Первичный вал коробки передач КамАЗ-М14 А3

карта железнения.doc

Карта технологического процесса нанесения химических и электрохимических покрытий и химической обработки
Первичный вал коробки передач КамАЗ-М14
Наименование и содержание операции
(код наименование ивертарный номер)
Коэффициент оборудования
Состав раствора и материалы
Плотность тока адм 2
Отношение поверх. Анода к кадтоду
Протереть детали ветошью смоченной в керосине
Обдуть всю деталь воздухом
Изоляция мест не требующих покрытия
Обезжирить детали венской известью
Смонтировать детали на подвески
Промыть детали в горячей воде
Выдержать детали в ванне без тока
Промыть в горячей воде
Загрузить детали в шкаф
Сушка детали в сушильном шкафу
Демонтаж детали с подвески
Транспортирование деталей в кладовую

записка.docx

Технологическая часть4
1 Анализ исходных данных для разработки технологического процесса4
2 Обоснование размера производственной партии4
3 Выбор рационального способа восстановления детали5
4Составление схем технологического процесса восстановления детали8
5 Разработка операций11
5.1 Разработка операции №3 железнение11
5.2 Техническое нормирование операции № 5 шлифование.15
Конструкторская часть19
1 Состав и принцип действия устройства для наплавки.19
2 Устройство работает следующим образом.20
3 Техника безопасности.20
4 Характеристика вредных производственных факторов влияющих на процесс ремонта машин и меры по их устранению21
5 Организация пожарной безопасности в мастерской22
Список использованных источников23
Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортном комплексе страны регулярно обслуживая более 11 млн. предприятий организаций а также население страны. Ежегодно автомобильным транспортом народного хозяйства перевозится более 80% грузов транспортом общего пользования более – 75% пассажиров.
При грузовых перевозках автомобильный транспорт участвует практически во всех взаимосвязях производителей и потребителей продукции производственного назначения и товаров народного потребления.
Исходя из большого значения автомобильного транспорта необходимо предоставлять клиенту работоспособные и исправные автомобили и автобусы. Выполнение этой задачи ложиться на техническую службу АТП которая должна следить за техническим состоянием автомобиля и своевременно устранять выявленные отказы и неисправности.
Исследования ремонтного фонда (автомобилей и агрегатов поступающих в ремонт) показали что в среднем около 20% деталей – утильных 25 40% - годных а остальные 40 55 % - можно восстановить. Даже процент утильных деталей можно значительно снизить на АРП если оно будет располагать эффективными способами дефектации и восстановления. Технологии восстановления деталей относятся к разряду наиболее ресурсосберегающих так как по сравнению с изготовлением новых деталей сокращаются затраты на 70%.
Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта первичного вала коробки передач КамАЗ-М14 и приспособления применяемое для ремонта.
Задача курсового проекта:
–провести анализ исходных данных;
–выбрать рациональный способ восстановление изношенных деталей;
–разработать план технических операций восстановления деталей.
–рассчитать норм времени затраченного на них;
–дать описании конструкции приспособлений;
–описать принцип его работ;
–составить инструкцию для рабочего по использования приспособления с указанием техники безопасности.
Технологическая часть
1 Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
Первичный вал коробки передач КамАЗ-М14.
Материал изготовления детали - среднеуглеродистая и легированная сталь 15 ХГН2ТА.
При изготовлении сталь подвергали термохимической обработке
а) цементация закалка низкотемпературный отпуск.
б) цианирование (нитроцементация) закалка низкотемпературный отпуск.
Свариемость - умеренная. Твердость детали 60 65 HRС.
Сталь конструкционная легированная.
Сталь хромо-марганцово-никелевая с титаном.
Химический состав материала.
Механические свойства при Т=20oС материала 15ХГН2ТА.
Закалка 960 - 840oC масло Отпуск 180oC воздух
Первичные валы работают в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки изгиб и трение.
Характеристика износа поверхности.
а) износ диаметра А шейки вала под задний подшипник первичного вала;
б) износ диаметра гнезда вала Б под передний подшипник вторичного вала;
в) износ диаметра В шейки вала под передний подшипник первичного вала
Класс детали круглые стержни. Деталь имеет цилиндрическую форму ее длина значительно превышает диаметр.
2 Обоснование размера производственной партии
Величину производственной партии деталей определим по формуле:
где: N-количество агрегатов ремонтируемых в год (1300 ед.)
nа – количество одноимённых деталей в агрегате узле. (1)
КРМ – маршрутный коэффициент ремонта показывающий количество изделий (деталей) подвергаемых ремонту от общего количества (095);
DР – количество рабочих дней в году (253)
3 Выбор рационального способа восстановления детали
в) износ диаметра В шейки вала под передний подшипник первичного вала.
Способ восстановления:
а) Износ поверхности А под задний подшипник можно устранить вибродуговой наплавкой железнением хромированием с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа.
б) Износ диаметра гнезда Б под передний подшипник можно устранить аналогичным способом как и поверхности А.
в) Износ поверхности В под задний подшипник можно устранить вибродуговой наплавкой железнением хромированием с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа.
Железнение деталей процесс получения твердых износостойких покрытий в целях компенсации износа детали.
Преимущество железнения: высокий выход металла по току достигающий 80 90 % большая скорость нанесения покрытия 03 05 ммч высокая износостойкость возможность получения покрытий твердостью 20 65 ГПа толщиной в 1 15 мм и более применение простого и дешевого электролита.
Недостатки железнения: длительность процесса восстановления детали для применения такого способа восстановления нужна большая производственная баз.
Хромирование применяется для компенсации износа детали а также в качестве антикоррозионного покрытия.
Достоинство хромирования: Высокая твердость = 4 12 ГПа большая износостойкость высокая кислотостойкость теплостойкость прочное сцепление почти со всеми металлами.
Недостатки хромирования: низкая производительность процесса не более 003 ммч не возможность восстановления деталей с большим износом т. к. хромовые покрытия толщиной более 03 04 мм. имеют пониженные механические свойства; высокая стоимость процесса.
Вибродуговая наплавка.
Основным преимуществом вибродуговой наплавки является небольшой нагрев детали (около) малая зона термического влияния возможность получения наплавленного металла с требуемой твердостью и износостойкостью толщина наплавки 08 35 мм.
Недостатки: снижение усталостной прочности на 30 40 %.
Плазменная наплавка.
Преимущество: обеспечивает высокое качество наплавленного металла.
Недостаток: дорогостоимость процесса восстановления.
Критерии долговечности-Кд при восстановлении детали железнением 08 095.
Технико – экономический-Кт.э. способа восстановления детали железнением.
Толщина слоя наносимого за один проход 01 50.
Производительность кгч 0011 0085.
Удельная себестоимость (стоимость 1г покрытия) 658 3713.
