Организация работы моторного участка АТП

организация работы моторного участка АТП.docx

Характеристика АТП и объекта проектирования
Расчетно-технологический раздел
1 Выбор корректирования нормативов режима ТО и ремонта
2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей
3 Определение годового пробега автомобиля на АТП
4 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля
5 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП
6. Определение общей годовой трудоемкости работ по объекту проектирования
7 Определение количества ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования
Организационный раздел
1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП
2 Схема технологического процесса на объекте проектирования
3 Выбор режима работы производственных подразделений
4 Расчет количества постов в зонах ТР
5 Подбор технологического оборудования
6 Расчет производственной площади моторного участка
Технологическая карта
Техника безопасности
1 Требование техники безопасности к инструменту приспособлениям и основному технологическому оборудованию
2 Требования по технике безопасности при выполнении основных работ на участке
3 Требования техники безопасности к помещению
Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания коррозии повреждения деталей усталости материала из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.
ТО - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности автомобиля при использовании по назначению при стоянке хранении или транспортировании. ТО является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке через строго определенные периоды эксплуатации автомобиля.
Ремонт - это комплекс операций по восстановлению работоспособности и восстановлению ресурса автомобиля или его составных частей. Ремонт проводится по потребности которую выявляют в процессе ТО.
Выполнение работ по ТО и ремонту автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирование). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров измеренных при контроле с предельными. Диагностирование при ремонте автомобиля заключается в нахождении неисправности и установлении метода ремонта и объема работ при ремонте а также проверке качества выполнения ремонтных работ. Своевременное проведение ТО и текущего ремонта подвижного состава позволяет содержать автомобили в технически исправном состоянии.
Несвоевременное техническое обслуживание создает благоприятные условия для дорожно-транспортных происшествий и предельных износов и поломок узлов и деталей автомобилей. Наиболее часто отказы возникают по двигателю. По числу отказов на двигатель автомобиля приходится примерно половина всех отказов. Поэтому в данном проекте разработан участок текущего ремонта двигателей автомобилей.
модель (марка) автомобиля: ГАЗ-3307
количество автомобилей прошедших КР: - А5=90
среднесуточный пробег км: - 270
категория условий эксплуатации: - lV
количество рабочих дней в году дни: - 305
средняя продолжительность работы автомобилей на линии ч: - 102
время начала и конца выхода автомобилей на линию: - 6: 30-7: 30
характеристика климата района: - жаркий сухой.
Пробег сначала эксплуатации в долях от Lкр
Количество автомобилей
Корректирование нормативов ТО-1 и ТО-2 (пробег) (км).
Lто-1; то-2 = Lnто-1; то-2 * К1*К3 (9.1)
где Lnто-1; то-2-нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 (берется из Положения по ТО и Р с.14 табл.2.1 или по табл.1).
К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации (берется из "Положения по ТО и Р" с.26 табл.2.8 или по табл.2).
К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий (берется из "Положения по ТО и Р" с.27 табл.2.10 или по табл.3).
Нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 км
Грузовые и автобусы на базе грузовых автомобилей
Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации К1
Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К3
Жаркий сухой очень жаркий сухой
Корректирование нормативов ТО-1
Lто-1 = Lnто-1 *К1*К3
Lnто-1 =3000км (берем из табл.9.1).
К1=07 (берем из табл.2 с учетом III категории эксплуатации).
К3 =09 (берем из табл.3).
Lnто-1= 3000 *07*09 = 1890 (км) принимаем 1900 (км)
Корректирование нормативов ТО-2
Lто-2 = Lnто-2 *К1*К3
Lnто-2= 12000 *07*09 =7560км принимаем 7600 (км).
Корректирование нормативов трудоемкости ЕО ТО-1 и ТО-2
tHЕО ТО-1 ТО-2 = t ЕО ТО-1 ТО-2*k2*k5 (9.2)
где tHЕО ТО-1 ТО-2 - нормативная трудоемкость ЕО ТО-1 и ТО-2
k2 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы
k5 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО учитывающий размеры автотранспортного предприятия и количества технологически совместимых групп подвижного состава
Нормативы трудоемкости ТО и ТР подвижного состава
Подвижной состав и его основной параметр
Марки модели подвижного состава (грузоподъемность)
Человек на одно обслуживание
Текущий ремонт чел. - ч1000 км
Грузовые автомобили От 3.0 до 5.0 т
Из табл.9.5 выбираем соответствующие нормативы трудоемкости для ЕО
ТО-1 ТО-2 автомобиля ГАЗ-3307:
tHЕО = 057 чел. - ч.
tHТО-1 = 26 чел. - ч.
tHТО-2 = 103 чел. - ч.
