Дипломный проект ротора размольной камеры

Содержание

Введение _____________________________________________

1. Назначение и анализ условий работы детали_____________

2. Анализ технологичности деталей ______________________

2.1. Технологический контроль чертежа корпуса редуктора________

2.2. Технологический анализ конструкции корпуса редуктора _____

2.3. Технологический контроль чертежа тихоходного вала редуктора

2.4. Технологический анализ конструкции тихоходного вала редуктора____________________________________________

3. Выбор способа восстановления________________________

3.1. Выбор способа восстановления тихоходного вала редуктора____

3.2. Выбор способа восстановления корпуса редуктора__________

4. Выбор технологической последовательности ____________

4.1. Восстановление поверхностей под подшипники вала ДП Т 03.02. 40.00.002 Р ____________________________________________

4.2. Восстановление поверхностей под подшипники корпуса Т 03.02. 40.00.003 РСБ_____________________________________________

4.3. Изготовление полувтулок ______________________________

5. Расчет припусков на обработку ________________________

5.1. Расчет припусков на обработку поверхностей под подшипники вала______________________________________________________

5.2. Расчет припусков на обработку поверхностей под подшипники корпуса___________________________________________________

6. Расчет режимов резания при механической обработке_____

6.1. Расчет режимов резания при точении поверхностей под подшипники вала__________________________________________

6.2. Расчет режимов резания при шлифовании поверхностей под подшипники вала__________________________________________

6.3. Расчет режимов резания при растачивании поверхностей под подшипники корпуса_______________________________________

7. Расчет режимов наплавки_____________________________

8. Расчет технических норм времени _____________________

8.1. Расчет технических норм времени для операций технологического процесса восстановления вала_______________

8.2. Расчет технических норм времени для операций технологического процесса восстановления корпуса____________

8.3. Расчет технических норм времени для операций

технологических процессов изготовления полувтулок___________

9. Проектирование приспособления для фиксации полувтулок

9.1. Расчет приспособления на точность ________________________

9.2. Описание работы приспособления __________________________

10. Проектирование приспособления для упрочняющей обкатки поверхностей под подшипники вала ДП Т03.02. 40.00.002 Р_______________________________________________

10.1. Описание работы приспособления _________________________

11. Проектирование штампа_______________________________

11.1. Общие сведения и расчеты _______________________________

11.2. Описание конструкции штампа ___________________________

12. Разработка плана участка по восстановлению быстроизнашиваемых деталей редукторов Ц2У-400Н____________________________________________________

13. Расчет технико-экономических показателей участка по восстановлению быстроизнашиваемых деталей редукторов Ц2У-400Н _______________________________________________

13.1. Краткое описание объекта производства

и разработанных технологических процессов ______________

13.2. Обоснование типа производства _________________________

13.3. Расчет основных параметров участка______________________

14.3.1. Расчет потребного количества оборудования ____________________

14.3.2. Расчет размера партии деталей и периода запуска-выпуска деталей__

14.3.3. Расчет длительности производственного цикла

изготовления партии деталей __________________________________

14.3.4. Определение величины задела _________________________________

14.4. Расчёт стоимости основных фондов

и амортизационных отчислений __________________________

13.5. Расчёт показателей по труду______________________________

14.5.1. Расчет численности производственных рабочих __________________

14.5.2. Расчет фонда заработной платы ________________________________

13.6. Расчёт затрат на материалы ______________________________

13.7. Калькуляция себестоимости _____________________________

13.8. Норматив оборотных средств_____________________________

13.9. Технико-экономические показатели участка ________________

13.10. Расчет отпускной цены______________________________

13.11. Обоснование экономической эффективности проекта_

14. Охрана труда ______________________________________

14.1. Введение________________________________________

14.2. "Промышленная санитария"___________________________

14.3. Безопасности проведения работ________________________

14.4. Пожарная безопасность______________________________

15. Гражданская оборона _______________________________

17.1. Расчет параметров убежища гражданской обороны вместимостью 380 человек _________________________________

Заключение ___________________________________________

Список литературы_____________________________________

Введение

Отрасли машиностроения занимают ведущее место в экономики Республики Беларусь, которые обеспечивают материальную основу технического прогресса всех отраслей народного хозяйства. Машиностроение выпускает свыше четверти всей промышленной продукции страны.

