Изготовление Колеса - техпроцесс

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Исходные данные

1.2 Назначение и анализ конструкции детали

1.3 Анализ технологичности

1.4 Определение типа производства

1.5 Выбор заготовки и метод её получения

1.6 Разработка маршрута обработки детали

1.7 Выбор и обоснование технологических баз

1.8 Выбор оборудования и средств технологического оснащения

1.9 Расчет припусков и межпереходных размеров

1.10 Расчёт режимов резания

1.11 Нормирование операции механической обработки детали

1.12 Расчёт точности операций

1.13 Экономическое обоснование разработанного варианта технологического процесса

2.КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание и расчет спроектированного приспособления

2.2 Проектирование специального режущего инструмента

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Введение

Эффективность производства его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением конструкции машин, но и непрерывным совершенствование технологии их производства. Развитие новых прогрессивных технологических процессов обработки способствует конструированию более современных машин и снижению их себестоимости.

В современных условиях одной из серьезных проблем, стоящей перед отечественным машиностроением, является обеспечение конкурентоспособности выпускаемой продукции, что требует изменения и совершенствования технологии производства изделия, применения современного и более точного оборудования, новых конструкций режущего инструмента и средств технологического оснащения.

Практика показала, что более эффективным является повышение производительности и качества обработки благодаря использованию систем ЧПУ (оптимальное регулирование режимов обработки, высокая точность позиционирования узлов и т.д.). Значительный эффект можно получить, проводя организационно-технические мероприятия, а также технологической оснастки для построения гибких производственных систем.

Цель проекта – разработка технологического процесса (ТП) изготовления Колеса в условиях серийного производства; выбрать и обосновать способ получения заготовки, рассчитать режимы резанья, произвести нормирование операций, разработать специальный режущий инструмент и специальное приспособление, а так же дать экономическое обоснование выгодности применения данного метода, по итогам всего сделать заключение.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. На основании анализа, назначений и характеристик детали выбрать способ получения заготовки и спроектировать маршрут её обработки, исходя из серийности её производства.

2. Рассчитать припуски и режимы резания для обработки наиболее точных поверхностей при механической обработке.

3. Сформировать операции ТП, выбрать оборудование, режущий инструмент и оснастку.

4. Спроектировать специальный режущий инструмент и приспособление.

5. Осуществить нормирование операций и рассчитать их себестоимость.

1 Технологическая часть

1.1 Исходные данные

Исходными данными для выполнения курсового проекта являются: рабочий чертёж детали с техническими требованиями, годовая программа выпуска продукции – 5000 шт., каталоги оборудования, инструмента, нормативные материалы для расчета режимов резания и нормирования, справочная литература, применяемое оборудование – станки с ЧПУ.

1.7 Выбор и обоснование технологических баз

Одним из самых ответственных этапов проектирования технологического процесса является выбор технологических баз, так как это предопределяет систему выполнения обработки по настройке.

Анализируя техническое задание, эскиз детали под выполняемую операцию, выбираем теоретическую схему базирования и возможные схемы практической реализации.

На первой, токарной, операции 010 заготовку устанавливаем в 3х кулачковый патрон, базами будут боковая поверхность Ø297 мм и торец детали Т.

На второй, токарной, операции 015 деталь крепится в 3х кулачковый патрон за Ø160 и по торцу К.

На третьей, фрезерной, операции 025 деталь крепится во фрезерное приспособление за обработанную поверхность Ø30 и по торцу Т.

На четвертой, фрезерной, операции 030 деталь крепится во фрезерное приспособление, за обработанное отверстие Ø160 и по торцу К.

На пятой, токарной, операции 040 деталь крепится в 3х кулачковый патрон за обработанную поверхность Ø30 и по торцу Т.

На шестой, токарной, операции 045 деталь крепится в 3х кулачковый патрон за обработанную поверхность Ø162 и по торцу К.

На седьмой, сверлильной, операции 060 деталь крепится в сверлильном приспособлении за обработанную поверхность Ø153 и по торцу К прижимается прихватами за торец Т.

На восьмой, фрезерной, операции 070 деталь крепится во фрезерном приспособлении за обработанную поверхность Ø30 и по торцу Т прижимается прихватами за торец Т.

На девятой, фрезерной, операции 075 деталь крепится во фрезерном приспособлении за обработанную поверхность Ø162 и по торцу К прижимается прихватами за торец Т.

Заключение

В результате выполнения курсового проекта разработана технология изготовления колеса в условиях автоматизированного производства, а также:

- разработан технологический процесс изготовления колеса;

- проведены необходимые расчеты режимов резания, припусков на механическую обработку и межпереходных размеров, норм времени на операции и переходы, определена ожидаемая погрешность обработки детали;

- спроектировано специальное приспособление, проведены необходимые силовые и точностные расчеты;