Процессы и операции формообразования курсовая вариант 03

Зенкер.cdw

Морзе 2 АТ7 ГОСТ 25557-82.
в нормальном сечении (4:1)
Мтериал рабочей части (поз.1) Сталь (х) ГОСТ 19265
выбирается из ряда: Р6М5;
хвостовика (поз.2) - сталь 45Х по ГОСТ 4843.
. . . 66 HRCэ - режущей части;
. . . 47 HRCэ - хвостовика;
. . . 42 HRCэ - лапки хвостовика..
Стружечные канавки винтовые (правое)
Относительно оси центровых отверстий допускается беение по
измеренный перпендекулярно режущим кромкам
допуск радиального биения ленточек на всей длине 0
допуск радиального биения поверхности К 0
Уменьшение диаметра зенкера в
напровлении к хвостовику 0
Шероховатость поверхностей рабочих конусов
отверстий должна быть не более Ra 2
Остальные ТТ по ГОСТ 1677.
Н12; марку стали рабочей части.

ПЗ.doc

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ
УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«Ваше учебное заведение»
Кафедра «Конструирования и технологии машиностроительных производств»
по дисциплине «Процессы и операции формообразования»
КР.ПОФО.000000.03.000ПЗ
Задание (деталь) .. 8
Последовательность обработки: 9
1 Токарная левая сторона .. 14
1.1 Точение черновое (участок 1) . 14
1.2 Точение черновое (участок 3) .16
1.3 Точение чистовое (участок 3) .19
1.4 Торцевание (участок 2) . . ..21
2.1 Сверление (участок 4) .. 24
2.2 Зенкерование (участок 4) 27
2.3 Растачивание (участок 5) .29
3 Токарная правая сторона . . .32
3.1 Точение чистовое (участок 1) . 32
3.2 Точение черновое (участок 6) . .. ..34
3.3 Точение чистовое (участок 6) . 37
3.4 Торцевание (участок 8) . . .39
4 Фрезерование(участок 7) . .42
Сводная таблица режимов резания . .45
Список литературы . ..47
Обработку металловвручнуюназываютслесарной обработкой. Слесарные работы делятся наосновные сборочныеиремонтные. Основными слесарными работами называются операции по приданию деталям заданной чертежом формы размеров и состояния поверхности. Сборочные слесарные работы выполняются при сборке узлов изделий при сборке машин и приборов из отдельных узлов.
Ремонтные слесарные работы производят для поддержания оборудования в рабочем состоянии; они состоят из исправлений или замены вышедших из строя деталей и узлов машин и оборудования. К слесарным работам относятся следующие основные операции: разметка рубка правка гибка опиливание шабрение притирка сверление резьбонарезание и др. Для производства всех этих работ имеются специальные инструменты и приспособления.
Разметкаслужит для нанесения на заготовку (поковку отливку и т. п.) рисок (линий) указывающих границы последующей механической обработки. Размечают металл на разметочных плитах различными инструментами: масштабными линейками чертилками рейсмасами угольниками циркулями кернерами.
Рубкаметалла (листового полосового проволоки и т. п.) производят зубилами крейцмейселями с помощью молотка. При этом заготовку устанавливают на плиту или закрепляют в слесарных тисках.
Резкупрутков труб полосового металла выполняют вручную пилами-ножовками. Более крупные заготовки разрезаются на приводных ножовочных станках на отрезных станках а также газовой или электродуговой резкой. Для разрезания листового материала толщиной до 2 мм используют ручные и стуловые ножницы а для более толстых — рычажные ножницы с механическим приводом.
Правкуприменяют для исправления неровностей коробления поводки листового и пруткового материала. Тонкие (толщиной до 1 мм) листы из жести алюминия красной меди латуни и других мягких материалов правят на плите деревянным молотком а более толстые — стальными молотками на плите или на наковальне. Погнутые валы и другие крупные детали выправляют на прессах.
Гибкутонких металлических листов и пруткового проката производят в тисках равномерными ударами деревянного молотка а более толстых — стальным молотком. Для ускорения процесса гибки применяют специальные приспособления.
