Термоувлажнитель проходного типа

ОЭ2.frw

Операционные карты.doc

Наименование операции
Сталь 45 ГОСТ 1051-73
Оборуд. устройство ЧПУ
Обозначение программы
Щелочно-фосфатная вода
5 Горизонтально-фрезерная
Вертикально-фрезерный 6Н180
Установить деталь в приспособлении закрепить
Приспособление тиски с двумя подвижными губками
Фрезеровать поверхность выдерживая размер 1
Фреза торцевая 60 ГОСТ 24359-80
Открепить снять детальуложить в тару
0 Вертикально-сверлильная
Вертикально-сверлильный 2Н118
Сверлить поверхность выдерживая размер 1
Сверло 12 ГОСТ 24359-80
Снять детальуложить в тару
Плоскошлифовальный 3Б70В
Шлифовать поверхность выдерживая размер А5
Круг шлифовальный ГОСТ 28910-80

А1 - Пневмокинематическая схема.frw

Пневмокинематическая схема
термоувлажнителя проходного типа
Блок подготовки воздуха
УУЗ-3-О.00.00.000.ПКС

Маршрут обраб-ки.doc

Рычаг Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Код наименование опер.
Обозначение документа
Код наименование оборудования
5 Фрезерная. Горизонтально-фрезерный 6Р12 086
Фрезеровать поверхности выдержав размер 25
0 Сверлильная. Вертикально-сверлильный 2Н118 0744
Зенкеровать отверстия выдержав размер 60 36
5 Шлифовальная. Плоско-шлифовальный 3Б70В 082
Шлифовать поверхность выдержав размер 25.
0 Сверлильная. Вертикально-сверлильный 2Н118 083
Развернуть отверстия выдержав размеры 10 60 38.

А1 - транспортер.cdw

Привод обкатать без нагрузки в течении не менее 1 часа.
Резкий шум не допускаются
Регулировка подшипников осуществляеться изменением
После сборки вал должен проворачиваться свободно
без стуков и заеданий.
УУЗ-3-О.02.00.000.СБ

А1 - Деталировка.frw

Формовочные уклоны по ГОСТ 3212-92
Литейные радиусы 5 мм
Неуказанные предельные откланения размеров: отверстий
. Неуказанные предельные отклонения отверстий-H14
угловых по 9 ст. ГОСТ8908-58
Сталь 10 ГОСТ 1050-88
Наплавка из полиэтилена
Сталь 45 ГОСТ 1050-88

схема.frw

Пневмокинематическая схема
термоувлажнителя проходного типа
Блок подготовки воздуха
УУЗ-3-О.00.00.000.ПКС

А1 - ОВ.frw

*Размеры для справок
Неуказанные предельные допуски размеров отверстий H14
Транспортёр установить по уровню в горизонтальной
Нагнетающие воздуховоды теплоизолировать мин.
ватой и стеклотканью
толщина слоя не менее 40 мм.
Перед включением проверить защитное заземление.
Электропроводку выполнить по месту
идущие снаружи защитить металло рукавом.
Термоувлажнитель проходного типа
УУЗ-3-О.00.00.000.ВО

А1 - Пневмоцилиндр.frw

Размеры для справок.
Перемешщение поршня при давлении 0
осуществляться плавно без рывков и заеданий.
Пневмоцилиндр испытать при давлении 0
Утечка воздуха через крышку и гильзу
и стыкам не допускается.
Канавки под уплотнения заполнить смазкой ЦИАТИМ-221
УУЗ-3-О.02.03.000.СБ
УУЗ-3-О.02.01.000.СБ

A1 - Рама.frw

Спецификация.DOC

Рукоятка ГОСТ 8923-69
Призма опорная ГОСТ 12195-66
Эксцентрик ГОСТ 19061-69

ОЭ1.frw

9т класс точночти литья
Литейные радиусы 3..5 мм
Литейные уклоны 2..3
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
5 Фрезерная операция
0 Сверлильная операция

