Разработка технологического процесса разложения топливного насоса

Пристосування ТН.cdw

Спец.1_пристос..cdw

маршрутная_карта_т_п_мех._обр__No.2.frw

Операційна карта розб-П3_No.2.frw

Spets_1.cdw

маршрутная_карта_т_п_мех._обр__No.1.frw

Операційна карта розб-П_2_No.1.frw

Palivny_nasos_ZAZ-968_1_chastina.docx

Міністерство освіти і науки молоді та спорту України
Запорізький національний технічний університет
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА ДО КУРСОВОГО ПРОЕКТУ
ТЕХНОЛОГЧН ОСНОВИ МАШИНОБУДУВАННЯ
РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГЧНОГО ПРОЦЕСУ
РОЗКЛАДАННЯ ПАЛИВНОГО НАСОСУ
Розробив ст. гр. Т-113
Керівник О.Б.Козлова
ПЗ: 34 ст. 7 рис. 5 табл. 3 додатки. 6 джерел.
Об’єкт дослідження – паливний насос ЗАЗ-968
Мета роботи – придбання практичних навичок в рішенні задач зв’язаних з розробкою технологічних процесів виготовлення деталей та розборкою і зборкою вузлів агрегату а також виконання дипломного проектування.
В даному курсовому проекті для паливного насосу ЗАЗ-968 був розроблений технологічний процес розкладання технологічний процес виготовлення штока діафрагми виконаний розрахунок пристосування для випресовування сідла клапана.
ПАЛИВНИЙ НАСОС ШТОК ДЕТАЛЬ ТЕХНОЛОГЧНИЙ ПРОЦЕС ПРИСТОСУВАННЯ ПНЕВМАТИЧНИЙ ПРЕС РОЗРОБКА ОБРОБКА
Технологія розбирання паливного насосу .. 6
1 Опис конструкції і призначення паливного насосу.
Його діагностика. Аналіз технологічності 6
2 Вибір типа виробництва і форми організації складальних робіт .10
3 Розробка і нормування технологічного процесу розбирання 12
4 Забезпечення необхідної точності при розбиранні.
Розрахунок розмірного ланцюга 15
Технологія виготовлення штока діафрагми .. . 21
1 Описання умов експлуатації й особливостей конструкції штока діафрагми . 21
2 Визначення типу виробництва виготовлення деталі .. 22
3 Вибір методу отримання заготовки .. 23
Конструювання спеціального пристосування 30
1 Описання конструкції та принципу роботи пневматичного
пресу прямої дії 30
2 Силові розрахунки пневматичного пресу 30
3 Економічне обрунтування використання пневматичного пресу . ..32
Перелік посилань . 35
Додаток А. Специфікації 36
Додаток Б. Технологічні карти технологічного процесу розбирання паливного насосу 39
Додаток В. Технологічні карти механічної обробки штока 42
Розвиток знань які забезпечують безперервне вдосконалення технологічних методів виробництва та підвищення продуктивності праці в машинобудуванні – мета дисципліни.
Мета курсового проекту – навчити студентів практичним навичкам в рішенні задач пов'язаних з розробкою технологічних процесів виготовлення деталей і складання вузлів машин і механізмів.
Курсовий проект містить елементи комплексу розрахунково-графічних робіт з технологічної підготовки виробництва.
Однією з найважливіших проблем машинобудування є вивчення закономірностей протікання технологічних процесів та виявлення тих параметрів які діють найбільш ефективно для інтенсифікації виробництва і підвищення його точності.