Подготовка детали к нанесению покрытия.
Выполняют подготовку поверхности к железнению в следующем порядке:
Очистка от грязи масла и других загрязнений происходит в моечных растворах.
Проводится механическая обработка для получения правильной геометрической формы детали что обеспечивает равномерный слой осаждаемого металла. Овальность конусность и огранку изношенной детали устраняют шлифованием полированием притиркой растачиванием и т. п.
Обезжиривание поверхностей возможно химическое электролитическое и при помощи ультразвука. Обычно применяют электролитическое обезжиривание в ванне с щелочными растворами при плотности тока 5 15 А при температуре электролита 60 70 С в течении 2 3 мин.
Также производят обезжиривание органическими растворами (керосином или кипячение в 10 % растворе каустической соды). Затем деталь промывают теплой и холодной водой.
После обезжиривания производят монтаж детали на подвеске затем поверхности детали не подлежащие железнению изолируют перхлорвиниловым лаком винипластом целлулоидом клеями типа БФ.
Непосредственно перед процессом проводят декапирование или анодная обработка удаление тончайших пленок окислов электролитическим способом. Декапирование производят в специальных ваннах в 30 % растворе в течении 2 3 мин. 10 15 А затем промывают холодной и горячей водой.
После декапирования электролит удаляют резиновой грушей промывают поверхность холодной водой заливают состав подогретого до 70 80 С электролита или холодного электролита меняют клеммы и ведут процесс железнения до необходимой толщины.
Обработка после нанесения покрытия.
После железнения деталь промывают горячей водой и нейтрализуют в течении 3 4 мин. в горячем растворе (60 70 С) такого состава: 20 30 гл жидкого стекла 10 20 гл и кальцинированной соды 25 30 гл. При местном железнении деталь нейтрализуют 10 % раствором .
Для восстановления поверхностей под подшипники применим железнение исходя из вышеприведенных соображений.
При восстановлении шпоночного паза применим вибродуговую наплавку т.к. данный способ более дёшев и технологически прост.
Таблица 1 - Удельная себестоимость восстановления деталей.
Коэффициент технико-экономической
Вывод – железнение более эффективный и дешёвый способ чем хромирование.
Способ восстановления детали железнением.
Удельная себестоимость (стоимость 1г покрытия) 658 3713.
Для восстановления поверхностей под сальник применим железнение исходя из вышеприведенных соображений.
4Составление схем технологического процесса восстановления детали
Обезжиривание поверхностей возможно химическое электролитическое и при помощи ультразвука. Обычно применяют электролитическое обезжиривание в ванне с щелочными растворами при плотности тока 5 15 Апри температуре электролита 60 70С в течении 2 3 мин.
После декапирования электролит удаляют резиновой грушей промывают поверхность холодной водой заливают состав подогретого до 70 80С электролита или холодного электролита меняют клеммы и ведут процесс железнения до необходимой толщины.
После железнения деталь промывают горячей водой и нейтрализуют в течении 3 4 мин. в горячем растворе (60 70С) такого состава: 20 30 гл жидкого стекла 10 20 гл и кальцинированной соды 25 30 гл. При местном железнении деталь нейтрализуют 10 % раствором .
Таблица 2 - Схема технологического процесса в восстановления.
Наименование и содержание операции
Износ диаметра А шейки вала под задний подшипник и передний подшипник В.
Износ диаметра гнезда вала Б под передний подшипник вторичного вала
Шлифовальная. Шлифовать до устранения следов износа и получения правильной геометрической формы.
Подготовить к железнению и железнить поверхность А Б и В.
Шлифовать поверхность А В под подшипник
до номинального размера.
Шлифовать гнездо Б под подшипник
Моечная. Промыть деталь в содовом растворе.
Закрепить за рабочие поверхности вала
Таблица 3 - План технологических операций восстановления детали.
Наименование и содержание операции.
Шлифовать поверхности А В.
Кругло-шлифовальный станок 3А151.
Поводковый патрон с поводком и центрами.
Шлифовальный круг ПП500х20х305 16А35П СТ26В.
Микрометр 0-25 ГОСТ 6507-68 микрометр 25-75
Шлифовальная. Шлифовать поверхность Б до устранения следов износа и получения правильной геометрической формы.
Внутришлифовальный станок 3А227.
Шлифовальный круг ПП40х20х20 4А50М28.
Подготовить и железнить поверхность А В Ж
Стальные ванны для обезжиривания железнения.
Катодные анодные штанги для подвески.
Шлифовать поверхность под подшипник.
Круг ведуший15А 16 ТВ
Микрометр 0-25; 25-75 ГОСТ 6507-68
Шлифовать поверхность Б
Поводковый патрон с поводком и центрами
Шлифовальный круг ПП40х20х20 4А50М28
Промыть деталь в содовом растворе
Ванна с содовым раствором.
Подвеска для мойки детали.
5 Разработка операций
5.1 Разработка операции №3 железнение
Деталь: Первичный вал коробки передач КамАЗ-М14.
Программа АРЗ. N = 1300 КР в год.
Маршрутный коэффициент ремонта
Материал: сталь 15ХГН.
–номинальный диаметр поверхности А под подшипник:
–номинальный диаметр поверхности В под подшипник:
–номинальный диаметр поверхности Б под подшипник:
–длина поверхности А под подшипник: Lа = 330 мм.
–длина поверхности В под подшипник: Lв = 250 мм.
–длина гнезда Б под подшипник: LБ = 150 мм.
–минимально допустимый диаметр поверхности А под подшипник для ремонта: Dmin = 54985мм.
–минимально допустимый диаметр поверхности В под подшипник для ремонта: Dmin =2495 мм.
–минимально допустимый диаметр поверхности Б под подшипник для ремонта: Dmin = 72036 мм.
Оборудование: Стальные ванны для обезжиривания железнения.катодные анодные штанги для подвески микрометр 0-25 ГОСТ 6507-68 микрометр 25-75
Определение припусков на обработку
Максимально наносимый слой железнения h = 12 [табл.9.2.] минимальный 05мм.
Припуск на шлифование под подшипник поверхности А перед железнением:
z= 0099+09*=0099+09*(0015-0002)=011
Припуск на шлифование поверхности под подшипник после железнения:
z= 007+09*=007+09*(0015-0002)=008
Подсчитаем необходимую высоту железнения для поверхности под подшипник:
h=(55015-54985+011+008)2=011мм. принимаем 05мм.
Припуск на шлифование под подшипник поверхности В перед железнением:
z= 0099+09*=0099+09*(0021-0002)=012
Припуск на шлифование под подшипник после железнения:
z= 007+09*=007+09*(0021-0002)=009
h = (25021-2495+012+009)2=014 мм. принимаем 05мм.
Техническое нормирование операции № 3 (железнение)
Диаметр поверхности А до железнения – 54985 мм.