РПЗ.docx

Министерство образования Республики Беларусь
УО “Витебский государственный технологический университет”
Кафедра «Машины и аппараты легкой промышленности»
Расчетно-пояснительная записка
к дипломному проекту
Тема: Термоувлажнитель проходного типа
Исполнитель студент гр. ЗМл-51
Руководитель к.т.н. доц. Амирханов Д.Р.
Консультанты: к.т.н. доц. Белов Е. В.
Проект рассмотрен и допущен к защите
Зав. Кафедрой проф. Сункуев Б. С.
Введение и обоснование темы дипломного проекта
1 Обзор технологии термоувлажнения обувных материалов
3 Анализ отечественного и зарубежного оборудования для термоувлажнения обувных материалов
1 Проектирование пневмокинематической схемы термоувлажнителя проходного типа
2 Технические характеристики термоувлажнителя проходного типа
1 Расчет тягового усилия транспортера
2 Расчет параметров пневмопривода
3 Расчет времени срабатывания пневмоцилиндра
4 Расчет обгонной муфты
5 Расчет на изгиб вала приводного барабана
Технология машиностроения
Технико-экономический расчет
Охрана труда и промышленная экология
Ресурсоэнергосбережение
Эффективность реконструкции народного хозяйства на основе научно-технического прогресса и темпы экономического роста в решающей мере зависят от машиностроения. Именно в нем материализуются научно-технические идеи создаются новые орудия труда и системы машин определяющие прогресс в других отраслях народного хозяйства. Здесь закладываются основы широкого выхода на принципиально новые ресурсосберегающие и безотходные технологии повышения производительности труда и качества продукции. Таким образом одним из главных звеньев экономической и социальной стратегии является приоритетное развитие машиностроения.
По статистическим данным износ оборудования на промышленных предприятиях страны составляет 70-75%. В легкой промышленности технологическое оборудование устарело не только морально но и физически. Общепризнанный порог экономической безопасности любого предприятия возникает при степени износа оборудования в 50%. Эти цифры говорят о необходимости развития производственно-технической базы и только на этой основе выпуск конкурентно-способной продукции и снижения издержек производства. Первоочередными задачами в обувной промышленности должны быть обновление выпускаемой продукции повышение уровня технологии и организации производства наращивание производственного потенциала.
Увеличение выпуска обуви при улучшении ее качества и расширении ассортимента возможно только при условии реконструкции значительной части обувных предприятий строительства новых фабрик в том числе и с участием иностранных фирм обновления оборудования перехода на прогрессивные формы работы роста производительности труда применения передовой технологии освоения передового опыта и неукоснительного соблюдения технологической дисциплины.
Созданием и совершенствованием оборудования для производства обуви занимаются многие зарубежные фирмы: «Шен»; «Пфафф»; «Фортуна» (Германия); «Сидеко» (Италия); «УСМ» (Австрия); «Анвер» (Франция); «Свит» (Чехия); «Сатра» (Великобритания) и другие.
Большая часть обувных предприятий в Республике оснащены оборудованием производства зарубежных фирм. Те же кто продолжает производство обуви на отечественных машинах испытывают сложности с реализацией продукции из-за ее неконкурентноспособности на рынке высокой себестоимости продукции. Все перечисленные недостатки возникают из-за износа оборудования несовершенства его технологии трудности для возможности его перехода на частые обновления ассортимента продукции. Сложности испытывают и предприятия основной парк которых строится на оборудовании зарубежных фирм. Высокая стоимость машин а также их запасных частей не всегда делает возможным закупку таких машин предприятиями в наших экономических условиях.
Термоувлажнение обуви одна из важных операций изготовления обуви поскольку воздействие на материалы для обуви теплом и паром обеспечивает более качественное их формование и формоустойчивость а это напрямую влияет на эксплуатационные и эргономические свойства обуви.
В настоящем дипломном проекте рассматривается возможность модернизации термоувлажнителя проходного типа УУЗ-2. Суть модернизации состоит в следующем: в механизме транспортирования заготовок конвейерного типа проводится замена электромеханического привода на пневмомеханический что обеспечивает экономию затрат на электроэнергию и ремонт механической части привода.
1 Обзор технологии термоувлажнения обувных материалов
Одной из самых ответственных технологических операций является формование заготовки верха обуви на колодке. От выполнения этого процесса зависит как долго обувь будет сохранять хороший внешний вид и форму. Для заготовки верха обуви формование является самым опасным испытанием которое предстоит ей на потоке. При затяжке она подвергается значительным напряжениям особенно ее носочная часть и затяжная кромка. Эти напряжения может не выдержать заготовка как из натуральной кожи так и из синтетической или искусственной. Чем прочнее материал тем лучше для обуви. Но чем он прочнее тем большие усилия необходимы для его растяжения а значит и реальнее опасность что он лопнет порвется. Чтобы тратить меньше усилий заготовку увлажняют и она становится эластичной послушной т.е. увеличивается деформационная способность материала. Таким образом увлажнение заготовок верха обуви перед формованием
уменьшает вероятность разрыва кожи и прежде всего ее лицевого слоя во время обтяжно-затяжных операций;
позволяет больше деформировать материал что является одним из основных условий хорошей формоустойчивости обуви;
дает возможность уменьшать размеры заготовок и снизить расход материала
Кроме того после увлажнения материалы обладают лучшей релаксационной способностью по сравнению с неувлажненными. В результате этого при формовании быстрее протекают процессы релаксации напряжений уменьшается величина остаточных напряжений и увеличиваются остаточные удлинения. Все это способствует облегчению выполнения операций формования верха обуви и одновременно достижению наилучшей формоустойчивости.
Релаксация - это спад напряжения в вытянутом волокне во времени.
Формы связи влаги с материалом и влияние ее на показатели физико-механических свойств
Все влажные материалы в зависимости от их основных коллоидно-физических свойств можно разделить на три вида: 1) коллоидные 2)капиллярно-пористые 3) коллоидные капиллярна-пористые. Кожа относится к третьему виду. Стенки коллоидных капиллярно-пористых тел эластичны и при поглощении влаги видоизменяются и меняют свои размеры. При удалении влаги в процессе сушки разрушаются связи влаги с материалом на что затрачивается определенная энергия. По принципу интенсивности энергии связи влаги с материалом построена схема академика Ребиндера П.А. согласно которой связи делятся на химические физико-химические и физико-механические.
Таблица 1.1 – Влияние влаги на связи в материале
Физико-механические связи
Адсорбционная связь влаги с материалом возникает при адсорбции молекул воды функциональными группами коллагена или полимеров. Влага заполняет самые мелкие пространства между основными цепями белка и раздвигает их в одном направлении выпрямляя изогнутые боковые цепи. Адсорбционная влага поглощается с выделением большого количества тепла что свидетельствует о значительной энергии связи ее с материалом. Поэтому адсорбционную влагу часто называют влагой гидратации. Энергия связи влаги гидратации настолько значительна что влага перестает обладать свойствами жидкой фазы: не участвует в растворении веществ не замерзает меняет свои электрические свойства. В следующей стадии происходит проникание молекул воды в материал вследствие их молекулярно-кинетического движения обусловленного явлением осмоса (или избирательной диффузии).
Коллоидное тело представляет собой скелет из замкнутых клеток стенки которых состоят из фракций высокомолекулярной массы нерастворимых в воде (рисунок 1.1). В этих клетках находится низкомолекулярная (растворимая в воде) фракция не способная проходить через стенку клетки. Она попадает внутрь клетки в процессе формирования геля. Но через стенки клетки может проникать вода т.е. они представляют собой полупроницаемую оболочку. Растворимая фракция вещества геля находится не только внутри клетки но и вне нее. Концентрация растворимой фракции внутри больше чем вне клетки в результате чего вода проникает внутрь клетки путем избирательной диффузии (осмоса) через ее стенку. Таким образом замкнутая клетка является как бы осмотической ячейкой и движение воды условной образностью осмотических давлений растворимых фракций. Такая влага называется осмотической. Поглощение жидкости в этом случае вызывает значительное увеличение объема и изменение давления набухания. По классификации Ребиндера жидкость находящаяся внутри клетки и захваченная ею при образовании геля называется структурной влагой.
Влага имеющая физико-механическую связь делится на капиллярную и влагу смачивания. Капиллярная влага благодаря силам поверхностного натяжения и капиллярному давлению заполняет свободное пространство между структурными единицами из которых складываются волокна кожи т.е. капилляры радиус которых меньше или равен 10"5 см (01 мкм). Капиллярная влага поглощается кожей как из воздуха путем конденсации так и при непосредственном соприкосновении с водой.
Рисунок 1.1 – Структура коллоидного тела
Если кожу предельно насыщенную капиллярной влагой опустить в воду то часть воды будет ею впитана. Впитанная кожей вода называется влагой смачивания. Она заполняет капилляры радиус которых больше 10~5 см (10 mkmR01мкм). Если размер пор больше 10 мкм они не являются капиллярами так как на влагу заполняющую их оказывает влияние сила тяжести).
Физико-механическая связь влаги особенно влаги смачивания с материалом очень непрочная. Такая влага легко удаляется из кожи простым отжатием.
Итак для процесса увлажнения и сушки обувных материалов и обуви имеют значение адсорбционная осмотическая структурная связи а также связь в микро- и макрокапиллярах. Адсорбционная влага (влага гидратации) значительно изменяет размеры кожи благодаря увеличению) расстояния между основными полипептидными цепями. Из-за расклинивающего действия тонких слоев капиллярной влаги площадь и толщина образцов кожи становятся больше. Влага намокания почти не изменяет размеров кожи. Капиллярная влага и влага гидратации увеличивают удлинение кожи при растяжении. Влага смачивания почти не изменяет эффект достигаемый поглощением капиллярной влаги.
Увлажнение снижает прочность кожи при сжатии (существенную роль при этом играет влага гидратации). Так как влага намокания обладает свойствами свободной жидкости она может вымывать из кожи водорастворимые вещества дубители красители а кроме того замедляет процесс сушки поэтому называется балластной. Введение влаги намокания в кожу нежелательно. Влажность одного и того же материала может изменяться в значительных пределах. Однако после продолжительного пребывания материала с произвольной начальной влажностью в данных метеорологических условиях влажность его стремится к известному пределу по достижении которого остается постоянной. Эту устойчивую влажность материала называют равновесной. Равновесная влажность зависит от характера материала относительной влажности окружающего воздуха (чем она больше тем выше равновесная влажность) и температуры воздуха (при одинаковой относительной влажности воздуха с повышением его температуры равновесная влажность снижается). Кривая изображающая Зависимость степени влажности материала от относительной влажности воздуха при Определенной температуре называется изотермой или кривой равновесной влажности. Если известна кривая равновесной влажности можно установить заранее как будет изменяться влажность материала в конкретных условиях и следовательно режимы увлажнения и хранения.
Из рисунка видно что при изменении относительной влажности воздуха от 0 до 40%влажность материала быстро возрастает а от 40 до 70 %—почти не меняется. Это значит что в данных условиях физико-механические свойства кожи постоянны. С ростом относительной влажности воздуха от 70 до 100 % влажность
материала резко увеличивается в связи с наступлением массовой капиллярной конденсации.
Равновесная влажность материала при полном насыщении воздуха влагой т.е. при относительной влажности воздуха 100 % называется гигроскопической влажностью.
Влага поглощается материалом сверх максимального гигроскопического влагосодержания лишь при непосредственном соприкосновении его с жидкостью.
В обувном производстве применяют несколько методов увлажнения: в жидкой фазе сорбционный термодиффузионный (контактный).
Увлажнение в жидкой фазе может выполняться при атмосферном давлении в вакууме и под давлением.
Увлажнение в жидкой фазе при атмосферном давлении выполняется намоканием или Кратковременным погружением в воду с последующей пролежкой. При намокании детали погруженные в воду увлажняются в течение определенного времени. Вначале кожа поглощает только влагу намокания. Затем из крупных капилляров кожи влага начинает перемещаться в более мелкие. Однако объем крупных капилляров в 10 раз превышает объем мелких поэтому значительная часть воды остается в крупных капиллярах т.е. в коже накапливается большое количество влаги намокания которая не изменяет механические свойства кожи является балластной и требует в дальнейшем дополнительных расходов энергии на сушку.
При таком способе увлажнения не происходит равномерное распределение влаги по топографическим участкам кожи вследствие неравномерного распределения крупных капилляров по площади кожи: полы и вороток поглощают влаги больше чем чепрак и огузок. Кроме того происходит вымывание из кожи растворимых веществ и жира появляются пятна подтеки.
Для увлажнения заготовок из юфти и кожаных деталей низа обуви перед их формованием используют метод окунания с последующей пролежкой. При этом заготовка на короткое время погружается в слегка нагретую воду и затем подвергается длительной пролежке Для! равномерного послойного распределения влаги или провяливанию в течение 15-2 часов во влажной мешковине полиэтиленовых мешках или закрытых шкафах.
Метод не удовлетворяет требованиям современной обувной технологии по тем же причинам что и метод намокания.
В вакууме и под давлением увлажняют детали низа перед их прикреплением. Вода находящаяся под давлением поршня 300 МПа сжимает воздух в капиллярах кожи быстро заполняет их на значительную глубину и адсорбируется поверхностью капилляров. После снятия внешнего давления сжатый воздух расширяется и выбрасывает излишки воды. Таким образом увлажненные детали не содержат балластной влаги увлажняются равномерно по площади и толщине но вымывание растворимых веществ не устраняется.