Spets_2.cdw

Схема оброб дет.cdw

Операційна карта розб-П_3_No.1.frw

маршрутная_карта_т_п_мех._обр__No.3.frw

Операційна карта розб_005No.1.frw

Спец.2_пристос..cdw

Palivny_nasos_ZAZ-968_2_chastina.docx

1 ТЕХНОЛОГЯ РОЗБИРАННЯ ПАЛИВНОГО НАСОСУ
1 Опис конструкції і призначення паливного насосу. Його діагностика. Аналіз технологічності
Паливний насос діафрагмового типу встановлений на корпусі привода датчика-розподільника з лівої сторони двигуна. Призначений для подачі палива до поплавкової камери карбюратора. Підтримка нормального рівня палива в поплавковій камері карбюратора залежить від тиску що створює паливний насос. Запірний пристрій карбюратора двигуна розрахований на роботу з паливним насосом що подає паливо під тиском 0020 0025 МПа.
Привід насоса здійснюється ексцентриком кулачка привода через штангу 21 яка ковзає в отворі корпусу 20. Між корпусом і насосом встановлена теплоізоляційна проставка 22. З обох боків проставки встановлені ущільнювально-регулювальні прокладки 18.
Корпус паливного насоса складається з верхньої і нижньої частин (відповідно 1 і 13) які з'єднані між собою гвинтами. У верхній частині корпусу насоса встановлені два пластинчастих клапана: впускний 5 і нагнітальний 27. Зверху насос закритий сталевою штампованою кришкою 2 яка затягується болтом. Між кришкою 2 і корпусом 1 встановлений фільтр 3 що представляє собою нейлонову сітку вмонтовану в прокладку.
В припливи верхньої частини корпусу 1 запресовані два латунних патрубка: горизонтальний з'єднаний з трубопроводом підводячим паливо з бака і вертикальний пов'язаний шлангом з карбюратором.
Нижня частина корпусу 13 забезпечена фланцем яким він кріпиться до корпусу приводу датчика-розподільника двома шпильками. У нижній частині корпусу паливного насоса встановлений механізм важеля для механічного та ручного приводу.
- корпус верхній; 2 – кришка; 3 – фільтр; 4 - сідло клапана впускного; 5 - клапан впускний; 6 – патрубок впускний; 7 - чашка діафрагми верхня; 8 - прокладка дистанційна внутрішня; 9 - діафрагма ; 10 - чашка діафрагми нижня; 11 - ричаг підкачки; 12 - пружина ричала; 13 - шток діафрагми; 14 - корпус нижній; 15 – балансир; 16 - ексцентрик ; 17 - вісь ричага і балансира; 18 - ричаг наповнювача; 19 - прокладки ущільнювально-регулювальні; 20 – прокладка; 21 - корпус привода; 22 – штанга; 23 – проставка; 24 - пружина ричага; 25 - пружина штока; 26 - прокладка дистанційна зовнішня; 27 - сідло клапана випускного; 28 - клапан нагнітальний; 29 - пружина клапана; 30 – патрубок випускний; 31 – болт; 32 – гайка; 33 – гвинт; 34 – гравер; 35 – шайба.
Рисунок 1.1 – Паливний насос
Догляд за паливним насосом полягає в періодичному видаленні бруду з кришки і промиванні сітчастого фільтра. У разі необхідності – перевірки тиску що розвивається насосом. Якщо насос не забезпечує необхідного тиску палива (002 0025 МПа) його потрібно відремонтувати. Необхідно також звертати увагу при обслуговуванні паливної системи на щільність паливопроводів та відсутність протікання палива. На місці кріплення насосу не повинно бути підтікань мастила. У разі появи підтікань потрібно змінити ущільнювальні прокладки.
Технологічність у складанні та розбиранні відноситься насамперед до особливостей з’єднання деталей. Чим простіше операції з’єднання деталей чим менше трудомістких прийомів і важкодоступних місць при складанні-розбиранні менше пристосувальних робіт тим більш технологічною буде конструкція. Також має значення вид оснащення яке застосовується для складальних операцій інструментів і пристосувань. Знижує технологічність наявність великогабаритних і масивних деталей для зняття і установки яких потрібні спеціальні піднімальні засоби.
Технологічність залежить також і від кількості деталей що піддаються в процесі експлуатації інтенсивному зносу від методів відновлення зношених деталей від співвідношення стандартних і нестандартних деталей що входять до складу складальної одиниці.
Кількісні критерії технологічності складальних одиниць: коефіцієнти оригінальності уніфікації і стандартизації визначаються з формул 1.1:
де nор – кількість оригінальних деталей у вузлі шт;
nун – кількість уніфікованих деталей у вузлі шт;
nст – кількість стандартних виробів у вузлі відповідно до специфікації шт;
nΣ – загальне число деталей у складальній одиниці
Коефіцієнт пристосувальних робіт визначається за формулою:
