Конусная дробилка крупного дробления 1200/150

а2.1Втулка.cdw

а2.2 Втулка.cdw

Неуказанные предельные отклонения размеров Н14
Cталь 40Х ГОСТ 4543-71

а3.1Спецификация1.frw

Конструктивно-технологическая
дробильно-сортировочного
Питатель пластинчатый
НТТК-0.15.00.00.000 СБ
НТТС-0.15.01.00.000 СБ
НТТС-0.15.02.00.000 СБ
НТТС-0.15.03.00.000 ВО
НТТС-0.15.04.00.000 СБ
НТТС-0.15.05.00.000 СБ
НТТС-0.15.06.00.000 СБ
НТТС-0.15.07.00.000 СБ
НТТС-0.15.08.00.000 СБ
НТТС-0.15.09.00.000 СБ
Дробилка ККД-1200150
НТТС-0.15.10.00.000 СБ
Бункер готовой продукции
НТТС-161-0.15.00.00.000 СБ

а0. Схема.cdw

Конструктивно-технологическая схема
дробильно-сортировочного завода
НТТС-0.15.00.00.000 СБ

а2.4 Крышка.cdw

а2.3 Кольцо опорное.cdw

Неуказанные предельные отклонения размеров Н14
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

а1.Общий вид.cdw

Техническая характеристика
Ширина загрузочного отверстия
Максимальный размер кусков питания
Номинальная ширина разгрузочной щели
НТТС-0.15.04.00.000. ВО

2. Содержание.docx

Основы расчета технологической схемы и выбор оборудования.4
1 Расчет технологической схемы и выбор
1.1 Расчет числа стадий дробления4
1.2 Выбор дробилки первой стадии
1.3.Выбор дробилки второй стадии
2. Определение полного выхода готового
3. Определение основных технологических параметров и выбор грохотов.10
Определение основных технологических параметров и расчет элемнтов конструкции дробилок на прочность.14
1.Усилие дробления.14
2.Расчет на прочность главного вала.15
3.Производительность дробилок ККД.17
4.Мощность дробилок ККД.18
Особенности эксплуатации оборудования.19
Список используемой литературы24

