Проектирование АТП для перевозки 895 тыс. т. грузов с разработкой сварочно-кузовного участка

Лист 5 (пресс с давлением 90 кН).dwg

Чертежи автомобильных узлов
стендов и устройств для ремонта автомобилей
Пресс гидравлический
Стойка дополнительная
Тип стационарный с гидравлическим приводом Максимальное усилие на рукоятке
Н 300 Максимальная сила давления
кН 90 Ход поршня домкрата
Технические характеристики:
Проектирование АТП для перевозки

Лист 1 ( эксплуатационная часть).dwg

Чертежи автомобильных узлов
стендов и устройств для ремонта автомобилей
Схема грузопотоков перевозок и технико-эксплуатационные показатели работы подвижного состава на маршрутах и по АТП
Шахматная таблица корреспонденций
Показатели производственной программы АТП по эксплуатации
- Движение без груза
График движения подвижного состава по маршруту
Проектирование АТП для перевозки
Металл в чушках S294

Лист 6 (деталировка пресса).dwg

Чертежи автомобильных узлов
стендов и устройств для ремонта автомобилей
Сталь 10 ГОСТ 1050-88
Неуказанные предельные отклонения по h14
±IT142. 2 Покрытие: Ц9хр.
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
±IT142. 2 Покрытие: Ц6хр.
Пресс гидравлический
Проектирование АТП для перевозки

Лист 4 (сварочно-кузовной участок).dwg

- потребитель электроэнергии
Чертежи автомобильных узлов
стендов и устройств для ремонта автомобилей
Сварочно- кузовной участок
Условные обозначения:
- подвод сжатого воздуха
- розетка штепсельная трехфазная
- розетка штепсельная однофазная
Установка для промывки и протравли-
вания топливных баков
Стеллаж для радиаторов и бензобаков
Ванна для проверки радиаторов и
Стенд для разборки и сборки рессор
Стеллаж для рессорных листов
Пресс гидравлический
Трансформатор сварочный
Стол для сварочных работ
Шкаф для инструмента
Тележка для газовых баллонов
Шкаф для хранения баллонов
Проектирование АТП для перевозки
- подвод холодной воды с отводом в канализацию
- подвод горячей воды с отводом в канализацию
Агрегатно- механический участок

