Организация производства по изготовлению колонн железобетонных для зданий

Kolonny.dwg

Циклограмма работы технологического оборудования
Пооперационный график
Хранение резервных форм
Доводка и выдержка изделий
Бетоновозная эстакада
Самоходная тележка с прицепом
Наименование операций
Подача формы из ямной камеры на распалубку
Подача изделий на пост выдержки
Подача формы с распалубки на армирование
Установка каркасов с помощью крана
Установка фиксаторов
Загрузка бетоноукладчика
Перемещение укладчика на пост формовки
Укладка 1-го слоя бетона
Укладка 2-го слоя бетона
Тепловлажностная обработка
В1.0-В1.1-вибрирование 1-го слоя бетона; В1.2-В1.3-вибрирование 2-го слоя бетона; В2.0-В2.3-тоже самое для 2-й линии; Б1.0-Б1.1-загрузка бетоноукладчика бетонной смесью; Б1.1-Б1.2-перемещение бетоноукладчика к формовочному посту; Б1.2-Б1.3-укладка 1-го слоя бетонной смеси; Б1.3-Б1.4-перемещение укладчика под загрузку; Б1.4-Б1.5-загрузка бетоноукладчика; Б1.5-Б1.6-перемещение бетоноукладчика к формовочному посту; Б1.6-Б1.7-укладка 2-го слоя бетонной смеси; Б1.7-Б1.8-перемещение бетоноукладчика в исходное положение; Б2.0-Б2.8-тоже самое для 2-й линии; К1.0-К1.1-строповка формы с свежеотформованными изделиями; К1.1-К1.2-перемещение формы в ямную камеру; К1.2-К1.3-расстроповка формы в ямной камере; К1.3-К1.4-перемещение крана на пост распалубки; К1.4-К1.5-строповка формы; К1.5-К1.6-перемещение формы на пост армирования; К1.6-К1.7-расстроповка формы на посту армирования и строповка заармированной формы; К1.7-К1.8-перемещение формы на пост формования; К1.8-К1.9-расстроповка формы на посту формования; К1.9-К1.10-перемещение тележки крана на 2ю линию; К1.10-К1.11-строповка формы с свежеотформованными изделиями на 2й линии; К1.11-К1.12-перемещение формы в ямную камеру; К1.12-К1.13-расстроповка формы в ямной камере;
К1.13-К1.14-перемещение крана к посту распалубки; К1.14-К1.15-строповка формы; К1.15-К1.16-перемещение формы на пост армирования; К1.16-К1.17-расстроповка формы на посту армирования и строповка заармированной формы; К1.17-К1.18-перемещение формы на пост формования; К1.18-К1.19-расстроповка формы на посту формования; К1.19-К1.20-перемещение крана к месту складирования арматуры; К1.20-К1.21-армирование с помощью крана; К1.21-К1.22-разгрузка телеги с арматурными изделиями (2 раза); К1.22-К1.23-ожидание крана; К1.23-К1.0-перемещение крана к посту формования; К1.21-К1.22-перемещение крана на безопасное расстояние; К1.22-К1.23-ожидание крана; Т1.0-Т1.1-ввоз арматуры; Т1.2-Т1.3-перемещение тележки ввоза арматуры в арматурный цех;
К2.0-К2.1-строповка формы в ямной камере; К2.1-К2.2-перемещение формы на пост распалубки; К2.2-К2.3-расстроповка формы; К2.3-К2.4-перемещение крана к ямным камерам; К2.4-К2.5-строповка формы в ямной камере; К2.5-К2.6-перемещение формы на пост распалубки; К2.6-К2.7-расстроповка формы; К2.7-К2.8-перемещение крана на пост армирования; К2.8-К2.9-армирование с помощью крана; К2.9-К2.10-перемещение крана на пост распалубки; К2.10-К2.11-распалубка колонн; К2.11-К2.12-перемещение колонн к месту доводки и выдержки; К2.12-К2.13-расстроповка колонн; К2.13-К2.14-перемещение крана на пост распалубки; К2.14-К2.15-распалубка колонн; К2.15-К2.16-перемещение колонн к месту доводки и выдержки; К2.16-К2.17-расстроповка колонн; К2.17-К2.18-загрузка вывозной телеги; К2.17-К2.18-ожидание крана.