Опиливаниемназывают обработку поверхностей заготовок напильником для устранения неровностей предыдущей обработки и достижения необходимой точности размеров формы и шероховатости поверхности.
Шабрениеслужит для получения требуемой по условиям эксплуатации шероховатости поверхности или для плотного прилегания сопрягаемых поверхностей деталей машин. Шабрение является окончательной операцией (при обработке направляющих поверхностей вкладышей подшипников станин станков и машин) и осуществляется специальным режущим инструментом — шабером.
Притиркувыполняют твердыми шлифовальными порошками которые наносят на специальные притиры из мягкой стали серого чугуна меди твердых пород дерева и других материалов. Форма притира должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности. Перемещая притир со шлифовальным порошком по обрабатываемой поверхности снимают с нее очень тонкий (0001—0002 мм) слой неровностей благодаря чему достигается плотное соприкосновение сопрягаемых деталей.
Сверлятнебольшие и неглубокие отверстия сверлами с помощью ручных электрических и пневматических дрелей. Крупные и глубокие отверстия сверлятся на станках.
Нарезают резьбупри слесарных работах метчиками и плашками. Метчики служат для нарезания внутренней резьбы а плашки — наружной.
Фрезерование - это обработка создающая плоские и фасонные поверхности путем применения такого режущего инструмента как фреза. Существуют несколько видов фрезерования.
Основные виды фрезерования.
Фрезерование цилиндрической фрезой. Для данного метода применяется цилиндрическая фреза. Суть метода заключается в обработке плоских поверхностей правильной формы (квадратыпрямоугольники и др.)
Фрезерование торцевой фрезой.Этотметод в принципе аналогичен предыдущему но разница в том что тут для получения таких же поверхностей применяется торцевая фреза.
Фрезерование зубчатого колеса. Метод фрезерования на горизонтально-фрезерном станке данный метод давно устарел и применяется разве что в ремонтных цехах так как он не имеет необходимой производительности и качества получения шестерни.
Фрезерование уступа дисковой трехсторонней фрезой.Снятие припуска производится трехсторонней дисковой фрезой которая называется так потому что имеет сразу три режущие кромки - по наружному диаметру и сразу с двух торцев. Это позволяет ей фрезеровать уступы как показано на рисунке.
Фрезерование набором двух трехсторонних дисковых фрез.Этот метод похож на предыдущий но разница в том что в данном случае производится одновременная обработка двумя фрезами что очень удобно для изготовления лысок на цилиндрических поверхностях.
Фрезерование паза концевой фрезой.Используется данный вид для получения прямобочных пазов различных размеров и конфигураций как на плоских так и цилиндрических деталях.
При сборке деталей и узлов машин применяют те же слесарные операции.
Последовательность обработки.
Материал детали Сталь СТ 40 . Заготовкой детали является пруток диаметром 50 мм. и длиной 110 мм.
Для токарной обработки сверления и зенкерования используем Токарно-винторезный станок 16К20.
Краткая характеристика:
Наименование параметров
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной
Наибольший диаметр точения над поперечным суппортом
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка
Наибольшая длинна обрабатываемого изделия
Предел числа оборотов шпинделя
Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на упоре
Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на резце
Мощность электродвигателя главного движения
Для фрезерования используем Вертикальный консольно-фрезерный станок - 6Р12 .
Рабочая поверхность стола
на одно деление лимба (продольное поперечное вертикальное)
на один оборот лимба
-продольное и поперечное
Перемещение пиноли шпинделя на одно деление оборот лимба
Перемещение гильзы шпинделя (вертикальное)
Диаметр фрез при черновой обработке
от торца вертикального (оси горизонтального) шпинделя до рабочей поверхности стола
- от оси шпинделя до направляющих станины
Скорость быстрого перемещения стола
- продольного и поперечного
-продольная и поперечная
- вертикальная 41-530
Угол поворота шпиндельной головки
Выбор режущего инструмента:
Его следует начинать с анализа шероховатости поверхностей детали которая задана на чертеже. В зависимости от параметра шероховатости выбирается метод обработки данной поверхности которому соответствует свой специфический режущий инструмент. В табл. 1 приведена зависимость шероховатости поверхности от различных методов обработки.