де Тпр – тривалість пристосувальних робіт хв. (Тпр=0);
Тсб – тривалість усього процесу складання хв.
Даний складальний вузол тобто паливний насос є достатньо технологічним оскільки в ньому небагато складних з’єднань деталей відсутні трудомісткі прийоми дуже мало важкодоступних місць при розбиранні немає великогабаритних деталей для зняття яких потрібні спеціальні піднімальні засоби.
Відсоток оригінальних деталей складає 15% що також підвищує технологічність даного вузла натомість кількість уніфікованих і стандартних деталей становить 85% це спрощує процес розбирання ремонту і заміни деталей що вийшли з ладу.
2Вибір типу виробництва і форми організації складальних робіт
Тип виробництва попередньо визначається на початковій стадії проектування в результаті аналізу річної програми випуску. Виробнича програма містить номенклатуру виробів та їх тип; кількість виробів кожного найменування перелік і кількість запасних деталей що підлягають ремонту і випуску протягом року. Визначають такт випуску – максимальний інтервал часу через який потрібно випускати готовий виріб (вузол) щоб забезпечити виконання річної виробничої програми.
Такт випуску визначається за формулою:
де – дійсний річний фонд часу роботи устаткування год;
N – річна програма випуску шт;
kеф = 094 098 – коефіцієнт ефективного використання часу.
Дійсний річний фонд часу роботи устаткування визначається за формулою:
де А – кількість робочих днів у році;
Тсм – тривалість зміни год;
m – кількість змін в робочому дні.
Оскільки такт випуску складає 77 хв а річна програма 1500обираємо дрібносерійний тип виробництва.
Для розбирання даного вузла найбільш раціональною формою організації розбірних робіт є бригадна форма.
Виробнича бригада — первинна ланка трудового колективу підприємства. Вона об’єднує робочих для сумісного и найбільш ефективного виконання виробничого завдання на основі взаємодопомоги спільної зацікавленості і відповідальності за результат праці.
В склад укрупнених бригад там де це необхідно за умовами виробництва включається майстер та інші інженерно-технічні робітники.
Бригаді встановлюється робоча зона яка охоплює технологічний процес або його деяку частину за нею закріплюються виробнича площа обладнання засоби праці надаються виробничі ресурси і необхідна виробнича документація.
Виробнича бригада самостійно здійснює виробничий процес і управління ним в своїй робочій зоні несе колективну відповідальність в межах що залежать від її діяльності за результати своєї роботи і здійснення накладених на неї задач головні з яких: виконання в строк встановленого виробничого плану (завдання) підвищення продуктивності праці забезпечення високої якості продукції (роботи) раціональне використання обладнання робочого часу і всіх видів ресурсів. Окрім колективної в бригаді діє персональна відповідальність кожного члена бригади та бригадира у відповідності з його обов’язками. Ці переваги бригадної організації праці зумовили її широке використання.
3 Розробка і нормування технологічного процесу розбирання
Для чіткої уяви послідовності розбирання виробу розробляють схему конструктивно-складальних елементів зображену у графічній частині на форматі А3. Потім складають перелік слюсарно-складальних ремонтних розбірних робіт нумеруючи кожний перехід оформляють таблицю 1.1 необхідну для наступного нормування.
Таблиця 1.1 – Перелік слюсарно-розбірних робіт з розбирання паливного насосу
Номер і найменування переходів
Установити паливний насос на допоміжне обладнання
Зняти корпус привода 21
Зняти прокладку ущільнювально регулювальну 19
Викрутити 3 гвинта 33
Зняти корпус верхній в зборі 1
Випресувати сідло клапана впускного 4
Дістати клапан впускний 5
Дістати пружину клапана 29
Випресувати сідло клапана нагнітального 27
Дістати клапан нагнітальний 28
Дістати пружину клапана29
Випресувати патрубок впускний 6
Випресувати патрубок випускний 30
Зняти чашку діафрагми верхню 7
Зняти діафрагму в зборі 9
Зняти прокладку дистанційну зовнішню 26
Продовження таблиці 1.1
Зняти прокладку дистанційну внутрішню 8
Зняти чашку діафрагми нижню 10
Зняти пружину штока 25
Випресувати вісь ричага і балансира 17
Дістати ричаг наповнювача18
Дістати пружину ричага 24
Дістати ексцентрик 16
Зняти пружину ричага 12
Зняти ричаг підкачки 11
Норма часу на організаційно-технічне обслуговування робочого місця
Норма часу на відпочинок і особисті потреби робітника