Увлажнение в вакууме. Детали загружают в герметичную камеру из которой воздух откачивается до необходимого разрежения. В вакууме детали выдерживают 1-2 минуты. Затем камеру заполняют водой комнатной температуры и восстанавливают атмосферное давление. Вода быстро проникает в капилляры кожи давление в которых ниже атмосферного. Время выдержки деталей в воде 1-2 минуты. Недостатком кроме сложности создания и эксплуатации вакуумных установок является значительное количество балластной влаги которая остается в крупных шарах и увеличивает продолжительность сушки.
Увлажнение сорбцией влаги из насыщенного влажного воздуха.
Сорбционный метод увлажнения обеспечивает равномерное обводнение капиллярной структуры поскольку мелкие и средние капилляры в которых конденсируется капиллярная влага распределены равномерно и почти независимо от топографии кожи и кроме того позволяют полностью увлажнить заготовку в целом что улучшает условия формования всех ее деталей повышает формоустойчивость обуви.
Для правильного построения процесса увлажнения сорбцией влаги из воздуха необходимо соблюдать следующие условия:
Увлажняющий воздух должен иметь высокую насыщенность (не ниже 97%). Для этого увлажнительная камера должна быть достаточно герметичной. Это трудно обеспечить так как необходима непрерывная загрузка и выгрузка увлажняемых деталей. Одно из рациональных решений задачи—конструктивное выполнение камеры в виде Г-образного каркаса в котором загрузочное отверстие размещается в вертикальной части а рабочая зона—в горизонтальной расположенной под потолком. Тогда подогретый влажный воздух который легче атмосферного не будет опускаться к загрузочному отверстию благодаря чему рабочая зона будет достаточно гермецичной;
Для ускорения процесса увлажнения необходимо создать движение паровоздушной смеси в камере 05 мс это способствует диффузии молекул пара через слой воздуха прилегающий к поверхности кожи;
Воздух должен насыщаться не примешиванием к влаге готового пара а испарением влаги в противном случае произойдет конденсация пара на увлажняемых деталях вызывающая подтеки и изменяющая окраску кожи;
В увлажнительную установку камеры должна подаваться паровоздушная смесь подогретая до температуры 35-45°С. При более высокой температуре наблюдается перепад температуры заготовки вынутой из увлажнительной камеры и атмосферного воздуха (18-20°С): влага начнет перемещаться путем термодиффузии из внутренних слоев на поверхность
материала с которой будет быстро испаряться.
Достоинством способа является то что в отличие от увлажнения в жидкой фазе не происходит растворения и миграции водорастворимых веществ. Поэтому сорбционный метод наиболее рационален для кожаных заготовок верха особенно цветных. Существенной интенсификации процесса можно достичь путем использования сорбционного метода увлажнения при переменных параметрах режима (установки типа УУЗ-0 или КУ-О).
На первом этапе заготовки увлажняют в течение 40 минут при 45-50 °С и относительной влажности смеси 97-98%. Увлажнение происходит в микрокапиллярах кожи.
На втором этапе заготовки увлажняются в течение 45 минут при температуре смеси равной температуре окружающей среды. Происходит конденсация паров влаги в более крупных капиллярах. Процесс конденсации влаги на поверхности заготовок исключается т.к. температура их после увлажнения в смеси повышенной температуры значительно превышает точку росы при которой происходит конденсация влаги на поверхности. На втором этапе происходит также постепенное охлаждение заготовок до температуры окружающей среды что позволяет в дальнейшем после выгрузки их из установки снизить влагопотери перед формованием.
Сорбционному методу присущи и некоторые недостатки: а) процесс увлажнения характеризуется значительной продолжительностью во времени; б) увлажняются не только кожаные детали но и текстильная подкладка; в) наблюдается неравномерность привеса влаги между отдельными заготовками т.к. в большинстве конструкций установок заготовки верха увлажняются пачками.
Установки для сорбционного метода увлажнения.
Все установки делятся на пять типов:
установки в которых воздух увлажняется испарением подогретой воды со свободной поверхности;
распыленная форсунками вода испаряется струей движущегося воздуха;
подача пара пропущенного через воду в рабочее пространство;
распыление воды форсунками и образование тумана в рабочей камере;
предварительное вакуумирование заготовок верха обуви.
Все увлажнительные установки работают при различных режимах:
при высокой температуре влажного воздуха или при температуре влажного воздуха равной температуре окружающей среды;
с принудительным движением воздуха (05-15 мс) или с чрезвычайно малой скоростью воздуха обусловленной разной плотностью воздуха в различных частях установки;
с транспортирующим устройством для увлажняемых деталей т.е. установки непрерывного действия; и без транспортирующего устройства т.е. установки периодического действия.
Заготовки с верхом из текстильных материалов из синтетических и искусственных материалов а также из натуральных кож с легко повреждаемым лицевым слоем рекомендуется увлажнять не в увлажнительных камерах а непосредственно перед формованием в термостатах. Температура пара 60-70°С время увлажнения заготовок из кожи 15-20 с из текстиля—45-60 с. Качество формования заготовок на колодке после увлажнения в термостатах-увлажнителях улучшается. ТУВ-0 предназначен также для размягчения подносков и термоактивации затяжной кромки на заготовке и стельке непосредственно перед выполнением обтяжно-затяжных операций.
Установка 331С фирмы "Шен" по внешнему виду напоминает термодиффузионный увлажнитель и состоит из двух смыкающихся плит съемного бака с водой привода пневматического вида системы электронагревания плит. В отличие от термодиффузионных увлажнительных установок имеющих "голодную" и "горячую" плиты в установке 331 С обе плиты выполнены нагреваемыми (верхняя плита 160°С нижняя—180°С). Верхняя плита имеют перфорироварнную поверхность через которую поступает пар к лицевой поверхности заготовки. При отключении подачи воды установка 331С может работать как аппарат для тепловой пластификации материалов носочной части заготовки. Использование подобных пластикационных устройств особенно целесообразно для заготовок с подносками из термопластичных материалов. Время необходимое для размягчения подноска составляет от 5 до 10 с.
К типичным установкам основанным на сорбционном методе увлажнения при постоянных параметрах режима следует отнести установку элеваторного типа с двухцепным транспортирующим устройством несущим прутковые люльки для размещения заготовок которое перемещается в внутри герметичной камеры с теплоизолированными стенками (для предотвращения конденсации паров на внутренних стенках ограждения). Для получения насыщенной паровоздушной смеси имеется смесеприготовительный узел. В рециркуляционную трубу подается пар низкого давления и через форсунки смесь сжатого воздуха с распыленной холодной водой. Температура регулируется изменением количества подаваемого пара а относительная влажность - изменением давления сжатого воздуха. Производительность камеры за смену достигает 2000 пар заготовок. Чтобы исключить появление конденсата на деталях заготовки оптимальная температура смеси устанавливается обычно в пределах 35-40°С. Это позволяет увлажнять в таких установках даже заготовки с казеиновым покрытие. Продолжительность увлажнения 1-25 часа. Недостатками элеваторных установок являются громоздкость и продолжительность процесса увлажнения.
Как уже было сказано ранее интенсификация увлажнения заготовок верха Сорбционным методом достигается при переменных параметрах режима в два этапа. Для этого применяют циклические установки роторного типа например КУ-0 или УУЗ-О. Установки работают в автоматическом и полуавтоматическом режимах. Допускается применение этих установок для обработки заготовок из всех видов кож хромового дубления в т.ч. лаковых и отделанных под велюр и нубук за исключением шеврета и кож с казеиновым покрытием.
Установки имеют ротор расположенный на вертикальном валу внутри барабана с теплоизоляцией и паровым отсеком. Ротор разделен вертикальными перегородками на четыре изолированные камеры с полками (КУ-О) или на две полости в которых консольно расположены многоярусные вешалки для заготовок обуви (УУЗ-О). В нижней части камеры расположен бак с нагревательными элементами. Образующийся в баке пар поднимается по отсеку и через отверстия в барабане поступает в камеры. Механизм распыления воды установлен вне барабана и состоит из форсунок и распылительных дисков. На распылительные диски поступает вода а воздух проходя через форсунки распыляет ее и посылает в увлажнительную камеру. Заготовки расположенные поштучно на полках вращающегося ротора (КУ-О) последовательно проходят зону распыления холодной воды (при этом влага орошает поверхность заготовки) затем зону насыщенную водяными парами нагретыми до 60-65°C после чего обдуваются воздухом для удаления капельной жидкости на поверхности материален охлаждения. Продолжительность увлажнения 35-8 минут на один цикл.
В установке УУЗ-О температура воздуха в горячей зоне 50°С в холодной—22-27°С. Загрузка и выгрузка заготовок обуви из установки производится через дверной проем в холодной зоне. После загрузки заготовок проем герметически закрывается и ротор поворачивается на 180°С перемещая заготовки в горячую зону. Одновременно заготовки из горячей зоны поступают в холодную. В каждой зоне заготовки увлажняются в течение 30 минут.
Для ускорения процесса увлажнения заготовки верха обуви предварительно вакуумируют в результате чего из пор кожи удаляется воздух препятствующий прониканию влаги. С этой точки зрения вакуумно-сорбционный метод является достаточно перспективным особенно для кож повышенных толщин для которых реализация сорбционного механизма увлажнения до нормируемого значения влажности материала потребовала бы значительного времени. В вакуумной увлажнительной установке длительность увлажнения не превышает 2-4 минут. Основные характеристики увлажнительных установок приведены в таблице 1.1.
Таблица 1.1 - Оборудование для увлажнения заготовок обуви
Габариты установленная мощность кВт
Технологические режимы
Увлажнение в жидкой фазе
юфти и кожаных деталей низа перед их формованием
вместимость: 90 пар время увлажнения 2 мин время провяливания 22 мин
D увлажнения в вакууме = 5 Обмин
Серийно не выпускается
Т = 30П35°С W = 98D1% V = 05D1mc
заготовок из всех видов кож (в т.ч. шеврета и кож с казеиновым покрытием)
натуральных кож с легко173245Р1 проходного гипа (для RINK системы)
5x2485x1700х 2612 кВт
высотой голенищ до 30 мм
Продолжение таблицы 1.1
З.Термодиффузионн ый метод
Грибановски й машзавод
Устанавливаете я рядом с машиной для затяжки носочно-пучковой части
Термодиффузионный (контактный) способ увлажнения.
Термодиффузионный метод увлажнения позволяет существенно ускорить процесс введения влаги по сравнению с сорбционным путем использования иного механизма влагопереноса в капиллярно-пористой структуре материала. В основу метода положено использование термодиффузионных явлений возникающих в материале при наличии искусственно создаваемого градиента температуры например посредством контактирования с плитами имеющими высокую и низкую температуру. В зависимости от конструкции установки параметров режима увлажнения толщины и плотности обувного материала продолжительность процесса колеблется от 05 до 25 секунд. Можно отметить следующие особенности метода:
степень увлажнения зависит от плотности структуры материала его покрытия разности температур создаваемых в материале и от продолжительности увлажнения;
ускорение процесса увлажнения позволяет создавать компактные конструкции которые могут быть расположены непосредственно у рабочего места затяжчика;
поскольку при термодиффузионном увлажнении температурный перепад создается обычно контактным способом можно увлажнять только те участки или детали заготовки которые могут принимать плоскую или близкую к ней удобную для контакта материала с "горячей" и "холодной" плитами форму.
Таким образом существенным недостатком контактного метода является невозможность увлажнения всей заготовки что препятствует оптимальному повышению формовочных свойств всех частей заготовки. Кроме того интенсивные тепловые воздействия в той или иной мере затрагивают бвязи на уровне микроструктуры кожи чтЪ приводит к изменению свойств материала. Необходимо отметить такой факт для всех методов увлажнения. На скорость поглощений влаги кожей большое влияние оказывает направление ее потока. Движение влаги от лицевой поверхности к бахтармяной происходит медленнее чем в противоположном направлении. Особенно резко скорость поглощения влаги повышается при движении ее со стороны бокового реза к центру кожи. Более быстрое перемещение влаги от бахтармяной к лицевой поверхности кожи объясняется двумя причинами. Во-первых более тесное переплетение волокон лицевого слоя сужает капилляры. При хорошей смачиваемости стенок капилляров это вызывает дополнительное движение влаги в сторону суженной части т.е. к лицевой поверхности. И во-вторых бахтармяный слой больше набухает чем лицевой и в нем задерживаемся больше воды. Различная скорость движения влаги сквозь толщу кожи и вдоль ее поверхности через боковой срез обусловлена тем что степень переплетения волокон в горизонтальном направлении выше чем в вертикальном.
Установки для термодиффузионного метода увлажнения изготовляют двух типов: с влагопередающей подушкой и без нее.
Установки первого типа (рисунок 1.3) состоят из влагоносителя — влажной ткани и двух плит: горячей (1) которая нагревается электронагревателем (2) и холодной (3) которая охлаждаетая или имеет температуру помещения. Заготовки верха (4) носочно-пучковой частью кладут на влажную ткань-влагоноситель (5). Холодная щита прижимает заготовку верха к ткани и горячей плите.
Рисунок 1.3 - Состав установки для термодиффузионного метода увлажнения
При контактном способе градиент температуры имеет решающее значение. Жидкость в направлении теплового потока перемещается за счет всех трех видов термовлагопроводности (термодиффузии капиллярной термовлагопроводности и относительной термодиффузии пара и воздуха) в результате чего скорость увлажнения повышается. Градиент влажности в этом случае также играет положительную роль. Ускоряет увлажнение и совпадение направлений влажностного и температурного градиентов.
Большой перепад температур по слоям кожи выбывает диффузию влаги от горячей поверхности к холодной что приводит к ее равномерному и быстрому увлажнению. Кроме того скорость увлажнения повышается в результате того что часть воды находящаяся на поверхности кожи переходит в парообразное состояние. Пар стремясь выйти наружу ускоряет диффузию влаги и проходя по капиллярам внутрь кожи конденсируется в более холодных ее слоях в микрокапиллярах что способствует ускорению процесса увлажнения и равномерному распределению влаги по толщине.
Температура горячей плиты в зависимости от метода дубления и температуры сваривания кожи колеблется от 75 до 105°С время увлажнения в установках первого типа - от 10 до 30 с в установках второго типа 05-5 с.