№ обслуживамого поста
Суммарное в время работы
Коэффициент занятости
Место складирования арматурных изделий
Установка и фиксация зд в конслоли колонны
Установка и фиксация закладных деталей
Установка монтажных петель
Подача формы с армирования на формование
Цех по производству колонн железобетонных для зданий
Кафедра СМиТС гр. 11202119
Организация производственных процессов
Циклограмма технологического процесса
Перемещение укладчика под загрузку

Kolonny.doc

Обоснование способа производства .. .. .5
Разработка организационно-технологической структуры производственного процесса расчет продолжительности операций и элементных циклов изготовления изделий .6
1. Описание технологического процесса . . .7
2. Структура организационно – технологического процесса изготовления изделий 8
3. Расчет продолжительности операций .. 9
4. Расчет основных параметров .. .11
Расчет количества технологических линий и их оборудования.. 13
Расчет трудовых ресурсов организация управления цехом .15
Организация вспомогательных служб цеха.. .. .17
Периодичность и трудоёмкость ремонтов основного оборудования.. ..19
Технико-экономическая эффективность организации производства.. .22
Список литературы .. . .23
В курсовом проекте рассмотрены вопросы организации производства цеха по выпуску колонн железобетонных для зданий. В проекте решаются следующие задачи:
- обоснование принимаемого способа производства;
- разработка организационно-технологической структуры производственного процесса которая отражает последовательность всех без исключения операций составляющих полный цикл изготовления изделий включая тепловую обработку;
- расчет технологической линии (рассчитывается количество линий количество форм необходимых для организации производства число тепловых установок);
- построение циклограммы работы оборудования;
- расчет трудовых ресурсов организация управления и вспомогательного производства.
Обоснование способа производства.
Целью выбора способа являются определение технологических технических и организационно-экономических условий выпуска продукции при оптимальном использовании всех ресурсов.
Критериями для выбора способа производства являются два параметра:
– конструктивные и технологические характеристики изделия: габариты масса особые условия формования трудоёмкость формования и др.
– производительность проектируемого производства.
1 Плановый такт выпуска продукции.
Вр – годовой фонд рабочего времени в часах;
qф – количество одновременно формуемых изделий (в одной форме)шт; (qф = 2 шт.)
Qпл.год - годовая плановая производительность изделий в штуках.
Годовой фонд времени рассчитывают по формуле:
Nгод – количество рабочих суток в году принимаемое (ОНТП07 - 85) для агрегатно-поточного Nгод=253 суток.
tсм – продолжительность рабочей смены (8 ч)
qсм – количество смен в сутки (2)
Вр = 253 8 2 = 4048 ч
Qпл.год = 23077 штгод
Проектируемый цех будет производить колонны многоэтажных зданий. Технические характеристики колонн:
Производительность цеха 33000 м3год= 25385 штгод.
Производство колонн осуществляется агрегатно-поточным способом. Данный способ производства не требует больших капитальных вложений и допускает выпуск широкой номенклатуры изделий. Агрегатно-поточная технология производства широко распространена и особенно целесообразна при изготовлении различных по геометрической конфигурации элементов.
Практика применения агрегатно-поточного способа производства позволяет при сравнительно несложном технологическом оборудовании добиться высоких съёмов продукции с 1м3 пропарочных камер значительного уменьшения трудоёмкости производства и снижения себестоимости продукции.
Агрегатно-поточная технология производства является более гибкой и маневренной в отношении использования технологического оборудования и позволяет путём его переналадки осуществлять переход от одного типа изделия к другому а также производить замену устаревшего оборудования без значительной переделки линии.
Качество изделий при производстве по агрегатно-поточной технологии сильно зависит от степени совершенства конструкции вибрационного оборудования геометричности и состояния форм а также наличия эффективных смазочных материалов.
Разработка организационно-технологической структуры
производственного процесса расчет продолжительности
операций и элементных циклов изготовления изделий.
Важнейшим этапом проектирования является расчет элементарного цикла формования изделия по которому устанавливается рабочий ритм потока агрегатно-поточной линии.