4. ПЗ.docx

1.Основы расчета технологической схемы и выбор оборудования.
1. Расчет технологической схемы и выбор оборудования.
1.1 Расчет числа стадий дробления
Число стадий дробления предварительно может быть определено из общей степени измельчения которая вычисляется из соотношения:
Такую степень измельчения можно обеспечить при двухстадийной степени дробления.
1.2 Выбор дробилки первой стадии дробления
Количество сырья Q поступающего на переработку на завод расчитывается по формуле:
где – коэфициент неравномерности подачи материала
Q = 680·11 = 748 м3ч.
Для отсева мелких фракций из исходной горной массы удовлетворяющих заданной крупности готового продукта производится предварительное грохочение. На всех стадиях отсеву подлежит фракция 0 – 70 мм.
Для определения содержания фракции 0 – 70 мм в исходной горной массе находят сначала относительную крупность К материала по граничной крупности.
Относительная крупность К материала в исходной горной массе в долях единицы:
При предварительных расчетах технологических схем по переработке однородных пород допускается пользование усредненными типовыми характеристиками исходной горной массы (рис. 1.1).
По относительной крупности и графику определяется содержание фракции 0 – 70 мм в исходном продукте поступающем на предварительное грохочение:
Или в долях единицы
Выход подрешетного продукта при предварительном грохочении (до дробления в дробилке первой стадии) в процентах или долях еденицы определяется по формуле:
где γ – количество исходной горной массы поступающей на предварительное грохочение; – содержание в исходном продукте фракции не требующей дробления в процентах или долях единицы; Е – эффективность грохочения в долях еденицы или процентах.
Рисунок 1.1 Типовые характеристики крупности исходной горной массы для однородных пород. Породы: 1 - прочные; 2 - средние; 3 – мягкие
Эффективность грохочения Е при придварительном промежуточном – перед второй и третьей стадиями дробления окончательном грохочении состовляет соответственно 08 – 085 085 – 09 095 – 10.
Подставляя значения параметров определим выход фракции 0 – 70 ммв подрешетном продукте:
Следовательно на первичное дробление будет поступать надрешетный материал в количестве
Расчетная часовая производительность завода рассчитывается по следующей зависимости:
Где – коэфициент поступления горной массы на головную дробилку
С учетом полученных данных
Расчетная производительность дробилки
Коэфициент загрузки дробилки
Фракционный состав продуктов дробления выбранной щековой дробилки определяется в такой последовательности. По графику находится кривая соответствующая заданной прочности материала. Затем для определения процентного содержания продукта дробления по заданным фракциям устанавливается крупность кусков в долях ширины разгрузочного отверстия db где d – граничная крупность зерен отдельных фракций:
Гранулометрический состав по графику будет следующим:
-20 мм-96-91 = 5% 38%
Наибольший размер dimax продукта дробления для любой стадии дробления опрделяется по формуле:
где – коэфициент соответствующий относительной крупности db при 5 – процентном выходе отходов 0 – 5 мм определяется по соответствующим каждому типу дробилок графикам.
В нашем случае для щековых дробилок осуществляющих дробление прочной горной породы величина по кривой 1 графика 1.2 составляет .
Тогда максимальный размер продукта дробления щековой дробилки первой стадии
Степень измельчения первой стадии дробления
Качественно–количственная схема первой стадии дробления:
После первичного дробления требуется установка промежуточного грохота для отделения кусков размером от 70 до 271 мм.
Выход фракции γ4 фракции 0 – 70 мм в подрешетном продукте после промежуточного грохочения с учетом эффективности грохочения Е=09 на данной стадии
Выход γ5 класса (+70) в надрешетном продукте
Исходного материала.
Тогда выход фракции 70-270
Качественно–количственная схема второй стадии дробления:
1.3.Выбор дробилки второй стадии дробления.
После дробления исходного материала в дробилке ККД-1200150 в соответствии с наиболее приемлимой для второй стадии дробления является также конусная дробилка КСД-2200Гр. В дробилку будет поступать м3ч. Тогда:
Для определения гранулометрического состава дробленого продукта находится крупность продукта дробления в долях т. е.
По кривой 2 графика (рис 1.4) определяется гранулометрический состав продукта дробления для дробилки КСД – 2200Гр:
-20 мм-91-78 = 13% 38%
Максимальный размер продукта дробления КСД – 2200Гр по графику (рис 1.4-1.8) с учетом допустимых 5% негабарита:
Как видно максимальный размер продукта дробления не превышает данного . Это позволяет принять схему дробления по открытому циклу. Степень измельчения второй стадии дробления
Общая фактическая степень измельчения
что совпадает с расчетным значением
Производительность дробилки при мм составит
Значения коэфициентов входящих в данную формулу приняты по рекомендациям произведенным выше
2. Определение полного выхода готового продукта
