Волчок К6-ФП-120

Волчок К6-ФП-120_9.cdw

Выходная решетка.cdw

Кольцо подпора.cdw

НОЖ.cdw

Съемник.cdw

КП-150411-31-14-00.00.000
Съемник предназначен для выпресовки подшипников из гнезда
Сменные тяги позволяют выпрессовку из гнезд глубиной от

к-р-волчокк.pdf

1 Назначение устройство и принцип действия волчка К6-ФВП-120
Волчок К6-ФВП-120 предназначен для непрерывного измельчения сырья.
Температура загружаемого сырья должна быть не ниже 4 0С от общей массы
Техническая характеристика волчка представлена в таблице 1.1.
Диаметр ножевых решток мм
Вместительность загрузочной чаши дм3
Напряжение в цепи управления В
Высота выгрузки измельчнного сырья мм
электродвигателей кВт
Грузоподъемная сила загрузочного устройства кН (кгс)
Габаритные размеры мм
сырья через рештку с диаметром отверстий 3 мм кгч
2 Устройство и принцип работы
Волчок К6-ФВП-120 состоит из следующих основных частей:
- станины сварной конструкции на которой размещены все механизмы и
- загрузочной чаши сварной конструкции для прима измельчаемого сырья;
КП-04582358-150411-31-14 ПЗ
- механизма подачи измельчаемого сырья к режущему механизму куда
входят рабочий шнек вспомогательный шнек подачи измельчаемого сырья к
рабочему шнеку и рабочий цилиндр с внутренними рбрами;
- привода рабочего шнека состоящего из электродвигателя клиноремнной
передачи привода вспомогательного шнека состоящего из мотор-редуктора и
- механизма режущего состоящего из ножей установленных на хвостовике
рабочего шнека ножевых решток и прижимного устройства;
- стола откидного для санитарной обработки режущего механизма;
- откидной площадки (подножки) для удобства обслуживания;
- защитно-пусковой аппарат расположенной в ящике электроуправления
(рекомендуется на стене).
Принцип работы волчка.
Сырье податся в загрузочную чашу волчка К6-ФВП-120 подъмником загрузчиком из напольной тележки откуда захватывается вспомогательным и
рабочим шнеком и податся в зону режущего механизма где измельчает до
соответствующих ножевых решеток.
При переработке шрота порция загружаемого сырья не должна превышать
кг. в противном случае в загрузочной чаше возможно зависание продукта.
Общий вид волчка приведн на листе 1 графической части.
3 Подготовка волчка к работе
Снять боковые щитки проверить наличие смазки в моторе – редукторе и
подшипниковых узлах. При необходимости сменить масло в моторе – редукторе и
в подшипниковых узлах согласно схеме смазки.
- отключить электропитание;
- снять гайку вынуть режущий механизм снять вторую гайку и вынуть
примную рештку вынуть рабочий шнек отвернуть три гайки откинуть рабочий
цилиндр и вынуть вспомогательный шнек;
- все рабочие поверхности имеющие контакт с перерабатываемым сырьм
моют и ополаскивают горячей водой или другими разрешенными моющими
растворами и вытирают их насухо.
Режущий механизм внутри подшипника подпоры смазывают несолным
жиром согласно инструкции по санитарной обработке технологического
оборудования действующих на предприятии потребителя.
Собрать машину в обратном порядке. Прижимную гайку примной рештки
затянуть до упора гайку ножевого механизма сильно затягивать не следует.
Проверить внешним осмотром исправность и убедиться в отсутствии
посторонних предметов в загрузочной чаше.
Проверить натяжение приводных ремней натяжение каждого ремня
клиноременной передачи в средней точке между шкивами при определении
динамометром должно соответствовать для ремня типа В-30 02 кГс при этом
стрела прогиба в точке приложения сила для ремней типа В-95 100 мм.
Проверить натяжение цепи привода от мотора – редуктора.
Пробным пуском проверить правильность вращения рабочих органов
(направление стрелками указано на шкиву и звздочке приводов).
Обкатать волчок в течении 10 15 минут на «холостом ходу».
Проверить наджность электроблокировки щитков стола откидного и
площадки для обслуживания.
4 Техническое обслуживание
Техническое обслуживание включает в себя: своевременную и правильную
смазку всех частей и механизмов и содержание волчка в чистоте; проведение
плановых профилактических осмотров: периодическую зачистку контактов
электропускавой аппаратуры и профилактику электродвигателей; проверку
наджности и исправности заземляющих устройств.