К преимуществу установок с влагопередающей подушкой относится возможность дозирования количества влаги передаваемой подушке и регулирования температуры "горячей" плиты что позволяет более гибко управлять процессом увлажнения. К недостатку этих установок относится их конструктивная сложность а также необходимость сравнительно частой замены материалов подушки поскольку современные капиллярно-пористые материалы ре выдерживают интенсивных гигротермических воздействий.
Достоинством установок без влагопередающей подушки является то что питание установки паром позволяет избежать отложения солей в пористом покрытии распределителя пара. При увлажнении положительно сказывается и избыточное давление пара поскольку градиент давления способствует перемещению влаги в капиллярах кожи.
К установкам данного вида относятся термодиффузионная установка УДВ-О установка модели "Марк III" фирмы КИК (Англия). УДВ-0 предназначена для использования в цехах предприятий имеющих паросеть для технологических целей но может питаться паром и от отдельного парогенератора. При питании установки от паросети необходимо исключить попадание по трубопроводу вместе с паром конденсата (например путем устройства конденсатоотводчика). Установка эта настольного типа ставится непосредственно у обтяжно-затяжных машин так как предварительно увлажненные заготовки верха быстро охлаждаются теряют влагу и эффект термодиффузионного увлажнения резко снижается.
Термодиффузионный метод увлажнения предпочтительно применять для увлажнения носочно-пучковой части заготовок женской и детской обуви бесподкладочной обуви из эластичных кож повышенных толщин особенно при предварительном формовании пяточной части а также заготовок из термоустойчивой юфти и юфти хромтаннидного дубления.
Влажно-тепловая обработка обуви.
Важным условием хорошей формоустойчивости является продолжительная выдержка изделия в деформированном состоянии что технологически и экономически невыгодно. Продолжительность выдержки в деформированном состоянии можно сократить путем воздействий интенсифицирующих релаксацию напряжений в материале. В последние годы широко внедряется влажно-тепловая обработка и тепловая обработка заготовки верха обуви. Цель операций состоит в фиксации формы обуви для повышения формоустойчивости снижения уровня внутренних напряжений в деформированных при затяжке деталях. При влажно-тепловой Обработки сначала вводится незначительное количество влаги (2%) в поверхностный слой материала заготовки верха во влажной зоне установки (температура воздуха 60-70°С время обработки 15 мин). Затем в тепловой зоне заготовки верха нагреваются (из кожи при температуре 120-130°С в течение 35 мин из искусственных и синтетических кож при температуре 90-100°С около 55 мин). Из заготовки верха удаляется 2 % влаги. Интенсивное тепловое воздействие в присутствии влаги материал пластифицирует наблюдаются и некоторые структурные изменения. Так снижаются температура сваривания кожи и различия между показателями механических свойств при появлении трещин лицевой поверхности кожи и при ее разрыве. Если правильно выбрана температура процесса то пластифицируется и заготовка верха обуви из искусственных и синтетических материалов которые переводятся при влажно-тепловой обработке из застеклованного состояния в высокоэластичное. При этом уменьшается напряжение необходимое для растяжения заготовки верха увеличиваются скорость релаксации напряжении и формоустойчивость изделия. В обуви широко применяют эластичные и термопластичные формованные подноски и задники быстросохнущие клеи. В результате изменяется роль основной сушки так как нет больших количеств влаги и растворителей во внутренним слоях. Появились предпосылки широкого применения влажно-тепловой и тепловой обработки. Последовательность обработки обуви после затяжки показана на рисунке 1.4.
При влажно-тепловой обработке (кривая I) от начальной точки Я до точки Г заготовки верха обрабатывают теплым влажным воздухом (ТВВ) напряжение в материале снижается из-за увеличения размеров заготовки верха. Затем от точки Г до точки 2' подают горячий сухой воздух (ГСВ) который высушивает материал. При этом напряжения несколько возрастают. Охлаждают изделие на участке кривой ot 2' до 5'холодным сухим воздухом (ХСВ) напряжение падает так как происходит некоторое увлажнение. После снятия с колодки обувь сохраняет принятую ей форму. При тепловой обработке заготовку верха обуви обрабатывают горячим воздухом воздухом а на последнем этапе на нее воздействуют холодным воздухом. Напряжение дёформаций снижается из-за сорбции влаги из воздуха. Исследования показали что последовательные циклические воздействия теплом и холодом повышают формоустойчивость изделий. Разработаны установки для влажно-тепловой обработки разных типов: ротационные (карусельные) - ВТО-О проходные (туннельные) - УТФ-0 БУСМК "Сатра" элеваторные (с вертикальные коробом) — УСГ США камерные - "Римольди" (Италия).
Рисунок 1.4 –формоустойчивости обуви при ВТО
В ротационной установке ВТО-О в полой трубе вращаются этажерки с 12 секциями имеющие по три полки в каждой для обрабатываемых заготовок верха обуви. Заготовки из искусственных кож с поливинилхлоридным покрытием обрабатывают при температуре 80-90°С с полиуретановым — при 100-120°С в течение 5-20 мин.
Применяется и карусельная установка УТОИК с регулируемой от 70 до 130ºС температурой. Известен метод тепловой обработки в зоне глубокого охлаждения (температура до минус 30°С) затянутой заготовки верха после нагревания ее до температуры 60—70°С с последующим нагреванием до комнатной температуры что позволяет повысить формоустойчивость обуви.
Таблица 1.2 – Оборудование для влажно – тепловой обработки
Таблица 1.3 – Оборудование для ВТО обуви
ВТО-0 роторного 1 типа
Т = 80D120 ОС I П=5П20мин
Тепловая фиксация обуви
искусствен. и синтетически х кож после формования
Грибановский машзавод
2 Анализ отечественного и зарубежного оборудования для термоувлажнения обувных материалов
Установка УТФ-О. Установка УТФ-О предназначена для влажно-тепловой обработки заготовок обуви затянутых на колодки и повышения формоустойчивости обуви.
На установке УТФ-О обрабатываются затянутые на колодку клеевым гвоздевым скобочным и рантовым методами крепления заготовки обуви из верхних лицевых кож хромового дубления или лаковой кожи с эластичным подноском и формованным или термопластичным задником.
Открыв крышку кожуха 1 (рис. 1.5) колодки с заготовками верха обуви укладывают на платформы 2 конвейера 3 на которых они последовательно проходят через увлажнительную 8 и сушильную 10 камеры где заготовки обуви соответственно увлажняются и высушиваются в результате чего снимаются внутренние напряжения и повышается формоустойчи-вость обуви.
После выхода из сушильной камеры колодки с заготовками снимаются с конвейера и попадают в приемный бункер 18. Конструкция установки состоит из увлажнительной и сушильной камер конвейера и электрооборудования.
Увлажнительная камера 8 представляет собой пустотелую коробку боковые стенки и крышка которой теплоизолируют внутреннюю полость камеры. Входное окно камеры закрыто шторой 6 которая препятствует выходу наружу паровоздушной смеси. В штору по трубе 7 подается теплый воздух. Температура внутри камеры автоматически поддерживается датчиком 26. В нижней части камеры установлен парогенератор состоящий из бака 27 для воды и парообразователя 25. Бак 27 служит для питания водой парообразователя 25. Уровень воды в баке поддерживается поплавковым клапаном. Второй поплавковый клапан (поплавковые клапаны на схеме не показаны) через конечный выключатель дает команду на отключение установки при падении уровня воды в баке ниже минимального.
Парообразователь 25 предназначен для образования паровоздушной смеси с регулируемой влажностью. Внутри парообразователя установлены два блока нагревателей (на схеме не показаны). Один из блоков (главные нагреватели) включен в цепь автоматики второй (дополнительные нагреватели) включается на период подготовки установки к работе для форсирования парообразования. Количество поступающего в парообразователь воздуха и следовательно влажность паровоздушной смеси регулируют заслонкой 24 для чего ее необходимо повернуть в ту или другую сторону а затем затянуть винт. Паровоздушная смесь попадает в камеру по трубопроводу.
Сушильная камера 10 состоит из теплоизоляционного короба. В верхней части камеры установлен вентилятор 11 с воздухораспределителем 12 создающим циркуляцию воздуха внутри камеры. Воздух нагревается электронагревателями 13 которые разбиты на блоки аналогично нагревателям парообразователя. В отличие от парообразователя блок дополнительных нагревателей разбит на две самостоятельные группы.
Датчик 14 служит для установки и автоматического поддержания температуры в камере. Выходное окно камеры закрыто полиуретановой шторой 15.
Конвейер 3 служит для перемещения заготовок обуви через увлажнительную и сушильную камеры и приводится в движение от электродвигателя 23 через два последовательно соединенных червячных редуктора 20 и 22 и цепную передачу 19. Привод конвейера вместе с рамой 21 выполнен отдельным узлом. На звездочки ведущего 17 и ведомого 4 валов натянуты цепи 16 с закрепленными на них платформами 2. Натяжение цепей регулируется винтами 5. На входе конвейер огражден кожухом 1 на выходе имеет приемный бункер 18. Электрооборудование установки состоит из пульта управления 9 электроприводов электронагревателей датчиков и др.
Установка УТОИК-О. Установка УТОИК-0 предназначена для влажно-тепловой обработки обуви с верхом из искусственных кож после затяжно-формовочных операций на сборочных потоках обувного производства. Обработке может быть подвергнута обувь различных фасонов и назначения: ботинки полуботинки и сапожки с голенищами высотой до 300 мм.
После включения установки (рис. 1.6) при достижении в рабочей камере заданной температуры обрабатываемую обувь загружают через загрузочное окно 27 в секцию рабочей камеры причем при клеевой затяжке заготовки след обуви закрывают пластинами с эластичной подушкой 28. При повороте оси рабочей камеры 3 на одну секцию 24 направление движения воздуха меняется. Таким образом за полный оборот оси направление воздуха многократно меняется воздушный поток воздействует на обувь со всех сторон. В процессе поворота оси установленная в секциях обувь проходит по зонам загрузки-выгрузки термообработки и охлаждения. Привод механизма поворота рабочей камеры работает в циклическом режиме. Время выстоя рабочей камеры регулируется установкой реле времени.
Рисунок 1.6 – Конструкция устройства УТОИК
Установка УТОИК-0 карусельного типа для влажно-тепловой обработки обуви с верхом из искусственных кож разработана и изготовлена Ленинградским проектно-конструкторским и технологическим бюро легкой промышленности (ЛПКТБлегпром). Установка состоит из следующих механизмов и узлов: рабочей камеры 3 привода и устройства для подачи теплого и охлажденного воздуха.
Рабочая камера 3 состоит из цилиндра 26 смонтированного на оси 25 с 24 перегородками которые образуют секции 24 и имеет окно 27 для загрузки и выгрузки обуви. В каждой секции закреплены два штуцера (держатели обуви) состоящие из подпружиненных наконечников с пластинчатой пружиной. Штуцер имеет возможность перемещаться вверх и вниз в пазу кронштейна закрепленного на цилиндре 26. Каждая секция имеет дверцу с эластичной подушкой 28 для прижатия следа обуви.
Механизм привода состоит из электродвигателя 12 с электромагнитным тормозом 13 ременной передачи 11 редуктора 10 коленчатого вала 9 на конце которого находится кулачок 8 взаимодействующий с конечным выключателем. Коленчатый вал 9 шарнирно связан с толкателем 14 который в свою очередь шарнирно связан с рычагом 7 свободно сидящим на оси. На этом же рычаге шарнирно посажена собачка 15 которая входя в зацепление с зубом храпового колеса 6 и поворачивает его вместе с валом барабана. Поворот рычага происходит до упора в регулировочный винт 16.
Для предотвращения обратного поворота храпового колеса установлена стопорная собачка 5. Сила инерции выбега барабана гасится двумя постоянно действующими тормозами усилия которых регулируются винтами (на рис. 6.11 не показаны).
Устройство для подачи теплового и охлажденного воздуха состоит из вентиляционных установок 23 и 20 калорифера 21 шибера 22 и системы подводного 1 и отводного 19 патрубков. Нижний воздуховод 2 по конструкции аналогичен верхнему 4 но не имеет нагревательных элементов. Для измерения температуры воздуха в отверстия воздуховодов вставляют термометры сопротивления.
Воздуховоды выполнены в виде отсеков 18. Каждый отсек сообщается с двумя смежными рабочими камерами 3 через окна 17.
Верхний и нижний воздуховоды и цилиндр с загрузочным окном вместе с секциями барабана образуют воздуховодный канал змеевидной формы. Вся установка закрыта теплозащитными щитами. Воздух проходящий через зону термообработки в смеси с воздухом из атмосферы засасывается центробежным вентилятором 23 одна часть этого воздуха выбрасывается центробежным вентилятором 20 наружу другая направляется через калорифер 21 по воздуховодам с установленными в них нагревателями до заданной температуры. Эта температура в установке поддерживается автоматически. Охлаждается обувь воздухом цеха который засасывается через загрузочное окно центробежным вентилятором 20 проходит по воздуховодам зоны охлаждения и выбрасывается наружу.
Установки УУЗ-О и УУЗ-2-О.
Установка УУЗ-О предназначена для увлажнения деталей верха обуви перед обтяжно-затяжными операциями и рассчитана на увлажнение заготовок всех видов конструкций и ассортимента различных как по материалам верха так и по подкладочным материалам. Применяется в кожевенно-обувной и кожгалантерейной промышленности. В комплект установки входят: увлажнительная камера пульт управления бункер-тележка. Для увлажнения заготовок в установке предусмотрен способ увлажнения с применением переменных температурных параметров в цикле увлажнения при котором обеспечивается привес влаги в размере 6-7%. В качестве влагоносителя используется хозяйственно-питьевая вода. В зависимости от сменной программы обслуживаемого потока на пульте управления может быть установлена различная выдержка времени увлажнения (цикл увлажнения) и соответствующая сигнализация об окончании цикла. В установке предусмотрена возможность регулирования и контролирования параметров температуры и насыщенности влагой зоны увлажнения камеры согласно заданным технологическим режимам. Бункер-тележка служит для хранения и доставки к месту дальнейшей обработки выгруженной из камеры партии заготовок. Верхняя крышка тележки служит одновременно столом на котором производится предварительная раскладка пачки увлажненных заготовок перед их запуском на поток. Установка поставляется с электрооборудованием на напряжение питающей сети 380220 В частотой 50 Гц.
Техническая характеристика
Производительность при продолжительности увлажнения 1 ч парч не менее:
заготовка с берцами до 200 мм
заготовка с берцами более
Вместимость увлажнительной камеры пар
Температура увлажнения °С:
Влажность в зонах увлажнения %
Установленная мощность кВт
Номинальное давление воздуха в
Расход сжатого воздуха м3мин
Габаритные размеры увлажнительной камеры.мм:
Габаритные размеры пульта управления мм:
габаритные размеры бункер-тележки мм:
увлажнительной камеры
Установка УУЗ-2-О имеет схожие конструкции камер но при этом если в установке транспортирование обуви осуществляется карусельным способом то в установке УУЗ-2-О транспортирование осуществляется лентой из сетки которую приводит во вращение барабан.
Установки зарубежных фирм.
Фирма «Ринальди» (Италия) выпускает установки с ленточным конвейером для влажно-тепловой обработки обуви в вакууме. Производительность установок от 150 до 2000 нар обуви в смену (рис. 1.7).
При выстое конвейера 14 рабочий устанавливает на ленту партию обуви которая при перемещении конвейера на один шаг оказывается под колоколом 5. Последний опускаясь уплотнительным кольцом через ленту конвейера плотно прижимается к жесткой плите и создает герметичность внутренней полости колокола. После прижатия под колоколом создается пониженное давление. Одновременно или включаются нагре вательные элементы или подается пар для увлажнения. Через установленное время давление под колоколом выравнивается и он поднимается. Затем конвейер перемещается на один шаг и обувь оказывается в туннеле под нагревательными элементами. Происходит сушка обуви горячим воздухом нагнетаемым вентилятором. При следующих перемещениях конвейера обувь последовательно оказывается в зонах: промежуточной сушки охлаждения и наконец выходит из туннеля в зону выгрузки. Весь цикл движения конвейера а также технологические режимы в каждой зоне осуществляются автоматически.
Установка состоит из основания 1 внутри которого смонтированы ленточный конвейер 14 с приводом 15 вакуумный насос 13 и резервуар 12 с водой для питания парогенератора. Над передней частью основания под грузонесущей лентой конвейера размещена жесткая плита 4 над которой смонтирован колокол 5 с двумя пневмоцилиндрами 6 для его подъема и опускания. В этой же части основания находится парогенератор 7 соединенный с колоколом 5 трубопроводом. Далее на станине над конвейером установлен туннель 8 в верхней части которого расположены нагревательные 9 и вентиляционные 10 устройства. В торцовой части туннеля 8 имеется гибкая шторка 11 закрывающая его проем. Передняя часть установки закрыта кожухом 3 внутри которого размещен пульт управления 2.
Рисунок 1.7 - Схема проходной вакуумной установки фирмы «Ринальди» для влажно-тепловой обработки обуви
В США для тепловой обработки обуви типа мокасин после ее увлажнения эксплуатируют туннельную установку. Установка состоит из ленточного конвейера 1 (рис. 1.8а) туннельной камеры разделенной на несколько продольных каналов 2 из нержавеющей листовой стали повышенной отражательной способности. В верхней части каналов смонтированы керамические инфракрасные излучатели 3 (рис. 1.8б). Температура нагревателей регулируется. В указанной установке используется прямое А и отраженное Б излучение что обеспечивает равномерное обогревание боковой и верхней частей заготовки. Отраженное излучение обеспечивается продольными элементами 4 треугольной формы расположенными в нижней части каналов. Время обработки обуви примерно 6 мин оно зависит от вида и цвета материала и регулируется изменением скорости конвейера. Производительность установки 700 пар обуви в час.
В Англии разработана проходная установка особенностью которой является использование газа вместо электроэнергии. По данным фирмы «Сэлиент инжиниринг» расходы на обработку женской обуви сократились втрое по сравнению с ее обработкой в проходных установках с электрообогревом. Кроме теплового излучения от газовых нагревателей образуется горячий воздух циркулирующий но всей установке. Длительность обработки одной пары составляет около 25 мин.
Рисунок 1.8 – Конструкция установки для влажно-тепловой обработки туннельного типа
Кинематическая схема установки для термоувлажнения заготовок верха обуви представлена на рисунке 2.1. Установка УУЗ-3-0 представляет собой камеру проходного типа. Заготовки транспортируются конвейерной лентой из металлической сетки. Длина увлажнительного канала составляет 25 метра. Заготовки увлажняются распыляемой водой подающейся через влагораспылитель 19 при подогревании среды в камере трубчатыми электронагревателями 13 и перемешиванием воздуха нагнетателем 2. Для привода ротора нагнетателя 2 используется электродвигатель 1.
Установка УУЗ-3-0 состоит из станины и камеры для увлажнения 15. На станине смонтированы два барабана приводной 10 и натяжной 9 связанные между собой конвейерной лентой 8. Натяжение конвейерной ленты 8 осуществляется натяжным винтом 12 воздействующим на натяжное устройство 7. Натяжное устройство 7 перемещаясь в пазах станины изменяет расстояние между барабанами что в свою очередь приводит к натяжению транспортирующей ленты и к устранению отклонений от параллельности между валами. В нижней части станины смонтирована плита 13 с трубчатыми электронагревателями. Циркуляция воздуха осуществляется посредством воздуховода 14 и нагнетателя 2 непосредственно получающего движение от электродвигателя 1.
Циклическое движение конвейерной ленты 8 и приводного барабана 10 находящегося на приводном валу 5 обеспечивается посредством обгонной муфты 4 получающей поворотное движение от пневмоцилиндра 3 через рычаг 6. Сжатый воздух по трубопроводу через трехпозиционный четырехходовой золотник 17 с магнитным включением и возвратом подается переменно в штоковую и бесштоковую полость пневмоцилиндра что обеспечивает возвратно-поступательное движение штока качательное движение рычага 6 поворотное движение приводного вала 5 и находящегося на нем барабана 10.
Для регулирования движения ленты в пневматическую схему управления введены два концевых переключателя: регулируемый 20 и нерегулируемый 21. Второй предназначен для обеспечения разного хода штока пневмоцилиндра.
Рисунок 2.1 – Пневмокинематическая схема установки для термоувлажнения заготовок верха обуви
Установка УУЗ-3-О предназначена для увлажнения деталей верха обуви перед обтяжно-затяжными операциями и рассчитана на увлажнение заготовок всех видов конструкций и ассортимента различных как по материалам верха так и по подкладочным материалам. Применяется в кожевенно-обувной и кожгалантерейной промышленности. В комплект установки входят: увлажнительная камера пульт управления бункер-тележка. Для увлажнения заготовок в установке предусмотрен способ увлажнения с применением переменных температурных параметров в цикле увлажнения при котором обеспечивается привес влаги в размере 6-7%. В качестве влагоносителя используется хозяйственно-питьевая вода. В зависимости от сменной программы обслуживаемого потока на пульте управления может быть установлена различная выдержка времени увлажнения (цикл увлажнения) и соответствующая сигнализация об окончании цикла. В установке предусмотрена возможность регулирования и контролирования параметров температуры и насыщенности влагой зоны увлажнения камеры согласно заданным технологическим режимам. Установка поставляется с электрооборудованием на напряжение питающей сети 380220 В частотой 50 Гц.
Размеры сушильной камеры м: 180.042.026(062)
Живое проходное камеры для прохода обуви м2: 0085 (0113)
Масса конструкции установки 100 кг.
Объем сушильной камеры V=015 м3.(020 м3)
Максимальная масса одной колодки обуви кг: Мк=125.
Максимальная масса одной заготовки обуви кг: Мз=0225.
Одновременная емкость сушильной камеры по количеству полупар загружаемой обуви: 10 пар.
Продолжительность процесса термоувлажнения обуви паром: 3-10 мин.
Часовая производительность сушильной камеры:100 парчас.
Максимальная масса всей обуви в сушильной камере Моб=(125+025).*10=148 кгчас.
Масса колодок обуви кг:Мк=100х125=125.
Начальная влажность заготовок обуви %: W1=10.
Конечная влажность заготовок %: W2=30
Температура воздуха в камере С: t2=120 - 1500
Коэффициент использования проходного сечения сушильной камеры: К=055.
Полезная площадь поперечного сечения сушильной камеры м2: 0048
Требуемая скорость продвижения транспортирующей ленты VТР=01 05 мс.
Для наших исходных данных определим тяговую силу для нашего прямолинейного транспортера (приведенный расчет берем из Справочника «По расчетам механизмов подъемно – транспортных машин»А.В. Кузьмина Ф.Л. Марона).
где - коэффициент сопротивления (табл. 6.19); - длина проекции транспортера на горизонтальную ось м; - погонная масса движущихся частей конвейера кгм; - погонная масса груза кгм; Н – высота подъема (+) или опускания (-) груза м; g – 9.81 мс2 ; Кк – коэффициент учитывающий конструктивные особенности транспортера: Кк=К1К2К3К4К5 (табл. 6.20);
- сопротивление плужкового разгрузчика (Н).
=2800мм; =004; для нашего случая без отклоняющих роликов где - погонная масса транспортируемой ленты кгм.
где Q – часовая производительность транспортера тчас;
g – ускорение свободного падения (981) мс2; - требуемая скорость транспортирования мс.
кгм. где - плотность материала ленты транспортера кгм3; - ширина ленты транспортера м; - толщина ленты транспортера м; g – ускорение свободного падения (981) мс2 .
Кк=К1К2К3К4К5 где К1 - К5 – отличительные признаки транспортера.
Зная тяговую силу транспортера определим максимальное статическое натяжение ленты .
где - коэффициент зависящий от сцепления барабана с конвейерной лентой и угла обхвата лентой барабана.
где f - коэффициент сцепления барабана c лентой α - угол обхвата лентой барабана.
Определим мощность на приводном валу транспортера
где для нашего случая с прямолинейным транспортером Н;
- скорость ленты мс;
- КПД приводного барабана (учитывается только если принимается приближенное значение тяговой силы для прямолинейного транспортера).
где - коэффициент сопротивления барабана =003 005
Мощность привода конвейера (с учетом коэффициента запаса)
где к - коэффициента запаса; - КПД передачи к приводному валу.
Определим частоту вращения вала приводного барабана транспортера
n= 60v Dпб где Dпб – диаметр приводного барабана
n=60*0.5*0.2=47.7 мин-1
Зная все необходимые характеристики можем перейти к проектированию пневмопривода для приведения в движение транспортера машины для транспортирования заготовок верха обуви.
2 Расчет параметров пневмоцилиндра
Для предварительного термоувлажнения нам необходимо чтобы скорость транспортирования лентой заготовок и величина перемещений соответствовали исходным значениям. Перемещение принимаем за ход равное 100мм. Зная из стандартного ряда наибольшее значение длин штоков для нашего диаметра равного 63мм можем из теоремы синусов определить необходимый ход штока пневмоцилиндра (рисунок 3.1). Зная диаметр приводного барабана и длину рычага толкателя мы можем определить угол на который необходимо повернуть барабан чтобы заготовка с конвейерной лентой прошла путь в 100мм.
L = 2R где L – длина окружности барабана мм; R – радиус барабана мм.
Следовательно 100мм лента пройдет с заготовками при повороте ее на угол равный:
Из треугольника АБС определим сторону АС по теореме синусов.
Проверяем расчеты графическим способом (рисунок 3.1).
Рисунок 3.1 – Определение необходимого хода штока
Пневмопривод широко применяется в технологических машинах легкой промышленности: в прессах для ВТО швейных изделий в швейных полуавтоматах для выполнения длинных швов в многочисленных обувных машинах.
Пневмопривод имеет следующие преимущества по отношению к гидроприводу:
- более высокая скорость перемещения поршня (0.2 0.5мс);
- отсутствуют утечки масла которое способно загрязнить рабочее место;
- более низкая стоимость из – за отсутствия индивидуальной насосной станции и менее высоких требований к качеству аппаратуры;
- пожаро- и взрывобезопасность;
Основными недостатками пневмопривода по сравнению с гидроприводом:
- Небольшие усилия на штоке (20 60Нсм2);
- Неравномерное движение поршня при изменяющейся на штоке нагрузке за счет сжимаемости воздуха;
- Более низкий КПД за счет утечек сжатого воздуха.
Структура пневмопривода.
Носителем механической энергии в пневмоприводе является сжатый воздух. На промышленных предприятиях имеются компрессорные станции которые осуществляют централизованное снабжение всех технологических устройств и оборудования. Разводка воздуха осуществляется по магистральным трубопроводам связывающим емкость наполненную сжатым воздухом (ресивер) с потребителями сжатого воздуха.
Пневмопривод машины обычно содержит следующие элементы: устройства подготовки воздуха распределительные устройства регулирующие устройства исполнительные устройства трубопроводы.
Порядок проектирования пневмопривода
Выбираем давление воздуха в рабочей полости пневмоцилиндра Рм(20 30 40 50 60)Нсм2 принимаем Рм =50Нсм.
Определяем диаметр D пневмоцилиндра по формуле
где к – коэффициент запаса равный 1.5 2 и учитывающий потери трения на уплотнениях падение давления за счет утечек воздуха.
Рпол – максимальное усилие на штоке Н
Ра – 9.81 Нсм2 – давление атмосферное
Полученное по формуле значение диаметра в (мм) округляют до ближайшего из ряда стандартных по ГОСТ 6540 – 64. В этом ряду имеем следующие значения 10 12 16 20 25 32 40 50 63 80
Из имеющихся значений берем 63 мм.
Из конструкторских соображений выбираем диаметр d = (0.2 0.3)D полученное значение округляем до приведенного выше ряда.
Определяем параметры трубопроводов dтр исходя из уравнения неразрывности потока сжатого воздуха
где V – рекомендуемая скорость течения воздуха в трубах мс; Vp – средняя скорость движения поршня в течении такта мс
Vp = 40-(Рм-10)*2490=293мс.
V = Lt где L – ход поршня а t – необходимое время
Определяем расход воздуха в цепи приведенной к атмосферному давлению
Определение времени подготовительного периода. Построение графика Pl = Р1(t).
В начальной фазе работы пневматического устройства двухстороннего действия происходит заполнение полости Б сжатым воздухом поступающим из магистрали. Обозначим через Рм Тм давление и абсолютную температуру воздуха в магистрали. График изменения Р1(t) при кр- имеет вид прямой.
Абсцисса крайней верхней точки прямой имеет значение tкр ордината-Р1кр=0528 Рм; (где Рм - давление в магистрали). Так как Р1кp = Р1 то из формулы
Можно определить значение
где Ра = 01 МПа = 981 Нсм2 – атмосферное давление;
n = 14 – показатель адиабаты;
м – массовое количество воздуха поступающего в полость 5 из магистрали за единицу времени;
Р1кр= 0528Рм – критическое давление полости Б;
R = 287 ДжкгК – газовая постоянная;
Т1 – абсолютная температура в полости цилиндра Б;
При истечении воздуха из магистрали (области высокого давления) в полость Б (полость низкого давления) отношение давления
где Вкр=В (кр)=01560259=004 сК12м;
РМ – давление в магистрали;
f1Э – эффективная площадь сечения трубопровода
fЭ = f; =02 05 – коэффициент расхода определяемый экспериментально;
- площадь сечения трубопровода;
При значении dтр =0006 м имеем:
При значении РМ = 06 МПа массовый расход воздуха определяется:
Объем левой полости Б пневмоцилиндра определим из
