединия)[6].
b0 – расчетная ширина прокладки
пос – посадочное напряжение прокладки. Для мягкой резины
Находим геометрическую ширину прокладки
b0 = = 05 ( 220 – 200 ) = 10 мм.
Рзат= 30220001135106=8910 Н
Сила тяжести действующая на болт и создающая силу растяжения находится по формуле:
Ртяж= 159.81=14715 Н
Смещение данной силы от рассчитываемого болта составляет 200 мм поэтому сила растяжение от силы тяжести будет равна:
Рраст.тяж= 1471502=2943 Н
Р= 8910+2943=893943Н
Для нахождения диаметра болта воспользуемся упрощенным расчетом на прочность при растяжении. Предполагается что высота гайки достаточная и разрушения путем среза витков резьбы не происходит[6]:
где dp – диаметр болта
р – допускаемое напряжение при растяжении для Ст3 р=125 Мпа[6].
dp=4893943314125106=000954 мм
Принимаем Болт М10 ГОСТ 7796-70
Болты изготовлены из Ст3. Значение предела прочности болтов [] = 125 МПа
Допускаемое напряжение будет равно:
Допускаемая нагрузка на один болт [6]:
qб=078500095423125106=223262 Н
Следовательно принимаем болт М10 ГОСТ 7796-70
3.3 Расчет шпоночного соединения вала электродвигателя с шкивом
диаметр вала d = 42 мм
передаваемый вращающий момент Тпр =521 н м
материал шпонки Сталь 10.
Размер пазов и шпонки по ГОСТ 23360 – 78:
ширина паза и шпонки b = 12 мм
высота шпонки h = 8 мм
глубина паза вала t1 = 50 мм
глубина паза ступицы t2 = 33 мм
длина паза и шпонки l = 30 мм
а) Условие прочности шпонки на смятие:
где [] – допускаемое напряжение на смятие материала шпонки [] = 80 150 Мпа[6].
см=452110383042=2067 МПа
б) Условие прочности шпонки на сдвиг:
где - допускаемое напряжение на сдвиг материала шпонки
где - предел текучести материала шпонки = 200 Мпа[6]
=2521103123042=69 МПа
Прочность шпонки на смятие и сдвиг выдерживается.
Техника безопасности монтаж и эксплуатация
1Техника безопасности.
В процессе эксплуатации машины должна строго соблюдаться следующие мероприятия:
Перед пуском машины:
а) произвести осмотр;
б) проверить крепежные элементы.
Безопасная эксплуатация и обслуживание привода:
а) корпус электродвигателя должен быть заземлен;
в) рекомендуется располагать пусковые устройства в зоне видимости
Двигатель должен быть немедленно остановлен:
а) при несчастном случае;
б) при появлении дыма или огня;
в) при появлении стука в механизме или больших вибрациях в подшипниках.
Рабочее место должно быть хорошо и равномерно освещено по всей площади и высоте монтируемого оборудования.
При работе в помещении допускается применять электроинструмент напряжением 127 и 220В но с обязательным использованием диэлектрических перчаток; при этом корпус электроинструмента должен быть надежно заземлен; открыто проложенные заземляющие провода окрашивают в черный цвет.
При завинчивании или отвинчивании крепежных изделий нельзя применять рычаги усиливающие силовое воздействие инструмента; запрещается также использовать прокладки между гранями ключа и гайки.
Все сборочные приспособления должны быть вполне исправны и с возможно меньшим люфтом.
При монтаже и ремонте оборудования все снятые узлы и детали необходимо складывать на заранее подготовленные места (не в проходах). Рабочие места не загромождают и поддерживают необходимую чистоту и порядок.
Пуск и остановку машины следует осуществлять без продукта
Износ аброзивных кругов равен
Таблица 5 - Карта смазки
Подшипник электродвигателя
2 Монтаж шелушильно-шлифовальной машины
Комплектность машины:
Основными блоками шелушильно-шлифовальной машины и комплектующими её изделиями являются: станина; ротор состоящий из вала с закрепленными на нем абразивными кругами; корпус; приемный и выпускной патрубки аспирационный патрубок; привод состоящий из электродвигателя и клиноременной передачи; клапанное устройство для регулировки производительности.