Немаловажное значение для обработки имеет выбор материала инструмента. При его выборе следует руководствоваться рекомендациями табл. 2. Для тонких (отделочных) методов обработки материалов с высокими скоростями резания (свыше 500 ммин) рекомендуется применение сверхтвердых инструментальных материалов.
Наиболее распространенными среди них являются материалы полученные на основе кубического нитрида бора.
Шероховатость поверхности при механических методах обработки
Параметры шероховатости
Цилиндрическое фрезерование
Торцовое фрезерование
Выбор марки инструментального материала при различных методах обработки
Методы и характер обработки
Марка инструментального материала при обработке
Углеродистой и легированной стали
Титана и сплавoв на его основе
Цветных металлов и их сплавов
Неметаллических материалов
Черновое точение по корке
Прерывистое резание с ударами
Чистовое получистовое точение
Отрезание и точение канавок
Сверление и рассверливание
Предварительное и окончательное развёртывание
Остановимся на следующих режущих инструментов : 1)токарный резец с пластиной из твердого сплава с режущей кромкой T5K10 ГОСТ 25395; 2) сверло одно кромочное с режущей пластиной МС2210 ГОСТ 19042 диаметром 22 мм. и сверло спиральное Р6М5 ГОСТ 10903 диаметром 19.75 мм.; 3) зенкер Р6М5 ГОСТ 12489 диаметром 20 мм.; 4) Фреза концевая 30мм Т5К10 6-перая кх с прямыми пластинами ГОСТ 17025.
Участок 1;2;3;6;8- токарный резец
Участок 4- сверло спиральное зенкер
Участок 5- сверло одно кромочное
1 Токарная левая сторона
1.1 Точение черновое (участок 1)
Устанавливаем деталь.
Точим деталь на ∅47 мм. Длиной 60мм.
).Длина рабочего хода Lp.x.мм:
Lp-длина резания в мм.
Ln-величина подвода врезания перебега в мм.
Ln=Lподв.+ Lврез.+ Lпер.
Lподв. - длина подвода в мм.
Lврез .- длина врезания в мм.
Lпер. - длина перебега в мм.
Суммарная величина Lподв.+ Lврез= 4 мм. (2.стр.417карта 1)
Lврез=1 мм. (2.стр.416карта 1)
).Глубина резания=5 мм.
). Подача на оборот: S0 = 0.6 ммоб.
).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу: S0 = 0.6 ммоб.
).Период стойкости инструмента То:
Тм=30 мм. (2.стр.17 карта Т-3)
λ =1; (2.стр.17 карта Т-3)
).Скорость резания V:
При t=5 мм. S0 =06 ммоб. φ=60V табл= 135 ммин.;
V=Vрез. К1 · К2 · К;
К1=02 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа; (1 стр.19 карта Т-4)
К2=05 при группе твердого сплава Р40; (3 стр.21 карта Т-4)
К3=06 при стойкости инструмента Тр=30 мин. ; (2 стр.18 карта Т-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=135·02·05·06=81 ммин.
).Частота вращения шпинделя;
где 1000 – коэффициент перевода миллиметров в метры Vр – расчетная скорость резания ммин; D – диаметр заготовки по обрабатываемой поверхности при точении и диаметр фрезы или сверла при фрезеровании или сверлении мм; = 314.
n =1000 · 8.1 3.14 · 60 = 43 обмин.
).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=630 обмин.
).Скорость резания действительная V:
V=3.14 · 60 · 630 1000 = 1187 ммин.
).Мощность резания Nрез:
Pz табл..=1.25 кН при твёрдости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа; (2 стр.27 карта Т-6)
Nрез =9891 · 5 60 = 824 кВт
).Проверка мощности резания на соответствие паспортным данным станка:
). Основное время обработки То:
То= Lp.x S0 · n = 60 0.6 · 43 = 2.32мин.
1.2 Точение черновое (участок 3)
Точим деталь на ∅37 мм. Длиной 35мм.
).Глубина резания:t=4мм.
).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу: S0 = 0.5 ммоб.
При t=4 мм. S0 =05 ммоб. φ=50V табл= 135 ммин.;
n =1000 · 8.1 3.14 · 37 = 6771 обмин.