Теперь подставляем данные в формулу 9.2 для каждого вида действия.
tHЕО = 057*1*0.85 = 0.484 чел. - ч.
tHТО-1 = 26*1*0.85 = 2.21 чел. - ч.
tHТО-2 = 103*1*0.85 = 8.755 чел. - ч.
Корректирование нормативов пробега до капитального ремонта
Lкр = LHкр*k1*k2*k3 (9.3)
LHкр - исходная норма межремонтного пробега км
Нормы пробега подвижного состава и основных агрегатов до капитального ремонта (тыс. км)
Марки модели подвижного состава (грузо-подъемность)
Автомобиль прицеп (полуприцеп) кабина кузов рама
Выбираем коэффициенты корректировки из табл. "Положения по ТО и Р табл.2.3 2.8 2.10
k1 = 07; k2 = 1; k3 = 0.9.
Норматив пробега до капитального ремонта автомобиля ГАЗ-3307 выбираем из табл.9.8.
Lкр = 250000*07*1*09 =157500 км.
Корректирование нормативов трудоемкости ТР
tтр = tHтр *k1*k2*k3*k4ср*k5
k4ср - коэффициент корректирования учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;
tHтр - исходная удельная трудоемкость выбираем из табл.5.
Коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта k4 и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте k4 в зависимости от пробега с начала эксплуатации
Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР
k4ср= k4(1)*А1+ k4(2)*А2+ k4(3)*А3+ k4(4)*А4А1+А2+А3+А4(9.5)
k4(1)k4(2)k4(3)k4(4) -величины коэффициентов корректирования принятые из табл.2.11 "положения" и соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом начала эксплуатации (см. табл.7).
А1 А2А4 -количество автомобилей входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации. Выбираем количество автомобилей в долях с учетом пробегом с начала эксплуатации в долях от Lкр.
Выбираем коэффициент k4из табл.7 с учетом пробега с начала эксплуатации в долях от Lкр.
Пробег с начала эксплуатации в долях от Lкр. k4
Теперь эти данные подставляем в формулу 9.5 и получаем
k4ср =07 *40 +10 *100 + 12*600+ 13*110 40+100+60+1100 = 1019
tHТР=3.9 k2 = 1 k4СР= 1.019
k1 = 14 k3 = 11 k5 = 0.85
Затем все полученные величины (коэффициенты k1 k2 k3 k5 берем из вышерассмотренных таблиц) подставляем в формулу 9.4:
tHТР= 3.9*14*1*11*1.019 *0.85 = 520 (чел. - ч)
Корректирование дней простоя в ТО и ТР
dТО ТР= dHТО ТР* k?4СР(9.6)
где dHТО ТР- исходная форма дней простоя в ТО и ТР дни1000км.
автотранспортный техническое обслуживание моторный
Продолжительность простоя подвижного состава в техническом обслуживание и ремонте.
То и ТР на автотранспортном предприятии дни1000км
КР на специализированном ремонтном предприятии дни
Грузовые автомобили грузоподъемностью т:
dHТО ТР= 0.40 дни1000км (берем из таблицы 8).
k?4 СР= 1.019 (k?4рассчитывается по аналогии с k4см. пример выше)
Теперь эти ванные подставляем в формулу 9.6 и получаем
dТО ТР= 0.40*1.019 = 0.407 (дни1000км)
Дни простоя в КР рассчитываются:
Норматив простоя в КР берется из табл.8.
dКР= 15*1.019 = 1528 (дни1000км)
Примечание. Значения величин коэффициентов корректирования и скорректированных нормативов рекомендуется представить в виде табл.9.
Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта
Марка подвижного состава
Коэффициент корректирования
Скорректированные нормативы
Обозначение размерность
Обозначение (размерность)
Определение коэффициента технической готовности.
Расчет проектной величины коэффициента технической готовности ведется по цикловому пробегу т.е. пробегу автомобиля до капитального ремонта.
