Зажимное приспособление для сверления

Содержание

Введение

1. Проектирование станочного приспособления

1.1. Техническое задание

1.2. Анализ исходных данных и формулирование служебного назначения приспособления

2. Выбор способа установки заготовки в станочном приспособлении

2.1 Выбор схемы базирования и описание работы приспособления

2.2 Погрешность базирования

3 Силовой расчёт приспособления

3.1. Определение сил и моментов резания

3.2 Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета зажимного усилия Рз

4 Расчет приводов зажимных устройств

5. Расчет приспособления на точность

5.1 Выбор параметров для расчета точности

5.2 Расчет приспособления на точность

5.3 Расчет размерной цепи Т

6. Расчет технологической себестоимости

7. Требования безопасности к проектируемому приспособлению

8 Вывод

9. Список используемой литературы

Введение

Интенсификация производства в машиностроении неразрывно связана с техническим перевооружением и модернизацией средств производства на базе применения новейших достижений науки и техники. Техническое перевооружение, подготовка производства новых видов продукции машиностроения и модернизация средств производства неизбежно включают процессы проектирования средств технологического оснащения и их изготовления.

В общем объеме средств технологического оснащения примерно 50% составляют станочные приспособления. Применение станочных приспособлений позволяет:

1. надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки;

2. стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости качества от квалификации рабочего;

3. повысить производительность и облегчить условия труда рабочего в результате механизации приспособлений;

4. расширить технологические возможности используемого оборудования.

В зависимости от вида производства технический уровень и структура станочных приспособлений различны. Для массового и крупносерийного производства в большинстве случаев применяют специальные станочные приспособления. Специальные станочные приспособления имеют одноцелевое назначение для выполнения определенных операций механической обработки конкретной детали. Эти приспособления наиболее трудоемки и дороги при исполнении. В условиях единичного и мелкосерийного производства широкое распространение получила система универсально-сборных приспособлений (УСП), основанная на использовании стандартных деталей и узлов. Этот вид приспособлений более мобилен в части подготовки производства и не требует значительных затрат.

Создание любого вида станочных приспособлений, отвечающих требованиям производства, неизбежно сопряжено с применением квалифицированного труда. В последнее время в области проектирования, станочных приспособлений достигнуты значительные успехи. Разработаны методики расчета точности обработки деталей в станочных приспособлениях, созданы прецизионные патроны и оправки, улучшены зажимные механизмы и усовершенствована методика их расчета, разработаны различные приводы с элементами, повысившими их эксплуатационную надежность.

Проектирование станочного приспособления

1.1 Техническое задание

Необходимо спроектировать станочное приспособление для установки и закрепления детали (П1.6) Корпус (Рис 1) при операции сверление на станке 2Г125. Исходных данных для проектирования достаточно. На чертеже данной детали достаточно размеров и технических условий для проектирования приспособления.

Способ обеспечения заданной точности по предварительной настройке станка. Годовая программа выпуска Nг = 7000шт.

Применение проектируемого приспособления должно решить следующие задачи:

1. обеспечить выигрыш в силах закрепления заготовок, что достигается применением рациональных конструкций зажимных механизмов;

2. повысить производительность станочных операций путем механизации и автоматизации приспособления;

3. улучшить условия труда рабочих и обеспечить удобство обслуживания приспособлении.

1.2 Анализ исходных данных и формулирование служебного назначения приспособления

В качестве исходных данных приспособление должно иметь: чертеж заготовки и детали с техническими требованиями их приемки; операционные чертежи на предшествующую и выполняемую операции; операционные карты технологического процесса обработки данной детали.

В результате анализа исходных данных выявляют: последовательность и содержание операций; принятое базирование; используемое оборудование и инструмент; режимы резания; запроектированную производительность с учетом времени на установку, закрепление и снятие обработанной детали; размеры, допуски, шероховатость обрабатываемых поверхностей деталей; марку и вид термической обработки материала.

Служебное назначение приспособления – это максимально уточненная и четко сформулированная задача, для решения которой оно предназначено.

При формулировании служебного назначения необходимо учитывать данные о закрепляемой детали (количество, форма, размеры, качество поверхностей, материал, вид термообработки), точности изготовления, производительности, характеристике привода, окружающей среде (температуре, влажности, запыленности, виде энергии и т.д.), о внешнем виде, технике безопасности, степени автоматизации и т.д.