Норма на підготовчо-заключний час необхідний для переналаго-дження устаткування для складання партії інших вузлів або виробів
При чому при оцінюванні значення оперативного часу tоп що входить до таблиці 1.1 був врахований усереднений поправочний коефіцієнт 15 що враховує технічний стан вузла що деякий час знаходився в експлуатації і час служби машини.
Норму штучного часу знаходять за формулою:
де - оперативний час що включає в себе основний і допоміжний час хв;
- коефіцієнт що враховує час на обслуговування робочого місця та на відпочинок та на особисті потреби;
– підготовчо-заключний час.
Коефіцієнти αабс αп-з знаходять по карті 2 коефіцієнт αвідп – по карті 4 [3]:
αабс= 35% αп-з= 2% αвідп = 6%
Маршрут розбирання який розробляють на основі технічних умов типу виробництва і технологічної схеми представлений у вигляді таблиці 1.2.
Таблиця 1.2 – Маршрут розбирання паливного насоса
Найменування операції
Базова деталь (вузол)
Конвеєр стенд складальний
За отриманими результатами виконане графічне зображення технологічного процесу розбирання вузла поопераційно (на форматіграфічної частини) а також оформлена технологічна карта процесу розбирання (додаток Б).
4 Забезпечення необхідної точності при розбиранні.
Розрахунок розмірного ланцюга
Вимоги пропоновані до точності вузла викликають необхідність правильного встановлення розмірів і припустимих відхилень не тільки до окремих деталей але і їхнім ланкам [1]. Рішення цього завдання можливо шляхом застосування методів розрахунку розмірних ланцюгів.
При розрахунку розмірного ланцюга направляючої тарілки гальмівного крану (рис. 1.1) використовуємо метод групової взаємозамінності (селективної зборки) що дає можливість досягнення високої точності замикаючої ланки при економічно доцільних виробничих допусках розмірів складових ланок. Після виготовлення деталі розсортовуються за значеннями дійсних розмірів на ряд груп у межах розрахункового допуску.
Для посадки відомі відхилення та поля допусків
При складання точної пари "вал-отвір" кількість груп вибирають за формулою:
де TdВ і TdО – допуск на виготовлення відповідно валу та отвору мм;
T – заданий натяг мм.
Рисунок 1.2 – Розмірний ланцюг для з`єднання з посадкою з натягом
Допуск на вал у групі знаходимо за формулою :
Допуск на отвір у групі знаходять за формулою:
Перевіркою є виконання такої вімоги для всіх груп:
Перевірка для I-ї групи:
Перевірка для II-ї групи:
де і =12 m - порядковий номер групи
TdВі – допуск на вал в і –тій групі;
TdОі – допуск на отвір в і –тій групі.
Результати розрахунків та поділ на групи наведені в таблиці 1.2
Графічне зображення до розрахунку представлено на рисунку 1.2 та 1.3
Таблиця 1.2 – Значення розмірів ланки розмірних ланцюгів та поділ їх на групи
Найменування розміру
Рисунок 1.2 – Схема розподілу допусків валу та отвору на групи
Рисунок 1.3 – Розмірний ланцюг пари "вал-отвір"
Проводимо розрахунок методом граничних відхилень (максимуму-мінімуму).
) Номінальне значення замикаючої ланки:
і =123 k – індекс збільшуючих ланок k – кількість збільшуючих ланок;
j = 123 m – індекс зменшуючих ланок m – кількість зменшуючих ланок.
) Максимальне значення замикаючої ланки:
) Мінімальне значення замикаючої ланки:
) Допуск замикаючої ланки:
) Вірність розрахунків перевіряють по правилу:
В результаті проведених розрахунків розмірного ланцюга вибираємо метод групової взаємозамінності (селективної зборки) тому що він забезпечує більшу точність при складанні (Т=0021 мм) порівнюючи з методом максимума-мінімума (граничних відхилень) (ТА=0042 мм) .
ТЕХНОЛОГЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ШТОКА ДАФРАГМИ
1 Описання умов експлуатації й особливостей конструкції штока діафрагми
Шток призначений для сприйняття зусилля від балансира. Він експлуатується умовах знакозмінних навантажень до того ж повинен передавати зусилля на мембрану.
Тому ця деталь є дуже відповідальною в даному механізмі.
Шток представляє собою циліндричну основу а також проточку яка виконує роль фіксатора штоку в проточці балансира.
Потрібно забезпечити високу точність поверхні 5.
На рисунку 2.1 показана технологічна розмітка поверхонь штока.
Рисунок 2.1 - Технологічна розмітка поверхонь штока
Виходячи з умов експлуатації штока обираємо матеріал для його виготовлення. Оптимальним варіантом є легована сталь 35 Х.
Маршрут обробки поверхонь заготовки штока наведений у таблиці 2.1.