бm= 11+Lc.cc* (dТР ТО*k?41000 + dКР LСРКР) (9.7)
Lc.c. -среднесуточный пробег автомобиля;
dКР -дни простоя автомобиля в КР;
dТО и ТР- дни простоя автомобиля в ТО и ТР;
Lсркр- средневзвешенная величина пробега до КР.
k4СР= 1.019 формула 9.5
Lсркр= LКР* (1-02*А5А)
А5- количество автомобилей данной марки (модели) прошедших КР.
А - общее количество автомобилей данной марки.
Lсркр= 250000* (1-02*90 310) = 235500 (км)
бm= 11+270* (040*10191000 + 1528235500) =088
Определение коэффициента пользования подвижного состава
б = бm*ДР.Г.*kU 365 (9.9)
ДР. Г- количество рабочих дней в году; принимается по исходным даны м на проектирование;
бm- коэффициент технической готовности;
KU-приближенно равен 093 - 097.
б = 088*305*095365 = 0698
3Определение годового пробега автомобиля на АТП
УL =бU* AC* АДр * LСР. СУТ.(9.10)
LСР. СУТ. -средне суточный пробег автомобиля км;
АДр - количество рабочих дней в году;
AC-среднесписочное число автомобилей ед;
бU- коэффициент выпуска автомобилей на линию.
УL = 0698 * 310 * 305 * 270 =17818893 (км)
Количество ЕО ТО-1 ТО-2 и СО (за год)
Определение количества воздействий ЕО:
NЕО= УLГ LСР. СУТ(9.11)
NЕО= 17818893270 = 65996 (ед)
Определение количества воздействий УМР:
Количество УМР в год определяется по следующим отношениям:
для грузовых автомобилей и автопоездов
NУМР= (075: 080) * NЕО(9.12)
NУМР= (075: 080) * 65996 = 51147 (ед)
Определение количества воздействий ТО-2:
NТО-2= УLГ LТО-2(9.14)
NТО-2= 178188937600 = 2344 (ед)
Определение количества воздействий ТО-1:
NТО-1= (УLГ LТО-1)- NТО-2(9.15)
NТО-1= (17818893 1900) - 2344 = 7034 (ед)
Определение количества воздействий СО:
NСО= 2 * А Lср. спис.(9.16)
где А - среднесписочное количество автомобилей на АТП.
NСО= 2 * 310 = 620 (ед)
Определение количества диагностирования Д-1 и Д-2:
NД-1= 11 * N1+ N2(9.17)
NД-1= 11 * 7034 + 2344 = 10081 (ед)
NД-2= 12 * 2344 = 2812 (ед)
Сменная программа по любому из технических воздействий рассчитывается:
NСМ= NГ (Др. г.* ССМ) (9.19)
где: NГ -годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР ТО-1 ТО-2 Д-1 или Д-2);
Др. г. -количество дней работы в году соответствующего подразделения;
ССМ- количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.
Выбирается из табл.10.
Рекомендуемые режимы производства ТО и ТР подвижного состава
Предприятие и вид работ
Рекомендуемый режим производства ТО и ТР подвижного состава
Число дней работы в году
Число смен работы в сутки
Продолжительность смены ч
Период выполнения (смены)
АТП и ПАТО Уборочно-моечные работы ЕО
Диагностирование общее и углубленное (Д-1 и Д-2)
Первое и второе техническое обслуживание (ТО-1 ТО-2)
Примечание. Сменная программа рассчитывается для следующих видов технических воздействий: УМР ТО-1 ТО-2 Д-1 Д-2.
Сменная программа по УМР
NСМ= УМР (Др. г.* ССМ)
NСМ=51147 (305*2) = 838
Сменная программа по ТО-1
NСМ= ТО-1 (Др. г.* ССМ)
NСМ= 7034 (305*2) = 115
Сменная программа по ТО-2
NСМ= ТО-2 (Др. г.* ССМ)
NСМ= 2344 (305*2) = 38
Сменная программа по Д1
NСМ= Д1 (Др. г.* ССМ)
NСМ= 10081 (305*2) = 165
Сменная программа по Д2
NСМ= Д2 (Др. г.* ССМ)
NСМ= 2812 (305*2) = 46
Определение трудоемкости ЕО ТО-1 ТО-2 и СО
ТЕО= tE*KМ*NУМР(9.20)
ТЕО= 0484*1*51147 = 217551 (ч. час)
где KМ -коэффициент механизации показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО принимается равный 1.
ТТО-1= tТО-1*NТО-1(9.21)
ТТО-1= 221*7034 = 155411 (ч. час)
ТТО-2= tТО-2*NТО-2(9.22)
ТТО-2= 8758*2344 =205287 (ч. час)
ТСО= С*tТО-2*А (9.23)
С - доля данного вида вспомогательных работ принимается равной 02.