Смазка механизмов волчка производить регулярно согласно схеме смазки.
Температура подшипниковых узлов не должна превышать 700С. При
превышении температуры волчок должен быть остановлен для устранения
Необходимо своевременно и правильно производить заточку ножей и
ножевых решток. Работа на плохо заточенном режущем механизме приводит к
Санитарную обработку волчка нужно производить после каждой рабочей
Системой планово-предупредительного ремонта (ППР) называется комплекс
организационно-технических мероприятий по обслуживанию и плановому
ремонту машин и аппаратов проводимых через определенное время по заранее
планово-предупредительного
позволяет предупредить преждевременный износ оборудования случайные его
поломки заблаговременно выявить детали и узлы подлежащие замене и
подготовиться к проведению ремонтных работ.
В систему планово-предупредительного ремонта входит:
- плановый осмотр при котором выявляют и устраняют неисправности для
обеспечения нормальной эксплуатации оборудования до ближайшего планового
- межремонтное обслуживание которое предусматривает содержание
оборудования в исправном состоянии в процессе эксплуатации и выполнение
небольших по объему и сложности ремонтных работ в период кратковременной
остановки оборудования (проверка смазки натяжения приводных ремней и цепей
исправности ограждений и т. д.);
- плановые ремонты — капитальный текущий и средний.
Во время капитального ремонта (К) полностью разбирают оборудование и
узлы; заменяют или восстанавливают изношенные детали; ремонтируют базовые
детали (станины корпус и т. д.). После капитального ремонта оборудование по
технической характеристике и производительности должно соответствовать
новому оборудованию. Капитальный ремонт проводят обычно в ремонтномеханических мастерских завода или на специализированных ремонтных
предприятиях. При этом рекомендуется проводить ремонтную модернизацию
Во время текущего (Т)
черезопределенные сроки при кратковременной остановке машины. Выполняют
работы связанные с устранением неисправностей выявленных в процессе
эксплуатации. Частично разбирают отдельные узлы не разбирая агрегат в целом.
Производят промывку масляных ванн подшипников смену масла регулировку
тальников подтяжку гаек фундаментных болтов замену износившихся прокладок
и т.д. Выполняют ремонт слесари-наладчики и слесари-ремонтники.
При среднем (С) ремонте производят частичную разборку машины без
снятия с фундамента заменяют или восстанавливают износившиеся детали
(подшипники венцы зубчатых колес шейки валов). Средний ремонт с
периодичностью проведения свыше одного года по характеру близок к
Система планово-предупредительного ремонта включает также составление
ремонтных работ разработку инструкций правил и технических условий по
эксплуатации оборудования анализ наблюдений за работой оборудования
изучение причин износа и выхода из строя отдельных деталей анализ
фактических затрат труда и периодичности работ что необходимо для
предупредительного ремонта не входит внеплановый или аварийный ремонт.
Для планирования и организации ремонта введены следующие понятия и
Ремонтным циклом (Рц) для оборудования находящегося в эксплуатации
называется период работы машин между двумя капитальными ремонтами; для
вновь установленного оборудования - от момента ввода его в эксплуатацию до
первого капитального ремонта.
Межремонтный период p - продолжительность работы оборудования между
двумя очередными (ближайшими) плановыми ремонтами.
Межосмотровый период o - продолжительность работы оборудования между
очередными плановым ремонтом и осмотром или между двумя осмотрами.
Структурой ремонтного цикла
порядок расположения и
чередования ремонтных и профилактических работ в ремонтном цикле.
Структура ремонтного цикла определяется его разрядом. Технологическое
оборудование разделено на десять разрядов; для каждого вида разряд указывается
римской цифрой. Чем сложнее оборудование тем меньше разряд ремонтного
Составляем график ППР на 2014 год и определяем трудоемкости ремонтных
работ волчка К6-ФВП –120.
Структура ремонтного цикла [11]:
КОООООТОООООСОООООТОООООК.
Продолжительность до ближайшего: капитального ремонта – 24 месяца
среднего ремонта – 12 месяцев текущего ремонта – 6 месяцев осмотра – 1 месяц
Определяем структуру ремонтного цикла на 2014 год (учитывая что
последний ремонт в 2013 году – текущий дата проведения – XII. 2013 год)
которая будет выглядеть следующим образом: ОООООСОООООТ.