Записка.doc

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательное учреждение высшего
профессионального образования
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУ
Студент Ковцев П.О. Шифр 705853
ФакультетАвтомеханический
КафедраАвтомобили и автомобильное хозяйство
Специальность190601 Автомобили и автомобильное хозяйство
ТЕМА ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
Проектирование АТП для перевозки 895 тыс. т. грузов
Консультант по безопасности и
Консультант по организационно-
Допустить дипломный проект к защите
в Государственной аттестационной комиссии
Эксплуатационная часть
2. Характеристика района перевозок
2.1. Общая характеристика района перевозок
2.2. Характеристика корреспондирующих пунктов и перевозимых грузов
2.3. Характеристика автотранспортной сети района перевозок
3. Шахматная таблица корреспонденций и схема грузопотоков
3.1. Шахматная таблица корреспонденций
3.2. Схема грузопотоков
4. Обоснование и выбор типа и модели подвижного состава
4.1. Выбор типа подвижного состава
4.2. Выбор модели подвижного состава
5 Выбор места расположения АТП
6. Построение маршрутов перевозок
7.2.Технико-эксплуатационные показатели работы подвижного состава
8. Технология и организация перевозок грузов
9 Организация работы подвижного состава и водителей на линии
10. Производственная программа АТП по эксплуатации подвижного состава
Технологическая часть
1. Технологический расчет
1.1. Исходные данные для проектирования
1.2. Расчет программ технического обслуживания и ремонта
1.3. Распределение объемов работ ТО и ТР по видам работ
1.4. Расчет объемов работ по самообслуживанию
1.5. Обоснование режима работы и принимаемых форм организации производства
1.6. Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала
1.7. Формирование производственной структуры технической службы АТП
1.8. Расчет линий и постов в производственных зонах и отделениях
1.9. Подбор технологического оборудования и оснастки для производственных зон и отделений
1.10. Расчет площадей производственных зон и отделений
1.11. Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений
2. Обоснование планировочных решений
2.1. Обоснование планировочного решения производственного корпуса
2.2 Разработка генерального плана АТП
3 Организация технология работ и планировочные решения сварочно-кузовного участка
3.1 Организация работ сварочно-кузовного участка
3.2 Обоснование планировочного решения сварочно-кузовного участка
Конструкторская часть
1. Обоснование целесообразности разработки гидравлического пресса
2 Предназначение описание и принцип работы пресса
3 Расчет деталей конструкции
4 Оценка эффективности использования разработки в эксплуатации
1 Описание ремонтируемого узла
2 Технология восстановления шатуна
Безопасность и экологичность проектных решений
1. Выбор и краткая характеристика объекта анализа
2. Анализ потенциальной опасности участка для персонала и корпуса
для окружающей среды
3. Анализ производственных воздействий АТП на окружающую среду
4 Анализ возможности возникновения чрезвычайных ситуаций на АТП
5 Характеристика производственной среды производственного здания
6 Мероприятия и средства по защите окружающей среды от воздействия АТП
6.1 Очистка ливневых и производственных вод
6.2 Очистка воздуха выбрасываемого в атмосферу из системы вентиляции АТП
7 Расчетная часть по охране окружающей среды
7.1 Расчет нефтеловушки
7.2. Расчет вытяжной вентиляции
7.3. Расчет приточной вентиляции
8 Мероприятия и средства по обеспечению безопасности в чрезвычайных ситуациях
Организационно-экономическая часть
1. Организационный раздел
1.1. Организационно-правовая форма собственности предприятия
1.2. Организационная структура предприятия
2. Экономический раздел
2.1. Расчет стоимости основных производственных фондов
2.2. Расчёт потребности АТП в материальных затратах
2.3. Расчет численности и фонда оплаты труда по категориям работающих
2.4. Затраты на амортизацию подвижного состава
2.5. Прочие затраты
2.6. Смета эксплуатационных затрат
2.7. Калькуляция себестоимости перевозок
2.8. Расчёт потребности нормируемых оборотных средств
2.9. Расчёт финансовых показателей
2.10. Расчёт показателей использования производственных фондов
2.11. Оценка экономической эффективности инвестиций
2.12. Расчёт точки безубыточности
Список используемой литературы
Эксплуатационная часть
Исходными данными для эксплуатационной части дипломного проекта являются схема корреспонденций с указанием расстояний между пунктами процентное распределение объемов перевозок между корреспондирующими пунктами наименование грузов общий объем перевозок (сумма по всем корреспонденциям).
Рис. 1 1. Схема дорожной сети перевозок
Общий объем перевозок определен заданием на дипломное проектирование и составляет 895000 грузов в год.
Таблица 1.1 Распределение объёма перевозок
Структура гру зопотоков %
Объём перевозок тыс. т.
2. Характеристика района перевозок
2.1. Общая характеристика района перевозок
В качестве географического расположения района перевозок учитывая довольно большой объем перевозок принимается город европейской части России. Перевозки осуществляются в городских и пригородных условиях. Предприятие расположено в зоне умеренного климата. Рельеф местности равнинный и слабохолмистый.
Район перевозок является экономически развитым. В нем присутствуют промышленные предприятия предприятия агропромышленного комплекса железнодорожные станции.
Грузовые потоки определяются по исходным данным и представлены в табл. 1.2.
Таблица 1.2 Грузовые потоки района перевозок
Расстояние перевозки lпг км
Годовой объём перевозки Q тыс. т.
Годовой грузооборот P=Q·lпг тыс. т·км
Среднее расстояние перевозки грузов (lпг) определяется делением суммарного грузооборота (Робщ) на общий объем перевозок (Qобщ):
lпг = Робщ Qобщ = 95049895=1062
2.2. Характеристика корреспондирующих пунктов и перевозимых грузов
Характеристика грузообразующих и грузопоглощающих пунктов даётся исходя из номенклатуры ввозимых и вывозимых грузов объёмов их перевозок.
гдеQp -расчётное количество груза т;
Qф- фактическое количество груза т;
γс - коэффициент статического использования грузоподъёмности единицы подвижного состава для данного груза.
В пункте А находится завод по производству метизов из него они перевозятся магазины которые расположены в пунктах В и Д. В пункте С находятся склады куда привозят по железной дороге металлы и инструменты затем из складов они перевозятся на предприятия находящиеся в пунктах А и Е. В пункте В находится предприятие по добыче угля оттуда уголь поставляется на отопительные станции расположенные в пунктах С и Д. В пункте Д с торфяных полей копается торф и перевозится на строительные объекты в пункт А. В пункте Е копается карьер гравий с песком которого перевозятся на те же строительные объекты в пункт А.
Таблица 1.3 Характеристика грузов предъявленных к перевозке
Годовой объём перевозок тыс т.
Суточный объёмперевозок т.
использования грузоподъёмности
Модель используемого подвижного состава
Время простояв расчёте на одну поездку
2.3. Характеристика автотранспортной сети района перевозок
Покрытие дорог во всем районе капитальное асфальто-бетонное.
Таблица 1.4 Характеристика автомобильных дорог района перевозок
Участок автомобильных дорог
Тип дорожного покрытия
Расчётная (техническая) скорость движения подвижного состава кмч
3. Шахматная таблица корреспонденций и схема грузопотоков
Грузовые потоки в районе перевозок изучаются по шахматной таблице и схеме грузопотоков корреспондирующих пунктов
3.1. Шахматная таблица корреспонденций
Шахматная таблица грузопотоков корреспондирующих пунктов составляется по годовым объёмам перевозок.
По каждой корреспонденции в шахматной таблице указываются: наименование груза годовой объём перевозок в фактическом (Qфгод) и расчётном значениях (Qргод) отношение которых дает значение коэффициента использования грузоподъемности γс. Исходными данными для составления шахматной таблицы являются годовые объёмы перевозок грузов (таблица 1.3).
Грузопоглащающие пункты
Итого по вызову тыс. т.
Итого по ввозу тыс т
3.2. Схема грузопотоков
Схема грузопотоков корреспондирующих пунктов строится по данным шахматной таблицы и на основе схемы дорожно-транспортной сети района перевозок. Схема выполняется с соблюдением необходимых правил.
Схема грузопотоков есть графическое изображение структуры и мощности грузопотоков.
Для построения схемы грузопотоков необходимо иметь данные по:
-объёму ввоза и вывоза конкретного вида груза для каждой грузовой точки;
-коэффициенту статического использования грузоподъёмности для каждого груза;
-территориальному размещению грузовых точек и расстоянию между ними.
Масштаб необходим для построения на схеме расстояний между грузовыми пунктами дорожной сети района перевозок.
Схема грузопотоков строится следующим образом. Прежде в выбранном масштабе откладываются длины участков дорожной сети на которых осуществляются перевозки. Далее в виде стрелок откладываются грузовые потоки каждого направления с правой стороны автомобильной дороги т.е. по ходу движения подвижного состава.
Рис. 1 2. Схема грузопотоков
4. Обоснование и выбор типа и модели подвижного состава
4.1. Выбор типа подвижного состава
Подвижной состав должен соответствовать виду свойствам и характеру груза условиям эксплуатации способу производства погрузочно-разгрузочных работ
Для навалочных грузов подбираем самосвалы а для промышленных бортовые фургоны По способу производства погрузочно-разгрузочных работ (механизированный с помощью погрузчика) данный тип подвижного состава является приемлемым Данные типы автомобилей соответствуют условиям эксплуатации (дорожным и климатическим) в районе перевозок
4.2. Выбор модели подвижного состава
По каждому из типов подвижного состава с учётом величины годовых объёмов перевозок среднего расстояния перевозки дорожных и погрузочно-разгрузочных условий предварительно намечаются к эксплуатации не менее двух моделей подвижного состава.
Для определения конкретной модели подвижного состава используется метод выбора по комбинированному (обобщенному) показателю.
Метод выбора по комбинированному (обобщенному) показателю заключается в следующем. Для сравниваемых моделей устанавливается перечень наиболее значимых с точки зрения эксперта характеристик значения которых сводятся в таблицу исходных данных. В качестве характеристик примем стоимость автомобиля часовую производительность в т·км ресурс автомобиля средний межлинейный расход топлива и мощность двигателя. Производительность автомобиля подсчитывается по формуле:
Wp = (q · γ · lпг) (tпр + lпг ( · Vт)) т·кмч
где q – грузоподъемность автомобиля (т);
γ –коэффициент статического использования грузоподъемности;
– коэффициент использования пробега;
tпр – время погрузки-разгрузки ч;
Vт – техническая скорость (принимается по табл.1.4) (кмч).
Коэффициент использования пробега заранее неизвестен поэтому примем условное значение = 05.
Таблица 1.6 Исходные данные для расчёта производительности АТС (Бортовые автомобили)
Обозначение показателей
Коэффициент использования пробега
Техническая скорость кмч
Время погрузки-разгрузки час
Коэффициент использования грузоподъёмности
Среднее расстояние перевозки груза км
Производительность т кмч
Таблица 1.7 Исходные данные для расчёта производительности АТС (Самосвалы)
Таблица 1.8 Исходные данные для выбора модели АТС (Бортовые автомобили)
Производительность автомобиля т кмч
Средний межлинейный расход топлива л100 км
Мощность двигателя лс
Таблица 1.9 Исходные данные для выбора модели АТС (Самосвалы)
Все пять рассматриваемых характеристик имеют различные единицы измерения. Поэтому их абсолютные натуральные показатели надо представить в условных относительных единицах по единичной масштабной шкале. Для этого по каждому показателю выберется наилучшее из всех значение и принимается за единицу. Остальные значения представлены относительными величинами которые будут отображать степень ухудшения (отдаления) для данного показателя по сравнению с наилучшим.
Предварительно требуется выбрать вес или важность (значимость) каждой характеристики моделей АТС. В качестве наиболее важного критерия принимается стоимость АТС так как от ее значения будут зависеть капиталовложения в проектируемое АТП. Поэтому ей присвоено значение веса равное единице. Вторым по значимости является производительность автомобиля так как при большей производительности как правило обеспечивается более низкая себестоимость перевозок. Характеристикой которой присвоено значение веса равное трём выбран ресурс автомобиля который будет определять срок службы и обновление парка подвижного состава. Следующими по порядку значимости идут расход топлива и мощность двигателя которые косвенно определяют затраты на выполнение транспортной работы и динамические качества автомобиля.
Таблица 1.10 Результаты расчётов выбора модели АТС (Бортовые автомобили)
Стоимость тыс. руб.
Производительность автомобиля т·кмч
Средний межлинейный расход топлива л100км
Сумма взвешенных значений
Таблица 1.11 Результаты расчётов выбора модели АТС (Самосвалы)
Средний межлинейный расход
Наибольшее значение суммарного показателя соответствует наилучшей модели подвижного состава. В приведенном примере это модель МАЗ 6303А8-324 относящиеся к типу "Бортовые автомобили"и МАЗ-5516А5-375 относящиеся к типу "Самосвалы".
5 Выбор места расположения АТП
Для заданного района перевозок производится выбор места расположения автотранспортного предприятия. Выбор обосновывается несколькими критериями.
АТП целесообразно располагать в пункте которому соответствуют:
-максимальный объём вывоза грузов;
-максимальный объём ввоза грузов;
-максимальный суммарный годовой объём ввоза и вывоза грузов;
-примерное равенство годовых объёмов ввоза и вывоза (для каждого корреспондирующего пункта рассчитывается абсолютная величина разности годовых объёмов вывоза и ввоза грузов);
-центральное расположение в районе перевозок (для каждого пункта дорожно-транспортной сети рассчитывается сумма расстояний от этого пункта до всех остальных пунктов).
Значения критериев для различных пунктов района перевозок заносятся в таблицу 1.12.
Таблица 1.12 Выбор места расположения АТП
суммарный годовой объём ввоза и вывоза
разность годовых объёмов ввоза и вывоза
центральное расположение
Средний ранг каждого пункта рассчитывался как простая средняя арифметическая величина соответствующих номеров рангов.
АТП целесообразно располагать в пункте для которого получено наименьшее значение среднего ранга. В нашем случае это пункт А. Для дальнейших расчетов примем пункт А.
6. Построение маршрутов перевозок
Одной из важных задач организации работы автомобильного транспорта является маршрутизация перевозок грузов т. е. определение порядка следования автотранспортных средств (АТС) между корреспондирующими пунктами в течение рабочего дня. Составление и выбор маршрутов позволяют: максимально производительно использовать пробег подвижного состава обеспечить наибольшую загрузку транспортных средств на маршруте рационально организовывать труд водителей повышать производительность единицы подвижного состава уменьшать число АТС для перевозок постоянного количества груза снижать эксплуатационные затраты улучшать диспетчерское руководство перевозками и контроль за движением подвижного состава соблюдать установленные правила безопасности и др.
Маршруты составляют на сутки по средним или конкретным объемам перевозок в расчетных массах для группы грузов перевозимых одним типом маркой и моделью подвижного состава.
Предъявленные к перевозке грузы делятся на две группы: перевозимые автомобилями типа "Бортовые автомобили" - МАЗ 6303А8-324 и типа "Самосвалы" - МАЗ-5516А5-375.
Маршрутизация может проводиться различными методами: эвристическим топографическим моделирующим и другими. Наиболее распространенным простым и доступным является топографический метод маршрутизации. Этот метод основан на использовании географической карты плана города условной схемы дорожной сети района перевозок на которых указано месторасположение грузообразующих и грузопоглощающих пунктов расстояние между ними автодороги а также суточные грузопотоки в расчетных массах по всей номенклатуре грузов перевозимых одной моделью АТС.
Маршрутизация начинается с построения схемы грузопотоков по группам грузов с указанием вида груза и суточного объема перевозок. Пункт расположения АТП выделяется условным знаком "чёрный треугольник". На схеме указываются расстояния участков дорожной сети.
Первая группа грузов являются промышленные грузы:
Рис. 1.3 Схема грузопотоков для первой группы.
По карте находят ближайший от АТП грузообразующий пункт – пункт первой подачи АТС под погрузку. Он будет первым начальным для первого маршрута. По данной схеме ближайший грузообразующий пункт это пункт В. Затем выбирается любой грузопоток из данного пункта. На выбор грузопотока влияет только возможность организации маршрута с обратным груженым пробегом. Если имеется грузопоток позволяющий организовать маршрут с полным использованием пробега то есть следующий грузопоток будет идти от пункта разгрузки до пункта погрузки предыдущего то выбирают первым этот грузопоток. В нашем случае начинаем первый маршрут с пункта В.
Выбираем первый маршрут:
В первом маршруте перевозим 14712 т. метизов и металла в чушках.
Рис 1.4 Определение первого маршрута
где А В С - пункты маршрута; 14712 - мощность маршрута т.
Во втором маршруте перевозим оставшихся от первого маршрута 14713 т. металла в чушках и метизов.
Рис. 1.5 Определение второго маршрута
В третьем маршруте перевозим оставшиеся от второго маршрута 29407 т. метизов и в четвёртом инструменты
Рис. 1.6 Определение оставшихся маршрутов первой группы грузов
Следующий шаг определение маршрутов для второй группы грузов (навалочных):
Рис. 1.7 Схема грузопотоков для второй группы.
Все грузы второй группы в виду невозможности совмещения развозятся отдельно своим маршрутами по схеме туда-обратно.
Информация о конкретном маршруте представлена на его схеме. Эффективность работы подвижного состава по маршрутам оценивается технико-эксплуатационными показателями.
Схема маршрута содержит исходную информацию для расчёта показателей маршрута.
Для каждого из маршрутов ниже приведены: номер символьная запись маршрута мощность грузопотока на маршруте (Qм) модель и грузоподъёмность эксплуатируемого подвижного состава.
Рис. 1.8 Схема первого маршрута
Перевозка грузов осуществляется на автомобиле МАЗ 6303А8-324 который относится к типу "Бортовые автомобили". Грузоподъемность автомобиля 123.
Мощность грузопотока на маршруте Qм = 14712 т.
Расстояние перевозки груза ln = 15 км.
Техническая скорость на участке Vт = 24 кмч.
Перевозится Qф = 14712 т грузов в сутки.
Расчетный суточный объем перевозок Qр = 14712 т.
Коэффициент статического использования грузоподъёмности γс = 1.
7.2.Технико-эксплуатационные показатели работы подвижного состава
Характеристика работы АТС на маршруте включает расчет технико-эксплуатационных показателей единицы подвижного состава и в целом по маршруту.
А. Расчет технико-эксплуатационных показателей единицы подвижного состава
Время одного оборота единицы подвижного состава по маршруту
tоб=j ( lj Vт) + i tn-pi = (12+3+9) 24 + (089+089) =278 час
где tп-рi — время простоя единицы подвижного состава под погрузкой и разгрузкой за i-ю ездку час.
Количество оборотов единицы подвижного состава по маршруту за рабочий день(n).
N = Тнп tоб = 8 278 = 288
где Тнп= 8 час-принятый (планируемый) режим работы подвижного состава на маршруте час. Принимаем n = 3.
Количество ездок совершаемое единицей подвижного состава по маршруту за рабочий день (z).
где i = 2- количество ездок за один оборот единицы подвижного состава по маршруту (определено по символьной записи и схеме маршрута).
Общий пробег единицы подвижного состава за рабочий день(Lобщ)
Lобщ = L'o + Lоб · (n -1) + Lобпоб + L''o = 0 + 24 · (3 - 1) + 24 + 0 = 72 км
где L'o= 0 км - первый нулевой пробег ;
L''o= 0 км - второй нулевой пробег ;
Lоб = 24 км -пробег единицы подвижного состава за один оборот;
Lобпоб=Lоб- li =24 – 0 = 24 км - пробег единицы подвижного состава на последнем обороте движения подвижного состава по маршруту (определяется как разность между пробегом за оборот и пробегом без груза на последней ездке маршрута) км.
Пробег единицы подвижного состава с грузом за рабочий день(Lг)
Lг = Lгоб · n = n · Σi lг = 15 · 3 = 45 км.
где Σi lг =15 км - пробег единицы подвижного состава с грузом за один оборот км
lг - пробег подвижного состава с грузом за i-ю поездку км.
Фактическое время нахождение единицы подвижного состава на маршруте (Тм)
Тм = tоб · (n - 1) + tnоб = 278 · (3 - 1) + 278 = 834 час
где tnоб = tоб - li Vт = 278 - 0 24 = 278 час - время последнего оборота при движении единицы подвижного состава по маршруту (определяется как разность между временем оборота единицы подвижного состава по маршруту и временем на пробег единицы подвижного состава без груза на последней ездке маршрута.) час.
В данном случае оборот состоит из пробега с грузом и холостого пробега. Пробег с грузом за последнюю ездку оборота не учитывается и остается только холостой пробег.
Время нахождения единицы подвижного состава в наряде(Тн)
Тн = t'o + Тм + t''o = 0 + 834 + 0 = 834 час где t'o и t''o - время затрачиваемое соответственно на правый и второй нулевые пробеги час
t'o = L'о Vм = 0 24 = 0 час.
t''o = L''o Vм = 0 24 = 0 час.
Время нахождения подвижного состава на линии (Тл)
Тл = Тн + tобед + tотд = 834 + 1 + 0 = 934 час.
где tобед - время обеда водителя час.
tотд - время отдыха водителя час.
Принимается перерыв на обед 1 час. Время отдыха принимается при непрерывном движении более 2-х часов. Так как время непрерывного движения автомобиля не превышает 2-х часов то время отдыха водителя равно нулю
Тр = Тн + tп-з + tм.о. = 834 + 035 + 008 = 877 час.
где tп-з — время на выполнение водителем подготовительно-заключительных работ (25мин. на каждый час Тн) час.;
tм.о. — время на проведение предрейсового медицинского осмотра водителя (до 5мин. в смену) час.
Б.В целом по маршруту определяются следующие показатели:
Количество подвижного состава потребное для эксплуатации на маршруте (Аэ)
Аэ = Qм (q · n) = 14712 (123 · 3) = 4 ед.
Коэффициент статического использования грузоподъёмности подвижного состава на маршруте в среднем за рабочий день
= Σiz Qф Σiz Qр = 14712 14712 = 1
Коэффициент динамического использования грузоподъёмности подвижного состава на маршруте в среднем за рабочий день
= Σiz Pфi Σiz Ppi = Σiz (Qф · li) Σiz (Qф · li) = 14712 · 15 14712 · 15 = 1
где Рфi и Рpi по ездкам маршрута соответственно фактический и возможный грузооборот т км.
Коэффициент использования пробега подвижного состава за рабочий день ()
= Lг Lобщ = 45 72 = 06
Средняя техническая скорость подвижного состава
на линии в течение рабочего дня
= Lобщ Тдв = Lобщ Tн - Σiz tn-pi = 72 (834 - 3 · 178) = 24 кмч.
где Тдв - время нахождения в движении единицы подвижного состава за рабочий день час.
Σiz tn-pi = n · Σi tn-pi = 3 · 178 = 534 час - суммарное время погрузки-разгрузки за сутки
= Lобщ Тн = 72 834 = 86 кмч.
Фактическая производительность единицы подвижного состава в тоннах(Wт) и тонно-километрах(Wткм) за время работы
Wт = n · q · Σi γci = 3 · 123 · 2 = 738 т.
Wт·км = n · q · Σi (γci · li) = 3 · 123 · (1 · 15) = 5535 т·км