Куски материала класса(-70) находящиеся в исходной горной массе и в продуктах дробления каждой стадии обработки поступают на окончательную (товарную) сортировку.
Гранулометрический состав продукта предварительного грохочения определяется по графику (рис. 3.1 кривая 1). Относительная крупность граничных зерен по фракциям:
000 = 0005 101000 = 001 201000 = 002
1000 = 004 701000 = 007.
-20 мм-985-97 = 15% 55%
Выход готового продукта
3. Определение основных технологических параметров и выбор грохотов.
Грохот предварительного грохочения
На грохот-питатель поступает 748 м3ч исходного материала. По этой нагрузке выбирается инерционный колосниковый грохот ГИТ-41. Если принять угол наклона просеивающей поверхности равным 15 расчетная производительность грохота составит:
Где B-ширина поверхности грохочения грохота м; h – условная высота слоя материала на грохоте принимаемая равной 0.24 м; – средняя скоростьперемещения материала по поверхности колосников; - коэфициент учитывающий вид просеивающей поверхности.
Промежуточный грохот
На промежуточный грохот после первичного дробления поступает 6855 %(445 м3ч) дробленого продукта. Расчетная площадь (м2) находится:
При расчете размеры ячеек сит грохота ориентировочно принимаем в зависимости от границы разделения зерен. Так диаметр круглого отверстия размер квадратного отверстия ширина прямоугольного отверстия .
Значения q по таблице для всех отверстий сит грохотов размером мм составит 84 м3(ч·м2). В результате промежуточного грохочения в подрешетный продукт согласно расчетам выделяется 35% фракции 0 – 70 мм. Тогда значение коэфициента по таблице может быть принято равным 08.
Для определения коэфициента следует найти процентное содержание в нижнем классе зерен меньше половины размера отверстий сита.
Процентное содержание класса (-35) неизвестно. При промежуточном грохочении его можно определить по гранулометрическому составу продукта дробления дробилки первичного дробления. Относительная крупность по граничному размеру класса (-35) после первичного дробления равна 35105 = 0333. По графику (см. рис. 1.2) зерен фракции 10 – 20 мм содержится 95 – 90 = 5%. Тогда зерен фракции 20 - 35 мм будет 90 – 83 = 7%.
Выход фракции 20 – 35 мм после промежуточного грохочения первой стадии дробления:
Содержание класса (-35) в подрешетном материале составит:
С учетом полученных данных при α = 24
По расчетной площади F и размеру куска питания (270 мм) следует принять 2 грохота ГИС-52 марки СМД-121 с полезной площадью 7875 м2 каждый (размеры сита 4500 х 1750 мм).
Так как эти грохоты в данном случае применяются в качестве промежуточных то их необходимо использовать односитовыми.
Грохоты окончательной сортировки
На товарное грохочение поступает 680 м3ч (100%) дробленого продукта размером зерен 0 – 70 мм. Для разделения материала на 5 фракций требуется четыре сита:
Первое сито размер отверстий 40 мм.
На него поступает 100% материала класса (-70). В результате грохочения получаются две фракции: 0 – 40 мм и 40 – 70 мм. В нижний класс выделяется 4786% фракции 0 – 40 мм. Тогда значение коэфициента .
Для определния коэфициента предварительно устанавливается процентное содержание зерен 0 – 20 ммв продукте питания:
Затем из соотношения
Находится процентное содержание фракции в нижнем классе: Х = 4168% .
Тогда расчетная площадь
Для квадратных отверстий размером . Угол наклона сита α принят 24.
Второе сито размер отверстий 20 мм.
На сито поступает 43787 м3ч материала с размером зерен 0-40 мм который разделяется на фракции 0 – 20 мм (1995%) и 20 – 40 мм (2791). Процентное содержание класса (-20) в поступающем на сито продукте составляет по предыдущему расчету 4168 %. При 4168 % содержание класса (-20) .
Для определения коэфициента устанавливается процентное содержание зерен половинного размера (0 – 10 мм) в нижнем продукте.
Тогда а расчетная площадь сита при α = 24.
Третье сито размер отверстий 10 мм.
На сито поступает 1995 % исходного продукта. В результате грохочения в нижний класс выделяется фракция 0 – 10 мм в количестве 906 % а верхний материал – фракция 10 – 20 мм (1089 %) направляется на склад готовой продукци. Угол наклона сита α 24 q = 23 .
Четвертое сито размер отверстий 5 мм.
На этом сите материал разделяется на две последние фракции: 5 – 10 мм(526%) и 0 – 5 мм(38 %) (отходы). Угол наклона сита α 24 q = 12 .
Очевидно что площадь последнего сита будет значительно меньше чем у предыдущего иследовательно необходимость в дальнейшем расчете отпадает. По расчетным площадям выбираются следующие грохоты товарной сортировки.
Для рассева класса (-70) на фракции40 – 70 мм 20 – 40 мм и 0 – 20 мм – двухситовый грохот СМД – 125 типа ГИС – 62 с полезной площадью каждого сита 10 . Размеры отверстий верхнего сита 40 мм нижнего – 20 мм.
Для рассева класса (-20) на фракции 10 – 20 мм 5 – 10 мм и 0 – 5 мм – двухситовый грохот СМД – 125 типа ГИС – 62 с полезной площадью каждого сита 10 . Размеры отверстий верхнего сита 10 мм нижнего – 5 мм.
Определение основных технологических параметров и расчет элементов конструкции дробилок на прочность.
