Проектирование и исследование механизмов пресса для облицовочных плит. Курсовой ТММ

Чертеж.cdw

КР ТММ 20 ччч 000000 КА
Проектирование и исследование
для облицовочных плит

Курсовой проект.docx

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
БЕЛГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ им. В. Г. ШУХОВА
Кафедра: "Технологические комплексы машины и механизмы
РАСЧЕТНО – ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовой работе по дисциплине: "Теория механизмов и машин
Тема: "Проектирование и исследование механизмов пресса
для облицовочных плит
студент группы МОС – 193
Принял: доцент канд. техн. наук
Шаталов Алексей Вячеславович
СТРУКТУРНЫЙ АНАЛИЗ РЫЧАЖНОГО МЕХАНИЗМА5
КИНЕМАТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ РЫЧАЖНОГО МЕХАНИЗМА7
Графоаналитический способ8
СИНТЕЗ ЗУБЧАТОГО ЗАЦЕПЛЕНИЯ13
Цель и задачи курсовой работы:
Курсовая работа проводится для закрепления углубления и обобщения знаний полученных студентом при изучении курса теории механизмов и машин (ТММ). В процессе выполнения проекта студент приобретает навыки работы со справочной литературой государственными стандартами и знакомится с правилами оформления конструкторской документации. В курсовой проект по ТММ включены преимущественно задачи по анализу и синтезу комплекса наиболее распространенных механизмов (шарнирно-рычажных кулачковых зубчатых).
Описание работы механизма:
Облицовочные плиты изготовляют из глиняной массы влажностью 8 11% путем прессования на коленно – рычажном прессе. Кинематические схемы механизмов пресса показаны на рис. 10аб. Прессование изделий происходит периодически при ходе ползуна 5 вниз. Ползун 5 является выходным звеном рычажного механизма прессования состоящего из подвижных звеньев 1 2 3 4 5 с входным звеном 1. Кривошип О1А выполнен в виде коленчатого вала 1. Вращательное движение кривошипу О1A передается от электродвигателя 6 через редуктор 7 и зубчатые колеса 8 9 10 11 (при этом числа зубьев колес 10' и 11' равны: Z10`=Z10 Z11`=Z11). Подача материала в формы пресса и отвод готовых плит из зоны прессования осуществляются кулачково-рычажным механизмом состоящим из кулачка 12 коромысла 13 шатуна 14 и ползуна 15. Кулачок 12 закреплен на коленчатом вале кривошипа 1. Особенностью процесса прессования в данном случае является то что изделия прессуют при постоянном давлении которое ограничивается и контролируется системой гидравлического амортизатора 16. Поэтому сила производственных сопротивлений Fс считается постоянной на протяжении всего рабочего хода (вниз) поршня 5.
П р и м е ч а н и я:
Для определения геометрическим построением недостающих размеров звеньев О1А и АВ принять что при крайнем нижнем положении ползуна 5 звено 4 (СD) и сторона СO2 звена 3 расположены вдоль одной прямой а звено 3 при движении ползуна вверх вращается вокруг т.О2 по часовой стрелке.
Координаты центров масс подвижных звеньев рычажного механизма прессования: AS2=05AB CS4=025CD. Центр масс звена 3 находится на пересечении медиан СO2В.
СТРУКТУРНЫЙ АНАЛИЗ РЫЧАЖНОГО МЕХАНИЗМА
Рисунок 1. Схема механизма
Структурные группы Ассура:
Рисунок 2. Структурная группа из звеньев 4-5.
Рисунок 3. Структурная группа из звеньев 2-3.
Рисунок 4. Входное звено.
Структурная формула: I II(1) II(2).
Число степеней подвижности механизма:
где n=7 - число подвижных звеньев механизма; p5=10 – число пар 5 класса; p4=0 - число пар 4 класса.
КИНЕМАТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ РЫЧАЖНОГО МЕХАНИЗМА
Кинематическое исследование механизма проводится с целью определения кинематических параметров механизма при заданном законе движения входного звена без учета внешних сил и масс звеньев.
Начертим механизм в масштабе:
Отсчитывая от точки разобьём траекторию движения точки А на 12
частей. В выбранном масштабе начиная от точки построим 12 положений
механизма для равностоящих положении кривошипа.
Построим кинематические диаграммы движения выходного звена механизма.
Определим масштабы осей аналогов скорости ускорения и перемещения
Графически продифференцировав S получим .
Графически продифференцировав получим.
Определение скорости и ускорения т. D в 3-м положении.
Графоаналитический способ
Частота оборотов кривошипа ОА.
Определим угловую скорость кривошипа:
Определим масштаб скорости на плане скоростей:
Для всех 12 положений построим планы скоростей
После построения из планов скоростей находим скорости точек т. В т. С т. D (для 3го положения механизма).
Определим угловые скорости звеньев механизма (для 3го положения механизма).
Определим скорости центров масс механизма (для 3го положения механизма).
Остальные расчеты кинематического анализа представим в виде таблицы 1.
Для положения механизма 3 построим план ускорения.
Определим масштаб на плане ускорений:
Построим план ускорений.
Для нахождения ускорения т.В:
Для нахождения ускорения т.С:
Для нахождения ускорения т.D:
Построив в масштабе вектора ускорений определим ускорения точек механизма:
Ускорения центров масс всех звеньев механизма:
Определим угловые ускорения всех звеньев:
Определение погрешности определения скорости и ускорения т.D
(для 3го положения кривошипа):
СИНТЕЗ ЗУБЧАТОГО ЗАЦЕПЛЕНИЯ
Задачей геометрического синтеза зубчатого зацепления является определение его размеров а также качественных характеристик зависящих от геометрии зацепления.
Колеса изготовляются по методу обкатки инструментом реечного типа который профилируется на основе исходного контура (ГОСТ 13755-81) .
Исходные данные зубчатых колес:
числа зубьев колес: Z1=12; Z2=24
модуль зацепления m = 4 мм.
Расчет зубчатого зацепления
Так как ZC = Z1 + Z2 = 12 + 24 = 36 > 34.
Принимаем равносмещенное зацепление.
Для расчета размеров элементов зубчатого цилиндрического зацепления с прямыми зубьями используем расчеты приведенные в табл.1
Результаты расчета представим в виде таблицы 3.
Шаг по дел окружности
R1 основной окружности
R2 основной окружности
S1 зуба по делит окружности
S2 зуба по делит окружности
R1 окр впадин окружности
R2 окр впадин окружности
R1 начальной окружности
R2 начальной окружности
h3 глубина захода зубьев
R1 окружности выступов
R2 окружности выступов
Этих результатов достаточно для изображения зубчатого зацепления.
Профили зубьев вычерчиваем в следующей последовательности.
а) Строим начальные окружности.
б) Строим основные окружности и проводим касающуюся их прямую N1N2.
в) Строим эвольвенты которые описывает точка Р прямой N1N2 при перекатывании ее по основным окружностям.
г) Строим окружности выступов и впадин колес.
д) Проводим оси симметрии зубьев.
е) Вырезаем шаблон половины зуба для построения зубьев.
ж) Вычерчиваем профили ножек у основания зубьев.
з) Отмечаем участки теоретической и практической линии зацепления центры вращения колес и полюс зацепления.
Определяем коэффициент перекрытия.
Проверка коэффициента перекрытия:
Из чертежа: (аb)= 8601мм.