Расчет технико-эксплуатационных показателей остальных маршрутов приведем в табличной форме. Сначала приводятся схемы маршрутов затем таблица показателей.
Рис. 1.9 Схема второго маршрута.
Рис. 1.10 Схема третьего маршрута.
Рис. 1.11 Схема четвёртого маршрута.
Рис. 1.12 Схема пятого маршрута.
Рис. 1.13 Схема шестого маршрута.
Рис. 1.14 Схема седьмого маршрута.
Рис. 1.15 Схема восьмого маршрута.
Рис. 1.16 Схема девятого маршрута.
Таблица 1.13 Технико-экономические показатели работы подвижного состава на маршрутах
Грузоподъемность qт.
Мощность грузопотока на маршруте Qмт.
Расстояние перевозки груза lег1 км.
Расстояние перевозки груза lег2км.
Расстояние перевозки груза lег3км.
Холостой пробег lх1 км.
Холостой пробег lх2 км.
Техническая скорость на участке Vт1 кмч.
Техническая скорость на участке Vт2 кмч.
Фактический объем перевозок Qф1т.
Фактический объем перевозок Qф2т.
Фактический объем перевозок Qф3т.
Расчетный суточный объем перевозок Qр т.
Коэффициент статического использования грузоподъёмности γс1
Коэффициент статического использования грузоподъёмности γс2
Время погрузки - разгрузки tп-р1 час.
Время погрузки - разгрузки tп-р2 час.
Принятый (планируемый) режим работы подвижного состава на маршруте Тпн час.
Количество ездок за оборот i
Первый нулевой пробег L0 км.
Второй нулевой пробег L0км.
Длина оборота Lоб км.
Пробег единицы подвижного состава на последнем обороте движения подвижного состава по маршруту Lпобоб км.
Время последнего оборота при движении единицы подвижного состава по маршруту tпоб час.
Время одного оборота единицы подвижного состава по маршруту tоб час.
Количество оборотов единицы подвижного состава по маршруту за рабочий день(n)
Принятое количество оборотов единиц подвижного состава по маршруту за рабочий день (n)
Количество ездок совершаемое единицей подвижного состава по маршруту за рабочий день (z)
Общий пробег единицы подвижного состава за рабочий деньLобщ км.
Пробег единицы подвижного состава с грузом за рабочий деньLг км.
Фактическое время нахождения единицы подвижного состава на маршрутеТм час.
Время нахождения единицы подвижного состава в нарядеТн час.
Время нахождения единицы подвижного состава на линии Тл час.
Фактическое время работы водителя Тp час.
Количество подвижного состава потребное для эксплуатации на маршрутеАэ
Коэффициент статического использования грузоподъёмности подвижного состава на маршруте в среднем за рабочий день γс
Коэффициент динамического использования грузоподъёмности подвижного состава на маршруте в среднем за рабочий день γд
Коэффициент использования пробега подвижного состава за рабочий день
Средняя техническая скорость движения подвижного состава на линии в течение рабочего дня Vт км
Средняя эксплуатационная скорость движения подвижного состава в течение рабочего дня Vэ км
Фактическая производительность единицы подвижного состава в тоннах Wт за время работы
Фактическая производительность единицы подвижного состава в тонно-километрах Wткм за время работы
8. Технология и организация перевозок грузов
Организация перевозок грузов осуществляется по централизованной форме. Централизованные перевозки грузов являются прогрессивным методом выполнения перевозочного процесса и эксплуатации подвижного состава. Они представляют собой организационную систему обеспечивающую четкое распределение обязанностей и ответственности всех участников транспортного процесса: грузоотправителей грузополучателей и автотранспортных организаций.
Технология централизованных перевозок заключаются в следующем:
перевозки грузов осуществляются одним автотранспортным предприятием на основании договоров;
заявки на перевозку груза представляются в автотранспортное предприятие грузоотправителями;
погрузка выполняется силами и средствами грузоотправителей а разгрузка — силами и средствами грузополучателей. Для работы используются погрузочно-разгрузочные механизмы;
выполнение транспортно-экспедиционных операций возлагается на автотранспортное предприятие. Грузоотправители при расчетах за перевозки груза уплачивают автотранспортному предприятию вместе со стоимостью перевозки и стоимость выполнения транспортно-экспедиционных операций;
автотранспортное предприятие вступает в договорные отношения только с грузоотправителями.
При централизованных перевозках автотранспортное предприятие выступает организатором процесса доставки груза получателям и осуществляет не только перевозку груза от отправителя до получателя но и все связанные с процессом перевозки транспортно-экспедиционные операции (прием груза и получение товарно-транспортных и других сопроводительных документов от грузоотправителей; охрана груза в пути; сдача груза грузополучателям и оформление товарно-транспортных документов) принимая на себя материальную ответственность за сохранность перевозимого груза.
Автотранспортное предприятие контролирует наличие и подготовку груза к перевозке состояние подъездных путей и обеспеченность погрузочно-разгрузочными механизмами. Проверяет своевременность прибытия автомобилей по установленному графику организует расстановку их под погрузку и разгрузку принимает меры по обеспечению загрузки автомобилей до полной их грузоподъемности и по предотвращению сверхнормативных простоев подвижного состава в пунктах погрузки и разгрузки. Поддерживает связь с диспетчерскими пунктами на погрузочных площадках грузоотправителей и контролирует выполнение оперативного плана перевозок по каждому объекту; принимает в случаях необходимости оперативные меры для переключения автомобилей с одного объекта на другой; ведет учет выполнения плана перевозок проверяет своевременность доставки груза получателям правильность оформления путевых листов и других товарно-транспортных документов.
Сводные приказы-наряды оформленные грузоотправителями составляют на пятидневку декаду а в отдельных случаях и на месяц квартал год на каждый пункт отправления отдельно. Сводные приказы-наряды подписанные ответственным лицом и заверенные печатью предоставляются на АТП не позднее чем за два дня до начала планируемого периода.
Расчеты за централизованные перевозки груза автотранспортное предприятие производит с грузоотправителями. Основанием для расчетов являются товарно-транспортные накладные. Стоимость выполненных экспедиционных операций включается отдельной строкой в счете за перевозку груза и оплачивается грузоотправителями одновременно с оплатой стоимости перевозки. При расчетах широко применяют усреднённые расстояния перевозок в систему централизованных расчетов.
9 Организация работы подвижного состава и водителей на линии
В процессе дипломного проектирования особое внимание требуют вопросы организации работы водителей на маршрутах и подвижного состава на линии.
Основным элементом позволяющим производить оперативное руководство и контроль над работой подвижного состава на линии служит график движения подвижного состава.
На графике отражаются все элементы транспортного процесса в пространственном и временном разрезе место нахождения автомобиля в конкретный момент времени.
Подготовительная работа для построения графика движения заключается в определении ряда характеристик маршрута: расстояния между точками дорожной сети(lj) скорости движения на этих участках(Vтj) времени нахождения автомобилей в наряде(Тн) и на линии(Тл) продолжительности обеда(tобед) и отдыха(tотд) водителей простоя подвижного состава под погрузочно-разгрузочными операциями по каждой ездке(tп-рi) количества автомобилей на маршруте(Аэ) интервалов движения подвижного состава (I).
Для построения графика движения выбирается маршрут с наибольшей длиной оборота. В нашем случае это маршрут № 1.
Расстояния между участками дорожной сети lАВ = 12 км lВС = 9 км lСА = 3 км.
Техническая скорость на всех участках маршрута Vт = 24 кмч.
Время нахождения автомобилей в наряде Тн = 834 ч на линии Тл = 934 ч.
Время на обед tобед = 1 ч время погрузки равняется tп = 053 ч. времени разгрузки tр = 035 ч.
По расчету количество автомобилей на маршруте Аэ = 4.
Рис. 1.17 График движения подвижного состава по первому маршруту
Тл = 934 ч tоб = 278 ч Vт = 24 кмч n = 3 z = 6 tп = 053 ч tр = 035 ч Аэ = 4
10. Производственная программа АТП по эксплуатации подвижного состава
В целом по АТП рассчитываются средние технико-эксплуатационные показатели работы за рабочий день. К ним относятся:
Среднее время нахождения в наряде
= Σк (АДркгод · Тнк) Σк АДркгод = 101992 13753 = 741 час
где Тнк - время нахождения в наряде единицы подвижного состава на k м маршруте час.
АДркгод- автомобиле-дни работы k го маршрута за год автомобиле-дни:
АДркгод = Аэк · Дркгод автомобиле-дни
где Аэк - число автомобилей работающих на k-м маршруте автомобили;
Дркгод - число дней работы k-го маршрута за год дни.
Значение выражение Σк (АДркгод · Тнк) находится суммированием по всем маршрутам произведений автомобиле-дней работы в году соответствующего маршрута на время нахождения единицы подвижного состава в наряде Тн из табл. 1.13
Средняя грузоподъёмность единицы подвижного состава
= Σк (АДркгод · qнк) Σк АДркгод = 219023 13753 = 1593 т
где qнк - номинальная грузоподъёмность единицы подвижного состава на k-м маршрутет.
Средний суточный пробег единицы подвижного
состава за рабочий день
сут = Σк (АДркгод · Lобщк) Σк АДркгод = 1232999 13753 = 8965 км
где Lобщк - общий пробег единицы подвижного состава за рабочий день на k-м маршруте км.
Средний коэффициент статического использования
с = Σк (АДркгод · Σiz Ффкi) Σк (АДркгод · Σiz Ффкi γcki)=4133492 4611323 = 09
γcki - коэффициент статического использования грузоподъёмности на i-й ездке k-го маршрута.
значение Σiz Ффкi представляет собой суточное фактическое количество груза перевезенного на k-м маршруте и находится суммированием строк Ффi
табл. 1.13. Затем полученное значение умножается на АДркгод. Значение Σiz Ффкi γcki представляет собой суточное расчетное количество груза перевезенного на k-м маршруте и находится суммированием строк Ффi деленных на значение на γci соответствующей ездки из табл. 1.13
Средняя техническая скорость движения
м = Σк (АДркгод · Lобщк) Σк (АДркгод · Тдвк) = 1232999 51233 = 241 кмчас
Средняя эксплуатационная скорость движения
э = Σк (АДркгод · Lобщк) Σк (АДркгод · Тнк) = 1232999 101992 = 121 кмчас
Средний коэффициент использования
= Σк (АДркгод · Lгк) Σк (АДркгод · Lобщк) = 631216 1232999 = 05
где Lгк - пробег единицы подвижного состава с грузом за рабочий день на k-м маршруте км.
Среднее время простоя подвижного состава
под погрузкой и разгрузкой за одну ездку
n-p = Σк (АДркгод · Σiz tn-pki) Σк (АДркгод · zk) = 5072485 6126525 = 083 час
zk - количество ездок совершаемое единицей подвижного состава по k-му маршруту за рабочий день.
Средний пробег единицы подвижного состава
е.г. = Σк (АДркгод · Σiz lе.г.ki) Σк (АДркгод · zk) = 631216 61265 = 103 км
Полученные средние показатели служат исходными данными для расчёта производственной программы по эксплуатации парка подвижного состава:
Пробег всего парка автомобилей за год (АLгод)
сут · Σк (АДркгод )= 12329744 км
Автомобиле-часы в наряде всего парка автомобилей за год (АЧн)
н · Σк (АДркгод )= 1020487 а-ч
Исходя из режима работы каждого маршрута (количества рабочих дней в годуk-го маршрута Дркгод) и показателей транспортной работы за сутки устанавливается годовой объём перевозок (Qгодатп) и грузооборот (Ргодатп) и всего парка подвижного состава эксплуатируемого по всем маршрутам.
Qгодатп= Σк (Дркгод · Σiz Ффкi) = 895000 т
Ргодатп= Σк (Дркгод · Σiz (Ффкi · lе.г.ki)) = 9504900 т·км
Таблица 1.14 Показатели производственной программы АТП по эксплуатации
Среднее время нахождения в наряде Тн час.
Средняя грузоподъемность подвижного состава q т.
Средний суточный пробег Lсут км.
Средний коэффициент статического использования грузоподъёмности γс
Средняя техническая скорость движения подвижного составаVт кмч.
Средняя эксплуатационная скорость движения подвижного составаVэ кмч.
Средний коэффициент использования пробега
Среднее время простоя подвижного состава под погрузкой и разгрузкой за одну ездку tп-р ч.
Средний пробег единицы подвижного состава с грузом за ездку lег км.
Количество автомобилей в эксплуатации Аэ
Пробег всего парка автомобилей за год Аlгод км.
Автомобиле-часы в наряде всего парка автомобилей за год АЧн а-ч.
Годовой объём перевозокQАТПгод т.
Годовой грузооборотРАТПгод т км.
Технологическая часть
1. Технологический расчет
1.1. Исходные данные для проектирования
Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава которая обеспечивается в процессе его производства эксплуатации и ремонта :
- совершенствованием конструкции и качеством изготовления;
- своевременным и качественным выполнением технического обслуживания и ремонта;
- своевременным обеспечением и использованием нормативных запасов материалов и запасных частей высокого качества и необходимой номенклатуры;
- соблюдением государственных стандартов и Правил технической эксплуатации.
Укрупнено производственная структура АТП делиться на две части:
- совокупность подвижного состава осуществляющего процесс перевозки грузов и структур организующих этот процесс;
- подразделения производящие ТО и ремонт подвижного состава.
Необходимо добиваться чтобы продолжительность нахождения подвижного состава в ТО и Р не превышала норм приведенных в Положении.
Задачей дипломного проекта является разработка предприятия обеспечивающего максимальную эффективность использования подвижного состава путем увеличения коэффициента выпуска автомобилей на линии. Это достигается следующим:
- повышение технической готовности и надежности подвижного состава;
- рациональным использованием производственных площадей и трудовых ресурсов;
- применением современного технологического оборудования и современных технологически процессов.
В соответствии с рекомендациями данными в [4] разрабатываем исходные данные и сводим их в таблицу 2.1. Нормативы даны для эталлоных условий эксплуатации (I категория условий эксплуатации умеренный климат).
Таблица 2.1 Исходные данные и условия проектирования
Показатель (условие)
Значение (характеристика) по моделям и АТП
Грузовое для перевозки грузов
Число автомобилей в наряде
Среднесуточный пробег
Категория условий эксплуатации подвижного состава
Пригородные перевозки - I
Природно-климатические условия
Режим работы предприятия
Число рабочих дней в году
Средний пробег подвижного состава с начала эксплуатации
5 от нормативного пробега КР
Время на транспортировку подвижного состава в капитальный ремонт
Продолжительность капитального ремонта
Нормативные пробеги
Нормативы трудоёмкости ТО и Р
чел·ч на одно обслуживание
2 чел·ч на одно обслуживание
Нормативы простоя в ТО и ТР
1.2. Расчет программ технического обслуживания и ремонта
А) Корректировка нормативов
Скорректируем нормативы приведенные в исходных данных к реальным условиям эксплуатации. Для этого сведем все корректировочные коэффициенты в табл. 2.2.
Таблица 2.2 Корректировка нормативов
Коректируемые нормативы
Корректировочные коэффициенты
Простой в ТО и ТР Тдо-тр дни
Обозначения в таблице 2.3:
- К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;
- К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации работ;
– К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий;
– К4 - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации;
– К'4 - коэффициент корректирования нормативов продолжительности простоя в ТО и Р в зависимости от пробега с начала эксплуатации;
– К5 - коэффициент корректирования нормативов технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества; обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава;
Проводим корректировку нормативов по формулам:
LТО-1 = L'ТО-1 · К1 · К3 = 4000 · 1 · 1 = 4000 км
LТО-2 = L'ТО-2 · К1 · К3 = 16000 · 1 · 1 = 16000 км
Lкр = L'кр · К1 · К2 · К3 = 400000 · 1 · 1 · 1 = 400000 км = 400000 км (кратность ТО-2)
ТЕО = Т'ЕО · К2 · К5 = 05 · 1 · 125 = 062 чел·час на одно обслуживание
ТТО-1 = Т'ТО-1 · К2 · К5 = 78 · 1 · 125 = 98 чел·час на одно обслуживание
ТТО-2 = Т'ТО-2 · К2 · К5 = 312 · 1 · 125 = 390 чел·час на одно обслуживание
Ттр = Т'тр · К1 · К2 · К3 · К4 · К5 = 61 · 1 · 1 · 1 · 04 · 125 = 30 чел·час1000 км
Дто-тр = Д'то-тр · К'4 = 053 · 07 = 037 дней1000 км
LТО-1 = L'ТО-1 · К1 · К3 = 2000 · 1 · 1 = 2000 км
LТО-2 = L'ТО-2 · К1 · К3 = 10000 · 1 · 1 = 10000 км
Lкр = L'кр · К1 · К2 · К3 = 600000 · 1 · 085 · 1 = 510000 км (кратность ТО-2)
ТЕО = Т'ЕО · К2 · К5 = 05 · 115 · 125 = 072 чел·час на одно обслуживание
ТТО-1 = Т'ТО-1 · К2 · К5 = 78 · 115 · 125 = 112 чел·час на одно обслуживание
ТТО-2 = Т'ТО-2 · К2 · К5 = 312 · 115 · 125 = 448 чел·час на одно обслуживание
Ттр = Т'тр · К1 · К2 · К3 · К4 · К5 = 61 · 1 · 115 · 1 · 04 · 125 = 35 чел·час1000 км
Сводим полученные данные в таблицу 2.3
Корректируемые нормативы
Согласно руководству по эксплуатации
Простой в ТО и ТР Дто-тр дни
Б) Расчет количества технических воздействий
Согласно построению нормативов ТО и Р исходным периодом для расчета технических воздействий на автомобиль является цикл – период соответствующий пробегу автомобиля до капительного ремонта.
Расчет количества технических воздействий на автомобиль за цикл
Капитальный ремонт Nкр = 1
ТО-2: NТО-2 = Lкр Lto-2 - Nкр = 400000 16000 - 1 = 24
ТО-1: NТО-1 = Lкр Lto-1 - (Nкр + NТО-2) = 400000 4000 - (1 + 24) = 75
ЕО: NЕО = Lкр Lcc = 400000 7840 = 5102
ТО-2: NТО-2 = Lкр Lto-2 - Nкр = 510000 10000 - 1 = 50
ТО-1: NТО-1 = Lкр Lto-1 - (Nкр + NТО-2) = 510000 2000 - (1 + 50) = 204
ЕО: NЕО = Lкр Lcc = 510000 10230 = 4985
где Lкр LТО-2 LТО-1 Lсс - пробег до КР ТО-2 ТО-1 и среднесуточный пробег в км соответственно скорректированный для конкретных условий.
Расчет количества воздействий за год
Для перехода от цикла к году необходимо определить пробег за год и коэффициент перехода.
Количество дней эксплуатации за цикл:
ДЭЦ.борт. = Lкр Lcc = 400000 7840 = 5102
ДЭЦ.самос. = Lкр Lcc = 510000 10230 = 4985
Количество дней простоя в ТО и ТР за цикл:
ДРЦ.АВТ.борт. = ДКР + ДКР.тр + ДТО-ТР · Lкр 1000 = 22 + 2 + 037 · 400000 1000 = 172
ДРЦ.АВТ.самос. = ДКР + ДКР.тр + ДТО-ТР · Lкр 1000 = 22 + 2 + 037 · 510000 1000 = 213
где ДКР ДКР.тр ДТО-ТР – простой в капитальном ремонте время транспортировки в капитальный ремонт удельный простой в ТО и ТР на 1000 км пробега дни соответственно.
Определим коэффициент технической готовности за цикл по формуле:
αт.борт. = ДЭЦ.борт. (ДЭЦ.борт. + ДРЦ.АВТ.борт.) = 5102 (5102 + 172) = 097
αт.самос. = ДЭЦ.самос. (ДЭЦ.самос. + ДРЦ.АВТ.самос.) = 4985 (4985 + 213) = 096
Определим списочное число автомобилей:
Ас = Аэ αт.борт.= 199 097 = 21 ед.
Ас = Аэ αт.самос.= 177 096 = 18 ед.
Пробег за год составит:
бортовой: Lг.борт. = Дрг · αт.борт. · Lcc = 365 · 097 · 7840 = 27758 км
самосвал: Lг.самос. = Дрг · αт.самос. · Lcc = 365 · 096 · 10230 = 35846 км
где Дрг = 365 – количество дней работы подвижного состава в году.
Коэффициент перехода от цикла к году:
г.борт. = Lг.борт. Lц = 27758 400000 = 0069
г.самос. = Lг.самос. Lц = 35846 510000 = 007
где Lц – пробег за цикл ( равен Lкр).
С учетом коэффициента перехода количество технических воздействий в год на единицу (автомобиль) равно:
Nгкр = Nкр · г.борт. = 1 · 0069 = 0069 ед.
NгТО-2 = NTO-2 · г.борт. = 24 · 0069 = 17 ед.
NгТО-1 = NTO-1 · г.борт. = 75 · 0069 = 52 ед.
NгЕО = NЕО · г.борт. = 5102 · 0069 = 352 ед.
Nгкр = Nкр · г.самос. = 1 · 007 = 007 ед.
NгТО-2 = NTO-2 · г.самос. = 50 · 0070 = 35 ед.
NгТО-1 = NTO-1 · г.самос. = 204 · 0070 = 143 ед.
NгЕО = NЕО · г.самос. = 4985 · 0070 = 349 ед.
Общая программа технических воздействий на весь парк данной группы подвижного состава:
Σ Nгкр = Nгкр · Аборт. = 0069 · 21 = 1 ед.
Σ NгТО-2 = NгТО-2 · Аборт. = 17 · 21 = 36 ед.
Σ NгТО-1 = NгТО-1 · Аборт. = 52 · 21 = 109 ед.
Σ NгЕО = NгЕО · Аборт. = 3520 · 21 = 7392 ед.
Σ Nгкр = Nгкр · Асамос. = 007 · 18 = 1 ед.
Σ NгТО-2 = NгТО-2 · Асамос. = 35 · 18 = 63 ед.
Σ NгТО-1 = NгТО-1 · Асамос. = 143 · 18 = 257 ед.
Σ NгЕО = NгЕО · Асамос. = 3490 · 18 = 6282 ед.
где Аборт. = 21Асамос. = 18- среднесписочное число подвижного состава данной группы
Число диагностических воздействий за год определим по формулам:
Σ NгД1 = 11 · Σ NгТО-1 + Σ NгТО-2 = 11 · 109 + 36 = 156 ед.
Σ NгД2 = 12 · Σ NгТО-2 = 12 · 36 = 43 ед.
Σ NгД1 = 11 · Σ NгТО-1 + Σ NгТО-2 = 11 · 257 + 63 = 346 ед.
Σ NгД2 = 12 · Σ NгТО-2 = 12 · 63 = 76 ед.
Расчет количества технических воздействий за сутки
Суточная программа по каждому виду обслуживаний определяется для того чтобы можно было спланировать производство на сутки и по сменам.
Количество обслуживаний в сутки определим по формуле
NiC = Σ Nгi ДРГi где ДРГi = 365 дней - количество дней в году выполнения данного вида обслуживания.
NсТО-2 = Σ NгТО-2 ДРГ = 36 365 = 01 ед.
NсТО-1 = Σ NгТО-1 ДРГ = 109 365 = 03 ед.
NсЕО = Σ NгЕО ДРГ = 7392 365 = 203 ед.
NсД1 = Σ NгД1 ДРГ = 156 365 = 04 ед.
NсД2 = Σ NгД2 ДРГ = 43 365 = 01 ед.
NсТО-2 = Σ NгТО-2 ДРГ = 63 365 = 02 ед.
NсТО-1 = Σ NгТО-1 ДРГ = 257 365 = 07 ед.
NсЕО = Σ NгЕО ДРГ = 6282 365 = 172 ед.
NсД1 = Σ NгД1 ДРГ = 346 365 = 09 ед.
NсД2 = Σ NгД2 ДРГ = 76 365 = 02 ед.
Таблица 2.4 Варианты переменных циклов суточной программы
Принятая программа по дням цикла
Расчет объемов работ технических воздействий
Расчет объемов работ по ТО и ТР за год
Годовые объемы работ по ТО и ТР определим по формулам:
TгЕО = Σ NгЕО · TЕО = 7392 · 062 = 4583 чел·ч
TгТО-1 = Σ NгТО-1 · TТО-1 = 109 · 98 = 1068 чел·ч
TгТО-2 = Σ NгТО-2 · TТО-2 = 36 · 390 = 1404 чел·ч
TгТР = (Lг.борт.· Aборт.· ТТР) 1000 = (27758 · 21 · 30) 1000 = 1749 чел·ч
TгЕО = Σ NгЕО · TЕО = 6282 · 072 = 4523 чел·ч
TгТО-1 = Σ NгТО-1 · TТО-1 = 257 · 112 = 2878 чел·ч
TгТО-2 = Σ NгТО-2 · TТО-2 = 63 · 448 = 2822 чел·ч
TгТР = (Lг.самос.· Aсамос.· ТТР) 1000 = (35846 · 18 · 35) 1000 = 2258 чел·ч
Трудоемкость диагностических работ определим при распределении работ ТО и ТР по видам работ как составную часть работ по ТО и ТР.
1.3. Распределение объемов работ ТО и ТР по видам работ
Объем ТО и Р распределяется между различными подразделениями по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках. К постовым относятся работы по ТО и ТР выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные уборочные смазочные крепежные диагностические и др.). К участковым работам относятся работы по проверке и ремонту узлов и агрегатов снятых с автомобиля и выполняемых на участках (агрегатном слесарно-механическом электротехническом и т.д.).
Работы по ЕО ТО-1и ТО-2 выполняются в самостоятельных зонах а работы по ТР выполняемые на отдельных универсальных постах производят в общей зоне. Распределим трудоемкость по видам работ в соответствии с [7]. Данные распределения сводим в таблицы 2.5. 2.6.
Таблица 2.5 Распределение годовой трудоёмкости ТО-1 и ТО-2 по видам работ
Контрольно-диагностические
Крепежно-регулировочные
Смазочно-заправочные
По обслуживанию системы питания
Таблица 2.6 Распределение годовой трудоёмкости по ТР по видам работ
Работы выполняемые в зоне ТР:
Крепёжно-регулировочные
Разборочно-сборочные
Работы выполняемые участками и отделениями:
Слесарно-механические
Ремонт приборов системы питания
Весь годовой объём работ вносим в таблицу 2.7. Контрольно-диагностические работы из ТО-1 и ТО-2 выносим в отдельные посты Д-1 и Д-2 (соответственно). Контрольно-диагностические работы из текущего ремонта распределяем между Д-1 и Д-2 по 50% на каждый пост.
Таблица 2.7 Годовые объёмы работ ТО и ТР
Для последующего расчёта количества постов и численности рабочих объёмы ряда работ текущего ремонта разделяем на постовые и участковые. При этом для расчёта количества постов учитываются только объёмы постовых работ а для расчёта количества рабочих суммарные объёмы.