Для определения усилия дробления в ККД предполагается что процесс измельчения в них аналогичен процессу измельчения в щековых дробилках. С целью обоснования такого предположения на поверхностях подвижного и неподвижного конусов двумя вертикальными плоскостями ОА и ОВ проведенными через ось О подвижного конуса под небольшим друг к другу углом выделяют две трапецеидальные площадки ΔF1 и ΔF2 (рис. 2.1 б) которые можно рассматривать как подвижную и неподвижную щеки элементарной щековой дробилки. Тогда для такой элементарной щековой дробилки действительны все формулы и графики определяющие абсолютную величину сил дробления в щековых дробилках и закон их изменения.
Рисунок 2.1 Схема конусной дробилки.
По этой формуле максимальное элементарное горизонтальное усилие (Н) развеиваемое на подвижной щеке
Где – элементарное горизонтальное усилие передающееся со стороны дробимого материала подвижному конусу;Н – высота конуса; - угол наклона образующей подвижного конуса к вертикали; – средняя длина загрузочного отверстия м:
Длина образующей подвижного конуса
где D и d – диаметры нижнего и верхнего оснований подвижного конуса.
Установлено что равнодействующая всех горизонтальных сил действующих на активную дробящую поверхность конуса составляет 1685P. В. А. Олевский рекомендует принимать направление действия этой силы под углом = 5°45' к плоскости эксцентриситета. По данным Д. И. Беренова значение этого угла колеблется в пределах 20-30°. Допуская для приближенного расчета косинус постоянным (сos = cos9°28' = 0985) горизонтальная составляющая усилия дробления будет иметь вид
2.Расчет на прочность главного вала.
Для прочностного расчета деталей дробилки необходима количественная оценка усилий возникающих при дроблении. Эти усилия могут быть определены из равенства моментов активных и реактивных сил приложенных к эксцентрику.
При установленом режиме работы приближенно крутящий момент передаваемый двигателем равен
Где – момент сопротивления от реакции эксцентрика; - момент сил трения в опорах; N – мощность двигателя Вт; - угловая скорость эксцентриковой втулки радс.
Подвижный конус рассматривается как балка нагруженная собственной силой тяжести Gк и равнодействующей сил дробления Q. Считается что равнодействующая сил дробления приложена на расстоянии одной трети высоты корпуса конуса от низа. Схема нагрузок и реакций опор подвижного конуса с коническим подвесом показана на рис. 2.2 в соответствии с которым
Рисунок 2.2 Схема нагрузок и реакций опор подвижного конуса.
где е – средний эксцентристет внутренней расточки эксцентриковой втулки в плоскости приложения реакции м; ЕТ – сила трения на наружной и внтутренней поверхностях эксцентрика (Н); f – коэфициент трения скольженияна внутренней и внешней поверхности эксцентрика(f=005).
Из приведенных выражений можно получить значение реакции в эксцентриковой втулке:
Составляющие равнодействующей усилия дробления определяются следующими равенствами:
где – горизонтальная и вертикальная составляющие авнодействующей усилия Q Н; b –эксцентристет на середине высоты подвижноо конусам.
Значение b можно определить по формуле
где Н – высота подвижного конуса м; h – расстояние от точки подвеса подвижного конуса до дробящей зоны.
Для расчета на прочность главного вала рассмотрим его как балку закрепленную в двух опорах(рисунок 2.3) с обозначениями принятыми на рисунке 2.2.
Изгибающий момент в опасном сечении
Вертикальная нагрузка (Н) воспринимаемая подпятником подвески и создающая растягивающие напряжения вала
Вал дробящего конуса подвергается растяжению под действием силы тяжести Gк подвижного конуса и вертикальной составляющей равнодействующей усилия дробления Q. Материал вала – сталь 40Х.
Условие прочностипри осевом растяжении имеет вид
Опасным сечением для вала при совместном воздействии сил Gк и будет сечение расположенное на расстоянии от линии действия в коническом подвесе.
3.Производительность дробилок ККД.
Схема процесса разрушения материала в конусной дробилке крупного дробления аналогична принципу разрушения в щековых дробилках. По этой схеме предложенной Т. Саймонсом за время половины оборота эксцентриковой втулки куски материала под действием силы тяжести свободно разрушаются. Количество материала выпадающего за один оборот эксцентрика из камеры дробления по такой схеме определяется по формуле
где V – объемная производительность дробилки за один оборот эксцентрика ; – средний диаметр дробящего пространства принимаемый равным диаметру основания подвижного конуса м; е – минимальное расстояние между подвижным и неподвижным конусами м; r – эксцентристет подвижного конуса на уровне выходной щели м; – углы образующих неподвижного и подвижного конусов с вертикалью соответственно град; – коэфициент разрыхления( = 07-08).
Часовая техническая производительность дробилки
где n – число качаний подвижного конуса в минуту.
Преимуществами формулы Т. Саймонса является учет всех
основных геометрических и кинематических параметров дробязего пространства недостатком – отсутствие учета реального характера разгружения материала. Стремление снижения недостатков путем введения коэфициента привело к тому что различными авторами значения этого коэфициента принимаются в широких пределах.