Определяем трудоемкости ремонтов и технического обслуживания по
где Тi – трудоемкость соответствующих работ по ремонту и техническому
обслуживанию оборудования чел-ч.;
оборудования (для капитального – К=350; среднего – К=21; текущего –
К=7; осмотра – К=1);
R – категория сложности ремонта (для волчка R=22) [11].
Подставляем значения в формулу (2.1) исходя из вида ремонта
- для среднего ремонта
Тс = 21*22=462 чел-ч.;
- для текущего ремонта
Тт = 7*22=154 чел-ч.;
- для технического осмотра
Тто = 1*22=22 чел-ч.
Исходя из структуры ремонтного цикла на планируемый год определяем
общую трудоемкость ремонтных работ и технического обслуживания Тобщ чел-ч
Тобщ =1*Тс+1*Тт+10*Тто
Тобщ =1*462+1*154+10*22=836 чел-ч.
Общую трудоемкость ремонтных работ и ТО разбиваем на станочные
слесарные и прочие операции трудоемкости которых определяем по формуле
где Тi –трудоемкость соответственно станочных слесарных и прочих
а – удельный вес конкретной ремонтной операции в общей
прочих – а=008) [11].
Подставляем значения в формулу (3.3)
трудоемкости (для слесарных операций – а=072; для станочных – а=020; для
- трудоемкость слесарных операций
Тсл = 072*836=602 чел-ч.;
- трудоемкость станочных операций
Тст = 020*836=167 чел-ч.;
- трудоемкость прочих операций
Тпр = 008*836=67 чел-ч.
3 Расчет численности ремонтных рабочих
Определяем численность рабочих для проведения ремонтных работ
согласно графика ППР оборудования цеха по производству казеина по формуле
где Р – численность рабочих чел.;
ТГ – годовая трудоемкость работ по ремонту и осмотру чел-ч.;
ФНР – годовой номинальный фонд рабочего времени при работе
мастерской в одну смену ФНР = 2100 ч [11].
Подставляем значения в формулу (2.4)
Определяем действительный фонд рабочего времени ФДР ч по формуле
ФДР = 2100*09=1890 ч.
где – коэффициент использования оборудования =09 098 (примем
Определяем явочную численность основных производственных рабочих по
соответствующим участкам (операциям) РУЧ.Я чел по формуле
где ТУЧ.i – трудоемкость соответствующих участков (операций) чел-ч.
Подставляем значения в формулу (2.6)
- явочная численность рабочих-слесарей
- явочная численность рабочих-станочников
- явочная численность прочих рабочих
Определяем списочный состав рабочих по соответствующим участкам
(операциям) РУЧ.СП чел по формуле
Подставляем значения в формулу (2.7)
- списочная численность рабочих-станочников
- списочная численность прочих рабочих
- списочная численность рабочих-слесарей
Данные по расчету численности рабочих сведем в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 – Сводная таблица
4 Расчет и подбор оборудования ремонтного участка
Число ванн для мойки деталей и сборочных единиц определяем по формуле
Ф ДО * q В * hа * ht
где QН – общая масса деталей подлежащих выварке в ваннах кг
(укрупненно принимаем QН = 310 кг);
ФДО – действительный фонд времени моечной машины за планируемый
qВ – масса деталей которые можно выварить в ванне за час (qВ = 100200 кг [11]) примем qВ =100 кг.;
hа – коэффициент загрузки ванны (hа = 06-08 [11]) примем hа = 08;
ht – коэффициент использования моечной машины по времени (ht = 0809 [11]) примем ht = 09.
Подставляем значения в формулу (2.8)
период (примем для двухсменной работы ФДО = 3975 ч) [11];
Определяем число металлорежущих станков по формуле
где Тст – годовая трудоемкость станочных работ чел-ч.;
kн – коэффициент неравномерности загрузки предприятия (kн = 10-13
[11]) примем kн = 13;
Фдо – действительный фонд работы оборудования за планируемый
период Фдо = 1500 ч при односменной работе [11];
– коэффициент использования станочного оборудования 0 = 088
Подставляем значения в формулу (2.9)
Примем 1 токарно-винторезный станок.