А - среднее списочное количество автомобилей на АТП.
ТСО= 02*8758*310 =4806 (ч. час)
Определение общей годовой трудоемкости:
ТТО= ТЕО+ ТТО-1+ ТТО-2+ ТСО(9.24)
ТТО= 217551+ 155411+ 205287+ 4806= 626309 (ч. час)
Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава:
ТТР= (УLГ 1000) *tТР(9.25)
ТТР= (178188931000) *520 = 926582 (ч. час)
Общий объем работ по ТО и ТР.
ТТОиТТР= ТТО+ ТТР(9.26)
ТТОиТТР= 626309+926582 = 1552891 (ч. час)
Определение годовой трудоемкости по диагностике Д-1 и Д-2
tД-1(Д-2)= (СД*tТО-1(ТО-2)) 100 (9.27)
tД-1= (8*221) 100 = 0176
tД-2= (10*8758) 100 = 0875
где СД -количество процентов выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию. Берем из табл.11 для каждого вида диагностики.
ТД-1= tД-1*NД-1(9.28)
ТД-1= 0176*10081 = 177425
ТД-2= tД-2*NД-2(9.29)
ТД-2= 0875*2812 = 24605
Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ %
Внедорожные автомобили
Прицепы и полу прицепы
Ежедневное обслуживание
Первое техническое обслуживание
Смазочные заправочно - очистительные
Второе техническое обслуживание
Работы выполняемые в цехах
По ремонту сцепления
Слесарно-механические
Определение годовой трудоемкости по зонам ТО ТР и ремонтным цехам (участкам) ТО и ТР
ТТОиТТР пост(цех)= (СТО и ТР) 100 (9.30)
СТО и ТР- количество процентов выпадающих на долю постовых или цеховых работ из общего объема по текущему ремонту которое берется из табл.9.13;
ТТОиТТР- трудоемкость технического воздействия.
Из табл.9.13. выбираем процентные соотношения для каждого вида ТО и ТР по грузовым автомобилям.
Ежедневное обслуживание (ЕО)
ТУБОР.= 70*217551 100 = 152285 (чел. - ч)
ТМОЕЧ.= 30*217551 100 = 65265 (чел. - ч)
Первое техническое обслуживание (ТО-1)
ТДИАГНОСТ.= 8*155411 100 = 12433 (чел. - ч)
ТКРЕП.= 35*155411 100 = 54394 (чел. - ч)
ТРЕГУЛ.= 11*155411 100 = 17095 (чел. - ч)
ТСМАЗОЧ.= 22*155411 100 = 31419 (чел. - ч)
ТЭЛЕКТРОТЕХ.= 11*155411 100 = 17095 (чел. - ч)
ТСИСТЕМ-ПИТ.= 5*155411 100 = 777 (чел. - ч)
ТШИНЫ.= 8*155411 100 = 12432 (чел. - ч)
Второе техническое обслуживание (ТО-2)
ТДИАГНОСТ.= 10*205287 100 = 205287 (чел. - ч)
ТКРЕП.= 35*205287 100 = 718504 (чел. - ч)
ТРЕГУЛ.= 18*205287 100 = 369516 (чел. - ч)
Смазочные заправочно-очистительные
ТСМАЗОЧ.= 15*205287 100 = 30793 (чел. - ч)
ТЭЛЕКТРОТЕХ.= 10*205287 100 =205287 (чел. - ч)
ТСИСТЕМ-ПИТ.= 10*205287 100 = 205287 (чел. - ч)
ТШИНЫ.= 2*205287 100 = 41057 (чел. - ч)
ТДИАГНОСТ.= 2*926582 100 = 185316 (чел. - ч)
ТРЕГ.= 1*926582 100 = 92658 (чел. - ч)
ТРАЗ.= 35*926582 100 = 3243037 (чел. - ч)
Агрегатные в том числе
По ремонту двигателю
ТА. ДВИГ.= 8*926582 100 = 741265 (чел. - ч)
ТА. СЦЕПЛ.= 5*926582 100 = 463291 (чел. - ч)
ТА. РУЛЬ.= 6* 926582 100 = 555949 (чел. - ч)
ТС. МЕХ.= 12* 926582 100 = 1111898 (чел. - ч)
ТЭЛ. МЕХ.= 6*926582 100 = 555949 (чел. - ч)
ТАКБ.= 1* 926582 100 = 92658 (чел. - ч)
ТСИСТЕМ-ПИТ.= 4* 926582 100 = 370632 (чел. - ч)
ТШИНЫ.= 1*926582 100 = 92658 (чел. - ч)
ТВУЛК.= 1* 926582 100 = 92658 (чел. - ч)
ТКУЗНЕЦ.= 3*926582 100 = 277974 (чел. - ч)
ТМЕДНИК.= 2* 926582 100 = 1853.16 (чел. - ч)
ТСВАРКА.= 1* 926582 100 = 92658 (чел. - ч)
ТЖЕСТ.= 1*926582 100 = 92658 (чел. - ч)
Сварочные-жестянщики
ТСВАРКА+ЖЕСТ.= 1*926582 100 = 92658 (чел. - ч)
ТАРМ.= 1* 926582 100 = 92658 (чел. - ч)
ТДЕР.= 3*926582 100 = 277974 (чел. - ч)