Диаметр поверхности А после железнения – 55485 мм.
Определим основное время на железнение:
где: γ-плотность осаждённого металла гсм3 (78);
Dк – катодная плотность тока (50Адм.3);
с – электрохимический эквивалент т.е. количество металла выделяющегося в процессе электролиза (1042гА-ч);
шк – выход металла по току (70%) [табл.9.2.].
Рассчитаем общее перекрываемое время по формуле:
где: Σtоп.п. – оперативное перекрываемое время;
Σtв.п. – вспомогательное перекрываемое время.
Фактически учитывая размеры в ванну (2000х850) согласно таблице (9.21) можно завесить 10 деталей. Для расчёта перекрываемого и неперекрываемого времени составим таблицу №4
Таблица 4 - Расчёт перекрываемого и неперекрываемого времени.
Протирка деталей ветошью смоченной в керосине.
Общая площадь обр. ветошью 3дм2
Нагрузить и разгрузить тележку с деталями
Подвезти детали на расстоянии 10м.
Протереть детали ветошью смоченной в керосине
Зачистка покрываемых поверхностей наждачной шкуркой и обдувка сжатым воздухом
Зачистить покрываемые поверхности
Обдуть всю деталь воздухом
Изоляция мест не требующих покрытия
Изолировать места не требующие покрытия цапонлаком:
Монтаж деталей на приспособление
Смонтировать детали на приспособление
Обезжиривание деталей электролитически на аноде
Загрузить и выгрузить детали из ванны
Выдержать деталь на аноде
Промыть и прогреть детали в горячей воде 50-600
Промыть детали в воде
Нанесение слоя металла
Выдержать в ванне без тока
Включить ток и постепенно увеличивать плотность тока до расчетной величины. Нанести металл.
Таблица 4 - продолжение
Промывка в холодной проточной воде
Промыть в холодной проточной воде
Промывка в горячей воде 80-900
Промыть в горячей воде
Нейтрализация в 10% растворе соды
Выдержать детали в ванне
Сушка в сушильном шкафу
Загрузить и выгрузить детали из шкафа
Выдержать детали в шкафу
Демонтаж деталей с подвески
Время учтено при монтаже.
Выгрузить детали из шкафа
(время учтено при сушке)
Переместить детали на тележке от одного места к другому на расстояние 3м.
(см. операцию изоляции)
Транспортирование деталей в кладовую
Переместить детали на тележке от одного места к другому на расстояние 10м.
Согласно составленной таблице перекрываемое время будет равно 527 мин; неперекрываемое: 245 мин.
Рассчитаем штучно – калькуляционное время по формуле:
Ки – коэффициент использования ванн (085) [табл. 9.19.];
Х – количество ванн одновременно обслуживаемых одним рабочим;
К1 – коэффициент на подготовительно – заключительное время время обслуживания одного рабочего места и на естественные надобности исполнителя (118) [табл. 9.18.];
К2 – коэффициент учитывающий совпадение окончания работы одной из ванн – дублёров с ручной работой по обслуживанию другой ванны-дублёра (1) [табл. 9.22.]
5.2 Техническое нормирование операции № 5 шлифование.
Материал: сталь 15ХГН.
Шлифовать гнездо Б под передний подшипник вторичного вала.
–диаметр до шлифования - = 71536 мм.
–диаметр шеек после шлифования – = 71084 мм.
Таблица 4 – Содержание операции шлифование.
Установить вал в патроны внутришлифовального станка
Шлифовать поверхность Б до 71084 мм.
Контролировать поверхность нутрометром
Назначим глубину шлифования t (поперечную подачу St) по табл.7.3. [1 с.57]; (12мм.)
Определим продольную подачу Sпр мм.об. по формуле:
где: – доля ширины шлифовального круга (025) [1 с.59 табл. 7.8.];
В-ширина шлифовального круга (20мм.)
Sпр = 025 · 20 = 5 мм.об.
Определим длину хода стола Lр мм:
Lр = 30 + 20 = 50 мм.
Назначим скорость вращения шлифовального круга Vк по табл.7.3. (35мс.) [1 с.57];
Назначим скорость вращения детали Vд по табл.7.3 (35ммин) [1 с.57]
Определим частоту вращения шлифовального круга:
Определим частоту вращения детали:
Согласуем расчётные данные с паспортом станка и выберем следующие значения:
nк (ф) = 1272 обмин.; nд (ф) = 350 обмин.
Определим правильность выбора оборудования и рассчитаем коэффициент использования оборудования по мощности:
где: Nнэ – необходимая мощность главного электродвигателя станка кВт;
Nдэ – действительная мощность главного электродвигателя станка(7кВт) [3 с.133].
где: Nр – мощность резания кВт;
м – механический КПД станка (097)[2 с.14]
СN r q – коэффициент и показатели степени (014; 08; 08;1) [1 с.60 табл.7.13.]
Определим основное время:
где: К – коэффициент износа круга при чистовом шлифовании (18) [2 с.21].
Определим вспомогательное время:
ТВС = Тус + Тизм + Тпер
Время установки детали Тус и время перехода Тпер определим из [1 с.21 табл.3.26.]
Тпер = 004мин. [1 с.62 табл.7.16.]
Время на измерение Тизм определим по формуле:
Тизм = 0158 х L0.16 х К065 = 0158 х 35016 х 2065 = 047 мин.
ТВС =025+047+004=076мин
Определим оперативное время:
ТОП = ТО + ТВС = 0053 + 076 = 0813 мин.
Определим дополнительное время:
где: К1 – процент дополнительного времени от оперативного (6%) [1 с.24 табл.3.30].
ТД = 0813 · 6100 = 005 мин.
ТПЗ – подготовительно – заключительное время примем = 7мин [1 с.61 табл.7.14].
Определим штучно – калькуляционное время:
ТШК = ТО + ТВС + ТД + ТПЗ nп
ТШК = 0053 + 076 + 005 + 7 5 = 2263 3 мин.
Конструкторская часть
Для наплавки валов промышленностью выпускается большое количество разнообразного оборудования а именно для наплавки под слоем флюса вибродуговой наплавке в среде защитных газов (марок ОКС-5611 ОКС-5594 и т.п.).
Наплавочная установка включает в себя вращатель (токарный станок) обеспечивающий закрепление и вращение деталей и перемещение наплавочной головки относительно ее. Наплавочная головка состоит из механизма подачи проволоки изменяющего ступенчато или плавно скорости подачи электрода мундштука для подвода проволоки к детали.
1 Состав и принцип действия устройства для наплавки.
Рисунок 1 - Устройство для наплавки.
2 Устройство работает следующим образом.