Технологическая карта разборки узла или агрегата
Открутить гайку слива
Открутить 6 гаек М12
Снять червячное колесо
Таблица 3.1 – Карта разборки
Технологический процесс восстановления детали
Технологические процессы восстановления детали состоит из следующих
– очистка и мойка детали;
– токарная обработка;
Очистка и мойка детали
В мастерских предприятия грубую отчистку деталей от загрязнений и
ржавчины после разборки машины производят с помощью деревянных лопаток
стержней скребков. Кроме того детали отмачивают в керосине для чего
используют две емкости: первую для предварительного отмачивания вторую
для окончательной промывки. Продолжительность отмачивания предварительно
отчищенных деталей 1 8ч после их вытирают насухо ветошью. Детали
обезжиривают в горячем растворе каустической соды или горячей воде и
Сущность способа наплавки заключается в том что защитный газ
непрерывно податся в зону дуги горящий между наплавляемой деталью и
плавящимся или наплавляющимся электродом.
В ремонтном производстве применяют полуавтоматическую наплавку в
среде углекислого газа. Плавящимся электродом на постоянном токе при
обратной полярности а также способ автоматической электродуговой наплавки
в среде защитного газа с направленным охлаждением. Это обеспечивает
получение наплавляемого металла высокого качества. Охлаждающаяся жидкость
подводится на строго определнном расстоянии от зоны горения дуги. Она
закаливает нанеснный слой и позволяет регулировать его тврдость в широких
Для наплавки в среде защитных газов принимают специальный автомат
АТП-2 источник тока выпрямитель ВС-300.
свариваемого тока: чем толще стенка тем меньше сила свариваемого тока. В
зависимости от используемой силы сварочного тока выбирают диаметр
электрода и устанавливают расход углекислого газа.
Устойчивость процесса наплавки и хорошее формирование наплавляемого
металла позволяют проводить наплавку при высоких скоростях.
Добавление к аргону 10-12% углекислого газа и 2-3% кислорода повышает
устойчивость горения дуги и улучшает формирование наплавляемого металла.
В качестве защитного газа для наплавки выбираем углекислый газ. Выбор
обоснован экономическими затратами и рекомендациями к выбору материала
Химический состав наплавляемого металла: С = 034; S Мn = 077;
Тврдость по Бренелю НВ после наплавки составит 277.
Режимы наплавки выбираем в соответствии с рекомендациями:
- диаметр электродуговой проволоки 1 мм;
- напряжение 22-24 В;
- сила тока 20-30 А;
- толщина наплавляемого слоя за один проход 1 мм;
- шаг наплавки 15 ммоб;
- скорость наплавки 25 мч;
- толщина наплавляемого слоя составляет 1 мм.
Определяем основное время при нормировании наплавки по формуле
где d - диаметр наплавляемой поверхности детали мм;
- длина наплавляемой поверхности мм;
V - скорость наплавки ммин;
Вспомогательное время в единичном производстве составляет примерно
8% основного времени
Дополнительное время для единичного производства составляет 14%
оперативного времени
Штучно калькуляционное время на наплавку
Валы в единичном и серийном производстве обрабатывают на токарных
станках общего назначения. Жсткие валы у которых отношение длины к
диаметру менее 12. для обеспечения более наджного и жсткого закрепления
заготовки и проката валов применяют 3-х или 4-х кулачковые патроны. В
единичном или мелкосерийном производстве ступенчатые валы обрабатывают
на токарных станках без специальной настройки. Резец на размер по диаметру и
по длине ступени устанавливают пробным прикладом используя при этом
имеющиеся на станине настроенных стенок оснащается для закрепления детали
устанавливают для стойкости резцов. Станок 16 КГО крепит в трхкулачковом
патроне инструмент токарный резец оснащнный пластинами из тврдого
сплава марки Т5 к 10 размер резца 10 12мм.
Геометрические параметры резца YН
Время резанья при пуске на обработку определяется по удалению материала
l 2 - длина детали мм.
Частота вращения станка
где D-диаметр детали.
Назначаем подачу для обработки вала при сечении резца 16 25мм. Диаметр
заготовки и глубина резанья заданы подача равна 05-01.
Находим частоту вращения шпинделя станка
где D-диаметр детали;
n-частота вращения станка.
Проверяем достаточность мощности привода станка. Должно выполняться
где N дв - мощность электродвигателя кВт;
Определяем основное время по формуле
где n - частота вращения станка обмин;
Определяем штучно-калькуляционное время
где Фк - коэффициент учитывающий вид обработки.