Таблиця 2.1 - Маршрут обробки поверхонь заготовки штока
Найменування операції переходи
Найменування обладнання
Фрезерно-центрувальний верстат А 500
Токарний верстат з ЧПК
Горизонтально-фрезерна
Горизонтально-фрезерний
Шліфувати поверхню 5
2 Визначення типу виробництва виготовлення деталі
Тип виробництва вибирається за допомогою таблиці 1.3 [1]. Річна програма випуску (N=1500 детрік) та маса даної деталі (mа = 01 кг) відповідають серійному виробництву.
Для серійного типу виробництва характерна велика номенклатура виробів однак значно менша ніж за одиничного типу виробництва. Як правило виготовлення значної частини продукції в умовах серійного виробництва періодично повторюється протягом року або ряду років що дає можливість організувати цей випуск на технологічно спеціалізованих дільницях (передусім це стосується організації середньо- та великосерійного виробництва).
У виробництвах серійного типу рівень собівартості продукції знижується за рахунок спеціалізації робочих місць широкого залучення робітників середньої кваліфікації зменшення порівняно з одиничним виробництвом витрат на заробітну плату.
Відмітними рисами серійного виробництва є:
за кожним робочим місцем закріплюється від однієї до 20 періодично повторюваних операцій;
номенклатура продукції не стійка одна й та сама продукція виготовляється кілька разів;
частина обладнання спеціалізована розміщується за технологічною та частково за предметною ознакою;
застосовується паралельно-послідовний вид пересування предметів праці;
значне застосування механізації праці при незначному використанні ручної праці.
3 Вибір методу одержання заготовки
Для виготовлення деталі можна використовувати заготовку (рис. 2.2) отриману методом об'ємного штампування на ГКМ або прокат. Для остаточного вибору заготовки необхідно провести порівняльний аналіз за вартістю одержання однієї заготовки (В) і коефіцієнту використання матеріалу ().
Вартість заготовки отриманої штампуванням на ГКМ визначається по формулі:
де Вб – базова вартість виготовлення 1 т заготовок грн;
Q – маса заготовки кг;
Вотх – вартість 1 т стружки грн.
Рисунок 2.2 – Ескіз деталі
Маса деталі визначається по формулі:
де Vдет – об’єм деталі см3;
ρ– щільність матеріалу заготовки гсм3.
Об’єм деталі розраховується як сума елементарних об’ємів по формулі:
Маса заготовки на ГКМ визначається по формулі:
де VГКМ - об’єм заготовки см3;
Об’єм заготовки розраховується як сума елементарних об’ємів з урахуванням двох номінальних припусків на кожний діаметр виточеної деталі по формулі:
Вартість заготовки отриманої прокатом:
де Q – маса заготовки кг.
де V – об’єм штамповки см3
ρ – густина матеріалу заготовки гсм3
Об’єм заготовки при прокаті:
Коефіцієнт використання заготовки:
Для штампування на ГКМ:
Результати розрахунків заносимо в табл. 2.2.
Таблиця 2.2 – Порівняльні показники по варіантах
Базова вартість 1т заготовок
Вартість 1 т стружки
Продовження табл.2.2
Вартість 1 заготовки
Коефіцієнт використання заготовки
Додаткові витрати на штампування (ГКМ):
де N – річна програма випуску.
Додаткові витрати на матеріал при прокаті:
Додаткові витрати при прокаті:
Маємо навіть менші витрати матеріалу при прокаті.
Річний економічний ефект:
За отриманими значеннями додаткових витрат можливо визначити найбільш раціональний спосіб одержання деталі. Це метод прокату адже він дає більш економічно вигідний спосіб отримання деталі і є більш економним по витратах матеріалу у порівнянні з ГКМ з річним економічним ефектом у 11957 грн.
КОСТРУЮВАННЯ СПЕЦАЛЬНОГО ПРИСТОСУВАННЯ
1 Описання конструкції та принципу роботи пневматичного пресу прямої дії
В пресі прямої дії пневмоциліндр з’ємний: його укріплюють на збірній станині на шпильках чи гвинтами. Така конструкція дозволяє встановлювати циліндри різних діаметрів. Циліндри нормалізовані по діаметрам 150 200 250 і 300 мм для сил на штоці при тиску повітря 5 кгссм2 відповідно 710 1250 1960 і 2830 кгс.
2 Силовий розрахунок пневматичного пресу
Розрахунок починається з визначення зусилля Р потрібного для спресовування сідла клапана при гарантованому натягу. Це зусилля знаходиться по формулі [6] кг:
де – коефіцієнт тертя при запресовці;
d - діаметр деталі по поверхні з’єднання мм (d = 22 мм);
- довжина зпресування мм (L = 5 мм);
- напруження стиску на контактній поверхні кгмм2.
Напруження стиску на контактній поверхні р розраховується по формулі кгмм2:
де - розрахунковий натяг мкм;
– модулі пружності матеріалу деталей з’єднання кгмм2 (для сталі кгмм2));
– коефіцієнти значення яких вибирається згідно табл. 17 [6] ( ).
Згідно формули 3.2 напруження стиску на контактній поверхні р:
Знаючи напруження стиску на контактній поверхні р розраховуємо зусилля P згідно формули 3.1:
Виходячи з того що пневматичний прес має ряд циліндрів нормалізованих діаметрів кожному з яких відповідає певне значення сил на штоці та повинен забезпечити випресовування деталей з більшим натягом обираємо циліндр діаметром 150 мм який має зусилля на штоці 710 кгс що дає змогу спресувати кулачок з заданим натягом.
3 Економічне обрунтування використання пневматичного пресу
Для розрахунку економічної ефективності пристосування необхідно визначити собівартість виконання даної операції та порівняти з собівартістю зпресування сідла клапана за допомогою молотка.
Собівартість розраховується за формулою:
де і – індекс пристосування (
– тривалість виконання операції хв.;
– вартість однієї години (тарифна ставка) грн.;
– нарахування цехових витрат на заробітну плату %;
– річна програма випуску шт.;
– термін амортизації;
– додаткові нарахування на вартість для його обслуговування і ремонта %;
– вартість пристосування знаходиться за формулою:
де - кількість деталей в пристосуванні;
– коефіцієнт що залежить від складності пристосування.
Собівартість виконання операції зпресування сідла клапана за допомогою пневматичного преса:
Собівартість виконання операції зпресування кулачка за допомогою молотка:
Порівнявши та видно що пневматичний прес більш ефективний. Річний економічний ефект від його використання розраховуємо за формулою:
При використанні пневматичного преса за рік заощаджується 7905 грн. Вибране пристосування зручне у використанні тобто не потребує досвідчених робітників а також є економічно та технологічно ефективним.
Даний курсовий проект був виконаний виходячи з вихідних даних та складає: пояснювальну записку графічну частину і технологічну документацію.
В курсовому проекті були вирішені наступні задачі: розробка технологічного процесу розкладання паливного насосу ЗАЗ-968; призначення та опис конструкції діагностика ремонтопригодність знос та технологічність даного вузла; вибір типу виробництва і форми організації розкладальних робіт; розробка і нормування технологічного процесу розкладання; вибір методу забезпечення заданої точності при складанні та розрахунок розмірного ланцюга методом групової взаємозамінності; технологія виготовлення штока діафрагми; опис службового призначення деталі та визначення типу виробництва виготовлення деталі а також розробка маршруту обробки та вибір обладнання; вибір пристосування для випресовування сідла клапана його силовий розрахунок та розрахунок його економічної ефективності.
Графічна частина курсового проекту складає 6 листів а саме: креслення технологічної схеми розкладання паливного насосу креслення графічного зображення до розрахунку складального розмірного ланцюга креслення графічного зображення технологічного процесу механічної обробки штоку складальне креслення пневматичного пресу прямої дії.
В курсовому проекті була оформлена технологічна документація а саме: комплектовочна карта карта матеріалів карта технологічного процесу розкладання карта ескізів кожної розкладальної операції та до кожної операційна карта розкладальної операції операційна карта діагностичної операції карта заготовки та маршрутна карта технологічного процесу механічної обробки штока.
Методичні вказівки до основних вимог і правил виконання кур-сового проекту з курсу "Технологічні основи машинобудування" для студентів спеціальності 8.090211 "Колісні та гусеничні транспортні засоби" всіх форм навчання Укл.: Н.В.Гончар Г.Я.Філін. – Запоріжжя: ЗНТУ 2003. – 82 с.
Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. – М.: Машиностроение 1980.- 591 с.
Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях массового крупносерийного и среднесерийного типов производства. – М.: Экономика 1991.- 160с.
Солонин И.С Солонин С.И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей. – М.: Машиностроение 1980. - 110 с.
Допуски и посадки. Справочник Под ред. В.Д. Мягкова и др. – Л.: Машиностроение 1983. – ч.2 448 с.
Новиков М.П. Основы конструирования сборочных приспособлений. – М.: Машиностроение 1953. – 340с.