).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=500 обмин.
V=3.14 · 37 · 500 1000 = 5809ммин.
Nрез = 5809· 5 60 = 484 кВт
То= Lp.x S0 · n = 40 0.6 · 6771 = 0.98мин
1.3 Точение чистовое (участок 3)
Точим деталь на ∅35 мм. Длиной 35мм.
n =1000 · 8.1 3.14 · 35 = 7370 обмин.
V=3.14 · 35 · 500 1000 = 5495мин.
Nрез = 5495· 5 60 = 457 кВт
То= Lp.x S0 · n = 40 0.6 · 7370 = 0.90мин
1.4 Торцевание (участок 2).
Торцуем деталь под размер 101 мм
).Глубина резания:t=4 мм.
При t=4 мм. S0 =06 ммоб. φ=60V табл= 145 ммин.;
К1=02 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа; (2 стр.18 карта Т-3)
К2=04 при группе твердого сплава Р40; (3 стр.21 карта Т-4)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=145·02·04·06=696 ммин.
n =1000 · 6.96 3.14 · 35 = 63.61 обмин.
V=3.14 · 35 · 500 1000 = 5495 ммин.
Pz табл..=1.25 кН при твёрдости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа; (2 стр.26 карта Т-6)
Nрез = 5495 · 5 60 = 458 кВт
То= Lp.x S0 · n = 225 0.6 · 63.61 = 058мин.
2 .1 Сверление (участок 4)
Сверлим отверстие спиральным сверлом Р6М5 ∅19.75 мм на глубину 30 мм.
). Длина рабочего хода Lp.x.мм:
где D – диаметр сверла
). Подача на оборот: S0 = 0.4 ммоб.
).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу: S0 = 0.4 ммоб.
Тм=40 мм. (2.стр.17 карта Т-3)
При t=987 мм. S0 =04 ммоб. φ=60V табл= 19 ммин.;
V = Vрез. · К1 · К2 · К;
К2=05 при группе твердого сплава Р40; (2 стр.21 карта Т-4)
К3=06 при стойкости инструмента Тр=40 мин. ; (2 стр.18 карта Т-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=19·02·05·06=114 ммин.
).Частота вращения шпинделя;
n =1000 · 1.14 3.14 · 1975 = 18.38 обмин.
).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=300 обмин.
V=3.14 · 35 · 300 1000 = 3297 ммин.
Nрез = Nр.табл. · Кn · n 1000
Nр.табл - мощьшость резания по таблице кВт;
Nр.табл =737кВт; (2 стр.82 карта С-8)
Кn =0.93 кН при твёрдости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа; (3 стр.83 карта С-8)
Nрез = 737· 093·300 1000 = 205 кВт
Sm = 0.4 · 300 = 120 мм.мин.;
То= 40 120 = 013 мин.
2.2 Зенкерование (участок 4)
Ровняем отверстие зенкером Р6М5 ∅20 мм на глубину 30 мм.
t = 20-19752=0125 мм.
). Подача на оборот: S0 = 0.35 ммоб.
).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу: S0 = 0.35 ммоб.
Тм=40 мм. (2.стр.39 карта ТА-3)
λ =1; (2.стр.39 карта ТА-3)
При t=05 мм. S0 =035 ммоб. φ=60V табл= 24 ммин.;
V = Vрез. · К1 · К2 · К3;
(2 стр.73 карта С-4)
К1=10 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа; (2 стр.73 карта С-4)
К2=1 при группе твердого сплава Р40; (2 стр.73 карта С-4)
К3=12 при стойкости инструмента Тр=40 мин. ; (2 стр.74 карта С-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=24·10·1·12=288 ммин.
n =1000 · 288 3.14 · 20 = 4585 обмин.
V=3.14 · 20 · 300 1000 = 1884 ммин.
Nр.табл =834кВт; (2 стр.82 карта С-8)
Кn =0.95 кН при твёрдости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа; (3 стр.83 карта С-8)
Nрез = 834· 095·300 1000 = 237 кВт
Sm = 0.35 · 300 = 105 мм.мин.;
То= 31 105 = 029 мин.