Определяем основное время при чистовой обработки
Определяем штучно-калькуляционное время при чистовой обработки
Итогом технологического процесса восстановления детали является
штучно-калькуляционного
восстановление детали.
Шлифование – это один из видов обработки металлов резаньем. Наиболее
часто при шлифовании обрабатывают наружные и внутренние цилиндрические
поверхности. При шлифовании пропуск на обработку снимается абразивными
инструментами – шлифовальными кругами. Тврдые материалы из которых
образованы зрна шлифовального круга называются абразивными материалами.
Процесс шлифования состоит в том что шлифовальный круг при вращении
расположенных на режущей поверхности.
В ремонтном производстве наиболее часто применяются следующие виды
шлифования: круговое наружное круговое внутреннее плоское и бесцентровое.
При круговом наружном шлифовании деталь устанавливают в центрах или
закрепляют в патроне станка. Различают шлифование с продольной подачей
шлифование глубинное и шлифование врезное.
При круговом наружном шлифовании с продольной подачей необходимы
-вращение шлифовального круга – плавное движение резанья; вращение
детали вокруг своей оси – круговая подача детали;
-прямолинейное возвратно-поступательное движение детали вдоль своей
оси – продольная подача;
-поперечное перемещение шлифовального круга по детали – поперечная
Абразивный материал представляет собой минерал естественного или
величины. Искусственные материалы имеют более высокие и более однородные
качества чем естественные. К естественным абразивным материалам относятся:
кварц гранит наждак корунд и алмаз. Важнейшие искусственные абразивные
материалы: электрокорунды карбид кремния карбид бора и эльбор. На основе
рекомендаций выбираем электрокорунд нормальный – Э выплавляемый из
Зернистость абразивного материала характеризуют размеры абразивных
зрен. Для чистового шлифования выбираем по ГОСТ 3647-59 абразивный
материал шлифпорошок №4 размер зерна основной фракции 40-50 мкм.
Тврдость шлифовального круга С (средняя) степень тврдости С1. Форма
шлифовального круга – плоская прямоугольного профиля ПП. Маркировка круга
– наружный диаметр круга мм;
– высота шлифовального круга мм;
– диаметр отверстия мм.
Скорость шлифования. Под скоростью шлифования понимается скорость
точек расположенных на режущей поверхности шлифовальных кругов. Скорость
шлифования обычно выражают в мс рассчитываем по формуле
где D - диаметр круга мм;
n - частота вращения шпинделя обмин.
наружного кругового шлифования выражается зависимостью
где С N - коэффициент;
S прод - продольная подача ммоб. S прод
В - высота шлифовального круга мм;
S окр - окружная подача ммин. S окр
S поп - поперечная подача ммдв.ход.
конструктивных сталей затрачивается эффективная мощность в киловаттах для
Коэффициент С N зависит от вида шлифования и диаметра шлифовальной
где С0 - коэффициент и показатель степени зависящий от вида шлифования;
D з - диаметр заготовки мм;
k1 - коэффициент учитывающий тврдость круга;
k 2 - коэффициент учитывающий ширину круга;
k 3 - коэффициент учитывающий вид обрабатываемого материала.
Сила резанья. При наружном круговом шлифовании силу резанья можно
разделить на две составляющие потенциальную и радиальную. Так как
составляющие Pz действует в направлении главного движения резанья то
именно она определяет значение эффективной мощности
Используя уравнение скорости шлифования и эффективной мощности
получаем для наружного кругового шлифования
При шлифовании радиальная составляющая сила резанья всегда больше
потенциальной составляющей.
Отношение называется коэффициентом абразивного резанья
Для стали 45 коэффициент абразивного резанья имеет значение 036
Крутящий момент на шлифовальном круге. Для производства процесса
резанья на шпинделе шлифовальной бабке необходимо обеспечить крутящий
момент представляющий силу резанья. Из двух действующих при шлифовании
составляющих силу резанья на значение крутящего момента влияет только
Крутящий момент для наружного шлифования
(С0 D Dзn S пред S поп
Электрозатраты на обработку шлифованием. Работа затраченная на
срезание шлифованием с поверхности обрабатываемой заготовки металла
массой 1 кг. выражает удельную величину операции на процесс шлифования.
При наружном круговом шлифовании масса металла равна:
где Р - мощность Вт.
Энергозатраты на срезание этого количества металла
S прод S поп S в ерш Р )
где S верш - вершинная подача.