ТОБОЙН.= 1* 926582 100 = 92658 (чел. - ч)
ТМАЛЯР.= 5* 926582 100 = 463291 (чел. - ч)
Необходимое количество ремонтных рабочих в АТП
РЯ(то и тр) = ТТОиТР Ф р. м (9.31)
РЯ(то и тр) =15528912070=75 (чел)
Общее явочное количество работников занятых на ТР
Ртр (пост цех) = Ттр (пост цех) Ф р. м.
Ртр= 9265822070=4476=4476 чел
Ртр. диагност. = 1853162070=089 чел
Ртр. рег=926582070=044 чел
Ртр. раз. сб. = 32430372070=1566 чел
По ремонту двигателя
Ртр. агр. двиг. = 7412652070=358 чел.
Ртр. агр. сцепл. = 4632912070 =223 чел
Ртр. агр. рул. упр. = 5559492070=268 чел
Всего по агрегатному цеху
Ртр. агрегатных =849 чел
Ртр. сл. мех=11118982070=537 чел.
Ртр. элмех=5559492070=268 чел
Ртр. акб= 92658 2070= 044 чел
Ртр. с. пит = 3706322070= 179 чел
Ртр. шины = 926582070= 044 чел
Ртр. вулк. = 926582070= 044 чел
Ртр. кузн= 2779742070=134 чел.
Ртр. мед = 1853.162070=089 чел
Ртр. свар = 92658 2070=044 чел
Ртр. жесть= 926582070= 044 чел
РтрСВАРКА+ЖЕСТ.= 926582070= 044 чел
Ртр. арм = 926582070= 044 чел
РтрДЕР.= 2779742070=134 чел.
Ртр. обои. = 92658 2070=044 чел
Ртр. мал. = 4632911830= 253 чел
Одним из наиболее прогрессивных методов организации производства ТО и ремонта в настоящее время является метод основанный на формировании производственных подразделений по техническому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУПа).
Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем ;
Управление процессом ТО и ТР подвижного состава на АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управлением производством.
Организация ТО и ремонта на АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов) при котором каждый вид технического воздействия (ТО-1 ТО-2 ТР автомобилей ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.
Подразделения (бригады участки и исполнители) выполняющие однородные виды технических воздействий для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания комплекс текущего ремонта комплекс ремонтных участков).
Подготовка производства - комплектование оборотного фонда доставка агрегатов узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест мойка агрегатов узлов и деталей перед отправкой в ремонт обеспечение рабочим инструментом перегон автомобилей в зонах ожидания ТО и ремонт - осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.
Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи средствах автоматики и телемеханики.
Начальник АТП - осуществляет управленческие функции на АТП.
Главный инженер - является заместителем начальника АТП и осуществляет непосредственное управление участками и отделами.
ОУП - планирует организует и управляет производством технического обслуживания и текущего ремонта; осуществляет непосредственный контроль регулирование хода и выполнение работ; осуществляет необходимые меры по предупреждению и устранению отклонений в работе комплекса; осуществляет учет и анализ технико-механических показателей всех подразделений АТП учет технического состояния и работы подвижного состава; совершенствует систему оперативного планирования и диспетчеров.
Начальник ОУП - осуществляет управление функции ОУП и регулирует его работу.
Комплексный участок подготовки производством - управляет и регулирует работу комплексной бригады рабочих.