Для расчета объемной производительности конусных дроиблок ККД «Механобор» предлагает эмпирическую формулу
где – поправочных коэфициент (=06); - коэфициенты учитывающие крупность питания твердость и влажность дробимого материала; b –максимальный размер разгрузочной щелим.
Эксцентристет оси подвижного конуса измеренный в плоскости разгрузочной щели связан с зависимостью ширинойф разгрузочного отверстия B(м).
r=83D+85 =83·015+85 = 975 мм.
4.Мощность дробилок ККД.
Для определения мощности ККД используется ряд формул. Рассчитаем по данной формуле:
Где b –эксцентристет на середине высоты дробящего конуса м; n – частота вращения подвижного конуса ; – КПД учитывающий потери в подвесе эксцентрике и конической передаче(=071); – коэфициент запаса учитывающий разгон и пики переменной нагрузки: = 15; F – площадь боковой поверхности подвижного конуса .
Особенности эксплуатации оборудования.
Оборудование дробильно сортировочных предприятий эксплуатируют в соответствии с заводскими инструкциями составленными согласно общим правилам технической эксплуатации заводов техники безопасности и промышленной санитарии смазки оборудования и другим типовым инструкциям обязательным для всех промышленных предприятий.
Технический уход (обслуживание) включает комплекс профилактических мероприятий направленных на поддержание машин в работоспособном состоянии предупреждение быстрого износа и выявление дефектов в их работе. Технический уход предусматривает поддержание машин в чистоте периодическое выполнение крепежных и контрольно регулировочных работ устранение мелких неисправностей в отдельных узлах своевременную смазку а также мероприятия по хранению машин.
Крепежные работы (проверка креплений) проводят систематически по специальным технологическим картам. Эти работы включают проверку надежности крепления разъемных соединений подтягивание болтов и установку новых крепежных деталей взамен негодных или отсутствующих. Болтовые соединения на которые воздействуют динамические нагрузки должны иметь предохранительные устройства от самоотвинчивания.
Контрольно узлов и деталей машин выявляющего объем регулировочных работ. Одновременно с контролем и регулировкой узлов и механизмов устраняются мелкие дефекты и неисправности. Для качественного и быстрого выполнения работ составляются контрольно- регулировочные карты.
Смазка оборудования осуществляется по специальным картам. В качестве смазочного материала применяются минеральные масла и консистентные смазки и мази.
Режим смазки и периодичность замены смазок выполняются в соответствии с таблицами прилагаемыми к инструкциям по эксплуатации каждой машины. При отсутствии масла нужной вязкости заменитель может быть получен смешением масла большей и меньшей вязкости.
Главными опасностями для обслуживающего персонала на предпри- ятиях по дроблению каменных материалов являются повышенная запыленность воздуха производственные шумы вибрация и поражение электрическим током.
Защиту от пыли осуществляют удалением ее из рабочей зоны герметизацией этой зоны применением местных отсосов а также использованием общей вентиляции.
Пыль из рабочей зоны может быть удалена гидрообеспыливанием. Поступающая из форсунок вода увлажняет образующуюся пыль прекращая рaспространение ее в воздухе.
Рабочую зону оборудования герметизируют с помощью ограждающих кожухов и путем местных отсосов.
Для воздухообмена применяют вентиляционные установки.
Mеханические колебания машин приводят к колебаниям воздушной среды которые являются причиной шумов.
Сильный и продолжительный шум отрицательно влияет на состояние здоровья. Помимо общего утомления ослабления внимания и заторможенности шум является причиной головной боли головокружения возникновения гrухоты заболеваний нервной системы. Наиболее вредно действуют на организм человека высокочастотные воющие и прерывистые шумы. При шуме 120- 140 дБ возникает механическое повреждение органов слуха. Длительное воздействие шума в 100- 120 дБ на низких частотах вызывает общее расстройство организма.
Одним из путей снижения уровня шума является звукоизоляция узлов машин ил и в целом машин с помощью кожухов. Их изготовляют из стальных листов с внутренней облицовкой из войлока пенополиуретана или шлаковаты. Кожух устанавливают на виброизолирующие прокладки из асбеста войлока или резины. Применение кожуха снижает шум до
При непосредственном контакте тела человека с токоведущими частями установок находящихся под напряжением может возникнуть электротравматизм. Наиболее опасным для человека является электрический удар при котором нарушается сердцебиение дыхательная и мозговая деятельность организма человека. Переменный ток частотой 50 Гц более опасен чем ток частотой 200 Гц и выше.