Таблица 2.8 Распределение объёмов работ ТР на постовые и участковые
1.4. Расчет объемов работ по самообслуживанию
Работы по самообслуживанию обеспечивают содержание зданий сооружений оборудования и оснастки предприятия в исправном состоянии. Они выполняются подразделениями главного механика энергетика строительно-ремонтными группами.
Объем работ самообслуживания определяется в процентном отношении от суммарной годовой трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава выполняемых на территории предприятия по формуле
Тсам = (ТгЕО + ТгТО-1 + ТгТО-2 + Тгтр) · КС 100 = [(4583 + 4523) + (1068 + 2878) + (1404 + 2822) + (1749 + 2258)] · 12 100 = 2554 чел·ч
где Кс = 12 -доля работ по самообслуживанию от суммарной годовой трудоемкости работ по ТО и ТР подвижного состава [7].
Распределение работ по самообслуживанию по видам работ приведено в таблице 2.9.
Для организации работ по самообслуживанию на предприятии создается отдел главного механика (ОГМ).
Таблица 2.9 Распределение работ по самообслуживанию
Ремонтно-строительные и деревообделочные
1.5. Обоснование режима работы и принимаемых форм организации производства
Режим работы производства ТО и ТР т.е. количество смен их продолжительность и распределение по сменам объемов каждого вида работ определяет параметры проектируемой производственно-технической базы (количество постов и рабочих мест площади зон и отделений и т.д.).
Чем больше смен и чем равномернее распределены по ним объемы работ ТО и ремонта тем меньше требуется производственных мощностей и капитальных вложений на строительство АТП.
Режим выполнения обслуживания и ремонта зависит от следующих факторов:
- режима работы подвижного состава на линии (количества рабочих дней в году и продолжительности работы на линии);
- требования ежедневного обслуживания (мойки уборки и пр.) зависящих от видов перевозок и климатических условий;
- наличия производственных мощностей и ограничения по их развитию;
- возможности привлечения рабочих к работе в вечернее и ночное время.
Чем больше суточное время работы подвижного состава тем меньше остается времени у технической службы АТП для выполнения ЕО ТО и ТР без потерь линейного времени. Исходя из этого рекомендуется организовывать работы [4]:
ЕО ТО-1 - в межлинейное время (во время отстоя подвижного состава т.е во вторую смену);
ТО-2 - в первую смену или с минимальными целодневными простоями автомобилей;
Д-2 - в первую или в первую и вторую смены;
ТР - максимальное количество мелких заявок между возвратом и выездом автомобилей на линию с организацией для этой цели дополнительной (второй и третьей) смены производства после окончания работы автомобилей.
Участки электротехнический топливной аппаратуры и другие выполняющие работы непосредственно на автомобиле должны работать во все организованные смены ТР.
Работы по восстановлению оборотного фонда агрегатов узлов приборов и деталей - в первую смену производства. Для сокращения потребного количества рабочих мест может организовываться вторая смена;
Работы самообслуживания - во все производственные смены.
Учитывая вышесказанное принимаем:
ЕО – работа в две снены.
ТО-1 – работа в одну смену.
ТО-2 – работа в одну смену.
ТР - работа в одну смену.
Служба ОГМ – работа в в одну смену.
Участки – работа в 2 смены.
По рекомендациям [3] поточный метод ТО целесообразен если сменная программа составляет по ТО-1 не менее 12 15 а по ТО-2 не менее 5 6 обслуживаний. В нашем случае ТО-1 и ТО-2 проводим на универсальных постах. ЕО проводим на универсальных постах так как по предварительным расчётам поточный метод нецелесообразен из-за малой численности технологических воздействий.
1.6. Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала
Технологически необходимое количество рабочих т.е. непосредственно обеспечивающее выполнение годового объема работ ТО и ремонта в общем или отдельно по каждому виду работ рассчитывается по формуле:
где Тг - годовой объем работ чел·ч ( по зоне или отделению);
Фт - годовой фонд времени рабочего места или технологически необходимого рабочего ч.
Штатное количество производственных рабочих т.е. принимаемое предприятием с учетом потерь рабочих дней на отпуска болезни и по другим причинам определяется по формуле:
где Фш – годовой фонд времени штатного рабочего ч.
Распределение рабочих по сменам проводим в соответствии с ранее принятыми рекомендациями. Результаты расчетов сводим в таблицу 2.10.
Таблица 2.10 Расчет численности рабочих
ТР (Крепёжно-регулировочные разборочно-сборочные)
Работы самообслуживания выполняемые ОГМ
1.7. Формирование производственной структуры технической службы АТП
В этом разделе определим производственную структуру АТП.
Производственная структура отражает перечень производственных подразделений технической службы АТП их численность внутреннюю структуру (количество звеньев бригад) и взаимосвязи обуславливаемые технологическими и территориальными факторами.
По итогам расчёта ремонтных рабочих принимаем следующие организационные решения:
Объединяем агрегатный и слесарно-механический участки в агрегатно-механический.
Объединяем электротехнический аккумуляторный и участок ремонта приборов системы питания в электро-аккумуляторный участок.
Объединяем шиноремонтный и шиномонтажный участки в шиноремонтный участок шиноремонтные работы будут выполняться рабочим зоны текущего ремонта так как его рабочее время также недозагружено.
Объединяем жестяницкий сварочный медницкий кузнечно-рессорный и арматурно-кузовной участки в сварочно-кузовной участок.
Столярные и обойные работы будут выполняться на участке ОГМ данный рабочий будет задействован и в ремонтно-строительных работах.
Малярные работы будут выполняться на стороне в виду нерентабельности малярного участка из-за малой потребности в окрасочно-отделочных работах.
Диагностики Д-1 и Д-2 будет выполнятся на посту ТО.
1.8. Расчет линий и постов в производственных зонах и отделениях
А) Расчет количества постов ТО и ТР
RЕО = (ТЕО · 60) NEOc = (7 · 60) 375 = 11 мин
где ТЕО = 7 ч- продолжительность работы поста ЕО за смену
NEOc = (203 + 172) = 375 - суточная программа воздействий ЕО ед
eo = (teo · 60) Рп + tпс = 067 · 60 25 + 2 = 18 мин
Рп - количество рабочих одновременно работающих на посту (2 чел);
teo - трудоёмкость технического воздействия на посту ЕО (067 чел·ч);
tпс - время затрачиваемое на постановку вывешивание на подъёмнике и съезд автомобиля с поста (принимаем 2 мин);
XEO = eo (RЕО · ) = 18 (11 · 09) = 18
принимаем 1 универ. пост. при двухсменной работе ЕО.
RТО-1 = (ТТО-1 · 60) NТО-1c = (7 · 60) 1 = 420 мин
где ТТО-1 = 7 ч- продолжительность работы поста ТО-1 за смену
NТО-1c = (03+07) = 1 - ед суточная программа воздействий ТО-1
то-1 = (tто-1 · 60) Рп + tпс = (1045 · 60) 25 + 2 = 253 мин
Рп - количество рабочих одновременно работающих на посту (25 чел);
tто-1 - трудоёмкость технического воздействия на посту ТО-1 (1045 чел·ч);
tпс - время затрачиваемое на постановку вывешивание на подъёмнике и съезд автомобиля с поста (принимаем 2 мин.);
XТО-1 = то-1 (RТО-1 · ) = 253 (420 · 09) = 07 принимаем 1 универ. пост. при односменной работе ТО-1.
- коэффициент использования рабочего времени поста (09);
RТО-2 = (ТТО-2 · 60) NТО-2c = (7 · 60) 03 = 1400 мин
где ТТО-2 = 7 ч.- продолжительность работы поста ТО-2 за смену
NТО-2c = (01+02) = 03 - ед. суточная программа воздействий ТО-2
то-2 = (tто-2 · 60) Рп + tпс = (4168 · 60) 25 + 2 = 1002 мин
XТО-2 = то-2 (RТО-2 · ) = 1002 (1400 · 09) = 08 учитывая недозагруженность постов ТО-1 и ТО-2 работы ТО-2 ТО-1 и диагностические работы Д-1 и Д-2будут выполняться на одном универсальном посту в две смены.
Зона ТР (без учёта контрольно-диагностических работ)
Количество постов для проведения работ определим по формуле:
Xп = (Тгп · φ · Кmax ) (ДРГ · Тсм · Рп · п)
где Тгп - годовая трудоемкость контрольных крепежных регулировочных
разборочно-сборочных работ выполняемых на постах чел.-ч
ДРГ = 365 - принятое количество дней работы в году постов ТР;
ТСМ = 712 ч - продолжительность рабочей смены ч.;
РП = 1 15 - среднее количество рабочих одновременно работающих на посту чел. Принимается согласно рекомендациям [2];
= 12 15 – коэффициент учитывающий возможность неравномерного поступления автомобилей в зону ТР в течение смены. Зависит в основном от уровня совершенства планирования и управления производством [7];
п = 085 09 - коэффициент использования рабочего времени поста за смену;
Кmax - коэффициент отражающий долю работ выполняемых в наиболее загруженную смену. Односменная работа Кmax =10. Двухсменная работа при равномерном распределении объемов Кmax = 05. Трехсменная работа при равномерном распределении объемов Кmax = 033. При неравномерном распределении объемов работ по сменам Кmax = 035 ÷ 09 (устанавливается исходя из конкретных условий АТП и должно соответствовать распределению рабочих в табл. 2.8).
Количество универсальных постов для проведения работ по ТР.
ХТР = (ТгТР · φ · Кmax) (ДРГ · Тсм · Рп · п) = (1380 · 13 · 1) (365 · 712 · 1 · 09) = 08 принимаем 1 пост.
Зона участковых работ ТР
В этой зоне машино-место требуется для малярных кузовных работ и т.д в зависимости от производственной структуры технической службы конкретного АТП. Для расчётов учитываем трудоёмкость (Т чел·час) только постовых работ проводимых на рассчитываемом участке из таблицы 2.8 (сумма арматурно-кузовных жестяницких и сварочных работ).
Сварочно-кузовной участок:
ХТР = (Тгсв-куз · φ · Кmax) (ДРГ · Тсм · Рп · п) = (277 · 15 · 1) (365 · 712 · 1 · 085) = 02 ввиду необходимости рабочего поста с ямой для доступа к днищу автомобиля для таких работ как подварка глушителя днища и т.п. принимаем 1 пост.
Б) Расчет постов ожидания ТО и ТР
Посты ожидания предназначены для повышения эффективности использования рабочих постов за счет сокращения времени поиска автомобилей на территории АТП и их перегона а также обеспечения возможности начать работы сразу после постановки автомобиля на пост особенно в зимнее время. Учитываю малое количество рабочих постов по одномку посту в зонах ТР ТО и ЕО посты ожидания нецелесообразны.
1.9. Подбор технологического оборудования и оснастки для производственных зон и отделений
Подбор технологического оборудования для постов и технологических зон проведен по имеющимся источникам [8 910].
Таблица 2.11 Состав технологического оборудования
Наименование оборудования подразделения
Установка для мойки автомобилей
Воздухо-раздаточная колонка
Машина подметально-пылесосная
Передвижная маслораздаточная колонка
Комплект инструментов для ТО и ТР электрооборудования автомобилей
Стеллаж для запасных частей
Тележка инструментальная
Линейка для проверки схождения колёс
Шкаф для приборов технической документации и инструмента
Подставка для рабочих в осмотровой канаве
Установка для мойки фильтров
Установка для слива масла
Прибор для проверки шкворневых соединений
Установка смазочно-заправочная
Бак с тормозной жидкостью
Стенд для проверки тормозов грузовых автомобилей
Бак с моторным маслом
Бак с трансмиссионным маслом
Колонка воздухораздаточная для накачки шин
Прибор для проверки карданных валов
Установка для проверки рулевого управления
Линейка для проверки сходимости колес автомобиля
Стеллаж для деталей приспособлений
Ключ динамометрический
Комплект инструментов
Тележка для снятия и установки рессор
Приспособление для снятия и установки КПП
Тележка для перевозки агрегатов и узлов
Подставка под колеса
Домкрат гаражный гидравлический
Прибор для проверки переднего моста
Приспособление для выпрессовки шкворней
Съемник универсальный
Емкость для слива охлаждающей жидкости
Емкость для слива масел
Агрегатно-механический участок
Станок универсальный
Стеллаж для инструментов
Пpecc гидравлический
Стеллаж для деталей
Ванна для мойки деталей
Стенд для разборки сборки и регулировки рулевых механизмов
Стенд для ремонта двигателя и КПП
Стенд для приработки и испытания двигателей
Стенд для приработки и испытания КПП
Электро-аккумуляторный участок
Прибор для проверки топливной системы
Стенд для регулировки топливных агрегатов
Ларь для обтирочных материалов
Комплект приспособлений и инструмента для ремонта АКБ
Стенд для проверки аккумуляторных батарей
Ванна для электролита
Комплект оборудования для ТО АКБ
Контрольно-испытательный стенд для проверки электрооборудования
Прибор для проверки якорей
Пуско-зарядное устройство
Шкаф для инструмента
Комплект инструмента для ремонта
Стенд для проверки генераторов стартеров и реле-регуляторов
Шиноремонтный участок
Верстак для ремонта камер
Стенд для монтажа и демонтажа шин
Тележка для снятия колес
Стенд для балансировки колес
Воздухораздаточная колонка
Стеллаж для хранения шин и колес
Компрессор воздушный поршневой
Сварочно-кузовной участок
Установка для промывки и протравливания топливных баков
Стелаж для радиаторов бензобаков
Ванна для проверки радиаторов и топливных баков
Стенд для разборки и сборки рессор и рихтовки рессорных листов
Стеллаж для рессорных листов
Пресс гидравлический
Пневматическое зубило ручное
Трансформатор сварочный
Стол для сварочных работ
Тележка для газовых баллонов
Редуктор кислородный
Р=15МПа Пропуск 60м3ч
Редуктор ацетиленовый
Горелка сварочная для ручной ацетиленокислородной сварки
Шкаф для хранения баллонов с отсосом воздуха
Набор инструмента для правки кузовов автомобилей
Электроножницы ручные
Электротехническое отделение
Шкаф для инструментов
Верстак универсальный
Комплект электротехнических приборов
Механическое отделение
Ремонтно-строительное и деревообрабатывающее отделение
Станок деревообрабатывающий
1.10. Расчет площадей производственных зон и отделений
FЕО = XП · fа · КП = 1 · 9 · 25 · 4 = 90 м2;
XП - суммарное количество рабочих постов и постов ожидания зоны ЕО (1 пост);
fa - площадь автомобиля (225 м2);
КП - коэффициент плотности расстоновки постов (5);
FТО-1ТО-2 = fa · XП · КП = 225 · 1 · 5 = 113 м2;
где fa - площадь занимаемая автомобилем (225 м2);
XП - суммарное число постов в зоне ТО: рабочих и ожидания;
КП - коэффициент плотности расстановки постов (5);
FТР = fa · XП · КП = 225 · 1 · 5 = 113 м2
Г) Производственные участки
Fкузов = (fa · Xп + Fоб) · Кп = (225 · 1 + 9) · 4 = 126 м2
Fагр = Fоб · Кп= 252 · 4 = 101 м2
Fэлек = Fоб · Кп= 64 · 35 = 22 м2
Fшин = Fоб · Кп= 72 · 4 = 29 м2
Fогм = Fоб · Кп= 48 · 35 = 17 м2
Результат расчётов сводим в таблицу 2.12
Наименование зоны. отделения
Площадь зани-маемая оборудо-ванием м2
Расчётная площадь м2
Электро-аккумуля-торный участок
1.11. Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений
А) Склад смазочных материалов
Суточный расход топлива на линейную работу подвижного состава определим по формуле
Gл = (Аи · аи · Lсс) · q 100 = (39 · 091 · 8965) · 26 100 = 827 л
где Аи =39 - списочное количество автомобилей;
Lсс = 8965 км - среднесуточный пробег км;
q = 26 л100 км - линейный расход топлива по нормам.
аи = 091 - коэффициент использования парка.
Суммарный суточный расход топлива определим по формуле
Gсут = (Gл + Gт) · = (827 + 827 · 001) · 103 = 860 л
где Gл – суточный расход топлива на линейную работу автомобилей л.;
Gт - суточный расход топлива на внутригаражное маневрирование и технологические надобности (составляет менее 1% от Gл) л.;
= 103 - коэффициент учитывающий принятые в АТП повышение или снижение нормы расхода топлива.
Запас смазочных материалов определим по удельным нормам расхода смазок на каждые 100 л планируемого расхода автомобильного топлива и продолжительности хранения материалов на складе АТП по формуле
Зм = 001 · Gсут · qн · Дз = 001 · 860 · 32 · 15 = 413 л - моторное масло
Зт = 001 · Gсут · qн · Дз = 001 · 860 · 04 · 15 = 52 л - трансмиссионное масло
Зс = 001 · Gсут · qн · Дз = 001 · 860 · 01 · 15 = 13 л - специальное масло
Зп = 001 · Gсут · qн · Дз = 001 · 860 · 03 · 15 = 39 л - пластичная смазка
Объём отработанных масел - 15% от расхода свежих масел.
Qм = 015 · 413 = 62 л - моторное масло
Qт = 015 · 52 = 8 л - трансмиссионное масло
Qс = 015 · 13 = 2 л - специальное масло
Qп = 015 · 39 = 6 л - пластичная смазка
Подбираем стандартные бочки для масел и смазок.
Моторное масло: V – 2 емк – 023 м3 Площадь Fм = 054 м2
Трансмиссионное масло: V – 3 емк – 002 м3 Площадь Fм = 018 м2
Специальное масло: V – 1 емк – 002 м3 Площадь Fм = 006 м2
Пластичные смазки: V – 2 емк – 002 м3 Площадь Fм = 012 м2
Моторное масло: V – 1 емк – 01 м3 Площадь Fм = 017 м2
Трансмиссионное масло: V – 1 емк – 002 м3 Площадь Fм = 006 м2
Пластичные смазки: V – 1 емк – 002 м3 Площадь Fм = 006 м2
Оборудование: насос для перекачки масел – Fн = 022 м2
насосная установка – Fн = 17 м2.
Площадь склада смазочных материалов
Fсм = (Fоб + Fм) · Кп = (022 + 17 + 006 + 006 + 006 + 017 + 012 + 006 + 018 + 054) · 25 = 8 м2
Площадь склада резины определяем исходя из того что покрышки хранятся на стеллажах в два яруса в положении стоя вплотную одна к другой. Запас покрышек рассчитываем по формуле
Зрез = (Аи · аи · Lcc · Xк · Дз) (Lгн + Lгп) = (39 · 091 · 8965 · 10 · 15) (45000 + 24000) = 7
где Хк = 10 - количество шин используемых на автомобиле (без запасной);
Lгн = 45000 км- гарантийная норма пробега новой покрышки без ремонта;
Lгп = 24000 км- гарантийная норма пробега шин после первого наложения нового протектора;
ДЗ - число дней запаса (15 дней).
Длину стеллажей определим из выражения
Lст = Зрез П = 7 6 = 12 м
где П = 6 - количество покрышек размещающихся на одном погонном метре стеллажа с учетом ярусности
Площадь занимаемая стеллажами с покрышками
FОБ.п = Lст · bст = 12 · 11 = 1 м2
Площадь занимаемая камерами на вешалах определяется исходя из значений П = 15 20 при двухъярусном хранении и ширине равной 06 диаметра камеры.
FОБ.к = (Зрез · 06 15) · bст = 7 · 11 · 0615 = 0 м2
Площадь склада резины
Fрез = (Fоб.п + Fоб.к) · Кп = (0 + 1) · 25 = 25 м2
В) Склад запасных частей агрегатов и материалов
Размер запаса склада запчастей определяем по формуле
Мзч = (Аи · ат · Lcc · a · Ма · Дз) (1000 · 100) = (39 · 091 · 8965 · 2 · 12200 · 20) (10000 · 100) = 1553 кг
где Ма = 12200 кг - масса автомобиля.
а = 2% - средний процент расхода запчастей на 10000 км пробега [4];
ДЗ - число дней запаса (20 дней).
Площадь под запчасти
Fзч = Мзч mCзч = 1553 600 = 26 м2
где mс - допускаемая нагрузка на 1 м2 площади стеллажа (600 кг)
Площадь склада под запчасти Fск.зч = Fзч · Кп = 26 · 25 = 65м2
Размер запаса склада металлов (ДЗ = 10 дней)
Мм = (Аи · ат · Lcc · a · Ма · Дз) (1000 · 100) = (39 · 091 · 8965 · 1 · 12200 · 10) (10000 · 100) = 388 кг
Fм = Мм mCм = 388 650 = 06 м2
Площадь склада под металлы Fск.м = Fм · Кп = 06 · 25 = 15м2
Склад прочих материалов
Размер запаса склада прочих материалов (ДЗ = 10 дней)
Мпр = (Аи · ат · Lcc · a · Ма · Дз) (1000 · 100) = (39 · 091 · 8965 · 02 · 12200 · 10) (10000 · 100) = 78 кг
Площадь под прочие материалы:
Fпр = Мпр mCпр = 78 250 = 03 м2
Площадь склада под запчасти Fск.пр = Fпр · Кп = 03 · 25 = 075м2
Размер запаса склада агрегатов определяется по количеству и массе оборотных агрегатов на каждые 100 однотипных автомобилей [23].
Мдв = (Кдв · qдв · Аи) 100 = (4 · 1317 · 39) 100 = 2055 кг
где Кдв = 4 – число оборотных двигателей на 100 автомобилей;
qдв = 1317 кг – вес двигателя.
Мк.п. = (Кк.п. · qк.п. · Аи) . 100 = (4 · 277 · 39) 100 = 432 кг
Передний мост автомобиля
Мп.м. = (Кп.м. · qп.м. · Аи) 100 = (4 · 555 · 39) 100 = 866 кг
Задний мост автомобиля
Мз.м. = (Кз.м. · qз.м. · Аи) 100 = (4 · 555 · 39) 100 = 866 кг
Мрул = (Крул · qрул · Аи) 100 = (4 · 69 · 39) 100 = 108 кг
Площадь под агрегаты
Fаг = Маг mаг = (2055 + 432 + 866 + 866 + 108) 500 = 9 м2
Площадь склада под агрегаты
Fск.аг = Fаг · Кп = 9 · 25 = 225 м2
Площадь складов промежуточного хранения принимаем 20% от общей площади складов. Расчёты сводим в таблицу 2.13.
Таблица 2.13 Площадь складов
Площадь зани-маемая оборудова-нием м2
Склад смазочных материалов
Склад промежуточного хранения
Г) Зона хранения (стоянки) подвижного состава
Fx = fa · Аи · Кп = 225 · 39 · 25 = 2194 м2
fa - площадь занимаемая автотранспортным средством м2;
Аи - списочное число автомобилей;
Кп - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения (25 - 30);
2. Обоснование планировочных решений
2.1. Обоснование планировочного решения производственного корпуса
Изходя из планировочных решений размер производственного корпуса выбран 42 м х 30 м. Высота корпуса - 6 м. Производственный корпус спроектирован из сборных модульных конструкций.
Учитывая что корпус одноэтажный принимаем основной шаг колонн по периметру корпуса – 6 м. В крайней части корпуса создаем пролет на всю длину 42 м для наиболее удобного заезда на рабочие посты зон ТО и ТР и наиболее рационального обеспечения производственного процесса.
Зона ЕО располагается в изолированном помещении это необходимо чтобы пары от мойки не проникали в другие производственные помещения.
Зоны ТО и ТР располагаются в центральной части корпуса и имеют непосредственное сообщение друг с другом. Рядом с зоной ТР находиться сварочно-кузовной участок и агрегатно-механический такая компоновка позволяет обеспечить единым подъемным краном. Размещение постов ТО и ТР исключает возможность встречных и пересекающихся потоков. Это удобно и безопасно.
Производственные помещения располагаются по обеим сторонам основной производственной зоны. Вблизи зоны ТО располагаем электро-аккумуляторный участок склад смазочных материалов и участк ОГМ. Возле зоны ТР шиноремонтный участок со складом резины.
Сварочно-кузовной участок размещаем в отдельном помещении изолируя его от остальных помещений несгораемыми стенками учитывая его повышенную пожароопасность.
Производственные помещения располагаются по периметру что позволяет их обеспечить естественным освещением.
2.2 Разработка генерального плана АТП
Генеральный план предприятия – это план отведенного под застройку земельного участка территории ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений с указанием в нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию площадки для безгаражного хранения подвижного состава основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава по территории.
Генеральные планы разрабатываются в соответствии со СНиП II-89-80 "Генеральные планы промышленных предприятий" и другими нормативными документами.
Определим площади основных зданий и сооружений размещаемых на территории АТП:
Производственный корпус
Административно-бытовые помещения
Fад.-быт. = а-б · N · К1 · К2 · К3 · К4 = 87 · 39 · 114 · 103 · 094 · 1 = 375 м2
где а-б = 87 м2авт. – удельная норма площади административно-бытовых зданий [12] табл.5;
N = 39 авт. – списочный состав автомобилей;
К1 = 114 – коэффициент учитывающий количество подвижного состава [12] табл.7;
К2 = 103 – коэффициент учитывающий тип подвижного состава [12] табл. 8;
К3 = 094 – коэффициент учитывающий среднесуточный пробег;
К4 = 1 – коэффициент учитывающий категорию эксплуатации.
К1 = 104 - коэффициент учитывающий тип подвижного состава [12] табл. 8;
На стадии технико-экономического обоснования потребную площадь участка предприятия можно определить по формуле
Fуч = (Fпр + Fад.-быт. + Fx.) Kз = (1260 + 375 + 2194) 05 = 7658 м2
где Кз = 05 – коэффициент плотности застройки территории.
При разработке генерального плана необходимо учесть следующее:
- ширина проезжей части наружных проездов должна быть не менее 3 м. при одностороннем и не менее 6 м при двустороннем движении;