Необходимая для наплавки деталь устанавливается в шпиндель 1 и поджимается конусом упорным 3. В вилку 2 устанавливается держак от полуавтоматической или автоматической сварки. Затем выбрав необходимую частоту вращения двигателя 22 с помощью частотного преобразователя начинаем процесс наплавки.
В случае если частотным преобразователем не удается выставить нужный режим наплавки (частота вращения наплавляемого вала скорость перемещения вилки относительно наплавляемого вала) то добиваемся этого подбором шестерен 9 и 1.
3 Техника безопасности.
Лицо ответственное за обеспечение требований охраны труда и безопасность выполнения работ в ремонтной мастерской и его должностные обязанности
–проводить организаторскую работу по созданию здоровых и безопасных условий труда соблюдению законодательства;
–обеспечивать выполнение стандартов норм правил инструкций и указаний по вопросам охраны труда;
–приостанавливать производство работ в случаях возникновения угрозы жизни или здоровью людей;
–следить за своевременным испытанием и техническим освидетельствованием котлов грузоподъемных машин и механизмов и другого оборудования подлежащего периодическому испытанию;
–своевременно и по установленным нормам составлять заявки на средства индивидуальной защиты и обеспечивать работающих спецодеждой и другими средствами индивидуальной защиты;
–не допускать к эксплуатации автомобилей тракторов электроустановок котлов грузоподъемных машин и других установок и агрегатов лиц не имеющих соответствующего удостоверения и не прошедших аттестацию а также не достигших необходимого возраста;
–проводить все виды инструктажей на рабочем месте кроме вводного со всеми без исключения вновь принятым или переведенными на другую работу лицами;
–вести журнал инструктажей на рабочих местах и требовать соблюдения правил и инструкций производственной санитарии трудовой и технологической дисциплины;
–организовать первую медицинскую помощь пострадавшим и доставку их в лечебное учреждение принимать участие в расследовании обстоятельств и причин несчастных случаев на производстве и разработке мероприятий по их предупреждению;
–следить за состоянием производственного оборудования вентиляционных и отопительных систем предохранительных устройств приспособлений ограждений предусмотренных правилами техники безопасности [20];
–обеспечивать работающих санитарно-бытовыми помещениями по действующим нормам;
–обеспечивать проведение паспортизации санитарно-технического состояния отделений участков;
–организовать пропаганду охраны труда оборудование кабинетов и уголков по охране труда;
–регулярно проводить осмотры по состоянию охраны труда в отделениях производственных участках и объектах рассматривать состояние условий труда техники безопасности на собраниях коллективов.
4 Характеристика вредных производственных факторов влияющих на процесс ремонта машин и меры по их устранению
В процессе ремонта машин возникает ряд вредных и опасных производственных факторов такие как: шум запыленность загазованность вибрация поражение электрическим током.
Существует много различных методов борьбы с шумом. Но наиболее эффективным считается комплексный подход к защите от шума. Он представляет собой сочетание следующих методов: уменьшение шума в источнике изменение направленности излучения шума акустическая обработка помещений и рациональная планировка цеха уменьшение шума на пути. Если на рабочем месте не удается добиться существенного снижения шума то используют средства индивидуальной защиты в виде наушников.
Основными источниками пыли и загазованности в мастерской являются участки обкатки автотранспортных двигателей и окраски.
Содержание примесей в воздухе отрицательно действует на человека и его здоровье. Поэтому очень важно чтобы предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе не была превышена. Основными мероприятиями поддержания воздушной среды в норме являются: установка вентиляционного оборудования обеспечение рабочих средствами индивидуальной защиты.
Мероприятия по предотвращению вибраций является организационно-технические мероприятия снижающие ее в источнике образования путем изменения кинематической схемы привода механизма уравновешивания масс применение устройств гасящих колебания. Для защиты от вибраций передаваемых через ноги рекомендуется использование специальных виброзащитных настилов.
Технические методы и способы защиты от поражения электрическим током при прикосновении к токоведущим частям включают применение электрической изоляции.
В сырых помещениях изоляцию проверяют не менее двух раз в год и один раз в год в сухих помещениях [20].
5 Организация пожарной безопасности в мастерской
Ремонтная мастерская относится ко второй степени огнестойкости: стены кирпичные крыша из бетонных плит полы бетонные перегородки кирпичные.
Для обеспечения пожарной безопасности в мастерской должны быть разработаны противопожарные мероприятия в соответствии требованиями пожарной безопасности для мастерской.
Контроль за выполнением правил пожарной безопасности возлагается на инженерно- технического работника мастерской (заведующего мастерской) который обязан следить чтобы дороги проходы проезды и места расположения пожарного инвентаря были свободны для своевременного доступа.
Пожарная ситуация в мастерской может возникнуть при замыкании проводки неправильном хранении легковоспламеняемых жидкостей ветоши курении в неустановленных местах.
Вследствие этого необходимо проверять проводку не реже чем один раз в год; устанавливать предохранители и блокировочные устройства; жидкости хранить в закрытых емкостях; ежедневно убирать ветошь с рабочих мест в специальные металлические ящики; курить только в специально отведенных для этого местах.
Мастерскую необходимо обеспечить пожарным инвентарем в соответствии с ППБ 01.03. В мастерской необходимо установить ящики с песком разместить огнетушители оборудовать мастерскую пожарной сигнализацией разработать схему эвакуации людей при пожаре и табель с указанием действий боевого пожарного расчета.
Список использованных источников
Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей В.И. Карагодин Н.Н. Митрохин. - М.: Мастерство 2001.
Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. - Н. Новгород: Республиканский заочный автотранспортный техникум 1994.-142с.
Румянцев С.И. Ремонт автомобилей под ред. С. И. Румянцева.- М.: Транспорт 1988.-327с.
Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т.Т.1 под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение. 1973.-696с..
Шейиблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. – М.: Высшая школа 1991.-431с.

маршрутная карта.doc

ГОСТ 3.1404-74 форма 1
Восстановления поверхностей под подшипники первичного вала КП автомобиля КамАЗ-М14
Единица нормирования
Наименование и содержание операции
Оборудование (код наименование инвентарный номер)
Приспособление инструмент (код наименование)
Объем производственной
Шлифовальная. Шлифовать поверхности А и В как чисто
Круглошлифовальный станок 3А151
Поводковый патрон с поводком и центрами;
шлифовальный круг ПП500х20х305 16А35П
Шлифовать поверхность Б до устранения следов износа и
Внутришлифоваль-ный станок 3А227.
Поводковый патрон с поводком и
получения правильной геометрической формы.
Железнение. Подготовить и железнить поверхности А и В под подшипники
Ванны для обезжиривания
Катодные и анодные штанги для подвески
Подготовить к железнению и железнить поверхность под
Подвеска для железнения.
Шлифовальная. Шлифовать поверхности под подшипник
Круглошлифовальный станок 3А151
шлифовальный круг 1635П ПП500х20х305
Шлифовать поверхность до номинального размера.