2.3 Растачивание сверлом (участок 5)
Растачиваем отверстие одно кромочным сверлом с режущей пластиной МС2210 диаметром ∅ 22 мм под диаметр ∅ 25на глубину 15 мм.
). Подача на оборот: S0 = 0.5 ммоб.
Тм=30 мм. (2.стр.19 карта Т-3)
λ =1; (2.стр.19 карта Т-3)
При t=5 мм. S0 =05 ммоб. φ=60V табл= 14 ммин.;
К1=04 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа; (1 стр.19 карта Т-4)
К2=05 при группе твердого сплава Р40; (1 стр.19 карта Т-4)
К3=16 при стойкости инструмента Тр=30 мин. ; (1 стр.19 карта Т-4)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=14·04·05·16=448 ммин.
n =1000 · 448 3.14 · 22 = 64.85 обмин.
V=3.14 · 22 · 500 1000 = 3454 ммин.
Nр.табл =124кВт; (2 стр.82 карта С-8)
Nрез = 124· 095·500 1000 = 589 кВт
Sm = 0.5 · 500 = 250 мм.мин.;
То= 15 250 = 006 мин.
3 Токарная правая сторона
3.1 Точение чистовое (участок 1)
Перкворачиваем деталь.
Точим деталь на ∅45 мм. Длиной 25мм.
где 1000 – коэффициент перевода миллиметров в метры Vр – расчетная скорость резания ммин; D – диаметр заготовки по обрабатываемой поверхности при точении и диаметр фрезы или сверла при фрезеровании или сверлении = 314.
n =1000 · 8.1 3.14 · 45 = 5732 обмин.
V=3.14 · 45 · 630 1000 = 8901 ммин.
Nрез =8901 · 5 60 = 741 кВт
То= Lp.x S0 · n = 60 0.6 · 5732 = 174мин.
3.2 Точение черновое (участок 6)
Точим деталь на ∅42 мм. Длиной 46мм.
).Чистовая подача при высокой точности детали: S0 = 0.5 ммоб.
При t=5 мм. S0 =05 ммоб. φ=60V табл= 84 ммин.;
V= V табл. · К1 · К2 · К3=84·02·05·06=504 ммин.
n =1000 · 5.04 3.14 · 42 = 3821 обмин.
).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=600 обмин.
V=3.14 · 42 · 600 1000 = 7912 ммин.
Nрез = 7065 · 5 60 = 588 кВт
То= Lp.x S0 · n = 42 0.5 · 600 = 0.14мин.
3.3 Точение чистовое (участок 6)
Точим деталь на ∅40 мм. Длиной 46мм.
где 1000 – коэффициент перевода миллиметров в метры Vр – расчетная скорость резания ммин; D – диаметр заготовки по обрабатываемой поверхности при точении и диаметр фрезы или сверла при фрезеровании или сверлении мм; p = 314.
n =1000 · 5.04 3.14 · 40 = 4012 обмин.
V=3.14 · 40 · 600 1000 = 7536 ммин.
Nрез = 7536 · 5 60 = 628 кВт
То= Lp.x S0 · n = 40 0.5 · 600 = 0.13мин.
3.4 Торцевание (участок 8)
Торцуем деталь под размер 100 мм
).Глубина резания:t=1 мм.
).Подача на оборот: S0 = 0.4 ммоб. при шероховатости Ra =6.3 мкм и радиусе при вершине реж. пластины r =04 мм.
).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу: S0 = 0.2 ммоб.
При t=1 мм. S0 =02 ммоб. φ=60V табл= 115 ммин.;
К1=01 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа; (2 стр.18 карта Т-3)
К3=02 при стойкости инструмента Тр=30 мин. ; (2 стр.18 карта Т-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=115·01·05·02=115 ммин.
n =1000 · 1.15 3.14 · 20 = 1831 обмин.
).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=550 обмин.
V=3.14 · 20 · 550 1000 = 3454 ммин.
Pz = 1.25·1= 125 Кн;
Nрез = 3454 · 125 60 = 071 кВт
То= Lp.x S0 · n = 20 0.2 · 1000 = 0.10мин.