- исходя из противопожарных требований ко всем зданиям предприятия должен обеспечен подъезд пожарных автомобилей с двух сторон;
- должно быть предусмотрено два выезда с территории;
- минимальное расстояние от края дороги до ограждения территории и открытых площадок не менее 15 м;
- минимальное расстояние от края дороги до наружной стены здания не менее 3 м.
3. Организация и технология работы сварочно-кузовного участка
3.1. Организация и управление технологическим процессом сварочно-кузовного участка
В дипломном проекте подробно разрабатывается планировочное решение сварочно-кузовного участка. Сварочно-кузовной участок относится к группе «горячих цехов» и может размещаться отдельно или в общем блоке помещений располагаемых в основном производственном корпусе. У участка есть ворота для въезда автомобиля на рабочий пост. Исходя из расчетов производственной программы АТП возникает необходимость сократить вынужденные простои персонала и оборудования и более полно задействовать производственные мощности сварочно-кузовного участка. Одним из путей решения этой задачи является увеличение спектра работ аналогичного профиля выполняемых на этом участком. При условии наличия соответствующего оборудования и квалифицированного персонала на участке можно также выполнять работы арматурно-кузовного участка сварочные жестяницкие и медницкие работы на деталях снятых с автомобиля сварочные работы непосредственно на автомобиле. Участок работает во вторую смену тем самым взаимодействуя с работой зоны текущего ремонта.
Непосредственное управление технологическим процессом сварочно-кузовного участка осуществляется сменным мастером и начальником участка. Они подчиняются начальнику производства.
Материально-техническое обеспечение участка обеспечивается материально-техническим отделом АТП через склады предприятия по заявкам.
Планирование работы участка производится по общим планам предприятия. На основании этого плана и поступающих заявок составляются месячные и суточные планы работы. После определения объема работ суточный план распределяется по сменам и заявка передается сменному мастеру. По этой заявке проводится запланированные работы в отделении и на участках ТО-ТР. Факт проведения работ фиксируется в листке учета работ на основании которых составляются наряды на выполненные работы. Расходные материалы учитываются в материальных накладных.
3.2. Обоснование планировочного решения сварочно-кузовного участка
В сварочно-кузовном участке располагается оборудование для подготовки деталей к сварке и непосредственно само сварочное оборудование. Также для удобства на участке расположен рабочий пост со смотровой ямой для осмотра днища автомобиля а также для сварочных работ кузова в нижней части или деталей выхлопной трубы в случае необходимости.
Конструкторская часть
При эксплуатации автомобилей зачастую происходят дорожные аварии наезды на различные бордюры и выбоины и прочие механические столкновения. В результате чего возможны деформации балок заднего моста рычаги задней или передней подвесок а также различные вмятины кузова. Для устранения данных дефектов необходимо разработать ремонтную оснастку. В качестве такой оснастки предлагаю разработать гидравлический пресс.
Данный пресс должен быть универсален и выполнять большой спектр работ чтобы помимо исправления деформированных деталей на нём можно было выполнять такие работы как выпрессовка и запрессовка сайлент-блоков рычагов штанг амортизаторов также замену и перепрессовку подшипников ступиц подшипников полуосей и т.д. Для каждого вида работ необходимо применение вспомогательных приспособлений различных втулок опор оправок в зависимости от конфигурации и размеров исправляемой детали.
Так как усилие пресса велико то необходимо устанавливать пресс на верстаке или специальной раме и закреплять с помощью гаек. Это также предусмотрено в предлагаемой конструкции.
2. Предназначение описание и принцип работы пресса
Разрабатываемый гидропресс предназначен для выправки штанг балок рычагов подвесок также исправления вмятин на частях кузова путём механического давления. Данный пресс будет располагаться на кузовном участке.
Гидравлический пресс состоит из гидравлического домкрата используемого в качестве силовой установки основания закрепленного на верстаке или раме с помощью гаек двух ведущих составных стоек 7 и 10 (рис. 3.1) соединённых между собой муфтами 4 в которую они вворачиваются средней и верхней плит 3 и 5. В качестве гидравлического домкрата предлагается использовать модель ШААЗ-12 установленный так что плоскость качания рычага параллельна плоскости стоек. Данные домкраты достаточно распространены и недороги. Исправляемая деталь устанавливается на среднюю плиту 3 в плиту для центровки и направления движения установлены по натяжной посадке Н7r6 две втулки 9 плита совместно с данными втулками также по точной посадке H7f7 с зазором перемещается по стойкам 7 под давлением поршня гидродомкрата 2. Поднятие штока домкрата осуществляется ручным способом (поднятием и опусканием ручки). Поднимаясь деталь посредством установленной на неё вспомогательной оснастки упирается в верхнюю плиту 5 которая закреплена к дополнительной стойке 10 посредством гаек 11. При этом деталь под механическим давлением оснастки выпрямляется.
Рис. 3.1 Схема гидравлического пресса
– нижняя плита 2 – гидравлический домкрат 3 – средняя плита 4 - соединительная муфта 5 – верхняя плита 6 – прессуемая деталь большой конфигурации 7 – стойка 8 – верстак или рама 9 – втулка 10 – дополнительная стойка 11 – гайка.
3. Расчет деталей конструкции
Рассчитаем стойки пресса. В качестве наиболее опасных сечений рассмотрим крепления стоек к основанию рассчитаем нагрузки выберем из стандартного ряда резьбу и соответственно диаметр стержней.
Сила развиваемая прессом: Рпресса = 90 кН тогда сила действующая на одну стойку:
Рстойки = Рпресса2 = 902 = 45 кН
Осевая растягивающая сила приходящаяся на болт действующая после предварительной затяжки и приложения внешней силы Р равна:
где К – коэффициент затяжки болта;
c – коэффициент внешней нагрузки;
Р – полезная внешняя сила.
Примем K = 126 – при постоянной внешней нагрузке c = 021 – при отсутствии упругих прокладок между деталями.
Тогда растягивающая сила равна:
Требуемый внутренний диаметр резьбы:
где Р0 – растягивающая сила;
[sР] – допустимое напряжение на растяжение.
Допустимое напряжение на растяжение:
где sт – предел текучести МПа;
[n] – допускаемый коэффициент запаса прочности.
Примем [n] = 2 – задав диаметр кругляка от 20 до 35 мм. Материал стержней сталь 10 для стали 10 sт = 200 МПа (по ГОСТ 1050-60).
Примем по ГОСТ 9150-81 резьбу с мелким шагом М30.
Согласно ГОСТ 22034-76 длина ввинчиваемого конца для шпилек с резьбой М30х2 составляет:
b1 = 1×d = 1×30 = 30 мм
Примем толщину нижней плиты с запасом на фаску (2 мм) равной 32 мм. В качестве материала для стоек можно взять кругляк стандартного диаметра 32 мм. При этом для рабочей поверхности (где будут перемещаться втулки средней плиты) необходим диаметр что необходимо для отсутствия перекоса плиты и для уменьшения изгибающего момента действующего на стойки. Для крепления верхней плиты и для соединения надставок с помощью муфт применим такую же резьбу М 30х2.
Выполним проверку стандартных гаек для крепления верхней плиты.
Параметры гаек крепления плиты: на гайку действует сила Р = 60 кН резьба М30х2.
Примем стандартные гайки исполнения 1 (ГОСТ 5916-70). Высота гайки Н=24 мм. Проведем проверочный расчет данной детали.
Расчет резьбы на срез:
где Р – внешняя сила Н;
d1 – внутренний диаметр резьбы м;
k – коэффициент плотности резьбы принят k = 075;
[tc] – допустимое напряжение смятия.
Примем [tc] = 025sт = 025×200 = 50 МПа – для стали 10.
Для резьбы М30 внутренний диаметр d1 = 278 мм.
Число витков резьбы:
где Н – высота гайки;
Число витков у стандартной гайки:
Проверочный расчет на смятие:
Примем [sсм] = 08sт = 08×294 МПа = 235 МПа – для стали 30.
Условия по прочности и срезу удовлетворены применим гайки
М30–6Н ГОСТ 5927-77.
Расчет соединительной муфты:
Так как применяется резьба М30 удовлетворяющая условиям прочности то муфта также будет выполняться с такой резьбой на обоих концах. Рассчитаем длину резьбы муфты.
Примем что длина ввинчиваемого конца шпильки равна:
что соответствует стандартному исполнению шпилек по ГОСТ 22034-76
b1 = 125×30 = 375 мм
Тогда можно выполнить муфту с длинами резьб по 40 мм. Наружный диаметр муфты выполним равным диаметру шестигранной гайки по вершинам т.е. 50 мм.
Для удобства сборки (разборки) надстройки в средней части каждой муфты выполним по одному отверстию диаметром 10 мм под стержень-ключ.
4. Оценка эффективности использования разработки в эксплуатации
Гидропресс технологически необходим для выпрямительных прессовочных и выпрессовочных работ. Его также можно использовать в хозяйственных нуждах АТП где необходима повышенная сила.
Достоинства данного устройства:
- простота конструкции;
- достаточная дешевизна изготовления;
- большие усилия при небольших габаритах;
- плавный ход поршня;
- приспособление полностью локально не требует дополнительных насосных станций и трубопроводов.
Шатуны относятся к классу «некруглые стержни» и изготавливаются из стали 40Р НВ 217 248; крышки из стали 40. Шатуны и их крышки не должны разукомплектовываться для предотвращения этого их клеймят. Шатунные болты должны затягиваться динамометрическим ключом .
Основные дефекты шатунов показаны на рис. 1.
Рис. 4.1. Основные дефекты шатуна двигателя:
— изгиб или скручивание; 2 — износ отверстия в нижней головке; 3 — износ отверстия под втулку в верхней головке; 4 — износ отверстия во втулке верхней головки; 5 — уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок
При наличии трещин любого характера и расположения а также погнутости и скрученности не поддающихся правке шатуны подлежат выбраковке. Проверка шатунов на погнутость и скрученность производится на известном приборе ГАРО или на приспособлении показанном на рис.1 Погнутость шатуна в плоскости оси коленчатого вала при которой получается односторонний износ стенок цилиндров и износ шеек коленчатого вала и подшипников проверяется индикаторами 1 а скрученность — индикатором 2 Установка индикаторов на ноль производится по эталонному (новому заводскому) шатуну при этом каждый индикатор 1 ставится на ноль после того как противоположный конец пальца ляжет на нож. При контроле проверяемого шатуна со вставленным пальцем разность отклонений индикаторов 1 и 2 от нуля не должна превышать допускаемых техническими условиями величин погнутости и скрученности (005 мм).
Шатуны с погнутостью или скрученностью более допустимой техническими условиями подвергаются правке. Правка погнутых шатунов производится при помощи специального рычага с зевом для захвата шатуна на винтовых или гидравлических прессах. Правка скрученных шатунов производится при помощи специального рычага или специальной струбцинки захваты которой закрепляются винтами с разных сторон таврового сечения шатуна.
Изношенные втулки верхней головки шатуна развертываются под увеличенный против номинального размер пальца или выпрессовываются и заменяются новыми. Втулки изготовляются из бронзы: оловянистой Бр. ОЦС4-4-25 или кремнемарганцовистой Бр. КСМцЗ-1. Химическ состав бронзы (в %): кремнемарганцовистой —S Мп 08—1.9; РЬ 25—35; Си — остальное; оловянистой —Sn 35—5; Zп 3—5; Си 15—3 РЬ — остальное.
Шатуны и крышки с поврежденными торцами разъема наиболее целесообразно восстанавливать шлифованием торцов «как чисто». В случае же значительных повреждений торцов разъема крышки или шатуна вместо шлифования производится фрезерование торцов.
Рис. 4.2. Приспособление для фрезерования плоскости разъема крышек шатунов.
После шлифования (фрезерования) производится сборка шатуна и обработка нижней головки под номинальный размер.
Для обработки плоскости разъема шатунов и крышек применяются приспособления различных конструкций. Так для фрезерования торцов разъема крышки можно использовать приспособление показанное рис.2. За установочные базы приняты отверстия под болты и поверхность гнезда под вкладыши. Крышка устанавливается на два плавающих стержня 1 которые под действием пружины 2 прижимают крышку до упора пальца 3. Закрепление крышки производится двумя планками 4 при зажиме гайки 5.
На рис.4.3 показано приспособление для фрезерования торцов разъема нижней головки шатуна. Шатун устанавливается отверстием верхней головки (без втулок) на палец 3 вставляемый во втулку 2. Отверстиями головки под болты шатун надевается на пальцы 4 и торцом головки опирается на ползун 1. Закрепление шатуна в приспособлении производится при помощи планки 5.
Рис.4 . Приспособление для растачивания отверстия нижней головки шатуна в сборе: 1 5 — пальцы; 2 — опорная втулка; 3 — диск; 4 — кожух; 6 — вилка; 7 — опора.
Целесообразно применение пневмогидравлического приспособления для фрезерование торцов разъема шатуна и крышек. Обработку отверстия нижней головки шатуна можно осуществить гонким растачиванием на станках 2710 2711 а за неимением их — на токарных на режиме близком к тонкому растачиванию в приспособлении показанном на рис.3.. Отверстием верхней головки шатун устанавливается на палец 5 центрируется при помощи пальца 1 и закрепляется вилкой 6 после чего обрабатывается. Однако раздельная обработка нижней и верхней головок шатуна часто не дает желаемых результатов из-за нарушения параллельности их осей и межцентрового расстояния между ними. Поэтому обработку отверстий верхней головки утратившей первоначальный размер после перепрессовки втулки и нижней головки желательно вести тонким растачиванием с одной установки. Для этой цели служит двух-шпиндельное приспособление конструкции УкрдортрансНИИ показанное на рис.4.. Приспособление содержит две расточные головки вращающиеся от шпинделя токарного станка 1616 на котором приспособление монтируется. Число оборотов при расточке верхней головки 1880 в минуту (310 обсек) и нижней головки — 720 (12 обсек). Закрепление шатунов производится в приспособлении установленном на направляющей продольного суппорта станка. Головки шатуна центрируются на приспособлении при помощи направляющих втулок и пробок-калибров: ромбической — нижняя головка и цилиндрической — верхняя. Стержень шатуна и верхняя головка закрепляются роликами плавающих тисков а нижняя головка — прижимной планкой с диафрагменным пневмоприводом.
Контроль межцентрового расстояния осей головок и их параллельности производится индикаторным приспособлением рис.5. Шатун устанавливается при помощи большой скалки 3 пропущенной через стойки 2. Малая скалка 3 вставляется в обработанное отверстие верхней головки. Посадочные диаметры скалок — конусные что обеспечивает большую плотность посадки отверстий шатуна. Шатун проверяется в верхнем положении как показано на рис. При этом малая скалка 3 соприкасаясь с упорами коромысла 4 упирается в штифты (один из них 6 виден на рис.) индикаторов. Индикаторы 1 показывают скрученность шатуна индикатор 2— расстояние между осями отверстий и индикатор 3 — непараллельность осей отверстий.
Разумеется что указанное приспособление с успехом может быть использовано и для контроля шатуна на погнутость. При погнутости шатун подвергается правке специальным ключом без снятия с приспособления. Настройка приспособления производится по эталонному шатуну. Оси отверстий головок должны лежать в одной плоскости допустимое отклонение не более 005 мм. Непараллельность осей отверстий допускается не более 003 мм; овальность и конусность отверстия нижней головки — не более 001 мм.
Рис. 4.4 Шатун: 1 – верхняя головка; 2 – нижняя головка; 3 – отверстие для выхода масла; 4 – бронзовая втулка; 5 – вкладыши.
После ремонта шатуны промывают для удаления абразивных частиц продувают сжатым воздухом и при необходимости прочищают отверстия через которые подается масло на поверхности гильз цилиндров.
После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим требованиям:
- не цилиндричность отверстия нижней головки должна быть не более 0080 мм;
- шероховатость должна соответствовать Ка = 050 мкм;
- не цилиндричность отверстия верхней головки 0040 мм и шероховатость Rа = 125 мкм.
Безопасность и экологичность проектных решений
1 Выбор объекта анализа
Объект анализа является сварочно-кузовной участок. В процессе выполнения производственной деятельности работающие на сварочно-кузовном участке могут подвергаться воздействию опасных и вредных факторов могущих привести к травматизму или профзаболеванию. Кроме того производственная деятельность АТП оказывает негативное воздействие на окружающую среду.
2 Анализ потенциальной опасности АТП для персонала и окружающей среды.
Анализ потенциально опасных и вредных производственных факторов на участке: на участке постоянно или периодически действуют опасные и вредные производственные факторы которые согласно ГОСТ 12.0.003-74(99)80 подразделяются на физические химические биологические и психофизиологические. Наиболее характерные для диагностического участка факторы приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 - Вредные и опасные факторы на сварочно-кузовном участке
Опасные и вредные факторы
Источники и причины возникновения
Значения нормируемых показателей
Основные средства защиты
Повышенный уровень шума
При работе прессового оборудованя
средства индивидуальной защиты: наушники глушители шума
Повышенное значение напряжения электрической сети
Электроустановки и сварочный электротрансформатор на участке
ГОСТ 12.10.38-82220 380 В
защитные перчатки инструмент с изолированными рукоятками
Подвижные части производственного оборудования
ГОСТ 19.2.003-74 ГОСТ 12.3.002-75
оградительные и предохранительные устройства; тормозные устройства;
Тепловые излучения повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны
Оборудование участка
ГОСТ 12.1.005-88 350Втм2; 35°С
кондиционирование и обогрев помещений
Повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны
Сварочное оборудование стенды
ГОСТ 12.1.005-88 6 мгм3
устройства для: вентиляции и очистки воздуха;
Повышенный уровень вибрации
ГОСТ 12.1.012-90 Ускорение 213 мс2 Виброскорость 14 мс
оградительные; виброизолирующие; виброгасящие и вибропоглощающие
Естественное и искусственное освещение
Освещенностьрабочих постов не менее 200 лк
источники света; осветительные приборы
ГН 2.2.5.1313–03 900300 мгм3
Вентиляция средства защиты органов дыхания
Психофизические факторы:
Физическая динамическая нагрузка
Перемещение тяжестей
Характер выполняемой работы
3 Анализ производственных воздействий АТП на окружающую среду
Основным источником загрязнения воздушного бассейна при эксплуатации являются двигатели внутреннего сгорания которые загрязняют атмосферу вредными веществами выбрасываемыми с отработавшими газами картерными газами и топливными испарениями. В таблице 5.2 приведены данные по составу отработавших газов ( с сокращениями) обладающих большей токсичностью.
Таблица 5.2 - Состав отработанных газов при сварочных работах
Пределы концентраций компонентов В ОГ
Бензиновый двигатель в %
Дизельный двигатель в %
Загрязнение сточных вод АТП происходит в основном при мойке автомобилей их узлов и деталей при ремонте и заправке аккумуляторов ремонте системы охлаждения механической обработке металлов. К наиболее типичным видам загрязнения сточных вод относятся нефтепродукты щелочи кислоты смазочно-охлаждающая жидкость антифриз грязевые сборы частицы металла.
Основными причинами возникновения взрывов и пожаров на АТП являются:
неосторожное обращение с огнем нарушение правил пожарной безопасности при сварочных и других огневых работах нарушение правил эксплуатации электрооборудования неисправности отопительных приборов нарушение правил пожарной безопасности при аккумуляторных работах самовозгорание промасленных обтирочных материалов статическое электричество применение легковоспламеняющихся и горючих жидкостей для мойки двигателя взрыв сосудов работающих под давлением.
Кроме того причинами взрывов и пожаров может явиться атмосферное электричество при неисправной системе молниезащиты.
Данные характеризующие сварочно-кузовной участок определенные по действующим нормативным документам предоставлены в таблице 5.3.
Таблица 5.3 - Характеристика сварочно-кузовного участка
Нормативные документы
Категория производства подрыво и пожароопасности
На участке имеются газовые баллоны под давлением
СНТП-24-86 Производственные здания промышленных предприятий
Степень огнестойкости
II - из несгораемых конструкций
СНиП 2.01.02.-85 Противопожарные нормы проектирования зданий
Класс помещений по степени опасности поражения электричеством
С повышенной опасностью
Класс помещений в зависимости от окружающей среды
Класс взрывоопасности
Класс пожароопасной зоны
Группа производственного процесса по санитарной характеристике
СНиП 2-09-04-87 Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий
Санитарный класс производства и ширина санитарной зоны
V класс. Ширина санитарной зоны-50 м.
СН-245-77 Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий
Для очистки ливневых сточных вод применены очистные сооружения с двумя вертикальными грязевыми отстойниками с фильтром доочистки бензо масло уловителями с одним вертикальным осветителем и масло сборной ёмкостью.
Внутренний диаметр железобетонных труб из которых изготовлены грязеотстойники и осветитель составляют 2000мм а высотой 2200 мм.
Для очистки производственных сточных вод от нефтепродуктов и взвешенных частиц применена палильная установка «Кристалл» позволяющая многократно использовать очищенную воду для технических нужд АТП. Принцип действия установки основан на последовательной фильтрации загрязненной воды сначала через фильтры грубой очистки а затем через фильтры тонкой очистки.
Таблица 5.4 - Данные по ПДК загрязнения сточных вод согласно СанНиП 4946-89
Нефть и нефтепродукты
Воздух выбрасываемый из системы вытяжной обще обменной вентиляцией проходит сначала грубую очистку в центробежном циклоне а затем более тонкую очистку в рукавных фильтрах.
Концентрация вредных веществ в выбрасываемом воздухе не превышает нормативных значений приведенных в таблице 5.5.
Таблица 5.5 - Допускаемые значения ПДК
ПДК мгкуб.м. средне-доп.
На проектируемой станции технического обслуживания для очистки сточных вод используется установка очистки сточных вод по замкнутому циклу «Кристалл». Определим параметры нефтеловушки предназначенной для удаления нефтепродуктов жиров и других нерастворимых в воде веществ.
Взвешенные вещества 2500 - 7 10
Нефтепродукт 1200 – 3 5
Установка «Вихрь» - очищение образующихся отходов.
Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации СНиП 3.05.04-90
В соответствии со СНиП принимаем:
- глубину проточной части Н=2 м;
- отношение длины к глубине - 15;
- ширину секции - 4 м;
- число секций - 2;
- среднюю гидравлическую крупность взвешенных частиц Uo=6 ммс;
- среднюю скорость течения воды в проточной части w=4 ммс.
Средний расход сточных вод –
Qср=600 м3сут=25м3ч=0417м3с1м3мин.
Коэффициент часовой неравномерности Кч=12.
Начальное содержание нефтепродуктов в воде С1=150 мгл.
Содержание нефтепродуктов в очищенной воде
C2=60 мгл=Слимит (Сн=ДКв=03мгл=300мгм3).
Максимальный секундный расход воды на нефтеловушку
Qc=QcpKч24·3600=600·1286400=007 м3c.
Эффект очистки воды от нефтепродуктов
Э=(C1-C2) 100C1=(150-60)·100150=60%.
В=Qс(nНw)=007(2·2·0004)=083 м.
А=Нw(К1Uo)=(2·0004)(05·0006)=134 м.
Масса уловленной нефти за сутки:
G = C1ЭK2Qcp106 = 150·06·1·6001000000=0047 тсут.
Основными элементами местной вытяжной вентиляции являются местные отсосы вентилятор сеть воздуховодов и устройства для очистки воздуха. В качестве местных отсосов могут применяться закрытые полуоткрытые и открытые. Наиболее эффективными являются закрытые к которым относятся вытяжные шкафы.
Первоначально зададимся расходами воздуха проходящими через оборудование вытяжной вентиляции и размерами воздуховодов сети:
Для вытяжного шкафа принимается:
где L - объем воздуха удаляемого из вытяжного шкафа;
V=05 мс- расчетная скорость в проеме шкафа (принимается для малоядовитых выделений при малой степени нагрева;
F=04 м2- площадь рабочего отверстия шкафа;
00- переводной коэффициент.
L=3600×05×04=720 м3ч.
Для вытяжного зонта принимается:
где а×b - размеры зонта в плане (принимается а×b=09 м2);
V=05 мс - скорость отсасываемого воздуха в плоскости сечения по кромке зонта (принимается для приемного отверстия зонта открытого с одной стороны);
L=3600×09×05=1620 м3ч.
Для открытых местных отсосов принимается:
F=p×d24 где F - площадь поперечного сечения шланга;
d - диаметр шланга для местного отсоса (принимается 008 м);
F=314×00824=0005 м2.
Тогда принимая расчетную скорость равную 20 мс:
L=3600×20×0005=360 м3ч.
Поскольку установка на участке вытяжного шкафа по технологическим соображениям затруднительна поэтому на участке оборудуются полузакрытые отсосы в виде зонтов и открытых местных отсосов.
Для дальнейших расчетов принимается что воздуховоды выполняются из листовой стали и имеют прямоугольные поперечные сечения размерами а=020 м и b=030 м.
Зная геометрические размеры воздуховодов и расходы воздуха проходящего через них определяем их эквивалентные диаметры и скорости потоков воздуха по формулам:
dЭКВ=2×(02×03)(02+03)=024 м;
V=1080(3600×006)=5 мс.
Потери давления в воздуховоде возникающие в результате трения и в местных сопротивлениях для стандартного воздуха (t=20°С Р=1293 кгм3 V=0000015 м2с) определяются по формуле:
где DР - общие потери давления;
R - потери давления на трение;
Z - потери давления на местные сопротивления.
l- коэффициент трения рассчитывается по формуле:
l=011×((КЭ dЭКВ)+(68Re))025
где КЭ - абсолютная эквивалентная шероховатость поверхности (для листовой стали принимается КЭ=01);
Re - число Рейнольдса.
где Sx- сумма коэффициентов местных сопротивлений.
Результаты расчетов сводятся в табл. 5.6.
Таблица 5.6 Расчет сопротивления сети системы вытяжной вентиляции
Для обеспечения запаса давления на непредвиденные сопротивления дополнительно прибавляется 10% тогда:
DР=11×S(R×l+Z)= 11×9447=104 Па
Выбираем вентилятор Ц 4-70 №4 с колесом DНОМ при L=1620 м3ч и DР=104 Па КПД вентилятора hВ=068 а частота вращения n=2900 об.мин.
Мощность приводного электродвигателя определяется по формуле:
N=(L×DР)(3600×hВ×hП)
где hП - КПД привода вентилятора для клиноременной передачи hП=095.
N=((1620×104)(3600×068×095))×10-6=07 кВт
Установочная мощность электродвигателя определяется по формуле:
где К1 - коэффициент запаса зависящий от мощности электродвигателя (принимается К1=115).
NУ = 115×07 = 0805 кВт
В качестве приводного выбираем закрытый обдуваемый электродвигатель общего применения А02-32-2 номинальной мощностью 22 кВт при n=2880 обмин.
Для расчета приточной вентиляции первоначально зададимся значениями необходимого расхода воздуха проходящего через нее. Согласно нормативным документам кратность воздухообмена корпуса ЕО должна быть не менее двух. Кроме того расход воздуха проходящего через нее не должен быть меньше расхода воздуха удаляемого вытяжной вентиляцией.
При кратности вентиляции равной 2 расход воздуха определяется исходя из объема помещения:
где VП - объем помещения участка (учитывая что площадь зоны 130 м2 а высота 6 м принимается VП=780 м3).
Расход воздуха удаляемого вытяжной вентиляцией составляет 1080 м3ч поэтому в дальнейших расчетах принимаем 1080 м3ч.
Для подогрева воздуха в холодный период года приточную вентиляцию оснащают калорифером.
Количество тепла необходимое для подогрева воздуха:
Q=0278×CР×G×(tВЫХ- tПРИТ)
где CР=1005 кДж(кг×К)- теплоемкость воздуха;
G - массовый расход воздуха определяется по формуле:
G=10801293=8353 кгч;
Tвых - температура воздуха на выходе из калорифера (принимается
Tприт - температура наружного воздуха (принимается для наиболее холодного времени tПРИТ=-30 °С).
Q=0278×1005×8353×(20-(-30))=11669 Вт.
Задавшись массовой скоростью воздуха Vr=4 кгм2×с определяется площадь живого сечения калорифера:
После подстановки данных в формулу (6.16) получим:
FЖС=8353(3600×4)=0058 м2.
Выбираем калорифер КВБ-2 с площадью сечения FЖС=0115 м2.
Уточняем массовую скорость воздуха в живом сечении калорифера:
Vr=8353(3600×0115)=202 кгм2×с.
Необходимую для нагрева воздуха площадь поверхности теплообмена определяется по формуле:
где Dt - разность средних температур теплоносителя и подогреваемого воздуха при использовании в качестве теплоносителя насыщенного пара его среднюю температуру в калорифере принимаем 100°С тогда
Dt=100-(20+(-30))2=105°С;
К - коэффициент теплопередачи для калориферов типа КВБ:
К=1775×(202)0351=2271 Втм2×К
F=(11×11669)(2271×105)=538 м2.
Сравнивая рассчитанную площадь поверхности теплообмена со справочной (99 м2) определяется запас мощности калорифера:
((99-538)99)×100=45%.
Сопротивление калорифера рассчитывается по формуле:
DрК=1485×(2018)169=486 Па.
Для предотвращения попадания пыли в систему вентиляции устанавливаем на входе в нее два параллельных фильтра ФяЛ-1 со средним падением давления на них DрФ=100 Па.
Для расчета сопротивления системы приточной вентиляции принимается скорость воздуха для воздуховодов промышленных зданий V=6 мс внутренние размеры воздуховода принимаются а=025 м b=030 м. Далее расчеты ведутся по формулам аналогичным из расчета вытяжной вентиляции.
Результаты расчетов приводятся в табл. 5.7.
Расчет сопротивления сети системы приточной вентиляции
DР=11×S(R×l+Z)= 11×959=106 Па.
Выбираем вентилятор Ц 4-70 №5 с колесом 105 DНОМ при L=1620 м3ч и DР = 106 Па КПД вентилятора hВ=0775 а частота вращения
Мощность приводного электродвигателя:
N=((1560×106)(3600×068×095))×10-6=06 кВт
Установочная мощность электродвигателя:
В качестве приводного выбираем закрытый обдуваемый электродвигатель общего применения А02-32-2 номинальной мощностью 22 кВт при n=930 об.мин.
Местная приточно-вытяжная вентиляция удовлетворяет нормативным значениям загрязнения воздуха на участке в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88.
Взрыво и пожаробезопасность сварочно-кузовного участка обеспечивается организационно техническими мероприятиями и мерами противопожарной безопасности.
Здание участка имеет несгораемые стены перегородки и покрытия с пределом огнестойкости 075 - 2 час.
На участке запрещается курить пользоваться открытым огнем. Не допускается разлив масла и топлива в случае разлива производится тщательная уборка . Использованный обтирочный материал убирается в металлические ящики с крышками по оканчании работы обтирочный материал выносится в пожаробезопасное место.
Охранно-пожарная сигнализация на участке осуществляется при помощи телефонной связи и электрической пожарной сигнализации (Э.П.С.) автоматического действия. В качестве тепловых извещателей применена конструкция датчика АТИМ - 3 срабатывающего при температуре окружающего воздуха 60; 80 или 100°С. Для ликвидации загорания на участке предусмотрены следующие средства пожаротушения (ППБ 01-03):
огнетушители ОУ-5 в количестве 2 штук;
огнетушители ОВП-10 в количестве 2 штук (по норме 1на 100 м2);
ящик с песком 05 м3;
АТП находится в средней полосе РФ для которой характерна среднегодовая продолжительность гроз около 204 ч.Для разработки мероприятий по молниезащите АТП выбирают тип зоны и категории устройств молниезащиты которые приведены в таблице 5.6.
Таблица 5.6 - Типы зон и категории молниезащиты
Категория молниезащиты
Здания и сооружения с производственными помещениями в которых по ППБ 01-03.
В местах со средней грозовой деятельностью 20 час в году .
Для зданий и сооружений III степени огнестойкости при необходимой молниезащите 002 N 2 зона
Здания и сооружения II категории молниезащиты защищены от прямых ударов молний через наземные металлические коммуникации. Для молниезащиты АТП выбирается двойной стержневой молниеотвод высотой до 15 м.
Выводы: предложенные в проекте мероприятия по охране труда и защите окружающей среды позволяют сделать вывод о том что проектируемая станция технического обслуживания отвечает требованиям безопасности и экологичности предусмотренным для предприятий автомобильного транспорта.
Организационно-экономическая часть
1. Организационный раздел
1.1. Организационно-правовая форма собственности предприятия
Принимаем организационную форму предприятия на первом этапе его развития – акционерное общество закрытого типа (частные инвестиции). Предварительная оценка рынка показывает что потребность в таком предприятия есть. Потому форма предприятия в виде закрытого акционерного общества позволяет на первом этапе развития предприятия более гибко и быстро принимать различные организационные решения так как основные решения принимает небольшое количество людей.
В дальнейшем если работа предприятия будет успешной и оно будет расширяться то его можно преобразовать в акционерное общество открытого типа и получить таким образом дополнительное финансирование на развитие предприятия выпустив акции предприятия в свободную продажу.
1.2. Организационная структура предприятия
Организационная структура предприятия принимается упрощенная. Она приведена на рис. 6.1.Расчет штатного расписания АТП проводим методом укрупненного нормирования. Численность руководителей специалистов и служащих принимаем в размере 8 11% от общей численности рабочих. Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 10 25% от численности ремонтных рабочих. Штатное расписание предприятия дано в таблице 6.4.
Перечень должностных обязанностей руководителей сновных структур АТП
Планирование и организация бухгалтерского учета.
Контроль за состоянием расчетов с предприятиями организациями учреждениями и лицами а также сохранность денежных средств и товарно-материальных ценностей.
Контроль за рациональным и экономным использованием материальных трудовых и финансовых ресурсов организации.
Формирование в соответствии с действующем законодательством и нормативно-правовыми актами о бухгалтерском учете учетной политики исходя из структуры и особенностей деятельности организации.
Проведение инвентаризации денежных средств товарно-материальных ценностей расчетов с организациями.
Проведение совместно со структурными подразделениями организации экономического анализа хозяйственно-финансовой деятельности по данным бухгалтерского учета в целях выявления внутрихозяйственных резервов предупреждение потерь и непроизводственных расходов.
Составление баланса и оперативных сводных отчетов о доходах и расходах средств об использовании бюджета другой бухгалтерской и статистической отчетности представление их в установленном порядке в соответствующие органы.
Руководство всем производственным процессом обеспечения подвижного состава комплексом работ по ТО и ТР.
Корректировка технической документации получаемой предприятием со стороны применительно к конкретным условиям.
Разработка технических условий на проектирование изготовление и поставку стендов собственной разработки.
Рассмотрение и принятие решений по техническим вопросам возникающим в процессе ремонта автомобилей выдача разрешений на изменение чертежей.
Планирование производственного процесса ЕО и ТО и ТР.
Организация бесперебойного обеспечения АТП запчастями и технологическим оборудованием.
Начальник ремонтного производства:
Руководство производственным процессом работ по ЕО и ТО и ТР.
Начальник производственно-технического отдела:
Разрабатывает планы по внедрению новой техники и технологий.
Разрабатывает и проводит мероприятия по охране труда и технике безопасности.
Осуществляет работы по составлению технических нормативов и технической документации.
Осуществляет содержание в технически исправном состоянии зданий сооружений энергосилового и санитарно-технического хозяйства.
Обслуживание и ремонт технологического оборудования производства
Обеспечивает бесперебойное материально-техническое снабжение АТП.
Организует правильную работу складского хозяйства.
Осуществляет контроль качества работ на производстве.
Осуществляет контроль качества услуг АТП.
Осуществляет контроль состояния подвижного состава и технологического оборудования.
Зам. Гендиректора по эксплуатации:
Организует и руководит всей работой подвижного состава на линии.
Организует планирование работ подвижного состава
Начальник отдела эксплуатации:
Обеспечивает организацию работ подвижного состава и планирование грузовых перевозок
Руководитель группы организации перевозок
Обеспечивает организацию работ подвижного состава на линии непосредственно руководит перевозками грузов.
Выпускает автомобили на линию контролирует выездную документацию распределяет грузовые потоки.
Руководитель группы анализа перевозов:
Организует анализ состояния грузовых перевозок и разрабатывает планы повышения их эффективности.
Организует и контролирует мероприятия по безопасности движения подвижного состава.
Зам. Гендиректора по экономике:
Организует работу по разработке финансово-экономических планов предприятия. Анализирует экономические показатели предприятия и разрабатывает планы по их улучшению.
Начальник планово-экономического отдела:
Разрабатывает экономические планы развития предприятия контролирует текущее состояние финансово-экономической деятельности
Начальник отдела труда и заработной платы:
Организует работу по начислению и контролю заработной платы работников предприятия
Начальник отдела кадров:
Организует работу отдела кадров ведет учет всего работающего персонала предприятия
Начальник административно-хозяйственного отдела:
Решает социальные и хозяйственные вопросы на предприятии.
Руководит всеми вспомогательными службами в части хозяйственного обслуживания подразделений предприятия.
2. Экономический раздел
Таблица 6.1 Исходные технико-эксплуатационные показатели использования автотранспортных средств АТП
Списочное количество автомобилей Асп
2.1. Расчет стоимости основных производственных фондов
Расчет стоимости основных производственных фондов АТП производится последующим группам: здания и сооружения; дорогостоящие инвентарь и приспособления; оборудование и рабочие машины; автотранспортные средства.
Стоимость зданий и сооружений
Стоимость зданий и сооружений определяется по формуле:
где Цз – общая стоимость здания руб м3;
цз – стоимость одного м3 здания руб м3;
Vз – объем здания м3;
Стоимость открытой стоянки и затраты на благоустройство незастроенной территории определяется по формуле:
где цс – стоимость одного м2 открытой стоянки или благоустройства территории рубм2;
Sо – площадь открытой стоянки или благоустройства территории м2.
Затраты на проектно–изыскательские работы (привязка к местности) принимаем в размере 15% от стоимости зданий и сооружений.
Стоимость дорогостоящего инструмента и приспособлений следует принимаем в размере 24% от стоимости зданий и сооружений.
Стоимость оборудования и рабочих машин определяется в размере 2030% для грузовых от стоимости зданий и сооружений.
Для средних условий эксплуатации стоимость грузового АТС составляет 6070 от стоимости всех основных фондов производственного назначения.
Балансовая стоимость Цаб парка АТС рассчитывается на основании среднесписочного количества АТС их оптовой цены и добавленной стоимости на доставку и приобретение по формуле:
где Ца – оптовая цена данной модели АТС руб.;
Кт – коэффициент учитывающий затраты на доставку и постановку на учет АТС (Кт=106108);
Кн - коэффициент учитывающий налог на приобретение АТС (Кн=11).
Определим балансовую стоимость АТС.
Цаб борт. = Ца · Кт · Кн · Nавт = 1900000 · 105 · 11 · 21 = 46085 тыс. руб.
Цаб самос. = Ца · Кт · Кн · Nавт = 2400000 · 105 · 11 · 18 = 49896 тыс. руб.
Результаты расчета стоимости основных фондов (ОФ) приведены в таблице 6.2.
Балансовая стоимость основных фондов создается за счет капитальных вложений. Источником финансирования капитальных вложений являются собственный капитал включая амортизационные отчисления бюджетные ассигнования и банковский кредит.
Таблица 6.2 Стоимость основных фондов АТП
Виды основных фондов
Общая площадь здания м2
Удельная стоимость рубм3 или рубм2
Балансовая стоимость единицы ОФ тыс. руб.
Административно-бытовой корпус
Трансформаторная станция
Центральный тепловой пункт
Благоустройство незастроенной территории
Привязка к местности (15% от суммы пп1-6)
Итого по зданиям и сооружениям (пп1-8)
Дорогостоящие инструменты приспособления и инвентарь (24% от п9)
Оборудование и рабочие машины (30% от п9)
Всего ОФ без АТС (п9+п10+п11)
Автотранспортные средства
2.2. Расчёт потребности АТП в материальных затратах
Расчет материальных затрат на выполнение прогнозируемого объема перевозок проводится в натуральном и стоимостном выражении по следующим группам: автомобильное топливо смазочные материалы керосин для технологических нужд обтирочные материалы прочие эксплуатационные материалы ремонтные материалы и запасные части восстановление износа и ремонт шин. Расчет ведем за год.
Объемный расход автомобильного топлива для АТС работа которых учитывается в тонно-километрах определим по формуле:
Gл = 001 · (Нл + Hткм · q · ·) · Kз · Kд · Kг · Lобщ = 001 · (26 + 13 · 1566 · 097 · 05 ) · 1042 · 085 · 1005 · 12329744 = 393715 л
где Нл = 26 л100км – норма расхода топлива на пробег;
Нткм = 1.3 л100 км – норма расхода топлива на транспортную работу;
q = 1566 т – грузоподъемность автомобиля;
К3 = 1.042 – коэффициент учитывающий расход топлива в зимний период (три зимних месяца);
Kд = 0.85 - коэффициент учитывающий дорожные условия (для внегородских дорог с усовершенствованным покрытием;
Кг = 1.005 – коэффициент учитывающий расход топлива на внутри гаражные нужды;
Lобщ = 12329744 км – общий пробег всех АТС;
= 097 - средний коэффициент статического использования грузоподъёмности;
= 05 - средний коэффициент использования пробега;
Расход смазочных материалов по каждому виду (моторное масло трансмиссионное масло консистентная смазка) определяется по формуле:
где Ксм – норма расхода смазочных материалов в литрах от расхода топлива для масел или в килограммах от расхода топлива для консистентной смазки (приложение 2 табл. 12).
Моторные масла: Gм.м. = 393715 · 005 = 19686 л
Трансмиссионные масла: Gт.м. = 393715 · 0005 = 1969 л
Пластичные смазки: Gп.с. = 393715 · 0003 = 1181 кг
Специальные масла:Gс.м. = 393715 · 001 = 3937 кг.
Расход технического керосина Gк принимается в размере 0.5% от весового расхода топлива:
Gк = 0005 · Gл · т = 393715 · 0005 · 0825 = 1624 кг
где т = 0825 кгл - плотность топлива.
Расход обтирочных материалов Gоб определяется по нормам Ноб расхода на одну единицу АТС в год: грузовые автомобили – 36 кгед.
Gоб = Асс · Ноб = 39 · 36 = 1404 кг
Затраты на прочие эксплуатационные материалы (электролит дистиллированную воду антифриз тормозную жидкость) можно принять в размере 10% от суммы затрат по всем видам масел и техническому керосину.
Затраты на ремонтные материалы (Зрм) и запасные части (3зч) необходимые для проведения технических обслуживаний и текущих ремонтов в денежном выражении определяются на основании норм затрат в руб. на 1000 км пробега и общего пробега парка по формуле:
- ремонтные материалы
Зрм = 0001 · Нрм · Lобщ = 0001 · 150 · 12329744 = 184946 руб.
где Нрм = 150 руб.1000 км - норма затрат на ремонтные материалы (приложение 1 табл. 14);
Зз.ч. = 0001 · Нзч · Lобщ = 0001 · 134 · 12329744 = 165219 руб.
Затраты на восстановление и ремонт шин определяются на основании нормативов на 1000 км пробега и норм пробега шин по типам автомобилей.
Расчет затрат на восстановление и ремонт шин проводится по формуле:
ш = 0001 · Цш · nк· Нш · Lобщ = 0001 · 8000 · 10 · 089 100 · 12329744 = 877878 руб.
где Цш = 8000 руб. – стоимость одного комплекта шин (покрышка камера ободная лента);
nк = 10 – число колес на автомобиле без учета запасного колеса шт;
Нш = 089% - норма отчислений на восстановление и ремонт одного комплекта шин на 1000 км пробега для соответствующего размера шин и условий эксплуатации (приложение 1 табл. 15).
Результаты расчёта потребности в материальных затратах приведены в таблице 6.3
Таблица 6.3 Потребность АТП в материальных затратах
Цена за единицу руб.
Всего затраты тыс. руб.
Автомобильное топливо л
Трансмиссионное масло л
Консистентная смазка кг
Технический керосин л
Обтирочные материалы кг
Всего масел и других эксплуатационных материалов (сумма пп 2-8)
Всего ремонтные материалы и запчасти
Восстановление и ремонт шин
2.3. Расчет численности и фонда оплаты труда по категориям работающих
А) Расчет фонда оплаты труда водителей
Среднесписочная численность водителей
Среднесписочная численность водителей определяется по формуле:
Nв = (АЧр + 0.2 · АЧТО-2 + АЧр · tп.з.) (Фг.в. · Кw) = (1020487 + 02 · 3945 + 1020487 · 0042) (1755 · 11) = 55 чел.
где АЧр = 1020487 ч - автомобиле часы работы на линии (рассчитаны в эксплуатационной части проекта);
АЧТО-2 – объем времени участия водителей в ТО может быть принят равным 10-20% от трудоемкости ТО-2;
tп.з. – подготовительно – заключительное время водителей принимается 0.042 час на 1 час работы водителей;
Фг.в. = 1755 ч – годовой фонд рабочего времени водителя;
Кw = 1.1 – коэффициент роста производительности труда.
Расчет основной заработной платы водителей
Сдельная расценка за 1 т перевозимого груза и за 1 т·км транспортной работы определяется по формулам:
Sт = (Счас · tпр) (60 · q) = (220 · 41) (60 · 1566 ) = 96 рубт;
Sткм = (Счас · (tдв + tпр) · Кзп) (60 · V · q · н) = (220 · (60+41) · 125) (60 · 45 · 1566 · 045) = 15 рубт·км;
где Счас = 220 руб. – часовая тарифная ставка водителя третьего класса данной группы автомобилей руб.;
tпр = 41 мин. – норма времени простоя автомобиля под погрузкой и разгрузкой на ездку;
tдв = 60 мин. – норма времени движения автомобиля на 1 ч работы;
q = 1566 т. - грузоподъемность автомобиля;
Кзп = 125 - коэффициент учитывающий изменение сдельных расценок от класса перевозимого груза (принимается для 2-го класса);
н = 048 – нормативный коэффициент использования пробега;
V = 45 кмч - норма пробега автомобилей для соответствующей категории дорог "I".
Sт – сдельная расценка за 1 тонну перевезенного груза руб.;
Рткм = 45 т·км – транспортная работа;
Sткм – сдельная расценка за 1 т·км транспортной работы.
Основная заработная плата водителей работающих по сдельным расценкам за перевезенные тонны и выполненные тонно-километры определяется по формуле:
ОЗП = Qт · Sт + Рткм · Sткм = 895000 · 96 + 9504900 · 15 = 22849 тыс. руб.
где Qт = 895000 т – объем перевоза груза;
Расчет доплат водителям
Водителям работающим на грузовых и легковых автомобилях выплачивается ежемесячная надбавка от часовой тарифной ставки водителя 3 класса в следующих размерах: водителям второго класса – 10% водителям первого класса – 25%.
Принимаем что на АТП работает:
- водителей первого класса – 10% 6 чел.;
- водителей второго класса – 20% 11 чел.
Надбавку за классность рассчитывают за отработанное время исходя из месячной тарифной ставки водителя 3 класса.
Нкл = Счас · Фмв · nм · (dкл2 · Nв2 + dкл1 · Nв1) = 220 · 1755 · 11 · (01 · 11 + 025 · 6) = 11042 тыс. руб