Указания по производству работ.
В монтаж машины входят следующие операции:
) сборка основания;
) проверку правильности расположения отверстий болтов для крепления к фундаменту и отверстий под выпускные патрубки по монтажной нормали;
) установка станины на отметке чистого пола (используя металлические подкладки);
) окончательную затяжку болтов и сварку подкладок в пакеты;
) заливку отверстий в перекрытии и подкладок бетонной смесью марки 150 или цементным раствором марки 100;
) установка корпуса;
) установка ротора со шлифовальными кругами;
) присоединение приемного выпускного и аспирационного патрубков;
) установка клапанного устройства.
Электродвигатель подключают к силовой сети и к линии заземления после чего машину подвергают опробованию и испытанию на холостом ходу. На холостом ходу машина должна работать без вибраций посторонних стуков и неисправностей.
Инструменты и приспособления.
В спецификацию потребной оснастки и инструментов для крупноблочного монтажа входит:
- подъемно-транспортное оборудование – лебедка; стропы; монтажные контейнеры; стальные канаты;
- монтажная оснастка – тележки для перевозки блоков;
- сварочные аппараты электроинструменты ;защитные очки;
- измерительный инструмент – штангенциркули линейки угольники; приспособления для разметки складные метры;
- слесарный инструмент – слесарные молотки гаечные ключи отвертки пассатижи; напильники; сверла для железобетона; лом.
Целью данного курсового проекта являлась увеличение производительности шелушильно-шлифовальной машины ЗШН-3 до 125 тч. В качестве прототипа была выбрана шелушильно-шлифовальная машина ЗШН-3. Анализ возможных вариантов и определение недостатков шелушильно-шлифовальных машин позволил определить основные направления в совершенствовании технологической машины. Была разработана шелушильно-шлифовальная машина производительностью 125 тч с электрической задвижкой на выходе продукта из машины.
Расчеты (прочностной и энергетический) позволили определить основные технические характеристики для проектируемой шелушильно-шлифовальной машины.
Согласно выполненным расчетам были разработаны конструкторские чертежи шелушильно-шлифовальной машины.
Разработаны требования к монтажу и техническому обслуживанию шелушильно-шлифовальной машины.
Список используемой литературы
Закабунин В.И. Теория механизмов и машин. Структура и анализ механизмов: учебное пособиеВ.И.Закабунин; АлтГТУ им.И.И. Ползунова. -Барнаул: Изд-во АлтГТу2004.- 406с.
Методическое указание к выполнению расчетного задания по курсу «Расчет и конструирование машин и аппаратов пищевых производств». Курочкин А.А. М. 2006 9 с.
Основы расчета и конструирования машин и аппаратов перерабатывающих производств Под ред. А.А Курочкина.- М.: КолосС 2006-320с.
Учебник для студ. вузов по спец. "Машины и аппараты пищевых произ-в" и "Пищевая инженерия". В 3-х книгах. Книга 2 том 1 С. Т. Антипов [и др. ]; Минсельхозпрод УО "БГАТУ"; под ред. В. А. Панфилова В. Я. Груданова. - Минск: БГАТУ 2008. - 580 с.
Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Том 1 В двух книгах. Изд. 4-е перераб. и доп. - М.: Машиностроение 1973. - 416 с.
Расчеты на прочность деталей машин пищевых производств. Сергеев Б.М. М. «Машиностроение». 1969 143 с.
Харламов С.В. Конструирование технологических машин пищевых производств: Учебное пособие для вузов. - Л.: Машиностроение 1979. – 224 с. ил.
Харламов С.В. Практикум по расчету и конструированию машин и аппаратов пищевых производств. - Л.: Агропромиздат. Ленинградское отд-ние; 1991.-256 с. ил.
Тарасов В.П. Технологическое оборудование зерноперерабаты-вающих предприятий: учебное пособиеВ.П.Тарасов; АлтГТУ им. И.И. Ползунова. - Барнаул: Издательство АлтГТУ 2002.- 229с.