Шлифовальный станок 3Б151
Моечная. Промыть деталь в содовом растворе.
Ванна с содовым раствором
Подвеска для мойки деталей

Первичный вал коробки передач КамАЗ-М14 А3.cdw

а) износ диаметра шейки вала под задний подшипник первичного вала;
б) износ диаметра гнезда вала под передний подшипник вторичного вала;
в) износ диаметра шейки вала под передний подшипник первичного вала.
Первичный вал КПП ВАЗ-2114
ВКР.23.02.03.41ТО. 01-1558

Курсовая Шуенков Артем 41-ТО.docx

ГАПОУ СО « Красноуфимский аграрный колледж»
РАСЧЁТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
КУРСОВОГО ПРОЕКТА ПО МДК 01.02.
ТО и РЕМОНТ АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА.
(КАК. ОМ. ТО. . 41.ТО. КР.ПЗ.)
ТЕМА ПРОЕКТА: « Разработка технологического процесса восстановления детали»
Первичный вал коробки передач КАМАЗ
Годовая производственная программа- 980шт
Дата защиты---------
Оценка---------------
Раздел 1. Разработка технологического процесса восстановления детали.
Характеристика детали.
Выбор способа восстановления детали.
Схема технологического процесса.
План технологических операций.
Раздел 2. Разработка операций по восстановлению деталей.
1 Расчёт величины производственной партии.
3 Содержание операций.
4 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА
Роль авторемонтных предприятий заключается в восстановлении деталей автомобиля будь-то двигатель коробка передач рама кузов и прочее. Для снижения себестоимости ремонта все запчасти делятся на 3 части помечаются цветами так называемый светофор: зеленый – хорошая деталь(не надо с ней ничего делать) желтый – хорошая деталь но надо немного восстановить красный – деталь уходит в утиль. Делается эта отборка для того чтобы предприятие не работало в минус путем постоянного закупа деталей даже тех которые в отличном состоянии и не требуют восстановления.
Повышение уровня авторемонтного предприятия происходит путём закупа новых станков верстаков и прочего оборудования для работ наём более квалифицированных сотрудников правильно настраивается производственный процесс выдача адекватных норматив на выполнение работы и т.д.
Цель курсового проекта: найти нормативное время для восстановления дефекта детали и рентабельность этого процесса.
Глава 1. Разработка технологического восстановления детали.
1 Характеристика детали.
Первичный вал коробки передач выполнен как одно целое с зубчатым колесом. Его передней опорой является шариковый подшипник расположенный в расточке коленчатого вала. Полость подшипника заполняется смазкой ЦИАТИМ 201 и уплотняется манжетой. На задний конец вала с упором в торец зубчатого колеса установлены шариковый подшипник и маслонагнетающее кольцо стопорящееся от проворачивания на валу шариком. Пакет стягивается кольцевой гайкой поясок которой вдавливается в пазы вала.
При механической обработке вала установочными базами в основном служат центровые отверстия и реже наружные цилиндрические поверхности.
Первичный вал коробки передач работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки изгиб и трение. Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства. Известно что основной статьей расходов из которых складывается себестоимость капитального ремонта автомобилей являются расходы на приобретение запасных частей. Эти расходы в настоящее время составляют 40-60% от себестоимости капитального ремонта автомобиля:
) Класс детали (корпусные детали полые стержни некруглые стержни прямые круглые стержни и т. п.); Вал первичный коробки передач относится к классу деталей «круглые стержни с фасонной поверхностью».
) материал из которого изготовлена деталь. Для изготовления вала первичного раздаточной коробки применяется легированная сталь 15ХГН. Эта сталь применяется в тех случаях когда требуется высокая прочность пластичность вязкость сердцевины поверхностная твердость. Детали изготовленные из этой стали могут работать при ударных нагрузках и отрицательных температурах. После термической обработки получается твердость поверхностного слояHRC60 65 и твердость сердцевиныHRC35 45.
) наличие термической обработки детали в целом или отдельных ее участков. Указать твердость поверхностей подверженных ей;
С целью повышения прочности износостойкости и увеличенияусталостной прочности валыподвергают термической ихимико-термической обработке.Основными видами термической обработкивалов является улучшение и закалка (объемная и поверхностная). Однако вместе с повышением твердости и механических свойств материала в результатетермической обработкиснижается его вязкость. При выборе термической обработки валов следует учитывать это и выбирать такую при которой сохраняется достаточная вязкость материала. Наиболее распространеннымвидом химико-термической обработкивалов является цементация. В результате цементации и последующей закалки не только увеличиваются твердость но также повышаетсяпредел усталости.
) Для изготовления детали “Вал” применяется конструкционная углеродистая качественная сталь 15ХГН ГОСТ 380-71. Сварка возможна при подогреве до 100-120 градусов и последующей термообработке. Для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке термообработка после сварки – отжиг.
) При механической обработке вала установочными базами в основном служат центровые отверстия и реже наружные цилиндрические поверхности. Шероховатость зубьев шестерни и поверхности отверстия под роликовый подшипник должна соответствоватьRа=032÷025 мкм остальные поверхности –Rа = 125÷10 мкм.
) Первичный вал коробки передач КамАЗ-М14 работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки изгиб и трение.
) Поверхности первичного вала изнашиваются неравномерно.
) В результате эксплуатации первичный вал испытывает различные механические нагрузки такие как: кручение биение ударные нагрузки нагрев поверхности опорных шеек испытывает изгиб переменные нагрузки.
2 Выбор способа восстановления детали.
В результате эксплуатации распределительный вал получает следующие дефекты:
Износ диаметра А шейки вала под задний подшипник первичного вала
Износ диаметра гнезда вала Б под передний подшипник вторичного вала
В результате устанавливаются следующие способы восстановления детали:
Восстановительные работы по дефекту №1:
Износ поверхности под задний подшипник можно устранить вибродуговой наплавкой железнением хромированием с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа.
Восстановительные работы по дефекту №2
Износ диаметра гнезда Б под передний подшипник можно устранить аналогичным способом как и поверхности А.
При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены три способа пригодных для устранения этих дефектов: железнение; хромирование; вибродуговая наплавка.
При анализе способов устранения дефекта №1 был выбран способ электрического наращивания металла (железнение) так это более экономичный и энергоёмкий процесс. Железнение представляет собой процесс гальванического осаждения железа из водных растворов его солей при прохождении через электролит постоянного тока низкого напряжения. Преимущество этого способа перед хромированием в высокой скорости осаждения металла (более 10 ммч); возможности получения осадков большей толщины (до 3 мм); более высоком коэффициенте выхода металла по току (80 95%); низкой стоимости материалов для приготовления электролитов. Для железнения используются различные электролиты: сернокислые хлористые и др. В электролит рекомендуется вводить различные добавки — органические или неорганические вещества: соли никеля кобальта марганца хлористый натрий глицерин. Эти добавки позволяют улучшить стабильность электролита или качество осадка. Недостатки железнения: длительность процесса восстановления детали для применения такого способа восстановления нужна большая производственная баз. Хромирование применяется для компенсации износа детали а также в качестве антикоррозионного покрытия.