D = 0063 м – расчетное значение диаметра пневмоцилиндра;
dР1 = 0006 м – диаметр трубопровода;
h1 = 001 м – технологический зазор между крайним левым положением поршня и крышкой.
Таким образом при Р1 =Р1кр = 0528 РМ и t = tкр; tкр определим
На графике Р1 = Р2(t) имеем 2 точки с координатами:
Точка № 1: t1 = 0; Р=РА=01106 Па;
Точка № 2: t2 = tкр = 00045 с; Р=Р1кр=0528РМ = 032 МПа.
Соединим эти точки прямой.
Дальнейшее построение графика Р1(t) для подкритической зоны при кр.
Массовое количество воздуха поступающего при этом в левую полость пневмоцилиндра определяется
где функция () определяется формулой
Тогда время t определяется :
V10 = 4811·10-6 м3 f1Э = 1413·10-6 м2
Таким образом задаваясь значениями кр = 0528 по формуле (3.5) определяем значения () и подставляем в формулу (3.6). Определяем значение t.
Соответствующее значение давления определяется по формуле
Рассчитанные значения сводим в таблицу 3.1 и отражаем на графике Р1(t) в подготовительный период
Таблица 3.1 – Координаты для построения графика р1(t)
Построение графика Рэкв(t)
Давление определяется формулой
Объем второй полости цилиндра
h2 = 510-3 – технологический зазор между крайним правым положением поршня и крышкой.
L = 005 м - ход поршня;
dтр1 = dтр2 = 0006 м – диаметр трубопровода;
lтр2 = 07 м - длина трубопровода
Площадь сечения левой полости F1:
Площадь сечения правой полости F2
Рпол = 800 Н - полезное давление (по заданию).
Сила трения в уплотнениях штока и поршня Ртр.определяется:
где f = 013 – коэффициент трения скольжения;
b1 и b2 ширина резиновых колец по ГОСТ 9833-73 (зависит от D и d);
при D = 63 мм b1 = 20 мм;
при d = 16 мм b2 = 15 мм
Подставляя полученные значения в формулу (3.8) имеем:
Задаваясь значениями t определяем Рэкв.
Результаты расчетов сводим в таблицу 3.2.
Таблица 3.2 – Координаты для построения графика рэкв(t)
По результатам данной таблицы строим график Рэкв(t).
Точка пересечения графиков Р1(t) и Рэкв(t) определяет момент трогания поршня
РАСЧЕТ ВРЕМЕНИ СРАБАТЫВАНИЯ ПНЕВМОПРИВОДА НА ЭВМ
Т=Т1+Т2=0021+008=0101
Рисунок 3.2 – Графики p1(t) и pэкв(t)
Основными критериями работоспособности роликового МСХ (механизма свободного хода) являются способность механизма заклиниваться без пробуксовки и контактная выносливость наиболее нагруженных элементов. МСХ с цилиндрическими роликами выходят из строя вследствие усталостного разрушения и износа рабочей поверхности звездочки. Циклическое движение частое включение и выключение МСХ обусловливают изменение контактных напряжений в зонах контакта роликов с обоймами по пульсирующему циклу что приводит к образованию трещин и к поверхностному выкрашиванию зон многократного нагружения. Кроме того эти зоны подвержены износу вследствие перекатывания с проскальзыванием роликов в процессе заклинивания и расклинивания а также скольжения роликов в период свободного хода.
Выкрашивание и износ можно ограничивать главным образом за счет соответствующей твердости материалов роликов звездочки и обоймы путем термообработки применения вставок из твердых сплавов снижения шероховатости контактных поверхностей повышения точности обработки роликов и сборки механизма.
Выполнение первого условия сводится к определению прижимного усилия с учетом динамики движения основных звеньев механизма а второго условия – в основном к определению угла первоначального заклинивания .
Если вопрос определения прижимного усилия решается расчетом то величины углов выбирают на основании опытных данных конструирования и эксплуатации роликовых МСХ.
Угол можно предварительно выбрать по таблице 5.1 [] с учетом конкретных условий работы механизма и точности его изготовления.
Наибольшие крутящие моменты МСХ передают в период включения (заклинивания) протекающий при неустановившемся движении обойм механизма и сопровождающийся приложением динамических усилий нередко превышающих номинальные (средние) нагрузки.
Наибольший крутящий момент приближенно определяют по формуле: Мmax = МКд
где: М – номинальный (средний) крутящий момент;
Кд - коэффициент динамичности.
Из-за погрешностей изготовления роликов и рабочих поверхностей обойм не все ролики будут одинаково передавать действующий крутящий момент что учитывают при определении расчетной нагрузки вводя поправочный коэффициент точности Кт который представляет собой отношение величины нормального усилия на поверхности контакта ролика и звездочки определяемой расчетом к максимальному значению этого усилия которое находят опытным путем. В зависимости от точности изготовления и монтажа для механизмов с прямолинейным профилем звездочек принимают Кт = 0.65 090.
Таким образом расчетный момент
Так как до настоящего времени не имеется данных о длительных пределах контактной выносливости при испытании МСХ по отношению к которым должны устанавливаться допускаемые напряжения то расчеты МСХ производят по пониженным значениям [] пользуясь зависимостью
где N – общее число расчетных включений.
Для механизмов допускаемые значения напряжения можно определить по таблице 5.2 [9].
Максимальное контактное напряжение сжатия на площадках контакта ролика и обойм
где: N – нормальное давление Н;
Е – приведенный модуль упругости материалов поверхностных слоев контактирующих элементов Нмм2;
п – приведенный радиус кривизны рабочих поверхностей мм.
Наибольшее контактное напряжение сдвига в поверхностных слоях обоих соприкасающихся тел max = 0304 с. В период заклинивания и в период заклиненного состояния механизма на поверхностях соприкосновения ролика и обойм кроме нормальных сил действуют силы трения которые изменяют напряженное состояние в зоне контакта и увеличивают максимальное контактное напряжение. Если принять наибольшее значение реализуемого коэффициента трения для заклиненного состояния равным 02 то максимальное контактное касательное напряжение при значении коэффициента Пуассона 03 будет составлять 034 с [9].
Определим величину max.
Величины приведенных радиуса кривизны и модуля упругости в местах соприкосновения ролика со звездочкой и обоймой определятся из формул:
где: R – радиус поверхности обоймы;
Е1 Е2 Ер - модули упругости первого рода материалов поверхностных слоев соответственно звездочки обоймы и ролика.
Величина N определяется исходя из анализа заклиненного состояния МСХ если принять λ =α2 l + r = R
где: Мр – расчетный крутящий момент определяемый из (5.16);
R – радиус цилиндрической поверхности обоймы;
- угол заклинивания.
С учетом (5.19) получим из (5.18) для максимальных касательных напряжений в месте контакта ролика и звездочки и в месте контакта ролика и обоймы:
У большинства МСХ материалы обойм и роликов имеют одинаковые модули упругости. При Е1 = Е2 = Ер = Е нетрудно показать что > .
Поэтому расчет в этом случае следует выполнять на основании формулы
Длину ролика обычно определяют в зависимости от его диаметра из отношения К2 = lрd.
Чтобы ролики не перекашивались между рабочими поверхностями звездочки и обоймы величина К2 как показали опыты должна удовлетворять условию К2 125. В существующих конструкциях К2 = 2 4. С целью уменьшения радиального габаритного размера механизмов величину К2 следует выбирать по возможности большей. Обозначим К1 = Rr. Для проектировочных расчетов на основании формулы (5.22) диаметр ролика
где: [] – допускаемое касательное напряжение сдвига.
Зная величину d по выбранным К1 и К2 можно определить величины R и Z = 5 20. Для наиболее распространенных механизмов при К1 = 8 и К2 = 2 = 7 Е = 2105 Нмм2 = 500 Нмм2 ([c] = 1500 Нмм2) из формулы получим
В сечении наружной обоймы если ее рассматривать как цилиндрическое кольцо возникают напряжения от действия изгибающих моментов нормальных и перерезывающих сил. У большинства конструкций обойм имеются концентраторы напряжений которые должны быть учтены при расчете на прочность. Эластичные обоймы МСХ выходят из строя в результате усталостного нагружения. Поэтому такие обоймы необходимо рассчитывать на выносливость.
У большинства конструкций МСХ наружные обоймы значительно отличаются от цилиндрического кольца (их выполняют в виде головки шатуна или коромысла венца зубчатого колеса запрессованного в корпус кольца со шпоночными канавками и т.д.). Поэтому ниже приводится приближенный расчет.
Если принять что ролики равномерно расположены по окружности то часть кольца ограниченную центральным углом можно рассматривать как кривой брус закрепленный жестко на обоих концах.
Максимальная растягивающая сила
Максимальное растягивающее напряжение
Учитывая что высота S кривого бруса относительно мала получим напряжение изгиба где и .
Результирующее напряжение
откуда толщина стенки
где []и - допускаемое напряжение на изгиб.
Для ориентировочных расчетов толщину обоймы находят в зависимости от диаметра d ролика.
Если наружная обойма является частью шатуна толщину стенки S определяют по эмпирической зависимости S= =(05 065)d=065d=0659=585мм. Принимаем s=6мм.
Используя известную методику расчета валов на изгиб вначале строим схемы приложения сил и эпюры изгибающего момента. Так как на вал действуют непосредственно силы со стороны установленного на нем барабана то вначале находим реакции в подшипниках а затем находим момент на приводном валу.
Следовательно реакции в подшипниках равны по 360Н.
Из второй схемы находим нужную нам реакцию на валу R Н.
Следовательно изгибающий момент будет равен:
Мизг=R*L=360*75=27000Нмм
Определим момент сопротивления Wx=
Произведем проверочный расчет на изгиб
где допускаемое напряжение =280Нмм
Следовательно выбранные размеры вала приводного барабана соответствуют поставленным требованиям.
Рисунок 3.3 – Расчетная схема к определению изгибающих моментов на валу
Научно технический прогресс в машиностроении определяет развитие и совершенствование всего народного хозяйства страны. Важнейшими условиями ускорения научно-технического прогресса является рост производительности труда повышение эффективности общественного прогресса и улучшение качества продукции.
Совершенствование технологических методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машины надежность долговечность и экономичность в эксплуатации зависит не только от совершенства её конструкции но и от технологии производства.
1 Конструкция детали
Служебное назначение
Рассматриваемая деталь «Шатун»
Эскиз детали изображен на рисунке 4.1.
Конфигурация детали образуется плоскими наружными и цилиндрическими внутренними поверхностями.
Под служебным назначением детали понимается максимально уточненная и четко сформулированная задача для решения которой предназначена деталь. Шатун предназначен для преобразования вращательного движения в поступательное и наоборот. Для того чтобы шатун выполнял свое служебное назначение необходимо выполнить технические требования заданные чертежом.
Технологичность детали
Деталь «шатун» представляет собой типовую деталь не имеющую сложных с точки зрения механической обработки поверхностей и отверстий. Конструкция детали достаточно жесткая и удобная с точки зрения базирования. Поэтому конструктивных изменений в чертеж вносить нет необходимости.
2 Анализ чертежа детали
Размерный анализ чертежа выполняется для проверки правильности простановки размеров их количества т.е. необходимость и достаточность. Эскиз детали приведен на рисунке 4.1. Размерный анализ проводится по трем осям выбранной системы координат.
Рисунок 4.1 - Эскиз детали
Рисунок 4.2 - Исходный эскиз по оси К
Составляем граф размерных связей.
Рисунок 4.3 - Исходный граф по оси К
Из графа видно что существует разрыв между поверхностями К1 и К3 и кроме того они не связаны с обрабатываемыми поверхностями т.е. не хватает 2-х размеров.
Рисунок 4.4 - Исправленный граф по оси К
Рисунок 4.5 – Исправленный эскиз по оси К
Рисунок 4.5- Исходный эскиз по оси М
Рисунок 4.6 - Исходный граф по оси M
Связаны между собой только обрабатываемые поверхности. Необрабатываемые поверхности не связаны ни с обрабатываемыми ни между собой.
Рисунок 4.7- Исправленный граф по оси M
Рисунок 4.8 – Исправленный эскиз по оси М
3 Технологический процесс
Выбор метода получения заготовки
Выбор метода получения заготовки зависит от материала массы объема выпуска и сложности. Исходя из чертежа детали можно назначить в качестве метода получения заготовки литье. Возможны два способа литья – литье в землю и литье в оболочковые формы. Литье в землю дешевле но и заготовка более грубая в результате этого трудоемкость техпроцесса обработки значительно возрастает. Поскольку производство серийное то наиболее целесообразным будет литье по выплавляемым моделям при прочих равных условиях.
Таблица 4.1 – Выбор способа получения заготовки
Наименование критерия выбора
Уровень градации и значение критерия
Способ изготовления литой заготовки
Группа сложности отливки
Параметр Ra поверхности
Максимальные габаритные размеры
Квалитет точности размеров
Рисунок 4.9 - Чертеж заготовки
Выбор баз на первой операции
На первой операции решаются две задачи:
)Устанавливается связь между обрабатываемыми и не обрабатываемыми поверхностями.
)Происходит распределение припуска на последнюю обработку.
Наиболее важно получить равномерный припуск в отверстии поскольку условия обработки в отверстии наиболее тяжелые а инструмент не жесткий. Но при обработке шатунов необходимо обеспечить параллельность боковых поверхностей и перпендикулярность осей отверстий к боковым поверхностям. Схемы базирования на первых операциях приведены на рисунке 4.10. Дальнейший маршрут обработки детали проектируется с использованием полученных баз на первых операциях.
Рисунок 4.10 - Базирование на первых операциях
Дифференциация операций и маршрут обработки в таблице.
Таблица 4.3 - Укрупненный маршрут обработки
Фрезеровать базовые поверхности в размер А1
Горизонтально-фрезерный
Зенкеровать 2 отверстия
Вертикально-сверлильный
Шлифовать базовые поверхности с перекладкой
Плоско-шлифо-вальный станок
Развернуть два отверстия
Вертикально-сверлильный станок
Размерный анализ техпроцесса механической обработки будет проведен по оси М. Схема размерного анализа технологического процесса приведена на рисунке 4.11. После построения размерной схемы техпроцесса можно приступить к построению графов размерных связей. Исходный и производный технологические графы приведены на рисунках 4.12 4.13.
Рисунок 4.11 – Размерная схема технологического процесса
Рисунок 4.12 – Исходный граф
Рисунок 4.13 - Производный граф
Ни в исходном ни в производном графах нет ни разрывов ни замкнутых контуров. Поэтому все размеры проставлены правильно.
Рисунок 4.14 - Совмещенный граф
Расчет технологических уравнений по оси M:
Расчет припусков. Величину минимальных припусков определяем по таблице.
О3 = 005 + 12 = 1205 мм;
О2 = 005 + О3 = 005+1205 = 121 мм;
О1 = 6 – 121 + 1205 = 595 мм.
4 Расчет режимов резания
Фрезеровать две поверхности
Фрезы цилиндрические D = 160 мм
Материал режущей части ВК8
Глубина резания 1 мм
Скорость резания V = 48 ммин
Sм = 015*102*249 = 3898 ммм
Зенкеровать два отверстия
Диаметры 7 мм и 12 мм
5 Разработка конструкции установочно-зажимного приспособления