Для расчета рабочего ритма потока (R) необходимо установить продолжительность каждой операции технологического цикла изготовления изделий включая ТО.
Продолжительность работ рассчитывают в зависимости то условий выполнения:
при механизации (автоматизации) работ:
р – объем работ (м3; м2; т);
V – скорость (рабочая или транспортная) передвижения машины (ммин) или скорость выполнения работ (м3мин м2мин тмин);
α – расчетное количество проходов машины для выполнения рассчитываемой работы;
tр – режимное время машины или продолжительность операций выполнение которых приостанавливает работу машины.
р – объем работ (м3; м2; т шт);
tн – норма времени на единицу объема работ (чел.-мин);
Nн – число исполнителей для которых устанавливается норма времени;
N – фактическое число исполнителей;
α – коэффициент учитывающий уменьшение нормы времени при использовании средств малой механизации или ее увеличение за счет времени на личные нужды (в расчетах α =1).
Помимо вышеперечисленных методов длительность операции может быть определена исходя из трудоемкости:
НOI – трудоемкость операции (чел.-мин) взятая по нормативной или справочной литературе и приведенная к одному исполнителю;
NOI – количество исполнителей данной операции.
1. Описание технологического процесса.
Изготовление колонн осуществляется по агрегатно-поточной технологии и включает в себя следующие процессы:
-открытие пропарочной камеры;
-поднятие формы с готовыми изделиями и перемещение на пост распалубки с помощью мостового крана;
-раскрытие замков формы с помощью монтировки;
-строповка изделия и перемещение на место складирования (при необходимости на пост доводки);
-маркировка сдача ОТК;
-очистка бортов формы от остатков бетона;
-смазка формы эмульсионной смазкой;
-перемещение формы на пост армирования;
-подача арматурного каркаса в форму;
-установка монтажных петель закладных деталей согласно проекта фиксирование их вязальной проволокой установка пластмассовых фиксаторов;
-подача заармированной формы на пост формования;
-укладка равномерным слоем бетонной смеси;
-разравнивание поверхности (при необходимости);
-уплотнение бетонной смеси;
-доводка открытых поверхностей под категорию поверхности согласно рабочему чертежу;
-уборка с бортов формы остатков бетонной смеси;
-строповка формы со свежеотформованными изделиями и подача в ямную пропарочную камеру;
-после выдержки в естественных условиях термообработка производится согласно режиму при 70 0С.
Режим термообработки:
-выдержка заформованных изделий в камере без подачи пара – 2 часа;
-подъем температуры – 4 часа;
-изотермический прогрев – 6 часов;
-охлаждение – 2 часа.
Итого цикл тепловлажностной обработки составляет 14 ч.
Режимные параметры оборудования.
Бетоноукладчик СМЖ–69А
Технические характеристики:
Наибольшая ширина формуемого изделия – 2000мм
Ёмкость бункера – 21 м3;
Габаритные размеры – 3200×4200×3100 мм
Ширина колеи – 2800 мм
Мощность электродвигателя – 63 кВт
Скорость передвижения: транспортная – 10 ммин; рабочая – 2 ммин;
Скорость наполнения бункера – 10 м3мин.
Грузоподъемность 20 т
Установленная мощность 27 кВт
Скорость: передвижения моста – 30 ммин.
перемещения тележки – 30 ммин.
подъема (опускания) крюка – 8 ммин.
Виброплощадка ВПК-15
Частота –3000 колмин.
Установленная мощность 264 кВт
Грузоподъемность – 15 т.
Самоходная тележка СМЖ 151А с прицепом СМЖ-154
Установленная мощность 7.5 кВт
Грузоподъёмность - 40т
2. Структура организационно – технологического процесса изготовления изделий.
Наименование операций и приёмов
Трудоёмкость операций
Продолжительность элементного цикла
Продолжительность простоев мин.