Достоинство хромирования: Высокая твердость = 4 12 ГПа большая износостойкость высокая кислотостойкость теплостойкость прочное сцепление почти со всеми металлами.
Недостатки хромирования: низкая производительность процесса не более 003 ммч не возможность восстановления деталей с большим износом т. к. хромовые покрытия толщиной более 03 04 мм. имеют пониженные механические свойства; высокая стоимость процесса.
При анализе способов устранения дефекта №2 была выбрана вибродуговая наплавка.
Основным преимуществом вибродуговой наплавки является небольшой нагрев детали (около) малая зона термического влияния возможность получения наплавленного металла с требуемой твердостью и износостойкостью толщина наплавки 08 35 мм.
Недостатки: снижение усталостной прочности на 30 40 %.
Плазменная наплавка.
Преимущество: обеспечивает высокое качество наплавленного металла.
Недостаток: дорогостоимость процесса восстановления.
Критерии долговечности-Кд при восстановлении детали железнением 08 095.
Технико–экономический-Кт.э. способа восстановления детали железнением.
Толщина слоя наносимого за один проход 01 50.
Производительность кгч 0011 0085.
Удельная себестоимость (стоимость 1г покрытия) 658 3713.
Подготовка детали к нанесению покрытия.
Выполняют подготовку поверхности к железнению в следующем порядке:
Очистка от грязи масла и других загрязнений происходит в моечных растворах.
Проводится механическая обработка для получения правильной геометрической формы детали что обеспечивает равномерный слой осаждаемого металла. Овальность конусность и огранку изношенной детали устраняют шлифованием полированием притиркой растачиванием и т. п.
Обезжиривание поверхностей возможно химическое электролитическое и при помощи ультразвука. Обычно применяют электролитическое обезжиривание в ванне с щелочными растворами при плотности тока 5 15 А при температуре электролита 60 70 С в течении 2 3 мин.
Также производят обезжиривание органическими растворами (керосином или кипячение в 10 % растворе каустической соды). Затем деталь промывают теплой и холодной водой.
После обезжиривания производят монтаж детали на подвеске затем поверхности детали не подлежащие железнению изолируют перхлорвиниловым лаком винипластом целлулоидом клеями типа БФ.
Непосредственно перед процессом проводят декапирование или анодная обработка удаление тончайших пленок окислов электролитическим способом. Декапирование производят в специальных ваннах в 30 % растворе в течении 2 3 мин. 10 15 А затем промывают холодной и горячей водой.
После декапирования электролит удаляют резиновой грушей промывают поверхность холодной водой заливают состав подогретого до 70 80 С электролита или холодного электролита меняют клеммы и ведут процесс железнения до необходимой толщины.
Обработка после нанесения покрытия.
После железнения деталь промывают горячей водой и нейтрализуют в течении 3 4 мин. в горячем растворе (60 70 С) такого состава: 20 30 гл жидкого стекла 10 20 гл и кальцинированной соды 25 30 гл. При местном железнении деталь нейтрализуют 10 % раствором. Для восстановления поверхностей под подшипники применим железнение исходя из вышеприведенных соображений.
При восстановлении шпоночного паза применим вибродуговую наплавку т.к. данный способ более дёшев и технологически прост.
Таблица 1 - Удельная себестоимость восстановления деталей.
Коэффициент технико-экономической
Вибродуговая наплавка.
Вывод – железнение более эффективный и дешёвый способ чем хромирование.
Хромирование применяется для компенсации износа детали а также в качестве антикоррозионного покрытия.
Способ восстановления детали железнением.
Удельная себестоимость (стоимость 1г покрытия) 658 3713.
Для восстановления поверхностей под сальник применим железнение исходя из вышеприведенных соображений.
Обезжиривание поверхностей возможно химическое электролитическое и при помощи ультразвука. Обычно применяют электролитическое обезжиривание в ванне с щелочными растворами при плотности тока 5 15 Апри температуре электролита 60 70С в течении 2 3 мин.
После декапирования электролит удаляют резиновой грушей промывают поверхность холодной водой заливают состав подогретого до 70 80С электролита или холодного электролита меняют клеммы и ведут процесс железнения до необходимой толщины.
После железнения деталь промывают горячей водой и нейтрализуют в течении 3 4 мин. в горячем растворе (60 70С) такого состава: 20 30 гл жидкого стекла 10 20 гл и кальцинированной соды 25 30 гл. При местном железнении деталь нейтрализуют 10 % раствором .
3 Схема технологического процесса.
Наименование и содержание
Износ диаметра шейки вала под задний подшипник первичного вала
Шлифовальная. Шлифовать до устранения следов износа и получения правильной геометрической формы
Подготовить к железнению и железнить поверхность
Закрепить за рабочие поверхности вала
Шлифовальная. Шлифовать поверхность под подшипник
до номинального размера.
Промыть деталь в содовом размере
Износ диаметра гнезда вала под передний подшипник вторичного вала
Вибродуговая наплавка
Шлифовальная. Шлифовать до устранения следов износа и получения правильной геометрической формы.
Шлифовать поверхность под подшипник до номинального размера. Шлифовать гнездо под подшипник
Мойка. Промыть деталь в содовом растворе.
4План технологических операций.
Наименование и содержание операций
Шлифовать поверхность А
Кругло-шлифовальный станок 3А151.
Поводковый патрон с поводком и центрами.
Шлифовальный круг ПП500х20х305 16А35П СТ26В.
Микрометр 0-25 ГОСТ 6507-68 микрометр 25-75
Шлифовальная. Шлифовать поверхность Б до устранения следов износа и получения правильной геометрической формы.
Внутришлифовальный станок 3А227.
Шлифовальный круг ПП40х20х20 4А50М28.
Подготовить и железнить поверхность А.
Стальные ванны для обезжиривания железнения.
Катодные анодные штанги для подвески.
Микрометр 0-25; 25-75 ГОСТ 6507-68
Шлифовать поверхность под подшипник.
Круг ведуший15А 16 ТВ
Шлифовать поверхность Б
Поводковый патрон с поводком и центрами
Шлифовальный круг ПП40х20х20 4А50М28
Промыть деталь в содовом растворе
Ванна с содовым раствором.
Подвеска для мойки детали.