Разработка конструкции установочно-зажимного приспособления начинается с разработки схемы базирования. Данная схема позволит вести обработку сразу двух плоскостей и обеспечить высокую точность относительного расположения.
Рисунок 4.18 – Схема базирования для приспособления
Для реализации схемы базирования необходимо выбрать элементы реализующие принятую схему базирования. Стандартным элементом фиксирующим положение одной оси является призма. Поэтому в качестве установочных элементов используют призмы.
Расчет усилия зажима
Для данной схемы распределение сил составляет уравнении. Из равенства моментов сил действующих на прихватах относительно оси вращения «О».
Теперь необходимо рассчитать усилие на эксцентрике
Отсюда необходимый момент равен
Технико-экономический расчет
В рыночных условиях особенно актуальными являются проблемы повышения конкурентоспособности продукции. Производство таких товаров возможно лишь на современном высокотехнологичном оборудовании. При разработке новых машин наряду с технологическими расчетами необходимо определить экономическую рациональность внедрения данного оборудования.
Целесообразность создания и внедрения новой техники и модернизация и усовершенствование существующей должно осуществляться на основании расчета величины экономического эффекта который определяется на годовой объем производства. Расчет выполняется в соответствии с методическими указаниями к определению экономической эффективности использования новой техники изобретений и рационализаторских предложений в легкой промышленности.
Суть проведенной модернизации состоит в следующем: в настоящей машине УУЗ-2-О демонтируют механизм привода ленточного транспортера включающий электродвигатель и редуктор и на место его устанавливают механизм с приводом от пневмоцилиндра. Установленный механизм потребляет меньше энергии благодаря использованию компрессорной станции и воздуха в качестве рабочего энергоносителя таким образом снижается статья энергозатрат а также в незначительной степени снижается категория ремонтопригодности спроектированного механизма транспортирования по сравнению с имеющимся. При всем этом модернизация узла ленточного транспортера не сказывается на изменении производительности или других технических характеристик установки помимо оговоренных.
Сведения о деталях демонтируемого и спроектированного механизма приведены в таблице 5.1 (взяты по данным РМЦ «Сивельга»). При этом следует учитывать два варианта: положительный при котором предприятию удается продать детали демонтируемого механизма и отрицательный при котором это сделать невозможно. Для положительного варианта стоимость изымаемых деталей из машины определяем исходя из их остаточной стоимости после их морального и физического износа равной 15% от первоначальной стоимости комплекта деталей механизма транспортирования.
Стоимость базового варианта установки для термоувлажнения УУЗ-2-0 составляет Сб=20250000 руб.
Таблица 5.1 – Спецификация демонтируемых и спроектированных деталей
Спроектированный механизм
Система управления пневмоприводом (включая трубопроводы фильтр влагоотделитель и т.д.)
Крепеж для механизмов
Стоимость спроектированного механизма
Демонтируемый механизм
Первоначальная стоимость демонтируемого механизма
Остаточная стоимость демонтируемого механизма
Расходы на заработную плату по модернизации машины определяем исходя из времени затраченного на демонтаж заменяемых узлов базовой модели и сборку-наладку модернизированной машины.
Заработная плата начисляется по основным производственным рабочим исходя из разряда работы часовой тарифной ставки премиальных доплат дополнительной заработной платы и отчислений на социальное страхование.
Время на демонтаж узлов – 3 часа.
Время на сборку модернизированной машины 4 часа.
Время на наладку – 4 часа.
Основная заработная плата рассчитывается по формуле
Тпл – время затрачиваемое на модернизацию машины.
Часовая тарифная ставка рассчитывается по формуле:
где Т1 – тарифная ставка первого разряда (Тi =246000 руб.)
Тмес– месячный фонд рабочего времени (Тмес = 22*8=176 часов).
Премия 28% от основной заработной платы: руб.
Оплата отпусков 16%: руб.
Отчисление на социальное страхование:
Итого заработная плата с доплатами и отчислениями на социальное страхование:
Таблица 5.2 - Расчёт заработной платы механика на монтаж спроектированного механизма
Наименование показателей
Часовая тарифная ставка
Трудоемкость монтажных операций
Основная заработная плата
Отчисление на социальное страхование
Итого заработная плата
Помимо расходов на зарплату механику обеспечивающему монтаж спроектированного механизма требуется подсчитать также затраты на опытно-конструкторскую работу по проектированию конструкторской и технологической документации на изготовление спроектированного механизма. По сведениям НП ОКБМ время которое понадобится на весь объем ОКР составляет 32 часа из которых 18 часов – инженеру-конструктору и 14 часов – инженеру-технологу. Однако учитывая что на предприятии НП ОКБМ часовая тарифная ставка и процентные надбавки для обоих работников одинаковы расчет можем вести для одного человека. По предприятию НП ОКБМ: премии составляют 31% от основной заработной платы оплата отпусков 145% отчисление на социальное страхование 35%.
k4 – разрядный коэффициент (1.57);
Премия 31% от основной заработной платы: руб.
Оплата отпусков 145%: руб.
Таблица 5.3 - Расчёт заработной платы на ОКР по проектированию пневмопривода ленточного транспортера
Итого вложения на модернизацию составят:
- при положительном варианте
где См – стоимость спроектированного механизма
Зм – заработная плата механика обеспечивающего монтаж спроектированного механизма
ЗОКР – заработная плата на ОКР
Сост – остаточная стоимость демонтируемого электропривода.
Qвл=571350+47060+153160-66600=704970руб.
- при отрицательном варианте
Qвл=См+Зм+ЗОКР=571350+47060+153160=771570руб.
Теперь проведем расчет экономии затрат от проведенной модернизации. Затраты при использовании спроектированной установки для термоувлажнения сокращаются по двум статьям:
- экономия электроэнергии за счет использования пневмоцилиндра вместо электродвигателя;
- экономия затрат на ремонт и обслуживание механической части термоувлажнителя.
Категория ремонтной сложности механической части определяется суммарной площадью поверхностей износа количеством кинематических пар рычажных механизмов и механизмов с постоянным передаточным числом. В нашем случае при проведенной модернизации транспортер избавляется от двухступенчатого редуктора категория ремонтной сложности которого соответствует 32 ед.и оснащается пневмоприводом с рычажным механизмом и обгонной муфтой категория ремонтной которого составляет 06ед.
Для базового термоувлажнителя категория ремонтной сложности составляет 17ед.
Таким образом для спроектированного термоувлажнителя категория ремонтной сложности механической части определится
КРСМ-П=17-32+06=144 ед.
Таблица 5.4 – Расчет затрат при базовом и проектируемом варианте
Вариант проектируемый
Категория ремонтной сложности механической части КРСМ
Количество дней простоя оборудования во всех видах ремонта в течение года
ТРЕМ=КРСМ ×035 (035 – коэффициент для термоувлажнителей)
Продолжение таблицы 5.4
Календарное число дней в году ТК (2010 г.)
Число праздничных и выходных дней в году ТВ (2010 г.)
Коэффициент использования оборудования
Штучное время термоувлажнения (для наиболее крупной детали – союзки) Тшт.
Эффективный фонд времени одного термоувлажнителя Т Тэф=(Тк-Тв)×а×с×Ки
Годовой план термоувлажнения В
Планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени КН
Потребное количество оборудования
Принятое количество оборудования Чп
Коэффициент загрузки термоувлажнителя Кз =
Суммарная мощность электродвигателей установленных на оборудовании МУСТ
Плата за 1кВт-час электроэнергии ЦЭ
Коэффициент одновременной работы двигателей термоувлажнителя КР
Коэффициент учитывающий потери в сети КП
КПД электровигателей КПД
Годовые затраты на электроэнергию
Экономия затрат на электроэнергию ЭЭ
Нормативы годовых затрат на ремонт механической части термоувлажнителя НРМ
Годовые затраты на ремонт термоувлажнителя
Экономия затрат на ремонт термоувлажнителя ЭР
Нормативы затрат на обслуживание механической части термоувлажнителя (смазочные материалы и пр.) НОБС
Годовые затраты на обслуживание термоувлажнителя
Экономия затрат на обслуживание механической части термоувлажнителя ЭОБС
Всего экономия на затратах
Годовой экономический эффект
Вывод: как видим годовая экономия расходов на электроэнергию и ремонт-обслуживание механической части термоувлажнителя проходного типа в результате проведенной в ходе дипломного проектирования модернизации позволяет достигнуть положительного годового экономического эффекта в 89660 руб. (при возможности реализовать демонтируемый механизм) и в 79670 руб. (при невозможности реализовать демонтируемый механизм).
Охрана труда и промэкология
Предприятия лёгкой промышленности оснащены сложным технологическим оборудованием и к лицам обслуживающим это оборудование предъявляются высокие требования с точки зрения обеспечения эффективности надёжности и безопасности работы машин и аппаратов. Причина производственного травматизма или профессионального заболевания как правило определяется комплексом факторов зависящих от надёжности и безопасности машины или технологического процесса поведения человека управляющего ими его быстродействия точности надёжности влияния окружающей среды и других факторов. Причинами травматизма могут быть опасные и вредные производственные факторы которые подразделяются на следующие группы:
-по природе воздействия они могут быть физические химические биологические и психофизические;
-ошибки при изготовлении наладке и ремонте технологического оборудования;
-отказ в работе оборудования и систем обеспечивающих его работу;
-неправильная организация рабочего места и технологического процесса;
-ошибки в действиях человека управляющего технологическим процессом;
-недостатки в подборе обучении персонала.
Все планируемые мероприятия по охране труда должны обеспечить нормальные и безопасные условия труда обслуживающего персонала и должны разрабатываться исходя из конкретных особенностей проектируемого объекта.
2 Характеристика объекта
Все планируемые мероприятия по охране труда обеспечивают безопасные и здоровые условия труда обслуживающего персонала и разрабатываются исходя из проектируемой установки для влажно-тепловой обработки верха обуви. Анализ опасных и вредных факторов спроектированного оборудования и общая характеристика этого технического объекта представлен в таблице 6.1.
Таблица 6.1 – Общая характеристика термоувлажнителя проходного типа
Общая характеристика объекта
Опасные и вредные факторы имеющиеся
в конструкции изделия либо проявляющиеся при его эксплуатации
Наличие вредных опасных или токсичных веществ
Наличие источников ионизирующих излучений
Наличие источников электромагнитных полей
Наличие возможности поражения человека электрическим током
Наличие опасностей при работе изделия на холостом ходу и при обработке деталей
Таблица 6.2- Характеристика производственного шума
Характеристика реализуемого параметра
Характеристика рабочего места
работа производится стоя рабочее место постоянное
Воздух выходящий из пневмоцилиндров
Эквивалентный уровень звукового давления на проектируемом участке дБ
Допустимый эквивалентный уровень звукового давления дБ
Мероприятия по достижению нормируемых параметров производственного шума
Применение глушителей на выходе
Таблица 6.3 – Характеристика опасности поражения персонала электрическим током
Класс помещения по опасности поражения электрическим током
II - Помещение с повышенной опасностью
Напряжение электрического тока питания электросистем изделия В
сеть освещения 220 В
сеть эл. привода 380 В
Мощность источника электрического тока кВА
Тип исполнения электрооборудования
Класс электрооборудования по способу защиты человека от поражения электрическим током
-электрооборудование имеющее рабочую изоляцию элемент заземления
Средства коллективной защиты от поражения электрическим током
Защитное заземление; зануление; изоляция .
Способ отключения электрооборудования от сети
ручной (кнопка стоп пуск рубильник); автоматический; общий рубильник
Сопротивление изоляции токоведущих частей МОм
Удельное сопротивление грунта Ом.м
(суглинок) – 04·102
Нормируемое значение сопротивления защитного заземления Ом
Сопротивление защитного заземления Ом
Индивидуальные средства защиты
В неаварийных ситуациях не используется. При ремонте оборудования откл. от сети на рубильнике высвечивается предупредительная табличка
Расчёт системы защитного заземления.
Для системы заземления применяем стальные трубы с наружным диаметром 006 м и стальная соединительная полоса шириной 004 м. Расстояние от поверхности земли до верха трубы равно 070 м. Расчётное напряжение в сети 380 В. Длина трубы 22 м. Удельное электрическое сопротивление грунта (глина) – 04 · 102 Ом·м.
Определяем сопротивление одной трубы:
Число труб в заземлителе:
Сопротивление соединительной полосы:
Общее сопротивление системы заземления:
Таблица 6.4 - Характеристика опасностей при работе установки для влажно-тепловой обработки на холостом ходу и при обработке деталей
Камеры для влажно-тепловой обработки
Средства защиты исключающие попадание человека в опасную зону
Защитные чехлы кожухи концевые выключатели
Способ крепления детали в изделии при ее обработке
Деталь располагается на колодке и ставится на ленту
Масса обрабатываемой детали кг
Суммарная масса обрабатываемой детали до 5
Средства механизации при установке креплении и снятии обрабатываемой детали
Средства защиты человека от стружки (пыли) при обработке детали
Способ уборки стружки
Средства механизации используемые при монтаже ремонте и демонтаже изделия
Электрогрузчик подъемник
3 Санитарно-гигиенические мероприятия. Вентиляция. Отопление
При разработке санитарно-гигиенических мероприятий в работе установлены параметры микроклимата рабочей зоны помещения и предусмотрены системы отопления вентиляции или кондиционирования воздуха для их обеспечения в соответствии с требованиями СанПиН 9–80 РБ 98 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений» СанПиН № 11–09–94 «Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию». Данные представлены в таблице 6.5.
Таблица 6.5 – Метрологические условия и средства их обеспечения
Значение реализуемого параметра
Наименование помещения
Характеристика тяжести работы
Средней тяжести IIа –
Температура воздуха рабочей зоны С
–ниже оптим. 170-189;
–выше оптим. 211-230
Относительная влажность воздуха %
Скорость движения воздуха мс
–ниже оптим. 180-199;
–выше оптим. 221-270.
Предусматриваемые системы вентиляции
Приточная (общеобменная равно-мерная в верхнюю зону) вытяж-ная (общеобменная и местная)
Кратность обмена воздуха в помещении ч-1
Баланс воздуха в помещении
Теплоноситель и его параметры
Мероприятия по искусственному освещению представлены в таблице 6.6.
Таблица 6.6 – Искусственное и естественное освещение на участке
