Сборка и сварка жидкостно-сетчатого фильтра

Содержание

Введение

Технологическая часть

1.1 Назначение

1.2 Состав, устройство и работа изделия

1.3 Технические характеристики

1.4 Расчет на прочность

1.5 Выбор материала

1.6 Выбор и обоснование способа сварки

1.7 Выбор сварочных материалов

1.8 Режимы

1.9 Виды дефектов при сварке. Технологичность и точность сварных конструкций

Конструкторская часть

2.1 Выбор сварочного оборудования

2.2 Выбор стандартного оборудования

2.3 Оснастка

2.4 Расчет редуктора роликовой опоры

Организационно-экономическая часть

3.1 Расчет технико-экономической эффективности

Безопасность технологического процесса

Заключение

Список используемой литературы

Целью дипломного проекта является:

1. Спроектировать сварную конструкцию - фильтр сетчатый жидкостной ФСЖ1002003 и средств технологического оснащения для выполнения операции сварки;

2. Разработать технологию изготовления корпуса фильтра, технологию сборки и сварки изделия, приварки патрубков штуцеров и люков.

3. Рассчитать себестоимость и технико-экономическую эффективность разработки.

4. Разработать мероприятия по ТБ при проведении сварочных работ

Введение

Объектом рассмотрения является фильтр сетчатый жидкостной ФСЖ100-200-3

Основой дипломного проектирования является выбор главных параметров технологического процесса изготовления сварной конструкции, в первую очередь заготовительных и сборочно-сварочных работ. Важной задачей также является приобретение навыков использования в практической разработке комплекса знаний, полученных при изучении других специальных предметов по специальности «оборудование и технология сварочного производства», умение пользоваться справочной литературой и нормативно-технической документацией.

Сварка — процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Обычно применяется для соединения металлов, их сплавов или термопластов, а также в медицине.

Для производства сварки используются различные источники энергии: электрическая дуга, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук. Развитие технологий позволяет в настоящее время осуществлять сварку не только на промышленных предприятиях, но и на открытом воздухе, под водой и даже в космосе.

Электрическая сварка – великое русское изобретение.

В 1802 году В.В. Петров впервые в мире открыл явление электрической дуги и указал на возможность использования тепловой энергии дуги в расплавлении металлов. Он первый построил самую большую для того времени батарею, при помощи которой и проводил свои опыты. Эти замечательные опыты с электрической дугой В.В. Петров опубликовал в 1803 году. В ней указывается на возможность применения электрической дуги.

Первый в мире электродуговую сварку осуществил русский инженер Николай Николаевич Бенардос (1842–1904 гг.). Работы над созданием крупных аккумуляторных батарей привели его в 1882 году к изобретению способа электрической дуговой сварки металлов в России и ряде других стран.

Дальнейшее развитее сварки нашло применение в работах Н.Г. Славянова (1854–1897 гг.). С именем Славянова связано развитие металлургических основ электрической сварки и создание метода сварки металлическим электродом. Ему также принадлежит заслуга создания автоматического регулятора длины дуги и первого сварочного генератора.

Развитие сварки можно разделить на три этапа:

первый этап с 1924 по 1935 год. Сварочный процесс в то время осуществлялся вручную, электродами без покрытия или с тонким изолирующим покрытием электродов.

Второй этап с 1935 по 1940 год. В эти годы сварка широко внедрялась во всех отраслях промышленности на базе применения электродов со специальным покрытием.

Третий этап с 1940 года. Этот этап характеризуется максимальным внедрением механизации в сварочный процесс на базе разработанного в 1940 году под руководством Е.О. Патонова современного способа автоматической сварки под слоем флюса.

Применение сварки даёт не только экономию металла (на 20–25%), но и экономию времени и рабочей силы.

Разработаны и применяются в некоторых отраслях промышленности такие методы сварки: сварка давлением, трением, ультразвуком, токами высокой частоты, плазменной дугой, сварка электронным лучом в вакууме, диффузионная сварка в вакууме, взрывом, сварка под водой лучом лазера. В ближайшие годы можно достичь серьезных дальнейших успехов в развитие и в промышленном применении новых видов сварки. Произошли достижения в области механизации и автоматизации сварочных процессов, которые позволили поднять на высокий технический уровень изготовление котлов, труб и трубопроводов, морских и речных судов, нефтеаппаратуры, прокатных станков, мощных прессов и насосов и других машин и механизмов.

Качественная характеристика.

Фильтр предназначен для очистки масел и различных жидкостей (чистых нейтральных, агрессивных), эмульсий и суспензий в нефтяной, нефтеперерабатывающей, нефтехимической, газодобывающей, газоперерабатывающей, металлургической и других отраслях промышленности.

Задачи:

1 выбор материала исходя из условий эксплуатации для неагрессивных сред, и климатических условиях от +40 до 40 гр

2 выбор рационального и экономически выгодного способа сварки

Состав, устройство и работа изделия

Фильтр представляет собой цилиндрический сосуд сварной конструкции, который состоит из корпуса фильтра и крышки, которая устанавливается сверху через прокладку. Крышка соединяется с корпусом фильтра при помощи болтов и гаек.

Для подъема крышки во время монтажных и профилактических работ в конструкции фильтра предусмотрены кронштейн, штурвальная рукоятка, откидной болт.

Внутри корпуса, на опорное кольцо, через уплотнительную прокладку установлено и закреплено специальными болтами фильтрующее устройство, представляющее собой сборную конструкцию из корпуса фильтрующего устройства, крышки, стянутых через прокладку гайкой с рукояткой и стержнем.

Рабочая жидкость из трубопровода через входной патрубок поступает внутрь корпуса фильтра. Затем через крышку фильтрующего устройства и корпус фильтрующего устройства поступает в выходной патрубок и подается в электронасосную установку.

Принцип действия фильтра основан на прохождении рабочей жидкости через фильтрующее устройство, задерживающее твердые частицы размером более 200 мкм. Задержанные твердые частицы опускаются в нижнюю часть корпуса фильтрующего устройства, образую осадок.

Для опорожнения фильтра в нижней части корпуса фильтра предусмотрен сливной патрубок, закрытый заглушкой.

Перепад давления более 0,014 МПа свидетельствует о засорении фильтрующего элемента.

При сварке корпуса фильтра используется полуавтомат SYNERGIC PRO 450

Предназначен для сварки плавящейся электродной проволокой (сплошной или порошковой) в среде защитных газов углеродистых, низколегированных и нержавеющих сталей, алюминия и его сплавов.

Заключение

В соответствии с исходными данными - чертежом конструкции, техническими требованиями к сварной конструкции, программой выпуска проведена работа по технологии сборки и сварки Фильтра сетчатожидкостного и требований по надёжности и сроку службы конструкции подобраны основные материалы для сварки; для обеспечения равнопрочности сварных швов с основным материалом подобраны соответствующие сварочные материалы, выбраны способы получения неразъёмного соединения, и оборудование, необходимое для сварки конструкции; рассчитаны режимы сварки, приведены сведения о методах контроля сварных соединений.

При сварке элементов сварной конструкции: днища к корпусу обечайки , позволяют обеспечить следующие технико-экономические показатели:

-стабильность производства;

-качество сварных швов;

-снижение затрат на материалы;

Предлагаемая технология сварки обеспечивает экономическую эффективность при её внедрении в производство.