Защитными мерами предохраняющими от действия электрического тока являются применение тока напряжением 36 В и ниже использование улучшенной изоляции создание условий недоступности блокировка предупредительные надписи и заземление элементов электроустановок. Предупредительные плакаты необходимо вывешивать на видных местах. С помощью блокировки электрическая цепь разрывается перед тем как рабочий может оказаться под
Колебания машин до 15 - 18 Гц воспринимаются организмом человека как толчки или сотрясения. Эти ощущения вызывают нервное возбуждение.
По техническим условиям рабочее место машиниста не должно иметь толчков и сотрясений длительностью более 003 с. Интенсивность толчков и сотрясений снижается установкой амортизаторов.
Колебания с большей частотой (свыше 18 Гц) и небольшой амплитудой воспринимаются слитно и ощущаются как вибрация. В результате длительной вибрации возникает вибрационная болезнь. Для уменьшения распространения вибрации применяют следующие средства виброизоляции и вибропоглощения: амортизаторы прокладки и облицовку из вибропоглощающих материалов и различные типы гасителей колебаний.
В настоящее время ведутся работы по созданию новых способов разрушения горных пород для приготовления щебня его классификации и обогащения. Созданы лабораторные и полупромышленные дробильные и промывочные установки основанные на электрогидравлическом эффекте. Предпринимаются попытки использования лучей лазера теплового эффекта и т.п. Полученные на этих установках результаты показывают что предлагаемые методы являются реальными. Однако большая сложность используемого оборудования высокая стоимость готовой продукции и ряд других недостатков обусловленных спецификой новых методов пека еще затрудняют их промышленное внедрение.
В то же время непрерывно совершенствуются конструкции базовых моделей дробильного и сортировочного оборудования. Предусматривается снижение себестоимости продукции при одновременном повышении его качества и увеличение рентабельности производства. Это должно быть реализовано при широком внедрении новой техники и повышении эффективности использования существующего оборудования. Особое внимание при этом должно быть уделено совершенствованию конструкций серийно выпускаемого дробильного оборудования эксплуатационные расходы по которому составляют значительную часть общих расходов на переработку сырья.
В связи с различными характеристиками перерабатываемого материала а также разными требованиями к конечному продукту машиностроительные заводы должны выпускать самые разнообразные по типу и размерам дробильные машины причем наряду с созданием новых непрерывно изменять и совершенствовать существующие конструкции машин и увеличивать объем их выпуска. Основное внимание уделяется повышению надежности машин и увеличению сроков межкапитальных ремонтов. Внедряются машины обеспечивающие применение автоматических и полуавтоматических систем управления. Для щековых дробилок разрабатываются конструкции неломающихся предохранительных узлов регулировка выходных щелей заменяется на бесступенчатую даже на крупных машинах. Ведутся работы по изысканию более износостойких материалов идущих на изготовление дробящих плит конусов бандажей валков бил молотков и просеивающих поверхностей виброгрохотов.
Большое внимание уделяется также и созданию новых высокоэффективных передвижных дробильно-сортировочных установок (11ДСУ). Несмотря на весьма значительные размеры приемных отверстий головных дробилок современных ПДСУ обусловливающих наибольшую крупность кусков исходного материала и производительность 120- 140 тч при переработке изверженных пород эти параметры в ряде случаев уже не удовлетворяют требованиям строительных организаций. Необходимы комплексы более крупного и высокопроизводительного оборудования обеспечивающие годовую производительность 500-650
Создание таких комплексов быстромонтируемого оборудования требует не только принципиально новых конструктивных решений узлов и агрегатов но и решения вопросов связанных с транспортировкой чрезвычайно тяжелых машин.
Поэтому при выборе компоновочной схемы таких агрегатов необходимо учитывать ограничения их размеров обусловленные транспортными габаритами.
Проводимый комплекс работ позволит значительно повысить технический уровень дробильно-сортировочного оборудования и тем самым увеличить выпуск и улучшить качество нерудных строительных материалов.
Список используемой литературы
Шарипов Л.Х. Технологические схемы и оборудование дробильно-сортировочных предприятий: выбор расчет 2008. – 216с.
Баловнев В.И. Дорожно-строительные машины и комплексы: учебник. 2-е изд. перераб. и доп. В.И. Баловнев Г.В.Кустарёв Е.С.Локшин и др.; под ред. В.И. Баловнева. - М.-Омск: Изд-во СибАДИ 2001.-528 с.
Барабашкин В.П. Молотковые и роторные дробилки. - М.: Госгортехиздат 1963. - 218 с.
Бауман В.А. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изде- лий и конструкций В.А. Бауман Б.В. Клушанцев В.Д Мартынов.М.: Машино- строение 1984.-328 с.
Валюжинич В.Я. Основы технологического проектирования предприятий нерудных строительных материаловВ.Я. Валюжнич. - М.: Стройиздат 1965.-312 с.
Дудко А.А. Передвижные дробильно-сортировочные установки А.А. Дудко Б.В. Клушанцев. – М.: Транспорт 1975. – 144с.