Технология в значительной степени определяет состояние и развитие производства. От ее уровня зависит производительность труда, экономичность расходования материалов и энергетических ресурсов, качество выпускаемой продукции и другие показатели. Для дальнейшего ускоренного развития машиностроительной промышленности, как основы всего народного хозяйства страны, требуется разработка новых технологических процессов, постоянное совершенствование традиционных и поиск более эффективных методов обработки и упрочнения деталей машин и сборки их в изделия.

В решении задач по ускорению научно-технического прогресса, перевода экономики на интенсивный путь развития и более рационального использования производственного потенциала страны, экономии всех видов ресурсов и улучшения качества работы, существенное место занимает ускорение научно-технического прогресса на базе технического перевооружения производства, создания и выпуска высокопроизводительных машин и оборудования большой единичной мощности, внедрения новой техники и материалов, прогрессивной технологии и систем машин для комплексной механизации и автоматизации производства. В связи с этим большое внимание уделяется разработке, освоению и внедрению новых высокоэффективных технологических процессов, новых материалов, в том числе и неметаллических, снижению металлоемкости изделий, экономии топливно-энергетических ресурсов, механизации и автоматизации производственных процессов, повышению надежности и долговечности изделий, соответствующих (или превосходящих) по своему техническому уровню и качеству лучшим отечественным и зарубежным аналогам.

Опережающее развитие машиностроения и металлообработки в условиях растущего дефицита трудовых и энергетических ресурсов и металла предусмотрено с одновременным увеличением выпуска продукции машиностроения не менее чем в 1.4 раза при прогрессивных тенденциях как по увеличению номенклатуры изделий, так и обновлению ее структуры.

Отличительной особенностью технологии машиностроения на современном этапе является комплексный подход к созданию, совершенствованию и использованию процессов упрочнения и восстановления, обеспечивающих повышение производительности, энерго и ресурсосбережение, экологическую чистоту производства.

В результате, основные тенденции и перспективы технологий восстановления призваны обеспечить достижение устойчивых темпов наращивания производства, повышение эффективности и конкурентоспособности выпускаемой продукции на внешнем и внутреннем рынках.

В настоящее время для восстановления изношенных поверхностей деталей применяются следующие основные способы:

многочисленные разновидности нанесения материалов (наплавка, напыление, электроконтактная приварка металлического покрытия, электролитическое осаждение металлов и композиционных покрытий);

установка и закрепление дополнительных ремонтных деталей напрессовыванием, приваркой, пайкой, приклеиванием;

Моральное старение продукции машиностроения зачастую наступает значительно быстрее их физического старения, при этом сроки устойчивого массового или серийного производства изделий сократилось к настоящему времени с 10...15 до 3...5 лет, а для постановки на производство новых

изделий на каждую тысячу деталей требуется разработать свыше 15 тыс. единиц различной технической документации и изготовить до 5 тыс. различных видов технологического оснащения. Все это требует дальнейшего повышения научно-технического уровня и качества изделий, всестороннего

совершенствования технологии методов организации и управления процессами производства.

1. Назначение и анализ условий работы деталей

Первоначально, анализируя служебное назначение детали, дадим описание ее конструкции и условия работы в узле или механизме.

Ротор размольной камеры представляет собой сборную конструкцию, состоящую из 20 деталей, соединенных между собой при помощи прессовых, заклепочных и резьбовых соединений. Предназначен для размола песка в размольной камере.

Ротор работает в условиях постоянного абразивного изнашивания, осбенно изнашиванию подвергаются так называемые била (поз.13), которые непосредственно учавствуют в размоле песка, и кольца, предназначенные для защиты заклепочных соединений билодержателей. Кроме абразивного изнашивания данные детали могут, вследствие попадания в размольную камеру посторонних предметов, подвергаться механическим повреждениям.

В процессе размола песка ротор вращается с частотой до 1000 об/мин. В связи с этим, в процессе работы ротор сильно подвержен влиянию циклических периодических нагрузок, что приводит к ослаблению соединений и, далее, к нарушению балансировки.

Особые требования должны предъявляться к сборке ротора. Так как частота его вращения высока необходимо чтобы радиальное биение было минимальным. На предприятии применяется динамическая балансировка, что зачастую не обеспечивает достаточной точности. Деталь соответственно, быстрее выходит из строя.

Чаще всего ротор выходит из строя вследствие износа била либо из-за механической поломки билодержателей. Таким образом на предприятии чаще всего необходимо изготовление именно этих деталей.

Била, непосредственно участвующие в размоле должны обладать повышенной твердостью и абразивной стойкостью поверхностей. В условиях ОАО «ПолоцкСтекловолокно» упрочнение поверхности обеспечивается наплавкой электродом Т590ЭН.