Величина производственной партии деталей определяется по формуле:
где N- годовая производственная программа шт; (960)
n - число деталей в изделии;
t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;
t = 2 3 дня - для крупных деталей (рама крупные корпусные детали);
t = 5 дней - для средних деталей хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;
t = 10-30 дней - для мелких деталей хранение которых возможно в контейнерах;
Ф дн - число рабочих дней в году.
Первичный вал относится к средним деталям.
Величина производственной партии деталей по расчетам составила 27 штук
Деталь: Первичный вал коробки передач КамАЗ-М14.
Маршрутный коэффициент ремонта
Материал: сталь 15ХГН.
номинальный диаметр поверхности А под подшипник:
номинальный диаметр поверхности Б под подшипник:
длина поверхности А под подшипник: Lа = 330 мм.
длина гнезда Б под подшипник: LБ = 150 мм.
минимально допустимый диаметр поверхности А под подшипник для ремонта: Dmin = 54985мм.
минимально допустимый диаметр поверхности Б под подшипник для ремонта: Dmin = 72036 мм.
Оборудование: Стальные ванны для обезжиривания железнения.катодные анодные штанги для подвески микрометр 0-25 ГОСТ 6507-68 микрометр 25-75
Материал: сталь 15ХГН.
Шлифовать гнездо Б под передний подшипник вторичного вала.
диаметр до шлифования - = 71536 мм.
диаметр шеек после шлифования – = 71084 мм.
Устранение дефекта №1
Определение припусков на обработку
Максимально наносимый слой железнения h = 12 минимальный 05мм.
Припуск на шлифование под подшипник поверхности А перед железнением:
z= 0099+09*=0099+09*(0015-0002)=011
Припуск на шлифование поверхности под подшипник после железнения:
z= 007+09*=007+09*(0015-0002)=008
Подсчитаем необходимую высоту железнения для поверхности под подшипник:
h=(55015-54985+011+008)2=011мм. принимаем 05мм.
Припуск на шлифование под подшипник поверхности В перед железнением:
z= 0099+09*=0099+09*(0021-0002)=012
Припуск на шлифование под подшипник после железнения:
z= 007+09*=007+09*(0021-0002)=009
h = (25021-2495+012+009)2=014 мм. принимаем 05мм.
Техническое нормирование операции № 3 (железнение)
Диаметр поверхности А до железнения – 54985 мм.
Диаметр поверхности А после железнения – 55485 мм.
Определим основное время на железнение:
где: γ-плотность осаждённого металла гсм3 (78);
Dк – катодная плотность тока (50Адм.3);
с – электрохимический эквивалент т.е. количество металла выделяющегося в процессе электролиза (1042гА-ч);
шк – выход металла по току (70%)
Рассчитаем общее перекрываемое время по формуле:
где: Σtоп.п. – оперативное перекрываемое время;
Σtв.п. – вспомогательное перекрываемое время.
Фактически учитывая размеры в ванну (2000х850) согласно таблице можно завесить 10 деталей. Для расчёта перекрываемого и неперекрываемого времени составим таблицу
Согласно составленной таблице перекрываемое время будет равно 527 мин; неперекрываемое: 245 мин.
Рассчитаем штучно – калькуляционное время по формуле:
Ки – коэффициент использования ванн (085)
Х – количество ванн одновременно обслуживаемых одним рабочим;
К1 – коэффициент на подготовительно – заключительное время время обслуживания одного рабочего места и на естественные надобности исполнителя (118)
К2 – коэффициент учитывающий совпадение окончания работы одной из ванн – дублёров с ручной работой по обслуживанию другой ванны-дублёра
Устранение дефекта №2
Назначим глубину шлифования t (поперечную подачу St) по табл. (12мм.)
Определим продольную подачу Sпр мм.об. по формуле:
где: – доля ширины шлифовального круга (025)
В-ширина шлифовального круга (20мм.)
Sпр = 025 · 20 = 5 мм.об.
Определим длину хода стола Lр мм:
Lр = 30 + 20 = 50 мм.
Назначим скорость вращения шлифовального круга Vк (35мс.)
Назначим скорость вращения детали Vд по табл.7.3 (35ммин)
Определим частоту вращения шлифовального круга:
Определим частоту вращения детали:
Согласуем расчётные данные с паспортом станка и выберем следующие значения:
nк (ф) = 1272 обмин.; nд (ф) = 350 обмин.
Определим правильность выбора оборудования и рассчитаем коэффициент использования оборудования по мощности:
где: Nнэ – необходимая мощность главного электродвигателя станка кВт;
Nдэ – действительная мощность главного электродвигателя станка(7кВт)
где: Nр – мощность резания кВт;
м – механический КПД станка (097)
СN r q – коэффициент и показатели степени (014; 08; 08;1)
Определим основное время:
где: К – коэффициент износа круга при чистовом шлифовании (18Определим вспомогательное время:
ТВС = Тус + Тизм + Тпер
Время установки детали Тус и время перехода Тпер определим из [Тус = 025 мин.;
Время на измерение Тизм определим по формуле:
Тизм = 0158 х L0.16 х К065 = 0158 х 35016 х 2065 = 047 мин.
ТВС =025+047+004=076мин
Определим оперативное время:
ТОП = ТО + ТВС = 0053 + 076 = 0813 мин.
Определим дополнительное время:
где: К1 – процент дополнительного времени от оперативного (6%)
ТД = 0813 · 6100 = 005 мин.
ТПЗ – подготовительно – заключительное время примем = 7мин Определим штучно – калькуляционное время:
ТШК = ТО + ТВС + ТД + ТПЗ nп
ТШК = 0053 + 076 + 005 + 7 5 = 2263 3 мин
Время на устранение первого и второго дефекта вместе составило 13383 мин.
Лицо ответственное за обеспечение требований охраны труда и безопасность выполнения работ в ремонтной мастерской и его должностные обязанности
)проводить организаторскую работу по созданию здоровых и безопасных условий труда соблюдению законодательства;
)обеспечивать выполнение стандартов норм правил инструкций и указаний по вопросам охраны труда;
)приостанавливать производство работ в случаях возникновения угрозы жизни или здоровью людей;
)следить за своевременным испытанием и техническим освидетельствованием котлов грузоподъемных машин и механизмов и другого оборудования подлежащего периодическому испытанию;
)своевременно и по установленным нормам составлять заявки на средства индивидуальной защиты и обеспечивать работающих спецодеждой и другими средствами индивидуальной защиты;
)не допускать к эксплуатации автомобилей тракторов электроустановок котлов грузоподъемных машин и других установок и агрегатов лиц не имеющих соответствующего удостоверения и не прошедших аттестацию а также не достигших необходимого возраста;
)проводить все виды инструктажей на рабочем месте кроме вводного со всеми без исключения вновь принятым или переведенными на другую работу лицами;
)вести журнал инструктажей на рабочих местах и требовать соблюдения правил и инструкций производственной санитарии трудовой и технологической дисциплины;
)организовать первую медицинскую помощь пострадавшим и доставку их в лечебное учреждение принимать участие в расследовании обстоятельств и причин несчастных случаев на производстве и разработке мероприятий по их предупреждению;
)следить за состоянием производственного оборудования вентиляционных и отопительных систем предохранительных устройств приспособлений ограждений предусмотренных правилами техники безопасности
)обеспечивать работающих санитарно-бытовыми помещениями по действующим нормам;
)обеспечивать проведение паспортизации санитарно-технического состояния отделений участков;
)организовать пропаганду охраны труда оборудование кабинетов и уголков по охране труда;
)регулярно проводить осмотры по состоянию охраны труда в отделениях производственных участках и объектах рассматривать состояние условий труда техники безопасности на собраниях коллективов.