где nм = 11 - число месяцев работы водителя в планируемом периоде;
Nв2 Nв1 - численность водителей соответственно второго и первого классов;
dкл2 dкл1 - надбавка за классность водителям соответственно второго и первого классов;
Доплата бригадирам за руководство бригадой:
Дбр= 001 · Счас · Фгв · nбр · dбр = 001 · 220 · 1755 · 3 · 10 = 116 тыс. руб.
где nбр - количество бригад водителей; nбр = Nв nв = 55 20 = 3;
nв - количество водителей в бригаде;
dбр = 10% - доплата бригадирам за руководство бригадой.
Доплата за работу в сверхурочное время принимаем 5 ÷ 7% от основной заработной платы.
Дсв.у. = 005 · ОЗП = 005 · 22849 = 1142 тыс. руб.
Премии водителям за качественное выполнение работ принимает 40% от фонда основной заработной платы.
Дпр. = 04 · ОЗП = 04 · 22849 = 9140 тыс. руб.
Дополнительная заработная плата - 106% от фонда основной заработной платы.
Ддоп. = 0106 · ОЗП = 0106 · 22849 = 2422 тыс. руб.
Расчет отчислений на социальные нужды
Отчисления на социальные нужды для частного предприятия составляют 395% от суммы основной и дополнительной оплаты труда.
Осоц = 0395 · (ОЗП + Ддоп) = 0395 · (22849 + 2422) = 9982 тыс. руб.
Фонд оплаты труда водителей.
ФОТв = ОЗП + Нкл + Дбр + Дсв.у + Дпр +Ддоп = 22849 + 11042 + 116 + 1142 + 9140 + 2422 = 46711 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата одного водителя.
Зср.м. = ФОТв (12 · Nв) = 46711 (12 · 55) = 708тыс. руб.
Б) Расчёт фонда оплаты труда ремонтных рабочих
Численность ремонтных рабочих - Npp = 15 чел.
Расчёт заработной платы ремонтных рабочих
Основная заработная плата ремонтных рабочих включает: заработную плату рассчитанную по тарифам за отработанное время и различные виды доплат – за руководство бригадой сверхурочные работы работы в ночное время и др.
Заработная плата по тарифу производится по формуле:
ПРР = Счас · Т = 200 · 23835 = 4767 тыс. руб.
где Счас = 200 рубч – часовая тарифная ставка соответствующая условиям труда;
Т = 23835 чел·ч- трудоемкость работ выполняемых в соответствующих условиях труда чел·ч.
Общую величину доплат ремонтным рабочим по укрупненному расчёту целесообразно принимать в размере 810% от основной заработной платы по тарифу.
Добщ.доп = 01 · 3ПРР = 01 · 4767 = 477 тыс. руб.
Премирование за выполнения задания по обеспечению выпуска автомобилей на линию – в размере до 30 % тарифной ставки.
Дпр = 03 · 3ПРР = 03 · 4767 = 1430 тыс. руб.
Основная заработная плата ремонтных рабочих.
ОЗПрр = 3ПРР + Добщ.доп + Дпр = 4767 + 477 + 1430 = 6674 тыс. руб.
Дополнительную заработную плату принимаем в размере 11% от основной заработной платы ремонтных рабочих.
Ддоп = 011 · ОЗПрр = 011 · 6674 = 734 тыс. руб.
Отчисления на социальные нужды
Осоц = 0395 · (ОЗПрр + Ддоп) = 0395 · (6674 + 734) = 2926 тыс. руб.
Фонд оплаты труда ремонтных рабочих
ФОТрр = ОЗПрр + Ддоп = 6674 + 734 = 7408 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата одного ремонтного рабочего
Зср.рр = ФОТрр (12 · Npp) = 7408 (12 · 15) = 41 тыс. руб.
В) Расчёт фонда оплаты труда вспомогательных рабочих
Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 2025% от численности ремонтных рабочих.
Nвр = 025 · Nрр = 15 · 025 = 4 чел.
Пвр = Счас · Т · Nвр = 150 · 1840 · 4 = 1104 тыс. руб.
где Т = 1840 ч – годовой фонд рабочего времени вспомогательного рабочего.
Доплаты за работу в ночное время за работу в праздничные дни а также премии могут быть приняты в размере 20% от заработной платы по тарифам.
Добщ.доп = 02 · 3Пвр = 02 · 1104 = 221 тыс. руб.
ОЗПвр = 3Пвр + Добщ.доп = 1104 + 221 = 1325 тыс. руб.
Дополнительная заработная плата принята в размере 106% от заработной платы по тарифам.
Дд = 0106 · О3Пвр = 0106 · 1325 = 140 тыс. руб.
Отчисления на социальные нужды
Осоц = 0395 · (ОЗПвр + Дд) = 0395 · (1325 + 140) = 579 тыс. руб.
Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих
ФОТвр = ОЗПвр + Дд = 1325 + 140 = 1465 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата одного вспомогательного рабочего
Зср.вр = ФОТвр (12 · Nвр) = 1465 (12 · 4) = 305 тыс. руб.
Г) Расчёт фонда оплаты труда ИТР
Численность ИТР принимаем 15% от числа водителей. В указанный процент не входят работники сторожевой службы и пожарной охраны а также производственно-линейный персонал.
Nитр = 55 · 015 = 8 чел.
Таблица 6.4 Штатный список ИТР АТП
Структурные подрапзделения
наименование должности
Генеральный директор АТП
Планово-экономический отдел
Отдел труда и заработной платы
Производственно-технический отдел
Диспетчер производства
Производственно-линейный персонал
Отдел технического контроля
Отдел материального-технического снабжения
Младший обслуживающий персонал и пожарная охрана (ПСО)
Прочие рабочие (ПВР)
Инструментальщик кладовщик
Доплаты за работу в ночное время за работу в праздничные дни могут быть приняты в размере 20% от заработной платы.
Добщ.доп = 02 · 3Питр = 02 · 8604 = 1721 тыс. руб.
Основная заработная плата ИТР
ОЗПитр = 3Питр + Добщ.доп = 8604 + 1721 = 10325 тыс. руб.
Дополнительная заработная плата принята в размере 106% от заработной платы.
Дд = 0106 · О3Питр = 0106 · 10325 = 1094 тыс. руб.
Премирование по результатам хозяйственной деятельности – в размере до 40 % тарифной ставки.
Дпр = 04 · 3Питр = 04 · 8604 = 3442 тыс. руб.
Осоц = 0395 · (ОЗПитр + Дд) = 0395 · (10325 + 1094) = 4511 тыс. руб.
Фонд оплаты труда ИТР
ФОТитр = ОЗПитр + Дд + Дпр = 10325 + 1094 + 3442 = 14861 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата одного ИТРовца
Зср.итр = ФОТитр (12 · Nитр) = 14861 (12 · 28) = 44 тыс. руб.
Расчет фонда оплаты труда дан в таблице 6.5.
Таблица 6.5 Потребность в персонале и фонд оплаты труда
Категории работающих
Отчисления на социальные нужды тыс. руб.
ФОТ с отчислениями на социальные нужды тыс. руб.
Вспомогательные рабочие
Руководители специалисты и служащие (ИТР)
2.4. Затраты на амортизацию подвижного состава
Затраты на амортизацию определяются исходя из балансовой стоимости и норм амортизационных отчислений с учетом срока службы по формуле:
Зам.борт. = (Сатс · На.сл · Асс) 100 = (21945 · 15 · 21) 100 = 6913 тыс. руб.
Зам.самос. = (Сатс · На.сл · Асс) 100 = (27720 · 15 · 18) 100 = 7484 тыс. руб.
Сатс - балансовая стоимость одного АТС руб.;
На.сл - норма амортизационных отчислений в зависимости от амортизационного срока службы АТС %;
Асс - среднесписочное количество АТС;
Норму амортизационных отчислений применительно к конкретным условиям эксплуатации определим для автомобилей с учетом амортизационного срока На.сл по формуле:
Нам.сл.борт. = (100 · (Сатс - Со)) (Сатс · Тсл) = (100 · (21945 - 21945)) (21945 · 6) = 15 %
Нам.сл.самос. = (100 · (Сатс - Со)) (Сатс · Тсл) = (100 · (27720 - 2772)) (27720 · 6) = 15 %
где Со – остаточная стоимость одного АТС (можно принять 10% от Сатс) руб.;
Тсл – амортизационный (нормативный) срок службы одного АТС (можно принять 6 лет);
Нормы амортизационных отчислений по стационарным основным фондам (здания сооружения оборудование и т.п.) принимаем в размере 38%.
Затраты на амортизацию зданий и сооружений:
Зам.зд. = (Сзд · На.зд) 100 = (123156 · 5) 100 = 6158 тыс. руб.
где Сзд - балансовая стоимость зданий и сооружений.
Затраты на амортизацию технологического оборудования:
Зоб. = (Соб · На.зд) 100 = (39410 · 5) 100 = 1971 тыс. руб.
где Соб - балансовая стоимость технологического оборудования.
Результаты расчёта затрат на амортизацию по основным фондам представлены в таблице 6.6
Таблица 6.6 Затраты на амортизацию основных фондов
Балансовая стоимость ОФ тыс. руб.
Стоимость отчислений тыс. руб.
Здания сооружения производственного назначения
Технологическое оборудование
По укрупненному расчету величина прочих затрат должна составлять 57% общей величины сметы эксплуатационных затрат.
2.6. Смета эксплуатационных затрат
Расчет эксплуатационных затрат сводим в таблицу 6.7.
Таблица 6.7 Смета эксплуатационных затрат
Сумма затрат тыс. руб.
Структура затрат % к итогу
Автомобильное топливо
Восстановление и ремонт автомобильных шин
Амортизация ОПФ всех видов
2.7. Калькуляция себестоимости перевозок
Калькуляция себестоимости перевозок представляет собой расчет величины эксплуатационных затрат приходящихся на единицу транспортной работы.
При калькуляции себестоимости предусматривают статью затрат "Накладные расходы" которые не зависят от размеров движения (транспортной работы) и по производственному назначению относятся к постоянным затратам. Накладные расходы определяют как сумму прочих затрат фонда оплаты труда с отчислениями на социальные нужды вспомогательных рабочих руководителей специалистов и служащих амортизации основных фондов без АТС.
Для средних условий эксплуатации величина накладных расходов может составить 1520% от общей величины эксплуатационных затрат АТП.
Себестоимость перевозок по каждой статье определяют путем деления суммы эксплуатационных затрат ΣSэк соответствующей статьи за определенный период времени на выполненную транспортную работу
Себестоимость калькулируют по грузовым перевозкам на 10 т·км при применении тарифа за выполненные т·км.
Определим накладные расходы:
Нр = 9418 + 21416 + 8129 = 38963 тыс. руб.
Калькуляция себестоимости перевозок приведена в таблице 6.8
Таблица 6.8 Калькуляция себестоимости перевозок
Всего по АТП тыс. руб.
Себестоимость руб.10 т·км
Структкра затрат % к итогу
Фонд оплаты труда водителей с отчислением на социальные нужды
Смазочные и эксплуатационные материалы
Техническое обслуживание и ремонт АТС
2.8. Расчёт потребности нормируемых оборотных средств
Исходными данными для определения оборотных средств являются смета эксплуатационных затрат и установленные нормы запаса в днях по каждой группе материальных ценностей входящих в состав оборотных средств.
В соответствии с Положение о бухгалтерском учете и отчетности в Российской Федерации в составе средств в обороте (малоценные быстроизнашивающиеся предметы) учитываются предметы срок службы которых меньше года независимо от стоимости а также стоимостью на дату приобретения не более пятидесятикратного установленного законом минимального размера месячной оплаты труда за единицу без ограничения срока их службы.
Сумма потребных нормируемых оборотных средств Фн. об определяется по формуле: Фн.об = (Si · Hi) Дк
Дк = 365 дней - число календарных дней расчетного периода.
К эксплуатационным материалам относятся: смазочные и обтирочные материалы технический керосин и др. Фонд оборотных агрегатов можно определить из расчета 7075% от норматива оборотных средств по статье “Запасные части”. Прочие нормируемые оборотные средства (топливо для хозяйственных нужд материалы лесоматериалы краски тормозная жидкость малоценный и быстро изнашивающийся инвентарь и инструменты спецодежда и т.п.) можно принять в размере 5% от их общей суммы. Результаты расчета потребности нормируемых оборотных средств приведены в таблице 6.9.
Таблица 6.9 Потребность в нормируемых оборотных средствах
Наименование оборотных средств
Норматив оборотных средств тыс. руб.
По схеме затрат расходов
Эксплуатационные материалы
Фонд оборотных агрегатов
Прочие нормируемые средства
Всего нормируемые оборотные средства Фн.об
2.9. Расчёт финансовых показателей
Экономическая целесообразность хозяйственной деятельности предприятия определяется абсолютными и относительными показателями. Различают две основные группы показателей экономического эффекта и экономической эффективности.
Экономический эффект – показатель характеризующий общий результат хозяйственной деятельности предприятия. В АТП в качестве основного показателя безубыточности предприятия является прибыль. Однако по этому показателю взятому изолированно нельзя сделать обоснованный вывод по использованию вложенного капитала и ресурсов. Поэтому используют показатели экономической эффективности деятельности предприятия.
Экономическая эффективность – относительный показатель который соизмеряет полученный эффект с затратами и ресурсами при достижении этого эффекта.
В АТП в качестве основных относительных показателей характеризующих уровень экономической эффективности хозяйственной деятельности предприятия являются рентабельность общая (основных фондов и нормируемых оборотных средств) рентабельность производственных затрат и другие показатели. Расчет ведем за год.
Прибыль Пб от реализации работ и услуг определяется как разница между суммой всех доходов и поступлений и суммой всех затрат понесённых предприятием за период деятельности с начала года.
Прибыль (балансовая) определяется из выражения:
Пб = Д - Зэкс = 201333 - 143809 = 57524 тыс. руб.
где Д - общая сумма доходов за грузовые перевозки;
Зэкс – эксплуатационные затраты.
Доход предприятия определим по укрупненной формуле:
Д = Зэкс· КР = 143809 · 14 = 201333 тыс. руб.
где КР – коэффициент учитывающий рентабельную работу АТП для средних условий эксплуатации по грузовым перевозкам КР = 14
Эксплуатационные затраты определим по формуле:
Зэкс = 01 · Сусл · Р = 01 · 1513 · 9504900 = 143809 тыс. руб.
где Сусл = 1513 руб. (10 т·км) – себестоимость грузоперевозок;
Р = 9504900 т·км – произведенная работа за год.
Прибыль остающуюся в распоряжении предприятия (Пост) можно рассчитывать из выражения:
Пост = Пб - Нпр - Ним - Ндор - Ндр = 57524 - 13806 - 5193 - 4027 - 863 = 33635 тыс. руб.
где Нпр – налог на прибыль (24% от Пб) руб.;
Нпр = 024 · 57524 = 13806 тыс. руб.
Ним – налог на имущество (2% от стоимости основных и нормируемых оборотных фондов) руб.;
Ним = 002 · (258547 + 1110) = 5193 тыс. руб.
Ндор - налог на пользователей автомобильных дорог (2% от доходов за перевозки) руб.;
Ндор = 002 · 201333 = 4027 тыс. руб.
Ндр – другие виды налогов относимые на прибыль платежи кредиторам и собственникам предприятия (15% от Пб) руб.
Ндр = 0015 · 57524 = 863 тыс. руб.
Фонд технического перевооружения и реконструкций (60% от Пост) тыс. руб.
ФТР = 33635 · 06 = 20181 тыс. руб.
Фонд социального развития (25% от Пост) тыс. руб.
ФСР = 33635 · 025 = 8409 тыс. руб.
Фонд материального стимулирования (10% от Пост) тыс. руб.
ФМС = 33635 · 01 = 3364 тыс. руб.
Резервный фонд (5% от Пост) тыс. руб.
РФ = 33635 · 005 = 1682 тыс. руб.
Рентабельность общая Rобщ по балансовой прибыли показывает сколько денежных единиц прибыли получено предприятием с единицы стоимости активов (основных фондов и нормируемых оборотных средств).
Rобщ = Пб (Фосн + Фн.об) · 100% = 57524 (258547 + 1110) · 100 = 22 %
Рентабельность перевозок Rпер по балансовой прибыли показывает насколько эффективно предприятие ведет производственную деятельность по перевозкам (по выпуску продукции) и рассчитывается по формуле:
Rпер = Пб Зэкс · 100% = 57524 143809 · 100 = 40 %
Рентабельность по чистой (остающейся на предприятии) прибыли:
Rпер.чист = Пост Зэкс · 100% = 33635 143809 · 100 = 23 %
Показатель производительности труда в натуральном (Wн) и стоимостном выражении (Wс) определяется как объем транспортной работы или объем валового дохода на одного работающего:
- в натуральном выражении:
Wн = Р Nраб = 9504900 102 = 93185 т·кмчел.
- в стоимостном выражении:
Wс = Д Nраб = 201333 102 = 1974 тыс.руб.чел.
2.10. Расчёт показателей использования производственных фондов
Эффективность производства оценивается также и другими показателями характеризующими использование производственных фондов.
Фондоотдача Коф показывает размер дохода на один рубль основных фондов:
Коф = Д Фосн = 201333 258547 = 078
Период окупаемости инвестиций Ток в проектируемое предприятие:
Ток = (Фосн + Фн.об) Пост = (258547 + 1110) 33635 = 77 лет
2.11. Оценка экономической эффективности инвестиций.
Оценку варианта эффективности инвестиций рекомендуется проводить по показателю чистый дисконтированный доход (ЧДД). Вспомогательными показателями могут быть период окупаемости инвестиций индекс доходности и другие показатели отражающие интересы участников или специфику проекта.
ЧДД определяется как алгебраическая сумма текущих эффектов за весь расчетный период приведенных к базисному (начальному) шагу.
При равномерных инвестициях:
ЧДД = - [Kt (1+R)t] + [(Пч + Зам) (1+R)t] + Kл(1+R)t тыс. руб.
Где: t – номер шага расчета (год);
R – норма дисконта (0.15);
Kt – размер инвестиций t-го периода (Фосн + Фн.об);
Пч – чистая прибыль;
Зам – амортизационные затраты;
Кл – ликвидные капиталовложения за весь период расчета рекомендуется прибыль Кл = 01 · К;
ЧДД = - 259657(1+015) + (33635+22526)(1+015)1 + (33635+22526)(1+015)2 + (33635+22526)(1+015)3 + (33635+22526)(1+015)4 + (33635+22526)(1+015)5 + (33635+22526)(1+015)6 + (33635+22526)(1+015)7 + 01·259657(1 + 015)8 = 16353 тыс. руб.
ЧДД инвестиционного проекта положителен проект является эффективным
( при данной норме дисконта) и может рассматриваться вопрос о его принятии.
2.12. Расчёт точки безубыточности
При оценке всех затрат инвестиционного проекта (в дипломе это создание АТП) их можно условно разделить на две составляющие :
- постоянные затраты (новые капвложения – это основные фонды табл.6.3.) они не изменяются в течение реализации проекта;
- переменные затраты зависящие от количества проданных услуг (в нашем случае грузоперевозки).
При методике расчета затрат в соответствии с [14] переменные затраты соответствуют себестоимости грузоперевозок (табл.6.8.).
Точкой безубыточности инвестиционного проекта называют количество проданных товаров услуг и т.д. после которого проект полностью окупается (включая все новые капвложения) и инвестор начинает получать чистую прибыль. Эту точку можно определить графически построив графики доходов и расходов в зависимости от количества проданных услуг и аналитически по формуле. При графическом определении точку безубыточности получают как точку пересечения графика доходов и расходов. Аналитически точку безубыточности определим по формуле:
Ркр = (Зпост · 10) (Цусл - Сусл) = (259657000 · 10) (2123 - 1513) = 42566721 т·км
где Ркр – величина транспортной работы в т·км при которой проект полностью окупается;
Зпост = 259657000 руб. – затраты постоянные (балансовая стоимость всех основных фондов + оборотные фонды);
Цусл = 2123 руб. (10т·км) – цена единицы услуги т.е. десяти т·км при рентабельности продажи 40%;
Сусл = 1513 руб (10т·км) – себестоимость единицы услуги т. е. десяти т·км.
График безубыточности проекта показан на рис. 6.2
Рис. 6.1 График безубыточности.
Результаты экономических расчетов сводим в таблицу 6.10.
Таблица 6.10 Технико-экономические показатели АТП
Наименование технико- экономических показателей АТП
Значение показателей
Среднесписочное количество подвижного состава АТП
Коэффициент технической готовности
Коэффициент использования парка
Годовой объем перевозок
Среднесуточный пробег одного автомобиля
Годовой пробег одного автомобиля
Производительность труда водителей
Себестоимость перевозок
Стоимость основных производственных фондов
Стоимость нормируемых производственных средств
Срок окупаемости инвестиций
Общая рентабельность
Рентабельность перевозок
Таблица 6.11 Формирование и распределение прибыли в АТП тыс. руб.
Наименование показателей
Материальные затраты
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей
Фонд оплаты труда персонала АТП
Амортизация основных фондов
Баланс (валовая прибыль)
Прибыль остающаяся в распоряжении предприятия
Платежи по кредитам и % по долгосрочным кредитам
Фонд развития производства
Фонд социального развития
Фонд материального поощрения
В дипломном проекте разработан проект АТП для перевозки 895 тыс. тонн грузов для заданного района грузоперевозок. Дипломный проект состоит из нескольких частей связанных друг с другом
В эксплуатационной части проведен анализ грузопотоков разработаны грузовые маршруты перевозок определена потребность предприятия в подвижном составе . Здесь же с помощью специальной методики выбран оптимальные тип и моделей подвижного состава (МАЗ 6303А8-324 и МАЗ-5516А5-375) определены основные технические показатели предприятия.
В технологической части определены объем и виды технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава рассчитано количество ремонтных рабочих. Кроме этого здесь же разработан производственный корпус АТП подобрано технологическое оборудование для ремонта подвижного состава разработан генеральный план предприятия и подробно рассмотрена компоновка сварочно-кузовного участка.
В конструкторской части в дипломном проекте разработан гидравлический пресс для жестяночно-кузовных работ. С помощью данного пресса производится выправка штанг балок рычагов подвесок также исправления вмятин на частях кузова путём механического давления. Пояснена рентабельность внедрения данного стенда в производство.
В ремонтно-технологической части дипломного проекта подробно рассмотрен ремонт вала водяного насоса автомобиля МАЗ 6303А8-324 разработан технологический маршрут его ремонта путём наплавки токарной обработки и шлифовки шеек определены и проанализированы возможные дефекты вала в результате эксплуатации.
В разделе " Безопасность и экологичность проектных решений" проведен анализ вредных и опасных производственных факторов возникающих на сварочно-кузовном участке и экологичной безопасности АТП разработаны мероприятия обеспечивающие нормы труда и экологичность. В этом разделе проведены расчеты загазованности рабочей зоны выхлопными газами а также расчёт приточной и вытяжной вентиляции.
В экономической части дипломного проекта разработана организационно-структурная схема предприятия определены потребные капвложения и себестоимость перевозки грузов. В этом разделе показано что окупаемость проекта наступает через 77 лет при цене единицы услуги 2123 руб.(10т*км). В экономическом разделе определены основные технико-экономические показатели АТП.
Список используемой литературы
Проектирование предприятий автомобильного транспорта (Организация и планирование перевозок). Бачурин А. А. Бугримов В. А. Под редакцией Лукашиной Н. В. Цатуряна Э. О. М.: Издательство МГОУ 2007.
Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. – М.: Транспорт 1993. – 271 с.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.М-во автом. трансп. РСФСР. – М.: Транспорт 1986. – 72 с.
Тарасов В.В. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. Уч. пособие и задания по курсовому проектированию. МГОУ 2007.
Автомобили МАЗ-5336 -6303: Руководство по эксплуатации техническому обслуживанию и ремонту каталог запасных частей А.Кузнецов. – М.: Издательский дом Третий Рим 2007. – 216 с.
Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов Под ред. Г.В. Крамаренко.- М.: Транспорт 1983.-488 с.
Проектирование авторемонтных предприятий. Справочник инженера-механика. Верещак Ф.П. Абелевич Л.А. Транспорт 1973. – 328 с.
Афанасьев Л.Л. и др. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. (Альбом чертежей). – М.: Транспорт 1980. – 216 с.
Сарбаев В.И. и др. Механизация производственных процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей: Учебное пособие. – М.: МГИУ 2006 – 284 с.
Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов Под ред. Кузнецова Е.С. - М.: Транспорт 1991 – 413 с.
Бейлин В.И. Быховский М.Л. Проектирование предприятий автомобильного транспорта (Объемно-планировочные решения).Методические указания по дипломному проектированию М.: МГОУ. 2002.
Иванов М.Н. Детали машин. Учебник для студентов втузов. –М.: высшая школа. 1998.
Мариниченко А.В. Безопасность жизнедеятельности: Учебное пособие. М. "Дашков и К" 2007.
Проектирование предприятий автомобильного транспорта (Организационно–экономическая часть дипломного проекта). Методические указания по экономике. МГОУ М. 2001.