Все детали изготавливаются из дешевой стали Ст3, так как нет необходимости в более дорогом материале. Эта сталь обеспечивает все необходимые требования предъявляемые к детали: легкая обработка резанием, хорошая свариваемость, соответствие требованиям, предъявляемым к агрегату. Предлагалось изготавливать билы из отбеленного чугуна, однако это сопряжено с трудностями в изготовлении и недостаточных свойствах при работе, так как била при высокой абразивной стойкости получалась хрупкой и недостаточно устойчивой к динамическим нагрузкам.

Таким образом совершенствование техпроцесса должно идти в направлении усовершенствования собственно процесса изготовления и в поиске новых материалов и способов для упрочнения поверхности.

В дипломном проекте предложен вариант изготовления билодержателя который позволяет сократить расходы на материалы на 30% за счет более полного использования сортового проката. Кроме того за счет увеличения толщины пластины билодержателя увеличивается срок ее службы. Предложенный способ упрочнения методом намораживания отличается высокой производительностью (примерно в 5-7 раз выше по сравнению с ручной дуговой наплавкой), повышенными свойствами поверхности. Кроме того данный способ позволяет производить наплавку различных поверхностей без трудоемкой переналадки оборудования.

2.1. Технологический контроль чертежа ротора размольной камеры

Чертеж ротора размольной камеры выполнен согласно требованиям ЕСКД.

Замечания по чертежу следующие.

1. Диск левый и диск правый (поз. 1 и 2) не соответствуют размерам указанным на чертежах в деталировке (разные толщины). Также не соответствуют внутренний и наружный диаметры защитных колец.

2. Допуски и посадки приведены в старой системе ОСТ.

3. Гайка (поз.9) на главном виде не соответствует чертежу в деталировке, непонятен способ крепления гайки и кольца (поз.8).

4. Не указана позиция контргайки 10.

Приведенных на чертеже видов достаточно для сборочного чертежа.

4. Выбор технологической последовательности

Выбор технологической последовательности обработки заключается в установлении очередности проведения различных операций (механической, термической и т.д.), обеспечивающих выполнение заданных требований (точность размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхностей и др.), предъявляемых к готовому изделию.

Для изготовления билодержателя необходимо выполнить следующие операции:

Изготовление необходимых деталей;

Сварочные рперации;

Слесарно-сборочные.

Поэтому принимаем следующую технологическую последовательность изготовления.

Для изготовления била ротора следует выполнить следующие операции:

– Получение заготовки;

– Механическая обработка;

− Термообработка.

Поэтому принимаем следующую технологическую последовательность изготовления била ротора

4.1 Изготовление пластины поперечной

005 Заготовительная

Резка заготовки из листа в размеры: В = 90±1 мм, L = 180±1 мм.

010 Контроль ОТК.

015 Сверлильная.

Установить деталь на стол, закрепить, сверлить по кондуктору два отверстия диаметром Ø25 мм.

020 Сверлильная.

Установить деталь на стол, закрепить, сверлить по кондуктору два отверстия диаметром Ø23 мм.

025 Контроль ОТК.

4.2. Изготовление пластины продольной

005 Заготовительная

Резка заготовки из листа в размеры: В = 90±1 мм, L = 260±1 мм.

010 Контроль ОТК.

015 Сверлильная.

Установить деталь на стол, закрепить, сверлить по кондуктору два отверстия диаметром Ø23 мм.

020 Контроль ОТК.

025 Фрезерная

Установить деталь на стол, закрепить, фрезеровать поверхность на глубину 18 мм и длину 90±1,5 мм

035 Контроль ОТК.

4.3. Изготовление билы

005 Заготовительная

Резка заготовки из листа в размеры: В = 100±1 мм, L = 200±1 мм.

010 Контроль ОТК.

015 Сверлильная.

Установить деталь на стол, закрепить, сверлить по кондуктору два отверстия диаметром Ø25 мм.

020 Сверлильная.

Установить деталь на стол, закрепить, зенковать отверстия Ø25 мм на глубину 22 мм.

025 Наплавочная

Установить в отверстия болты, произвести наплавку.

030 Контроль ОТК.

4.4. Сборка билодержателя

005 Слесарная

Произвести разделку кромок на отфрезерованной поверхности.

010 Сварочная

Установить детали в приспособление, произвести сварку.

015 Контроль ОТК.

020 Сборочная

Произвести сборку детали согласно чертежа.