4 Фрезерование(участок 7)
Фрезеруем поверхность концевой фрезой ∅ 30мм. длиной 25 мм. на глубину 7 мм.
Суммарная величина Lподв.+ Lврез= 7 мм. (2.стр.417карта 1)
Lврез=3 мм. (2.стр.416карта 1)
).Глубина резания:t=7 мм.
Где: Кн – коэффициент фрез;
Тм 1 – стойкость фрез в мин.
Тм = 1· 60 = 60мм. (2.стр.51 карта Ф-3)
λ – коэффициент времени резания.
λ =005; (2.стр.54 карта Ф-3)
К – коэффициент учитывающий неравномерность загрузки инструмента;
где: К1 – коэффициент зависящий по отношению фрезерования к его пути за полный оборот инструмента · d;
принимаем К1 = 10; К2 = 12 при фрезеровании сплошных круглых поверхностей и квадратов. (2 стр.57 карта Ф-4)
Тр = 75·10·12=90 мин. (2 стр.59 карта Ф-4)
V=Vрез. К1 · К2 · К3;
V табл= 94 ммин. (2 стр.59 карта Ф-4)
К1=14 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа; (2 стр.58 карта Ф-4)
К2=065 при группе твердого сплава Р40; (2 стр.58 карта Ф-4)
К3=08 при стойкости инструмента Тр=75 мин. ; (2 стр.58 карта Ф-4)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=94·14·065·08=6843 ммин.
D= диаметр фрезы в мм.
n =1000 · 68.43 3.14 · 30 = 726.43 обмин.
).Принимаем Sm =200 обмин.
).Скорость резания действительная Vд:
V=3.14 · 30 · 72643 1000 = 68.42 ммин.
Nr – мощность резания по данным трафика опр. В зависимости от объема срезаемого слоя в ед. времени Q:
B – ширина фрезерования в мм.
Q=7 · 25 · 17001000=2975 сммм.
Nr= 20 при Q= сммм и Sz=02 ммзуб. (2 стр.64 карта Ф-6)
К – коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и его твердости :
К1=005 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа; (2 стр.58 карта Ф-4)
N рез =20 · 005 = 1 кВт.
То= Lp.x Sм = 35 200 = 0. 18мин.
Сводная таблица режимов резания
Точение черновое уч.1
Точение черновое уч.3
Точение чистовое уч.3
Точение чистовое уч.1
Точение черновое уч.6
Точение чистовое уч.6
Процесс резания металлов заключается в снятии с заготовки определённого слоя металла с целью получения поверхности необходимой формы и размеров. Металлорежущий инструмент – это часть станка непосредственно воздействующая на заготовку. Сложный процесс резания металлов имеет свои закономерности которые необходимо знать для того чтобы: а) сделать этот процесс производительным и экономичным; б) правильно рассчитывать и конструировать станки приспособления и режущие инструменты.
Основными вопросами изучаемыми наукой о резании металлов являются следующие:
а) инструментальные материалы;
б) геометрия режущего инструмента;
в) физические основы процесса резания;
г) силы возникающие в процессе резания;
д) износ инструмента его стойкость скорость резания допускаемая режущими свойствами инструмента;
е) режимы резания (глубина резания скорость резания подача).
СправочникЮ.В.Барановский М.:НИИТавтопром2006.
Справочник технолога–машиностроителя. В двух томах. Т. 2. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение 2006.
Нефедов Н.А. Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб пособие - 5-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение 2006. - 448 с. ил.
Справочник нормировщика–машиностроителя: в 2 т. Под ред. Е.М. Стружестраха. – М.: ГОСИздат 2006. – Т.2. – 892 с.
Л.С.Агафонова Процессы формообразования и инструменты 2012. 111с .

Резец с СМП 1.cdw

Обеспечить плотное прилегание режущей и
опорной пластин в гнезде державки.
Материал режущей пластины T5K10 ГОСТ 25395.
Материал опорной пластины ВК15 ГОСТ 3882.
Материал державки сталь 40Х ГОСТ 4543.
Маркировать:материал режущей части резца
товарный знак завода изготовителя.
Остальные технические требования по