Коробка скоростей станка по типу модели 6Р82Г

Содержание

Содержание

Введение

1 Кинематический расчёт привода

1.1 Выбор конструктивного варианта

1.2 Выбор кинематического варианта

1.3 Построение графика частот вращения

1.4 Определение чисел зубьев зубчатых колёс

2 Расчётная часть

2.1 Проектировочные расчёты типовых деталей привода

2.1.1 Определение диаметра валов

2.1.2 Определение модулей зубчатых колёс

2.1.3 Определение начальных диаметров зубчатых колёс и межосевых

расстояний

2.2 Проверочные расчёты типовых деталей привода

2.2.1 Проверочные расчёты валов на прочность

2.2.2 Расчёт шпоночных соединений

2.2.3 Расчёт шлицевых соединений

2.2.4 Расчёт шпинделя на жёсткость с учётом податливости опор

Выбор расчётной схемы и определение расчётных нагрузок

3. Конструкторская часть

3.1 Компоновка привода главного движения и принципа его работы

3.2 Компоновка шпиндельного узла и регулировка его подшипников

3.3 Обоснование выбора допусков и посадок

3.3.1 Посадки шлицевых соединений

3.3.2 Посадки зубчатых колёс на гладкие валы

3.3.3 Посадки подшипников

Заключение

Литература

Реферат

В проекте выполнен анализ исходных данных с точки зрения уточнения технических и размерных характеристик станка в соответствии с ГОСТ Н111, ГОСТ 1809788, ГОСТ 164372.

Приведены кинематический и проектировочный расчеты привода, позволившие определить геометрические размеры валов, зубчатых колес, подшипников и других деталей необходимые для разработки эскизной компоновки привода. Разработана эскизная компоновка коробки скоростей и шпиндельного узла.

Проведены проверочные расчеты на жесткость: шпинделя, валов, шлицевых и шпоночных соединений для проверки их соответствия нормам жесткости и точности по ГОСТ 37076.

Для обеспечения кинематической точности привода выполнен выбор классов точности подшипников, степени точности зубчатых колес и шлицевых соединений, а также их посадок.

В заключении сделаны выводы о соответствии основных размеров, норм точности и жесткости станка их значениям.

Введение

Развитие станкостроения, количественный и качественный состав станочного парка во многом определяют промышленный потенциал любой страны и характеризуют уровень ее машиностроения.

Металлорежущие станки занимают особое место среди таких машин, как текстильные, транспортные, машины легкой промышленности, полиграфические и др., потому что они предназначены для изготовления деталей машин, т.е. для производства средств производства. Поэтому станкостроение часто называют сердцевиной машиностроения.

Современные металлорежущие станки — это весьма развитые машины, включающие большое число механизмов и использующие механические, электрические, гидравлические и другие методы осуществления движений и управления циклом.

По конструкции и назначению трудно найти более разнообразные машины, чем металлорежущие станки. На них обрабатывают всевозможные детали— от мельчайших осей, шестеренок и рычажков для часов и приборов до громадных деталей, размеры которых достигают многих метров, для турбин, прокатных станков, теплоходов. Поэтому и габариты станков весьма различны. Например, вращающийся стол одного из тяжелых карусельных станков производства Коломенского станкостроительного завода равен по своим размерам арене цирка, а сложный автомат для обработки деталей ручных часов свободно помещается на обычном столе.

На станках обрабатывают детали из сталей и чугунов, из цветных, специальных жаропрочных, легких, твердых и других сплавов, из пластмасс, дерева, кварца, ферромагнитных сплавов и других материалов.

При конструктивном оформлении для придания станку требуемых качеств и функций используют разнообразные механизмы с применением гидравлики, электрики, пневматики; применяют также детали сложных конструктивных форм с высокими требованиями к их качественным показателям, внедряют прогрессивные принципы проектирования (агрегатирование, унификация); изыскивают наиболее рациональные компоновки станков, разрабатывают новые системы управления циклом обработки.

Наряду с развитием и совершенствованием существующих методов обработки за последние годы появились станки на базе принципиально новых технологических процессов. К таким процессам относят электроэрозионную обработку, использующую воздействие электрического разряда на металл; электрохимические методы обработки, обработку сфокусированным лучом высокой энергии (например, при помощи квантового генератора-лазера), обработку тонкой струей жидкости при сверхвысоком давлении, ультразвуковой метод, когда поверхность подвергается воздействию абразивных частиц при колебании инструмента с высокой частотой, и другие методы.

Для выполнения разнообразных технологических задач с высокими требованиями к качеству продукции и производительности процесса в станках необходимо использовать новейшие достижения техники.

Начальная стадия развития станков характеризуется применением таких механизмов, которые облегчают труд рабочего, но не вносят принципиальных изменений в ход технологического процесса. Такие станки-орудия дошли и до наших дней − это электродрель для сверления, станки для ручной заточки инструмента, и другие аналогичные машины хотя и имеют современный электропривод, но при их использовании ход технологического процесса всецело зависит от квалификации рабочего.

Заключение

На основе анализа исходных данных в проекте уточнены и скорректированы технические и размерные характеристики станка в соответствии с нормалью станкостроения Н11 1 и ГОСТ 16581.

В проекте принята стандартная форма и размеры переднего конца шпинделя (ГОСТ 2464481), позволяющие закреплять в нем режущий инструмент. Все монтажные и присоединительные размеры шпинделя согласованы с соответствующими размерами привода главного движения.

В проекте предложено обоснование выбора необходимого класса точности подшипников шпинделя, валов коробки скоростей, степени точности зубчатых колес и основных посадочных размеров, что в целом соответствует требованиям норм точности и жесткости по ГОСТ 1773472.

6Р82Г Развёртка.cdw

6Р82Г Свёртка.cdw

6Р82Г Развёртка+свёртка.spw