Для наружного кругового шлифования длина одного двойного хода
где - длина обрабатываемой поверхности на заготовки;
В - ширина шлифовального круга.
Проверяем в соответствии восстановленному диаметру номинальному.
инструмент – микрометр 50-75 ГОСТ 11098-75 с точностью 001 комплект
образцов для поверки шероховатости.
Основное технологическое время для чистого шлифования определяется по
где d-диаметр обрабатываемой поверхности;
- длина обрабатываемой поверхности
Время на технологическое обслуживание и время на отдых определяется в
процентах от оперативного времени
Тот=003÷004(То+Тосп)
Тот=003÷004(0084+0012)=0038 ч.
Штучно-калькуляционное время на чистовое шлифование определяется по
Тшк2=То+Тосп+ Тот (3.7)
Тшк2=0084+0012+0038=0134 ч.
Общее штучно-калькуляционное время
Тшк=014+0134=0274 ч.
Технологическая карта сборки узла или агрегата
Таблица 5.1 - Карта сборки
Установить подшипники Вручную накладка
Установить червячное
Установить вал в сборе
Завернуть 6 гаек М12
Завернуть гайку слива
Назначение устройство и принцип действия ремонтного приспособления
Правильная организация профилактических и ремонтных работ возможно
только при своевременном и полном их обеспечении всеми необходимыми
материально-техническими средствами в состав которых входят ремонтные
инструменты оборудование приспособления и материалы.
Приспособлением называется устройство обеспечивающее быстрое и
наджное крепление обрабатываемой детали механизацию отдельных детальных
операций (вспомогательных заготовительных разборочных сборочных и др.) с
целью производительности труда.
Шкивы зубчатые колса муфты подшипники качения и детали снимают
двух-трх лапными и универсальными съмниками.
Выпускают ручные и гидравлические съмники. Материалы применяемые
для ремонтного оборудования предприятий молочной промышленности должны
обладать высокой механической прочностью и химической стойкостью узлов и
деталей в рабочих условиях а также обеспечивать плотность соединений на
ремонте. Они должны характеризоваться невысокой стоимостью и возможностью
не должны оказывать вредного влияния на продукты и взаимодействовать с
воздухом водой моющими и дезинфицирующими растворами. Материалы с
запахом разрешается использовать только вне производственных участков
(керосин масло для промывки деталей только в ремонтно-механических
использования в условиях ремонтно-механических мастерских. Кроме того они
Техника безопасности
При разборке и сборке оборудования необходимо содержать рабочее место в
чистоте и порядке не допускать его загроможднности и захламлнности.
Приступать к разборке можно только после полной остановки движущихся
деталей оборудования выключения пусковой аппаратуры и предотвращения
возможности включения привода другими лицами. При разборке следует
предназначенными для выполнения данной работы: при отвинчивании гаек и
болтов во избежание деформации граней и травмы рабочего нельзя применять
зубило и молоток пассатижи; запрещается наращивать рукоятки гаечных ключей
круглые гайки следует отвинчивать только специальным коготковым ключом.
При удалении шпонок и штифтов особенно клиновых необходимо сначала
определить направление в котором их следует выколачивать. Извлекать эти
детали следует с помощью бородка и специальных крючков. Шплинты удаляют
шплинтодерами или пассатижами но не в коем случае не вручную.
Перед разборкой резьбовых и фланцевых соединений трубопроводов
необходимо убедиться в отсутствии в системе избыточного давления затем
отпустить гайки и выпустить остатки жидкости или газа. При разборке резьбового
соединения вертикально расположенных плоскостей например креплений
электродвигателя к станине сепаратора последними необходимо снимать верхние
гайки чтобы двигатель не упал.
Сборочные единицы со сжатыми пружинами следует разбирать с особой
осторожностью так как они могут внезапно разжаться.
В слесарном отделении мастерской верстаки должны быть устойчивыми с
прочно закреплнными на них тисками. При работе слесарь-ремонтник должен
пользоваться спецодеждой а при участии выполнении сварочных работ –
средство индивидуальной защиты.
После окончания разметки чертилками на их концы следует надевать
защитные колпачки. Во время рубки деталь должна быть наджно закреплена
в тисках при этом следует пользоваться защитными очками а также
пользоваться рукавицами во избежание их захвата вращающимися деталями.