1. Титульник.docx

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования
Воронежский государственный технический университет
Кафедра строительной техники и инженерной механики им. профессора Н.А.Ульянова
СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ
«Рассчет конусной дробилки крупного дробления»

3. Введение.docx

Увеличивающиеся из года в год объемы промышленного гидротехнического жилищного дорожного и других видов строительства требуют огромного количества нерудных строительных материалов (щебня гравия песка) идущих на изготовление железобетонных конструкций и асфальтобетонных покрытий а также балластных слоев при транспортном строительстве.
Добыча и переработка нерудных строительных материалов - древнейшая область производственной деятельности человека. На протяжении всей истории человечества камень неизбежно служил основным материалом при создании сооружений. Длительное время производство нерудных строительных материалов было примитивным и основывалось на ручном труде. В дореволюционной России эта отрасль промышленности была на низком уровне. В стране действовало не более 360 карьеров на которых добывали всего 2 милионов м3 в год каменных материалов. Более половины этого количества составлял бутовый камень а остальное - гравий и песок. В связи с индустриализацией строительства переходом на высокие скорости железнодорожного транспорта высокой интенсивностью движения на автомагистралях предъявляются новые требования к камню используемому в строительстве. Конструкции из сборного железобетона с каждым годом совершенствуется в направлении их облегчения.
В общей массе сооружаемых объектов в настоящее время объем материалов и конструкций получаемых на основе минерального сырья составляет в среднем 70 % а для некоторых объектов - 90 %. Из общего количества камня около 75 % его потребляют непосредственно на строительстве для изготовления бетонных конструкций остальные 25 % - для производства цемента и других целей