Выбор способа установки заготовки в станочном приспособлении

2.1 Выбор схемы базирования и описание работы приспособления

Анализируя техническое задание, эскиз детали под выполняемую операцию из ГОСТ 2149576 выбираем теоретическую схему базирования и из ГОСТ3.110781 возможные схемы практической реализации.

Правило шести точек заключается в том, что каждое тело (деталь) должно базироваться на шести неподвижных точках, при этом тело лишается всех шести степеней свободы.

Для выполнения данного условия изделие устанавливается на палец и плоскость кронштейна, что лишает его четырех степеней свободы (перемещения относительно осей Y и Z, а также вращения вокруг осей Z, Y ).

Базирование на по планке лишает заготовку степени свободы вращения вокруг оси Х. Чтобы лишить изделие шестой степени свободы – перемещения вдоль оси Х – необходимо прижать его к плоскости кронштейна прижимом с определенным усилием.

Расчет приспособления на точность

5.1 Выбор параметров для расчета точности

В соответствии с чертежом вала и требованиями к точности обработки детали для расчета приспособления на точность изготовления можно выбрать следующий расчетный параметр:

С целью обеспечения размера 50±0,2 от обрабатываемого отверстия Ǿ14 до основания детали целесообразно выбрать параметр для расчета приспособления на точность изготовления в виде допуска расстояния оси кондукторной втулки до посадочной плоскости кронштейна.

Требования безопасности к проектируемому приспособлению

В разработанной конструкции приспособления соблюдены все требования техники безопасности: нет острых углов, легко убрать стружку, руки рабочего не попадают в зону обработки.

К работе на фрезерных станках с пневматическим зажимным приспособлением допускаются лица, прошедшие вводный инструктаж по охране труда, обучение и аттестацию в квалификационной комиссии, а также получившие инструктаж по безопасным методам работы непосредственно на рабочем месте.

Перед началом работы на приспособлении не должно быть посторонних предметов. Давление на манометре, состояние пневмоаппаратуры должно быть в норме. Прижимы должны находиться в отведенном состоянии.

По окончании работы прижимы должны быть отведены, станок и приспособление очищены от стружки, трущиеся детали смазаны..

При соблюдении этих требований, а также других обязательных общезаводских требований техники. безопасности работа на станке с пневматическим приспособлением будет безопасна.

Заключение

Преимущества разработанного приспособления:

1. В конструкции приспособления используется 79% стандартных деталей и узлов, что приводит к снижению себестоимости его изготовлению.

2. Приспособление механизировано за счет использования пневмоцилиндра, что приводит к снижению вспомогательного времени на обработку деталей.

3. Приспособление обеспечит полное базирование заготовки и исключит погрешность закрепления за счет стабильной силы пневмоцилиндра, что повысит точность обработки.

4. Приспособление по конструкции удобно в эксплуатации.

Сборка 21..cdw

Станочное приспособление
для сверления отверстия
* размер для справок
Максимальное усилие зажима Pз=240 МПа
Радиальное давление воздуха Р=1 МПа
Посадочные размеры для установки пальцев выполнять по
Неуказанные предельные откланения по H14

Спецификация.spw

Кронштейн направляющий
-6g x 60 (S18) ГОСТ 7805-70
Болт М6-8gx28 ГОСТ 15589-70
Винт А.М10x1-6gx40 ГОСТ 17473-80
Винт М6-6gX14 ГОСТ 11738-84
Винт М6-6gX30 ГОСТ 11738-84
Винт А.М5-6gx22 ГОСТ 17473-80
Гайка М6-6H.35 ОСТ 92-0742-72
-6H (S18) ГОСТ 5927-70
Гайка М6-6H ГОСТ 5929-70
Втулка кондукторная 7061-0109
Опора 7035-0401 ГОСТ 4085-68
Ось 7018-0294 h6 ГОСТ 12469-67
Шайба 6Л ГОСТ 6402-70
Шайба 12 Л ГОСТ 6402-70
Шайба C. 12..37 ГОСТ 11371-78
Шпонка 7031-0603 ГОСТ 14737-69
Штифт 8 x 28 ГОСТ 10773-93