Подача формы из ямной камеры на распалубку
Раскрепление замков открытие бортов
Подача изделий на пост выдержки
Подача формы с распалубки на армирование
Установка каркасов с помощью крана
Установка фиксаторов
Установка и фиксация зд в консоли колонны
Установка и фиксация закладных деталей
Установка монтажных петель
Подача формы с армирования на формование
Загрузка бетоноукладчика
Перемещение укладчика на пост формования
Укладка 1-го слоя бетона
Перемещение укладчика под загрузку
Укладка 2-го слоя бетона
3. Расчет продолжительности операций.
Продолжительность операций мин
– загрузка бетоноукладчика бетонной смесью (2 раза);
– перемещение к виброплощадке;
– укладка первого слоя бетонной смеси;
- перемещение под загрузку
– укладка второго слоя бетонной смеси;
–возвращение в исходное положение;
Вибрирование бетонной смеси:
– вибрирование первого слоя бетонной смеси;
– вибрирование второго слоя бетонной смеси;
Подача формы с изделием на пост ТВО.:
– строповка формы с изделием;
– перемещение к камере ТВО;.
– расстроповка формы с изделием на ТВО;
Подача заармированной формы на пост формования:
– перемещение на пост армирования;
– строповка подготовленной формы;
перемещение формы на пост формования;
– расстроповка формы на посту формования;
Армирование с помощью крана:
–переезд тележки крана
–строповка арматурных каркасов
–перемещение каркасов в форму
–расстроповка каркасов в форму
Подача формы с изделиями из ТВО на пост распалубки
– строповка формы с изделиями;
-перемещение формы с изделиями на пост распалубки
– расстроповка формы на посту распалубки;
Перемещение изделий на пост доводки и выдержки
– извлечение колонн из формы;
– перемещение изделий на пост выдержки;
– расстроповка изделий на посту выдержки
Расчёт времени строповки (расстроповки):
Расчёт времени строповки (расстроповки) при открытиизакрытии камеры и перемещении форм между постами:
4. Расчет основных параметров.
4.1. Продолжительность технологического цикла.
На основании ранее полученных данных принимаем ритм выпуска изделий равный 25 минутам. Рассчитаем продолжительность технологического цикла:
(m - 1) R + (qt - 1)R + tт.о.
m – количество специализированных постов включая ТВО (4);
qt – количество форм с изделием одновременно обрабатываемых в одной камере (8);
tто – продолжительность ТВО (14ч).
(4 – 1 ) 0417 + (8 - 1)0417+14 = 1817 часа.
4.2. Число форм обрабатываемых на всех постах технологической линии за период Тц:
tоп- продолжительность обеденного перерыва;
z – количество перерывов.
Из циклограммы технологического процесса получаем 39 форм.
Принимаем 40 форм – достаточное количество для заполнения 5-ти камер ТВО.
В цеху располагается 2 технологические линии по производству колонн. С учетом коэффициента запаса Кр=105 необходимо по 42 формы на каждую линию.
Расчет количества технологических линий и их оборудования.
Определим количество технологических линий для обеспечения производительности 33000 м3год:
Для обеспечения заданной производительности 33000 м3год необходимо 2 технологические линии.
Производительность одной линии по производству колонн будет составлять:
Итого суммарная производительность цеха составляет:
Определяем необходимое количество тепловых агрегатов периодического действия из выражения:
nt– количество форм с изделиями одновременно находящихся на тепловой обработке;
Принимаем по 6 ямных пропарочных камер для каждой технологической линии (5 основных 1 оборотная).
Оцениваем эффективность камер тепловой обработки коэффициентами (Кv) и (Коб) :
VиVк– объем изделия и камеры в м3 соответственно.
L в h – длина ширина и высота камеры.
Тк – цикл работ камеры.
Тк = tзагр+ tт.о+tразгр; tзагр tразгр=;
tзагр tразгр=; Тк=167+14+167=1733 ч;
Определяем количество необходимого оборудования:
Поскольку в запроектированном цеху 2 технологические линии то принимаем 2 виброплощадки 2 бетоноукладчика и 2 мостовых крана. Из циклограммы работы оборудования следует что коэффициент использования 1-го крана равен 072-088 2-го крана – 076-10.
Расчет трудовых ресурсов организация управления цехом.