Отдел снабжения - обеспечивает материально - техническое снабжение в АТП обеспечивает правильную работу складского хозяйства.
ОГМ - обеспечивает работоспособность инженерных сетей (электроэнергии водоснабжения отопления канализации).
Отдел топливно-энергетических ресурсов - обеспечивает работу склада горюче - смазочных материалов контролирует и регулирует их расход.
ТО - ведет разработку перспективных планов технического перевооружения разработку нормативно - технической документации обучает и готовит кадры.
ОТК - осуществляет контроль за качеством работ. Проводит контроль транспортного средства (автомобиля) при его выпуске на линию. Анализирует причины возникновения неисправностей автомобиля.
Комплексные участки ТО и ТР - управляют и регулируют работу участков технического обслуживания текущего ремонта и диагностики.
Процесс ТР следует начать с:
поставки автомобилей в зону ТР и снятия агрегата;
Работа производственных подразделений занятых на АТП текущим ремонтом должна согласовываться с режимом работы автомобиля на линии. При выборе режима работы надо установить:
количество рабочих дней в году;
время начала и окончания работы.
На своем объекте проектирования количество рабочих дней в году составляет по заданию 305 дней.
Сменность объекта проектирования установлена с учетом режима работы автомобиля на линии представленной в прил.7 настоящих методических указаний.
Время начала и окончания рабочих смен. Время начала выезда автомобиля с 6: 30 до 7: 30 определено заданием а время нахождения автомобиля на линии составляет 102 ч.
Режимы работы ЕО и ТО-1 поскольку они как правило приводятся в межсменное время устанавливаются по результатам анализа графика работы подвижного состава на линии и времени их пребывания на АТП. ТО-2 также целесообразно проводить в межсменное время так как это позволяет значительно повысить коэффициент технической готовности автомобилей. При работе производства в одну первую смену достигается наилучшее использование рабочего времени специалистов однако в это время также требуется и наибольшее количество автомобилей на линии.
Ремонтные участки при наличии оборотного склада практически не зависимы от работы автомобилей на линии поэтому наиболее эффективно они могут работать в первую смену.
Так как данный проект - по проектированию моторного участка агрегатного цеха) зоны ТР то данная задача для постов ТО не рассчитывается.
Расчет количества постов в зоне ТР
nтр = n1 + n2 (10.6)
n1 = Тпост тр_ Dp. r. * Ccм * Тсм * Pn * qn (10.7)
Тпост тр=92658.2 (ф 9.25)
Dp. r= 305 дней (число рабочих дней)
Ccм=3 ед (число рабочих смен)
Тсм=7 час (продолжительность работы)
Pn=2 чел. (число исполнителей на посту одновременно работающих)
Qn=0.90 (коэффициент использования рабочего времени)
n1 = 926582305*3*7*2*0.90=8
Резервное количество постов ТР.
n2 = n1 * (Kn - 1) (10.8)
Kn=12 (коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ЕО)
Распределение исполнителей на постах ТР по специальности
Распределение трудоемкости %
Колиличество исполнителей
На постах зоны ремонта
разборочно-сборочные
по ремонту двигателей
по ремонту сцепления и т.д.
по ремонту рулевого упр.
слесарно-механические
сварочно-жестяницкий
деревообрабатывающий
Выбор технологического оборудования.
Моторный участок предназначен для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются: замена поршневых колец поршней поршневых пальцев замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров замена прокладки головки блока устранение трещин и пробоев (в сварочном отделении) притирка и шлифовка клапанов.
После выполнения текущего ремонта двигателя обязательно необходимо проводить холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки что обеспечивает большую их долговечность в эксплуатационных условиях. Выбор технологического оборудования обуславливается видами выполняемых работ и техническими характеристиками подвижного состава. Перечень технологического оборудования приведен в таблице 13
Ведомость технологического оборудования
Наименование обозначение тип модель оборудования оснастки
Техническая характеристика
Стенд для испытания двигателей МПБ 327
Стенд для ремонта двигателей 2164
Прибор универсальный для правки шатунов мод.2211
Станок для расточки цилиндров двигателей мод.2407
Станок для полирования цилиндров 2291А
Станок для шлифования клапанов 2414А
Универсальный прибор для шлифования клапанных седел 2215
Настольно-сверлильный станок НС-12А
Пневматическая дрель для притирки клапанов 2213
Компрессометр мод.179
Передвижной гидравлический кран 423М
Круглошлифовальный станок
Моечная установка мод. ОМ-5359 ГОСНИТИ
Пресс гидравлический ОКС-167IМ
Приспособление для разборки и сборки головок цилиндров мод.