Первый дефект(Износ диаметра шейки вала под задний подшипник первичного вала) мы будем устранять путем железнения так как это самый выгодный и удобный способ восстановления для такого дефекта хромирование для этого будет очень дорогим и не слишком нужным так что выберем вариант железнением.
Второй дефект(Износ диаметра гнезда вала под передний подшипник вторичного) мы будем устранять путем вибродуговой наплавки так как другие виды наплавки нам не подойдут из-за их стоимости и опасности так как вибродуговая наплавка не слишком опасная в отличии от газовой или плазменной и т.д
Вывод: основное время для устранение дефекта №1 составляет 1112 (мин) основное время для устранения дефекта №2 составляет 2263 (мин)
Список использованных источников
Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей В.И. Карагодин Н.Н. Митрохин. - М.: Мастерство 2001.
Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. - Н. Новгород: Республиканский заочный автотранспортный техникум 1994.-142с.
Румянцев С.И. Ремонт автомобилей под ред. С. И. Румянцева.- М.: Транспорт 1988.-327с.
Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т.Т.1 под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение. 1973.-696с..
Шейиблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. – М.: Высшая школа 1991.-431с.
Таблицы для расчета норм времени
Подачи при черновом точении
Диаметр детали не более мм
Глубина резания не более мм
Чугун и медные сплавы
Скорость резания при обтачивании углеродистой конструкционной стали с пределом прочности =650 МПа
Подача не более ммоб
Величина врезания и перебега при токарной обработке резцами
Проходные подрезные и расточные
Отрезные и прорезные
Пять-восемь шагов резьбы
Вспомогательное время на снятие и установку детали при токарной обработке
Способ установки детали
Масса детали не более кг
В самоцентрирующем патроне
В самоцентрирующем патроне с поджатием задним центром
В четырёхкулачковом патроне
В четырёхкулачковом патроне поджатием задним центром
В центрах с хомутиком
В центрах без хомутика
На планшайбе с центрующим приспособлением
Вспомогательное время связанное с проходом при токарной обработке
Обточка или расточка по III классу точности
Обточка или расточка по IV-V классам точности
Обточка или расточка на последующие проходы
Подрезка или отрезка
Снятие фасок радиусов галтелей
Нарезание резьбы резцом
Нарезание резьбы метчиком или плашкой
Сверление и центровка
Продольная подача при черновом наружном круглом шлифовании
Обрабатываемый материал
Поперечная подача (глубина резания) не более мм
Подачи при чистовом наружном круглом шлифовании
Диаметр шлифуемой поверхности не более мм
Поперечная подача (глубина шлифования) мм
Продольная подача в долях ширины круга
Окружная скорость детали ммин
Скорость резания (окружная скорость детали) при шлифовании незакаленных сталей
Продольная подача в долях ширины круга не более мм
Глубина шлифования не более мм
Дополнительное время в процентах оперативного времени
Отношение к оперативному времени (К) %
Вспомогательное время на установку повороты снятие свариваемых изделий
Поднести уложить снять и отнести деталь
Повернуть деталь на 900
Вспомогательное время на перемещение сварщика и протягивание проводов
Расстояние не более мм
Дополнительное время в процентах от оперативного времени
Условия выполнения сварки
Характеристики станков
Круглошлифовальные станки моделей 3А151 3Б151 3А161 3Б161
Наибольшие размеры устанавливаемого изделия мм:
Наибольший диаметр шлифуемой поверхности при номинальном диаметре шлифовального круга мм:
Наибольшая длина шлифуемой поверхности мм
Масса обрабатываемой детали кг
Наибольшее продольное перемещение стола мм
Скорость гидравлического перемещения стола мммин (бесступенчатая регулировка)
Наибольший угол поворота стола в градусах:
а)по часовой стрелке
б)против часовой стрелки
Диаметр шлифовального круга мм:
Наибольшая ширина шлифовального круга мм
Число оборотов изделия в минуту (регулируется бесступенчато)
Конус центра передней и задней бабок.
Число оборотов шлифовального круга в минуту
Наибольшее перемещение (поперечное) мм
Периодическая подача (ммход стола) :
а)Для станков деталей 3А151. 3А161 – 00025; 0005;00075; 001; 00125; 0015; 00175; 002; 00225; 0025; 00275; 003; 00325; 0035; 00375; 004; 00425; 0045;% 0475; 005.
б)Для станков моделей 3Б151 3Б161 – 00025; 0005; 00075; 001; 001254 0045; 00175; 002;
Непрерывная передача для врезного шлифования (только для станков модели 3А151 3А161) ммоб.
Мощность электродвигателя кВт
Габаритные размеры мм:
Токарно-винторезные станки модели 1К62 1К62Б
Расстояние между центрами мм.-710; 1000; 1400.
Наибольший диаметр обработки мм: прутка – 36 (проходящего через шпиндель); над суппортом – 220; над станиной – 400.
Число оборотов шпинделя в минуту – 125; 16; 20; 25; 315; 40; 50; 63; 804100; 125; 160; 200; 250;315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
Продольные подачи суппорта в мм на один оборот шпинделя - 007; 0074; 0084; 0097; 011; 012; 013; 014; 015; 017; 0195; 021; 023; 026; 028; 03; 034; 039; 043; 047; 052; 057; 061; 07; 078; 087; 095; 104; 121; 14; 156; 174; 19; 206; 228; 242; 28; 3112; 348; 38; 416.
Поперченные подачи суппорта – 0035;0037; 0042; 0048; 0055; 006; 0065; 007; 0074; 0064; 0097; 011; 012; 013; 014; 015; 017; 0195; 021; 023; 026; 028; 030; 034; 039; 043; 047; 052; 057; 06; 07; 078; 087; 095; 104; 114; 121; 14; 156; 174; 19; 208.
Мощность электродвигателя кВт – 10.
а)Длина – 2522; 2812; 3212;
Масса станка кг – 2080 – 2290.
Станок 1К62Б – повышенной точности.