Лист 7 (экономическая часть).dwg

Чертежи автомобильных узлов
стендов и устройств для ремонта автомобилей
Технико-экономические показатели АТП
График безубыточности
Формирование и распределение прибыли в АТП
Технико-экономические показатели АТП График безубыточности Формирование и распределение прибыли в АТП
Проектирование АТП для перевозки

Лист 2 (генплан).dwg

Условные обозначения
- ограждение участка
- направление движения
Проезд общего пользования
Общая площадь участка - 31 000 м Площадь застройки - 19 083 м Площадь озеления - 4340 м Плотности застройки - 61% Коэффициент озеленения - 0
Коэффициент использования территории - 0
Чертежи автомобильных узлов
стендов и устройств для ремонта автомобилей
Генеральный план АТП
Центральный тепловой пункт
Трансформаторная станция
Открытая стоянка хранения грузовых автомобилей
Контрольно-пропускной пункт
Административный корпус
Производственный корпус
Общая площадь участка - 12685 м Площадь застройки - 3909 м Площадь озеления - 1580 м Плотности застройки - 31 % Коэффициент озеленения - 0
Соседнее предприятие
Проектирование АТП для перевозки

Лист 3 (производственный корпус).dwg

Чертежи автомобильных узлов
стендов и устройств для ремонта автомобилей
Производственный корпус
Условные обозначения
- гидравлический подъемник
- направление движения автомобилей
Сварочно-кузовной участок
Склад смазочных материалов
Агрегатно-механический участок
Электро-аккумуляторный участок
Шиноремонтный участок
Склад промежуточного хранения
Проектирование АТП для перевозки