Верстак слесарный на одно рабочее место ОРГ-1468-01-060А
Верстак слесарный на два рабочих места ОРГ-1468-01-070А
Стеллаж для хранения двигателей
Шкаф для хранения инструментов ОРГ-1603
Шкаф для хранения материалов и измерительного инструмента ОРГ-1468-07-040
Раковина для умывания
Итого площадь занятая под оборудование 3081 кв. м.
Площадь моторного участка определяется по формуле:
где - коэффициент плотности расстановки оборудования принимаем = 4 для моторного участка; (таблица 14)
Коэффициенты плотности расстановки оборудования
Наименование подразделения
Коэффициент плотности
Кузнечно - рессорный цех
Моторный агрегатный шиномонтажный вулканизационный цеха
Слесарно - механический аккумуляторный карбюраторный электротехнический
Исходя из СНиПов принимаем ширину помещения участка В = 9 м тогда длина помещения участка составит: 108: 9 = 12 м.
Высоту здания выбираем 3 метров. Наружные стены выполняются толщиной 60 см.
Пол выбираем цементный на бетонном основании.
Коленчатые валы двигателей ЗМЗ-53 литые из легированного чугуна. Вал состоит из коренных и шатунных шеек соединенных щеками продолжением которых являются противовесы уменьшающие действие инерции. У двигателя ЗМЗ-53 коленчатый вал пятиопорный т.е. имеет пять коренных подшипников. Крышки подшипников чугунные крепят к блоку двумя болтами и шплинтуют. Момент затяжки болтов коренных подшипников должен быть ПО-110-120 н м (11 - 12 кгс м).
Замена вкладышей коленчатого вала.
Вкладыши заменяют при стуке подшипников и падении давления масла ниже 005 МПа (05 кгсм2) на оборотах холостого хода при исправно работающих масляном насосе и редукционных клапанах. Необходимость замены вкладышей также определяется величиной износов вкладышей по толщине и диаметральных зазоров в сопряжении. Если износ и толщина превышают 005 мм а диаметральный зазор более 020 мм вкладыши заменяют новыми. Номинальный диаметральный зазор между вкладышами и коренной шейкой должен составлять 0026 - 0071 мм. Необходимо чтобы на поверхности шеек коленчатого вала не было задиров и рисок. Овальность конусность и износ шеек коленчатого вала не должны превышать 005 мм. При наличии задиров рисок износа поверхности шеек более допустимого заменять вкладыши нецелесообразно. В этом случае двигатель следует направить в капитальный ремонт.
Блок цилиндров коленчатый вал должны поступать на пост сборки после мойки сушки и продувки. Вкладыши подбираются под размер шеек коленчатого вала. Для ремонта промышленностью выпускаются вкладыши следующих размерных групп-стандарт; 005; 025; 05; 1; 125; 15.
После проверки новые вкладыши требуемого размера промывают протирают и устанавливают в постели коренных подшипников и нижних головок шатуна предварительно смазав поверхность вкладыша и шейки маслом для двигателя. Вкладыши необходимо устанавливать в постели шатуна и коренных подшипников таким образом чтобы фиксирующие выступы имеющиеся на одном из стыков каждого вкладыша заходили в предназначенные для них пазы в постелях. Фиксирующие выступы на стыках вкладышей должны свободно под действием усилия руки входить в пазы на крышках и в постели блока или шатуна.
После замены вкладышей контролируется осевой люфт коленчатого вала (0075-0175) и если величина его выходит за допустимые пределы (0.25) необходимо заменить упорную шайбу. Качество сборки вкладышей и коленчатого вала контролируется путем проворачивания его динамометрическим ключом. Для двигателя ЗМЗ-53 момент прокрутки не должен превышать после затяжки вкладышей коренных подшипников - 60 Нм (60 кгс-м).
Для обеспечения безопасности труда необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся инструмент технологическое оборудование должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности труда (ССБТ) норм и правил по охране труда и санитарным нормам. С целью обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование с электроприводом должно быть надежно заземлено. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Проверка сопротивления заземления и изоляции производится с периодичностью один раз в год.
