Восстановление кронштейна отводки привода трактора

Содержание

Кинематический анализ механизма

Силовой анализ механизма

Динамический анализ механизма

Проектирование эвольвентной зубчатой передачи

Синтез кулачкового механизма

Список литературы

Приложение

Введение

Ремонт автотракторной техники является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в транспортных средствах частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей и тракторов. Вовторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов машин, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. Втретьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новой техники. При восстановлении деталей расход материалов в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Многочисленные исследования показали, что первый капитальный ремонт, как правило, по всем слагающим экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретения нового транспортного средства. Это объясняется двумя возможными обстоятельствами:

- фактические затраты на первый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования не превышает 3040% их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже;

- большинство видов машин подвергаются первому капитальному ремонту, как правило, до наступления морального износа.

Общее число деталей в современных автомобилях и тракторах составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до капитального ремонта, не превышает нескольких десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня обеспечивающего наибольшую долговечность машины.

Наряду с поиском путей и методов повышения надежности, которая закладывается в конструкцию транспортного средства при проектировании и внедряется в сфере производства, необходимо изыскать пути и методы для решения этой же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того, как разумно будет использоваться ресурс автомобилей в эксплуатации, зависит действительный срок его службы до капитального ремонта.

Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере, реализует свои потенциальны возможности. По своей эффективности, организационному и технологическому уровню оно еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25…40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтное предприятие (АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точностью. Это негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития.

Устройство, анализ работы и харктеристика основных причин потери работоспособности сборочной единицы

Кронштейн отводки является деталью механизма вылючения сцепления трактора МТЗ80. Кронштейн является несущей деталью. На полой цилиндрической шейке кронштейна свободно сидит отводка, которая перемещается вдоль неё при воздействии педали сцепления на вилку выключения через систему тяг и управляет работой нажимного диска. Через сквозное осевое отверстие проходит трубчатый вал привода заднего ВОМ, который вращается на подшипнике запресованном в кронштейн со стороны фланца. Между подшипником в проточке кронштейна установлен сальник, препятствующий попаданию смазки из подшипника на диск сцепления. Через трубчатый вал привода ВОМ проходит вал привода трансмиссии. Кольцевой выточкой кронштейн в сборе устанавливается в картер сцепления и через фланцевое соединение крепится к нему тремя болтами.

Во время эксплуатации трактора кронштейн воспринимает значительные осевые силы и крутильные колебания из-за неравномерного вращения коленвала двигателя. Из-за этого изнашиваются внутренние поверхности под подшипник и сальник. Из-за интенсивной работы механизма выключения сцепления в месте перемещения отводки возникает износ поверхности шейки кронштейна. Кронштейн изготовлен из серого чугуна СЧ18, в котором углерод находится большей частью в виде графита. Данный материал легко обрабатывается резанием и поддаётся сварке, но при ударных нагрузках разрушается, в месте излома имеет серый цвет

Кронштейн отводки механизма выключения сцепления трактора МТЗ80, поступая в капитальный ремонт, имеет следующие дефекты:

Износ наружней цилиндрической поверхности под установку в картер сцепления со стороны фланца.

Износ внутренней цилиндрической поверхности под установку подшипника.

Износ поверхности проточки под сальник.

Местный износ наружней цилиндрической шейки под отводку.

Выбор рационального способа устранения основных дефктов детали

Следующим этапом является анализ способов восстановления детали и выбор наиболее рациональных способов.

Такой дефект как износ поверхности по толщине можно восстановить наплавкой с последующей механической обработкой точением и шлифованием. Износ поверхностей под роликовый подшипник передней опоры и под сальник восстанавливают наплавкой с последующим шлифованием.

Необходимо выбрать наиболее оптимальные методы восстановления необходимых дефектов. По чертежу детали выбирается класс и группа, к которой относится деталь по конструктивно-технологическим признакам. Восстанавливаемая деталь относится к четвертой группе деталей третьего класса. Для выбора конкурентных способов восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. На основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического уровня детали после восстановления. Проанализировав показатели долговечности по данному классу деталей после ремонта наиболее целесообразно для восстановления таких дефектов как износ поверностей под подшипники и сопрягаемые детали применять наплавление проволокой Св08Г2С ГОСТ 224670 в углекислом газе ГОСТ 105086 с последующим обтачиванием и шлифованием. Перед наплавлением детали придают правильную геометрическую форму при помощи механической обработки.

Технологический процесс востановления детали состоит в следующем:

1. очистка деталей от грязи и масла;

2. зачистка поверхности деталей наждачной шкуркой;

3. сборка деталей на специальные подвески;

4. изоляция мест не подлежащих наплавлению;

5. наплавление проволокой Св08Г2С ГОСТ 224670 в углекислом газе ГОСТ 105086.

6. промывка горячей водой;

7. демонтаж деталей с подвеской и удаление изоляции;

8. контроль качества наплавления;

9. механическая обработка – получистовое обтачивание и растачивание под чистовое растачивание, материал режущей части инструмента Т15К6 при обильном охлаждении;

10. механическая обработка - шлифование деталей под требуемый размер электрокорундовым камнем НА зернистость 4660 мкм, при обильном охлаждении.

11. контроль качества поверхностей.

Поверхности должны быть гладким, без большого количества бугров, дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов.

Технология сборки узла. Обснование методов сборки отдельных соединений

Исходными данными для проектирования технологического процесса сборки являются сборочный чертёж узла и технические условия на собранный узел. Технологический процесс сборки целесообразно прдставить в виде структурной схемы. На схеме сборки процесс изображается в виде линии, к которой примыкают присоединяемые узлы, детали, крепёжные элементы.

Кронштейн является несущей деталью. На полой цилиндрической шейке кронштейна свободно сидит отводка, которая перемещается вдоль неё при воздействии педали сцепления на вилку выключения через систему тяг и управляет работой нажимного диска. Через сквозное осевое отверстие проходит трубчатый вал привода заднего ВОМ, который вращается на подшипнике запресованном в кронштейн со стороны фланца. Между подшипником в проточке кронштейна установлен сальник, препятствующий попаданию смазки из подшипника на диск сцепления. Через трубчатый вал привода ВОМ проходит вал привода трансмиссии. Кольцевой выточкой кронштейн в сборе устанавливается в картер сцепления и через фланцевое соединение крепится к нему тремя болтами. Схема сборки представлена в графической части.

Заключение

В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления кронштейна отводки механизма сцепления трактора МТЗ80. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Разработана карта дефектовки кронштейна. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.

Основным дефектом является износ поверхностей под подшипник и сальник, под корпус сцепления и отводку. Из возможных способов восстановления основного дефекта был выбран оптимальный – способ наплавления проволокой в среде углекислого газа с последующей механической обработкой под номинальный размер.

Основное время на восстановление детали составило 30,18 минут. Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведен расчет режимов обработки и технических норм времени на выполнение технологических операций.

Осуществлена технико-экономическая оценка проекта по основным показателям, которая дает возможность говорить о достаточно высокой экономической эффективности восстановления кронштейна отводки выбранными методами и средствами производства.