Проект приспособление для нарезания 10 зубьев в детали типа звёздочка ведомая.

Приспособление.cdw

* Размер для справок
Маркировать: обозначение
Допуск на непаралельность установочной поверхности
относительно опорной базы A не более 0.01 мм.;
неперпендикулярность поверхности оправки относительно
базы А не более 0.01 мм;
радиальное биение установочной поверхности оправки
относительно базы Б не более 0

Спецификация присп.cdw

Описание и расxёт приспособления.doc

Lр.х =7.1 10 + 2 + 3 = 76 мм;
2.3 Назначение осевой подачи So ммоб
- Определяем рекомендуемую подачу:
обрабатываемый материал – сталь 18 ХГТ; характер обработки: черновая и получистовая; m = 8 z = 42. Выбираем So = 25 ммоб по карте ЗФЦ – 1 стр. 136
где: К - коэффициент определенный обрабатываемым материалом;
К - коэффициент определенный углом наклона зуба;
So = 25 1.0 1.0 = 2.5
- Уточняем подачу по паспорту станка и принимаем So = 2.5 обмин;
2.4 Назначение скорости резания V (ммин) и определяем частоты вращения шпинделя фрезы n обмин.
- Определение рекомендуемой скорости резания:
обрабатываемый материал 18 ХГТ НВ = 147 207
где: К - коэффициент определяемый обрабатываемым материалом;
К - коэффициент определяемый количеством проходов;
К - коэффициент определяемый материалом режущей части фрезы;
По карте 3Фц-3 выбираем: К=1.0; К= 1.0; К = 1.0 ; Vтабл = 50 ммин;
V = 50 1.0 1.0 1.0= 50 ммин;
- Рассчитываем частоту вращения шпинделя:
Диаметр фрезы d = 180 мм тогда
n = 1000 V314d = 1000 507314 125 = 129 обмин;
Принимаем N=125 обмин
- Уточняем скорость резания по принятой частоте вращения шпинделя:
V = 314 d n 1000 = 314 125 1251000 = 49 ммин;
2.5 Определение величины осевой передвижки фрезы В мм и количества осевых передвижек фрезы W.
В = 100 – выбирается из карты ЗФЦ – 4.
Количество передвижек фрезы W рассчитывается по формуле:
W = lp – (lн + lк) B
lн lк – велечины начальной и конечной установки фрезы мм.
где: К – коэффициент определяемый числом зубьев колес 42.
рассчитываем длину витка:
К = 2 314 42 = 26376;
Число витков – это отношение ширины и модуля 7;
Lp = 26376 4 = 1055мм;
W = 1055– (5487+ 1660) 100 = 20;
2.6 Определение основного времени То.
Определение времени одного прохода То
Тоi = Lр.х Z ni Soi Zg
где: Z - число заходов фрезы 1;
g – число деталей обрабатываемых за один рабочий цикл 2;
3Определение норм времени.
Под технически обоснованной нормой времени понимается время необходимое для выполнения заданного объёма работы (операции) при определённых организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства.
Определим штучно-калькулиционное время по следующей формуле:
где: – основное время мин;
Т =(L+L) z n Sk мин;
где: L – длина обрабатываемой поверхности 40 мм;
L - величина врезания и перебега фрезы 5 мм;
К – число заходов фрезы1;
Z = 42; n = 125 обмин; S=25 обмин;
Т = (71+5) 42 125 25 1 = 127 мин;
– вспомогательное время мин.
– время на установку и снятие детали мин.;
– время на открепление и закрепление детали мин;
– время связанное с обработкой поверхности мин;
– время на измерение детали;
– время на обслуживание рабочего места мин
– время на организационное обслуживание рабочего места мин.;
=45 мин– время на техническое обслуживание рабочего места мин.;
Определяем размер производственной партии
где N – годовой выпуск продукции N=60000 штук
а – периодичность запуска детали в производство для средних деталей а=612 дней.
Fд – действительный годовой фонд рабочего времени Fд=250 дней.
Определяем подготовительно-заключительное время
получение инструмента приспособления заготовки исполнителем работы до начала и сдача после окончания обработки партии деталей – 8 мин
ознакомление с чертежом работой осмотр заготовки – 2 мин
инструктаж мастера – 2 мин
наладка станка инструмента приспособления – 10 мин
уборка стружки – 3 мин
Составим расчетную схему приспособления.
Рисунок 5.1 - Расчетная схема.
Первым этапом расчета является определения требуемого суммарного усилия зажима:
Составим уравнение моментов относительно точки В:
W- Усилие зажима детали в приспособлении;
Вторым этапом является определение диаметра гидроцилиндра:
Диаметр гидроцилиндра определим из формулы:
Где Р-давление в гидросистеме (4-6 МПа).
-КПД гидросистемы ().
Полученное значение корректируем по ГОСТ и принимаем D=70 мм.
— коэффициент учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности вызываемой факторами не зависящими от риспособления[4.стр.33];
- экономическая точность обработки для зубонарезания;
- погрешность базирования т.к. совпадают установочная (технологическая) и измерительная базы;
- для закрепления в фрезерном приспособлении [4.табл78];
- погрешность установки приспособления на станке[4.табл79];
- погрешность положения детали из-за износа элементов приспособления [6.табл3.2];
- погрешность положения инструмента так как отсутствуют направляющие элементы для инструмента.
Значение допуска на размер составляет 0.25мм
Точность обработки детали в данном приспособлении обеспечивается.
Введём технические требования на изготовление приспособления. Допуск на непаралельность торцовой поверхности 250мм относительно установочной поверхности A не более 0.01 мм. неперпендикулярность поверхности оправки относительно установочной поверхности А не более 0.01 мм радиальное биение поверхности 110 мм относительно базы А не более 0.01 мм.
Себестоимость изготовления приспособления приближенно определяется в зависимости от сложности конструкции по формуле 7.3
где - количество деталей в приспособлении шт.
- удельная себестоимость в зависимости от группы сложности приспособления [3 стр.173 табл.6.1]
Тогда произведя подстановку данных определяем приведенные затраты на единицу себестоимости продукции