При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01-86. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае если там не размещаются радиаторы отопления трубопроводы и прочее оборудование. Стулья должны быть с регулируемыми по высоте сидениями и желательно с регулируемыми спинками. Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ чтобы было удобно работать подгоняют по росту работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом в зависимости от видов выполняемых работ. На участке при использовании многоместных верстаков или размещении их друг против друга для предупреждения травмирования работающих рядом отлетающими кусками обрабатываемого материала устанавливают сетчатую металлическую разделительную перегородку. Высота перегородки должна быть не менее 750 мм а размер ячеек не более 3 мм.
Все рабочие места должны содержаться в чистоте не загромождаться деталями оборудованием инструментом приспособлениями материалами. Детали и узлы снимаемые с двигателя при ремонте должны аккуратно укладываться на специальные стеллажи или на пол.
Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии чистым и сухим. Его выбраковка как и выбраковка приспособлений должна производиться не реже одного раза в месяц. Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен заершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента: для молотка 300 - 400 мм; для кувалды 450 - 500 мм. Рукоятки ножовок напильников отверток шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.
При выполнении моечных работ двигателей и деталей концентрация щелочных растворов не должна превышать 5 %. Детали двигателей работающие на этилированном бензине моют после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином. После мойки деталей и агрегатов щелочным раствором их необходимо промыть горячей водой. Применять для мойки легко воспламеняющиеся жидкости категорически запрещается. При использовании синтетических моющих поверхностно-активных веществ их предварительно растворяют в специальных емкостях или непосредственно в емкостях моечной машины. Температура воды при этом не должна превышать больше чем на 18 - 20 С температуру деталей. Для защиты рук и предупреждения попадания брызг раствора на слизистую оболочку глаз работающим необходимо применять защитные очки резиновые перчатки и дерматологические средства (крем "Силиконовый" пасту ИЭР-2).
При работе на шлифовальных станках особое внимание следует уделять абразивному кругу. Он должен быть осмотрен проверен на отсутствие трещин (при простукивании в подвешенном состоянии деревянным молоточком массой 200 - 300 г он издает чистый звук) испытан на прочность отбалансирован.
К выполнению работ на моторном участке допускаются только рабочие прошедшие инструктаж по технике безопасности и обучение правильным приемам выполнения работ.
При выполнении расточных работ цилиндров блок-цилиндров должен быть надежно закреплен на станине станка при помощи кондукторов удерживать обрабатываемые детали руками запрещено.
При выполнении разборочно-сборочных работ гаечные ключи должны быть подобраны по размеру гаек и болтов. Размер зева ключей не должен превышать размеров головок болтов и граней гаек более чем на 03 мм. Гаечные ключи не должны иметь трещин забоин заусениц непараллельности губок и выработки зева. Запрещается отвертывать гайки ключами больших размеров с подкладыванием металлических пластинок между гранями болтов и гаек и губками ключа.
У тисов губки должны иметь несработанную поверхность - насечку. Винты крепящие губки должны быть исправны и затянуты. Зажимный винт должен быть без трещин и сколов.
Производственное помещение моторного участка необходимо содержать в чистоте. В нем должна регулярно проводиться влажная уборка очистка полов от следов масел грязи и воды. Пролитое на пол масло необходимо немедленно убрать используя для этого поглощающие материалы такие как опил песок. Помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.
С целью защиты работающих от шума помещение испытательного стенда должно быть изолировано от остального помещения перегородкой. Помещение испытательное должно быть снабжено местным отсосом отработанных газов.
Помещение моторного участка рекомендуется окрашивать в желтовато-белые цвета.
В процессе курсового проектирования были решены задачи по следующим разделам:
выбор корректирование нормативов режима ТО и ремонта
определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей
определение годового пробега автомобиля на АТП
определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля
определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП
определение общей годовой трудоемкости работ по объекту проектирования
выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП
схема технологического процесса на объекте проектирования
выбор режима работы производственных подразделений
расчет количества постов ТР
подбор технологического оборудования
определение производственной площади моторного цеха.
Учебное пособие В.И. Карагодин Н.Н. Митрохин "Ремонт автомобилей и двигателей"5-е издание. Москва. 2008г
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта Минавтотранс РСФСР. - М.: Транспорт 2000.
Руководство по эксплуатации автомобиля ГАЗ-53А. Издание 29. г. Горький 2010г.
Кузнецов Ю.М. Охрана труда на авторемонтных предприятиях. М.: Транспорт 2009.
Гаражное и авторемонтное оборудование. Каталог-справочник. М.: Транспорт 2005