Формовочный цех -чертежи

Введение.

В современных рыночных условиях увеличивается объём капитального строительства, также одновременно меняется структура капитального строительства. Это, в свою очередь, вызывает необходимость строительства новых предприятий.

Мной запроектирован формовочный цех завода ЖБИ, место строительства которого располагается в г. Приозерск. Цех должен выпускать изделия по следующей номенклатуре:

1. Сан.- тех. кабина типа «колпак».

2. Плита пола сан.-тех. кабин.

3. Рядовой блок шахты лифта.

4. Верхний блок шахты лифта.

Режим работы завода принимается следующий:

• номинальное количество рабочих суток в году – 262

• 8-часовых смен в сутки – 2

Строительство новых заводов ЖБИ даёт возможность расширить производство сборного железобетона, увеличить уровень конкуренции на рынке и обеспечить снижение отпускной цены на продукцию.

Технологическая схема изготовления.

Заполнители на завод доставляются по железной дороге на платформах. Разгрузка заполнителя предусмотрена разгрузчиком скребкового типа Т182А. Приёмный бункер в зимнее время предусматривает рыхление смёрзшихся заполнителей виброрыхлительной машиной ДП60. Из бункера материал посредством системы ленточных конвейеров подаётся на закрытый, эстакаднобункерного типа, склад № 7081384 вместимостью 3000 м3. Распределение материала по отсекам склада для хранения по видам и фракциям производится сбрасывающей тележкой. Для размораживания и подогрева заполнителей склад оборудован паровыми резисторами. Подача заполнителя в расходный бункер БСЦ предусматривается системой ленточных конвейеров, причём выдача заполнителей со склада на подштабельный конвейер производится через донные разгружатели с вибролотковыми питателями. Распределение заполнителей по расходным бункерам БСЦ производится поворотной воронкой.

Цемент на завод доставляется железнодорожным транспортом в крытых вагонах, цестернахцементовозах, вагонах-хопперах. Выгрузка цемента из крытых вагонов предусматривается вакуум-разгрузчиком всасывающего действия. При выгрузке цемента заборное устройство заводится в вагон. Заборное устройство соединяется гофрированным шлангом с осадительной камерой, которая подсоединяется с помощью гофрированного шланга к вакуум-насосу. Вакуум-насос в системе создаёт разряжение и цемент через заборное устройство засасывается через шланг и подаётся в нижнюю часть осадительной камеры. Там имеется быстроходный шнек, который подхватывает цемент и выдавливает его в камеру пневмовинтового подъёмника, в котором цемент в потоке сжатого воздуха подаётся к крану-переключателю и далее в нужный силос.

Склад цемента принят по типовому проекту № 4092964, вместимостью 480 т и количеством силосов – 4.

Силоса соединены между собой накладными патрубками. Цемент, попадая в силос, теряет скорость и большая часть цемента оседает в силосе, меньшая остаточная (неосевшая) часть проходит через патрубки в другие силоса и там доосаждается. Один из силосов соединён с рукавным фильтром, в котором происходит доочистка воздуха от цементной пыли, а очищенный воздух выбрасывается в атмосферу вентилятором.

Выгрузка цемента из цестернцементовозов производится сжатым воздухом по трубопроводу к крану-переключателю и далее в силос.

Выгрузка цемента из вагоновхопперов (бункерного типа) производится через донные выгружатели в приёмный бункер, расположенный между рельсами. Оттуда цемент попадает в приёмную камеру пневмовинтового подъёмника, в которую он по цементопроводу подаётся к кранупереключателю, а далее в силос.

Подача цемента из силосов в расходный бункер БСЦ предусматривается через донные питатели или аэрожелоба с помощью пневмовинтового насоса, который транспортирует цемент в потоке сжатого воздуха по трубопроводу в надбункерное отделение БСЦ, где он сначала попадает в осадитель, соединённый с системой циклонов и рукавным фильтром для очистки воздуха от цементной пыли. Распределение цемента по расходным бункерам БСЦ производится шнеком.

БСЦ принят башенного типа по типовому проекту № 4092838. БСЦ состоит из одной секции, приготовление смеси предусматривается смесителем принудительного перемешивания СБ138А. БСЦ оснащён комплектом дозаторов серии 2ДБ. Транспортирование приготовленной бетонной смеси из БСЦ к формовочным постам формовочного цеха осуществляется посредством ленточных конвейеров.

Изготовление изделий предусматривается в двух пролётах шириной 18 м и длиной 144 м. В верхнем пролёте размещаются две агрегатнопоточные линии по производству рядовых и верхних блоков шахт лифтов, в нижнем пролёте размещается стендовая линия по производству санитарно-технических кабин и агрегатнопоточная линия по производству плит пола для санитарно-технических кабин.

На агрегатнопоточных линиях по производству рядовых и верхних блоков шахт лифтов подача бетонной смеси из БСЦ осуществляется системой ленточных конвейеров. Укладка бетонной смеси в форму производится бетоноукладчиком, уплотнение бетонной смеси производится на виброплощадке. Формование рядовых блоков занимает 20 минут, а формование верхних блоков – 15 минут. Тепловая обработка рядовых блоков производится на специализированных постах тепловой обработки в течение 9 часов, а верхних блоков – в ямных пропарочных камерах в течение 9 часов. После тепловой обработки форма с изделием перемещается электромостовым краном на пост подготовки форм, на котором происходит распалубка формы, съём изделия, чистка формы, закрытие её бортов, смазка формы, укладка в неё арматурных каркасов. После этого форма при помощи электромостового крана перемещается на формовочный пост, где бетоноукладчик подаёт бетонную смесь в форму и разравнивает её. Затем производится уплотнение бетонной смеси на виброплощадке. Форму с уплотнённой бетонной смесью электромостовой кран перемещает в ямную пропарочную камеру или на специализированный пост тепловой обработки. В зимнее время изделие после тепловой обработки выдерживается в цехе в течение 12 часов. Вывоз готового изделия осуществляется с помощью самоходной тележки.

В нижнем пролёте располагаются стендовая линия по производству санитарно-технических кабин и агрегатнопоточная линия по производству плит пола для санитарно-технических кабин. Рассмотрим стендовую линию производства. Подача приготовленной бетонной смеси осуществляется посредством ленточного конвейера. Укладка бетонной смеси в стенды производится с помощью консольного бетоноукладчика с поворотной стрелой. После уплотнения бетонной смеси и предварительной выдержки стенды накрываются крышками и внутрь стенды подаётся насыщенный пар. После окончания тепловой обработки и съёма крышек изделие с помощью автоматического захвата перевозится на отделочный конвейер, куда также поступают и плиты пола санитарно-технических кабин (изготавливаются по агрегатнопоточной технологии, рассмотренной выше). Отделочный конвейер состоит из следующих постов:

1. пост установки плит пола и санитарно-технического оборудования

2. пост установки колпака и сварки

3. пост монтажа санитарно-технического оборудования

4. пост навески дверей

5. пост штукатурных работ

6. пост шпаклёвки

7. пост окраски

8. пост выдержки в течение 12 часов

Ритм перемещения отделочного конвейера – 1 час.

После 12ти часовой выдержки готовые изделия поступают на самоходную тележку и вывозятся на склад.