Шлифовальные круги применяют при заточке режущего инструмента следует
наджно закреплять и ограждать. При пользовании ими следует надевать
защитные козырьки а также иметь подручник для опоры затачиваемого
Опилки и стружку с верстака необходимо удалять волосяной или капроновой
щткой но не руками. Чтобы не поскользнуться пол возле верстака или
разбираемой машины должен быть чистым покрытым деревянной решткой.
Электродвигатель к электросети необходимо подключать через специальную
розетку шланговым кабелем с отдельной жилой для зануления инструмента.
В процессе ремонта машины аппаратов и трубопроводов следует соблюдать
правила безопасности при их демонтаже разборке восстановлении деталей и
сборке. Основные требования при выполнении этих видов работ изложены в
соответствующих инструкциях и правилах.
Демонтаж оборудования можно начинать только после отношения его от
электросети и всех видов трубопроводов. При производстве работ на линиях
трубопроводов они должны быть освобождены от рабочей среды а на смежных
обслуживаемому участках установлена запорная арматура.
При демонтаже машин и аппаратов необходимо обеспечить устойчивость
остающихся деталей сборочных единиц и трубопроводов. Во избежание
специальные прокладки.
В действующих цехах с взрыва - и пожароопасным характером производства
следует использовать приспособления и инструмент исключение образования
искр. Например барабаны с карбидом необходимо вскрывать только латунным
инструментом; нельзя ходить в обуви подбитой стальными гвоздями и
поковками; применять открытый огонь; отогревать
аппараты можно только
горячей водой или паром.
При электродуговой сварке для защиты работающих по соседству людей от
светонепроницаемыми щитами или ширмами высотой 18 м.
Для обеспечения безопасности монтажных работ проводят обучение и
безопасность их выполнения.
К производству монтажных работ допускаются лица не моложе 18 лет
прошедшие медицинское освидетельствование. Каждый рабочий должен пройти
обучение по установленной программе и аттестацию с выдачей удостоверения на
право производства работ. При необходимости в состав аттестационной комиссии
входит инспектор Госгортехнадзора. Кроме того все рабочие должны пройти
вводный и на рабочем месте инструктаж по технике безопасности с оформлением
его в установленном порядке.
На высоте 15 метра разрешается работать только с подмостей лучше –
инвентарных. При работе на высоте монтажникам выдают предохранительные
пояса. В случае одновременного проведения работ на нескольких высотных
отметках – при монтаже распылительных сушилок вакуум-аппаратов паровых
котлов и др. – между ярусами должны быть уложены сплошные щиты а рабочие
должны работать в защитных костюмах.
Грузы массой более 60 кг. И на высоту более 3 м. разрешается поднимать
преимущественно механическим способом. Грузоподъмные машины механизмы
и приспособления должны соответствовать весу перемещаемого груза быть
исправными и испытанными в установленные сроки. Нельзя применять тросы и
стропы с износом выше допустимого. Перед началом работ грузоподъемные
механизмы: тали лебдки блоки полиспасты наджно закрепляют а домкраты
устанавливают на наджное основание.
Корпуса электродвигатели и магнитные пускатели вакуумных шприцов
должны быть наджно заземлены приводные ремни и шкивы должны иметь
Список использованных источников
Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. - М.:
машиностроение 2001 – 567с.
Воловин Е.Л. Справочник по восстановлению деталей - М.: колос 2002 –
Гальперин Д.М. Меловидов Д.В. Технология монтажа наладки и ремонта
оборудования пищевых производств. - М.: Колос 2002 – 376с.
Грановский Г.И. Грановский В.Г. Резание металла. - М.: Высшая школа
Данилевский В.В. Технология машиностроения. - М.: Высшая школа 2003
Отчт о прохождения практики по профилю.
Паспорт на технологическое оборудование.
оборудования предприятий молочной промышленности2000 – 158с.
Красов Б.В. Ремонт и монтаж оборудования предприятий молочной
промышленности. 2-е издание. – М. : Лгкая и пищевая промышленность 2005 –
Батищев А.Н. Голубев И.Г. Курчаткин В.В. Юдин В.М. Спицын И.А.
Монтаж эксплуатация и ремонт технологического оборудования. – М. : КолосС
Описание назначение устройства и принципа действия оборудования
График планово предупредительного ремонта оборудования
Технологическая карта разборки
Технологический процесс восстановления и изготовления детали
Технологическая карта сборки
Описание назначение устройства и принципа действия ремонтного
Техника безопасности при ремонте
Список используемой литературы