Общее количество рабочих занятых на механизированных операциях должно удовлетворять условию:
Вр.м. и Вр.р. – годовой фонд рабочего времени машины и рабочего ч.;
Ni – количество рабочих обслуживающих одну машину.
где – суммарное время работы машины i-того типа за смену
где – количество рабочих дней в году (за вычетом отпуска в 18 раб. дней)
Принимаем 2 рабочих занятых механизированным трудом. Дополнительно к установленному числу рабочих занятых на механизированных работах (Nм) в состав смены вводим крановщиков в соответствии с принятым количеством кранов. Следовательно NМ=4 человек.
Число рабочих занятых выполнением ручных операций:
где Фгод – годовое количество формовок;
Нр – суммарная трудоемкость ручных операций на всех постах технологической линии.
Принимаем 10 рабочих занятых ручным трудом.
Численность вспомогательных рабочих принимается в размере 30 % от общей численности производственных рабочих.
Потребность в инженерно-технических работниках устанавливается исходя из технико-технологической сложности производства численности бригад количества рабочих смен.
Данные о численности работающих в цеху сводятся в таблицу.
Сводная ведомость работающих в цехе
Категория работников
Численность по сменам
Вспомогательные рабочие
Организация вспомогательных служб цеха.
Нормальное функционирование производства возможно лишь при полном его обеспечении материалами топливом электроэнергией водой и бесперебойной работой технологического оборудования а также четким планированием и организованной реакцией системы планово – предупредительных ремонтов.
Расчет периодичности капитального (К) текущего (Т) ремонтов и технического обслуживания (ТО) оборудования производится исходя из количества текущих ремонтов на период до капитального ремонта и количества технических обслуживаний на период между текущими ремонтами данного вида оборудования который приведен в паспорте машины и фактического времени её работы.
Трудоёмкость и продолжительность ремонтов оборудования зависит от его ремонтной сложности. Соотношение между трудоёмкостью капитального текущего ремонтов и технического обслуживания равно:
- для механической части К: Т: ТО = 1:025:0025
- для электротехнической части К: Т: ТО = 1:0141:0025
Трудоёмкость ремонтов для бетоноукладчика:
или в человеко-днях:
Трудоёмкость ремонтов для виброплощадки:
Трудоёмкость ремонтов крана:
Единица мощности ремонтных работ для механической части:
Периодичность и трудоёмкость ремонтов основного оборудования.
Ремонтная сложность ед.
Периодичность ремонтов и технического обслуживания мес.
Кол-во ремонтов и технических обслуживаний за цикл
Трудоёмкость ремонта и ТО чел - дн
Расход смазки в год:
; Нсрs=10 кг на 1 форму ;
Расход электроэнергии для производственных целей:
– суммарная мощность всех электродвигателей цеха кВт;
– время работы потребителей электроэнергии цеха (практически ) час;
– коэффициент спроса учитывающий неодновременность работы потребителей энергии (08 07).
Расход электроэнергии на освещение помещений:
– количество точек освещения
– средняя мощность одной точки
– необходимое число часов освещения
– коэффициент одновременной работы
– коэффициент потерь электроэнергии
Общий расход электроэнергии:
Технико-экономическая эффективность организации производства.
Наименование показателя
Коэффициент использования оборудования:
Циклограмма работы оборудования
Коэффициент занятости рабочих:
Пооперационный график изготовления изделий
Трудоемкость изготовления изделий
Пооперационный график
Выработка продукции на 1 рабочего за смену
Оборачиваемость тепловых установок
Коэффициент использования тепловой установки
Уровень механизации производственного процесса:
а) степень охвата рабочих механизированным трудом
б) степень механизации труда
Методические указания к курсовой работе по курсу «Организация планирование и управление предприятиями строительной промышленности» Мн.:2009г.
Антоненко Г. Я. Организация планирование и управление предприятием строительных изделий и конструкций. Киев: Высшая школа 1988-315с.
Справочник по производству сборных железобетонных изделий. Под ред. Михайлова К. В. – М.: Стройиздат 1982- 440с.
Технология бетонных и железобетонных изделий. Под ред. В.Н. Сизова. Учебник для инж.-строит. ВУЗов. –М.: Высшая школа 1972.