Наименование помещения и рабочего места
Площадь помещения м2
Разряд зрительной работы
Освещенность при рабочем освещении лк
Освещенность при аварийном освещении:
на путях эвакуации лк
Источник питания аварийного освещения
Газоразрядный (люминесцентные лампы)
Исполнение светильника
Мощность лампы светильника Вт
Количество светильников шт
Количество светильников определяется по формуле:
где – нормированное освещение = 750 лк;
– площадь цеха = 756 м2;
– коэффициент неравномерности освещения = 12;
– коэффициент запаса = 15;
– световой поток одной лампы = 2850 лм;
– коэффициент использования светового потока = 07;
– количество ламп в светильнике = 2;
– сдвоенные светильники.
Принимаем количество светильников – 112.
5 Противопожарные мероприятия
Противопожарные мероприятия для установки отражены в таблице 6.7.
Таблица 6.7 – Пожарная безопасность. Молниезащита
Класс помещения по взрывоопасности (пожароопасности)
Категория производства по пожароопасности
Характеристика материалов стен по сгораемости
Характеристика материалов перекрытий по сгораемости
Степень огнестойкости стен здания и их огнестойкость ч
Расстояние от рабочего места до эвакуационного выхода м
Средства пожаротушения
Спринклерные пожарные краны огнетушители
Категория молниезащиты здания (сооружения)
Сопротивление заземляющего устройства
при молниезащите Ом
6 Компенсация профессиональных вредностей. Средства индивидуальной защиты. Личная гигиена
Данные мероприятия отражены в таблице 6.8.
Таблица 6.8 – Компенсация профессиональных вредностей. Средства индивидуальной защиты и личная гигиена работающих
Профессия (должность)
Оператор установок для ВТО
Продолжительность рабочего отпуска после трех лет работы дни
Пенсионный возраст лет женщин мужчин
Обеспечение спецодеждой спецобувью средствами индивидуальной защиты органов зрения и дыхания
Халат хб передник хб косынка хб обувь профилактическая.
Средства обеззараживания кожи
Метод обеззараживания кожи
Мыть с водой и мылом
Периодичность медосмотра
Основными требованиями к помещениям обувного предприятия являются: благоприятный микроклимат нормируемая температура воздуха чистота воздушной среды требуемая относительная влажность воздуха хорошее освещение и пожарная безопасность.
7 Промышленная экология
Наряду с охраной труда большое значение приобретает охрана окружающей среды – одна из важнейших задач современности. Выбросы промышленных предприятий энергетических систем и транспорта в атмосферу водоемы и недра на современном этапе развития достигли таких размеров что в ряде районов земного шара особенно в крупных промышленных центрах уровни загрязнения существенно превышают допустимые санитарные нормы.
Промышленная экология призвана на основе оценки степени вреда приносимого природе индустриализацией разрабатывать и совершенствовать инженерно-технические средства защиты окружающей среды повсеместно развивать основы создания замкнутых безотходных и малоотходных технологических циклов и производств.
Обувная фабрика производит обувные изделия всех ассортиментов. Вредные выбросы производят основные цеха и отделы а также вспомогательные производства (ремонтно-строительный цех транспорт воздушно-компрессионное хозяйство).
Выбросы вредных веществ в атмосферу. Мероприятия по очистке атмосферы. В соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.0 для каждого проектируемого предприятия устанавливаются предельно-допустимые выбросы (ПДВ) вредных веществ в атмосферу при условии что выбросы вредных веществ от данного источника в совокупности с другими источниками не создают приземную концентрацию ПДК. Основным критерием качества атмосферного воздуха являются ПДК. При определении ПДВ необходимо учитывать концентрацию вещества в приземном слое (С) и фоновую концентрацию вещества (Сф) соблюдая для приземного слоя условия С+Сф≤ ПДК.
Таблица 6.9 – Выбросы в атмосферу
Загрязняющие вещества
Пыль (взвешенные вещества)
Объекты являющиеся источниками выделения в окружающую среду вредных и неприятно пахнущих веществ следует отделять от жилой застройки санитарно-защитными зонами. Размеры этих зон до границы жилой застройки устанавливают в зависимости от мощности предприятия условий осуществления технологического процесса характера и количества выделяемых в окружающую среду вредных и неприятно веществ. Территория санитарно-защитной зоны должна быть благоустроена и озеленена газоустойчивыми породами деревьев и кустарников. Со стороны жилого массива полосы древесно-кустарниковых насаждений должны быть не более 50 м. Основными выбросами предприятия является пыль. Для снижения пылевыделения используют пылеулавливающие устройства циклоны фильтры.
Очистка сточных вод.
Основными мероприятиями по охране поверхностных водных источников являются очистка производственных и коммунально-бытовых стоков обеспечение необходимого разбавления стоков путем регулирования стока рек; внедрение защитных водооборотов на промышленных предприятиях. На обувной фабрике проводится регулярный контроль за состоянием запарной арматуры и трубопроводов технической и хозяйственно-бытовой воды; на рабочих местах и в подсобных помещениях обновили наглядную агитацию призывающую к бережному расходованию вод и охраны их от загрязнения.
Таблица 6.10 – Показатели состава и свойств сточных вод
Фактическая концентрация мгл
Водородный показатель рН
Охрану водных ресурсов нельзя решить только созданием очистных сооружений требующих затрат. Снижает водопотребление и уменьшает объем сточных вод внедрение оборотного водоснабжения эффективность которого состоит в сокращении потребления свежей воды и стоков а также в снижении степени очистки сточных вод повторного использования. К системам оборотного водоснабжения относятся системы охлаждения различного технологического оборудования и рециркуляционная вода в системах кондиционирования воздуха [151821].
Утилизация производственных отходов.
Производственные отходы – это неиспользованная по тем или иным причинам часть сырья которая должна рассматриваться как вторичное сырье. Отходы проектируемой фабрики направляются на склад отходов.
Все мероприятия по охране труда должны обеспечить безопасные и здоровые условия труда обслуживающего персонала повысить производительность труда ликвидировать производственный травматизм.
К основным мероприятиям и средствам по оздоровлению труда относятся: разработка и конструирование оборудования исключающего выделения пыли паров и газов в производственных помещениях внедрения и создания автоматизированного оборудования с дистанционным управлением; создания на оборудовании надежной герметизации и укрытий.
Развитие охраны труда и промышленной экологии направлено на повышение производительности труда роста жизненного и культурного уровня трудящихся дальнейшего облегчения и оздоровления условий труда ликвидации производственного травматизма. Для этого необходимо обеспечить рабочих средствами индивидуальной защиты спецодеждой и обувью хорошего качества. Кроме того необходим усиленный надзор за соблюдением норм охраны окружающей среды.
В условиях сокращения энергетических ресурсов на планете особенно актуальной при различных технических решениях ставится задача сокращения потребления энергоресурсов проектируемых машин. При этом социальный стандарт обязывает проектировщика также учитывать необходимость в экономии трудовых ресурсов.
Проектируемый термоувлажнитель проходного типа включающий помимо рабочих камер для термоувлажнения ленточный конвейер поэтому при обслуживании его в задачи работника входят следующие операции:
- укладка заготовок верха обуви на ленту транспортера и съем их с ленты;
- контроль процесса термоувлажнения;
- задание режимов термоувлажнения на панели.
Как видим данные операции относятся к категории нетрудозатратных работ поэтому при использовании таких термоувлажнителей помимо сокращения трудовых ресурсов происходит и облегчение условий труда работника.
При этом в ходе дипломного проектирования предусмотрена модернизация сокращающая затраты на электроэнергию благодаря использованию пневмомеханического привода ленточного транспортера вместо электромеханического.
В ходе дипломного проектирования рассмотрены следующие вопросы и решены следующие задачи:
) в обзорной части дипломного проекта проведен обзор технологии термоувлажнения заготовок верха обуви проведен анализ режимов ВТО кожевенных материалов а также проведен анализ конструкций оборудования для термоувлажнения зарубежного и отечественного производства;
) в проектной части дипломного проекта выполнено проектирование пневмокинематической схемы термоувлажнителя проходного типа в которой предложена модернизация механизма транспортера. Вместо электромеханического привода барабана предусматривается пневмомеханический привод состоящий из пневмоцилиндра шатуна и обгонной муфты.
) в расчетной части выполнены расчеты скоростных и динамических параметров транспортера параметров пневмопривода транспортера времени срабатывания пневмоцилиндра обгонной муфты. Проведенные расчеты подтверждают целесообразность предложенной модернизации
) в разделе “Технология машиностроения” проведен размерный анализ чертежа детали – шатун для нее разработан технологический процесс изготовления проведен размерный анализ технологического процесса разработаны схемы базирования и установки операционные эскизы и установочно-зажимное приспособление для одной операции.
) в технико-экономическом разделе проведен расчет экономической эффективности проводимой модернизации определены затраты на модернизацию а также годовая экономия расходов при модернизации установлено что при проводимой модернизации годовой экономический эффект положителен.
) в разделе охраны труда и техники безопасности проведен анализ опасных факторов рассматриваемого термоувлажнителя предусмотрены мероприятия по их предотвращению или снижению.
) в разделе “Ресурсоэнергосбережение” подведен итог проведенной модернизации установлено что предложение заменить электромеханический привод на пневмомеханический позволяет экономить на энергоресурсах (электричестве) а также на затратах на ремонт оборудования.
Большаков А.В. Справочник по ремонту наладке и эксплуатации оборудования обувных предприятий - М.: Легкая индустрия 1982. – 312с.
Вредные вещества в промышленности: Справочник для химиков инженеров и врачей. В 3-х т.Под ред. Н.В.Лазарева. Э.Н. Левиной.-7-е изд. перераб. И доп.- Л.: Химия 1976 .
Герц Е.В. Крейнин Г.В. Расчёт пневмоприводов. Справочное пособие. М.: Машиностроение 1975. – 272с.
Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник – Л.: Машиностроение Ленингр. отд-ние 1983. – 464 с.
Г.Н. 9-106 РБ 98 Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны; введ. 1998-07-01. – Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь 1998. – 13 с.
Зыбин Ю.П. и др. Технология изделий из кожи. Учебник для студентов вузов лёгкой промышленности. М. Лёгкая индустрия 1975. – 412с.
Иванов М.Н Детали машин: Учеб. для машиностр. спец. вузов. – 4-е изд. перераб. – М.: Высш. Шк. 1984. – 336 с.
Иоффе А.Л. Ремонт и монтаж оборудования обувных фабрик - М.: Легкая и пищевая промышленность 1974. – 321 с.
Кнорринг Г.М. Осветительные установки. – Л.: Энергоиздат Ленингр. отд-ние 1981. – 288с.
Колясин Б.П. и др. Оборудование обувного производства. Учебник для средн. учеб. заведений. М. Лёгкая индустрия 1973. – 488с.
Косиловой А.Г. Мешерянова Р.К. Справочник технолога-машиностроителя; том 1. – М.: Машиностроение 1986. – 523 с.
Косиловой А.Г. Мешерянова Р.К. Справочник технолога-машиностроителя; том 2. – М.: Машиностроение 1986. – 496 с.
Кузьмин А.В. Расчет деталей машин. Справочное пособие. – М.: Легкая индустрия 1978. – 374 с.
Ничипорчик С.Н. Корженцевский М.И. Калачёв В.Ф. и др. Детали машин в примерах и задачах: Учебное пособие. – Мн.: Высшая школа 1981. – 432 с.
Охрана окружающей среды: Учеб. для техн. Спец. ВУЗов под ред. Белова С.В. – 2-е изд. испр. И доп. – М.: Высшая школа 1991. – 319с.
Полтев М.К. Охрана труда в машиностроении: Учеб. для студ. машиностроит. спец. ВУЗов. – М .: Высш. шк. 1980. – 294 с.
Правила устройства электроустановок Минэнерго СССР. – 6-е изд. перераб. и доп. – М.: Энергоатомиздат 1987. – 648с.: ил.
Пульгунов П.П. Сумароков М.В. Утилизация промышленных отходов. – М .: Стройиздат 1990. – 352с.
«Разработка и изготовление пресс форм для формования задников» Отчет НИР ХД-413. рук. В.А.Матвеев Витебск: 1997. – 147 с.
Республика Беларусь. Законы. Трудовой кодекс Республики Беларусь: принят Палатой представителей 8 июня 1999.: одобрен Советом Республики 30 июня 1999г. – Минск: Амалфея 1999. – 240с.
Родионов А.И. Клушин В.Н. Торочешников Н.С. Техника защиты окружающей среды Учеб. для ВУЗов. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Химия 1989. – 512с.
Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий. СН 245 – 71. – М.: Стройиздат 1972. – 96с.
СанПиН 2.2.42.1.8.10-32-2002 Шум на рабочих местах в помещениях жилых общественных общественных зданий и на территории жилой застройки. – Минск: Министерство здравоохранения Республики Беларусь 2003.
СанПиН 9-72 РБ 98 Гигиенические требования к условиям труда женщин; введ. 1998-07-01. – Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь 1998. -7с.
СанПиН 9-80 РБ 98 Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений. – Взамен ГОСТ 12.1.005-88; введ. 1998-07-01. – Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь 1998. – 10с.
СанПиН 9-89 РБ 98 Вибрация производственная общая. Предельно допустимые нормы; введ. 1998-07-01. – Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь 1998. – 7с.
СанПиН 9-90 РБ 98 Вибрация производственная локальная. Предельно допустимые нормы; введ. 1998-07-01. – Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь 1998. – 10с.
СанПиН № 11-16-94 Санитарно-гигиенические нормы допустимой напряженности электростатического поля на рабочих местах; введ. 1994-07-01. – Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь 1998. – 14с.
ССБТ. ГОСТ 12.1.005-88. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. – М.: Издательство стандартов 1988.
СНБ 2.04.05-98 Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования. – Взамен СНиП II-4-79; введ. 1998-07-01. – Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь 1998. – 58с.
Сункуев Б.С. Расчет пневмо- и гидропривода машин легкой промышленности. – Мн.: БТИ им. С.М. Кирова 1988. – 46 с.
Расчёт цеховой себестоимости изготовления детали. Методические указания. Министерство образования и науки РБ. ВГТУ 1996 г. Составитель: доцент к. э. н. Машков Н.М.
Юдин Е.Я. Белов С.В. Баланцев С.К. и др. Охрана труда в машиностроении: Учеб. для студ. машиностроит. спец. ВУЗов Под ред. Е.Я.Юдина С.В.Белова. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1983. – 432 с.
Ю.В. Барановский "Режимы резания металлов" справочник.- М.: Машиностроение 1972. – 463 с.
Шкред В.А. Горбацевич А.Ф. "Курсовое проектирование по технологии машиностроения" Учебное пособие для студентов машиностроительных вузов.- Мн.: Высш. школа 1983. – 421 с.