• RU
  • icon На проверке: 14
Меню

Производство разбавленной азотной кислоты по схеме УКЛ-0,716МПа

  • Добавлен: 25.01.2023
  • Размер: 220 KB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Производство разбавленной азотной кислоты по схеме УКЛ-0,716МПа

Состав проекта

icon
icon
icon Контактный аппарат.axd
icon Схема (окисление).axd
icon ИРА.doc
icon укл ф.сх.cdw

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon ИРА.doc

Все промышленные способы получения азотной кислоты основаны на контактном окислении аммиака кислородом воздуха с последующей переработкой оксидов азота в кислоту путем поглощения их водой.
Основными стадиями производства являются очистка сырья каталитическое окисление аммиака утилизация тепла вывод из нитрозного газа реакционной воды абсорбция оксидов азота очистка газовых выбросов.
Сырьем для производства азотной кислоты являются аммиак воздух и вода. Вспомогательными материалами и энергоресурсами являются катализаторы окисления аммиака и очистки выхлопных газов природный газ пар и электроэнергия.
Области применения азотной кислоты весьма разнообразны. Большая часть ее (до 75—80%) расходуется на производство азотных и комплексных минеральных удобрений и разнообразных нитратов 10—15% идет на получение взрывчатых веществ и ракетного топлива остальное количество потребляется производством красителей органическим синтезом и в цветной металлургии (травление )
Как отмечает в своем исследовании британское консалтинговое агентство Merchant Research & Consulting Ltd. в целом мировой рынок азотной кислоты в настоящее время является достаточно насыщенным однако спрос на промышленные химикаты неуклонно повышается.
Среднегодовой темп мирового спроса на промышленные химикаты на основе азотной кислоты составлет 7%.
Производство промышленных химикатов (главным образом адипиновой кислоты толуилендиизоцианатов (ТДИ) и нитробензола на базе азотной кислоты) сконцентрировано в основном в Западной Европе и США хотя в последние годы быстрое расширение их выпуска отмечалось в странах Восточной Азии. А вот в Индии быстрыми темпами (7% в год) прирастает рынок концентрированной азотной кислоты. Помимо потребления концентрированной азотной кислоты предприятиями оборонного комплекса продукт используется в производстве нитроароматических соединений акрилонитрильных волокон пестицидов лекарств и красителей. Особенно отмечается рост потребления азотной кислоты для лекарственных средств и пестицидов.
Мировое производство азотной кислоты оценивается в 750-800 млн. тонн. При этом только около 15-20% азотной кислоты поступает на рынок вообще. Остальная азотная кислота используется предприятиями – продуцентами азотных удобрений адипиновой кислоты и других химикатов. Во внешнеторговый оборот вовлекается не более 8-10 % производимой в мире азотной кислоты.
1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА
1. Наименование производства.
Производство неконцентрированной азотной кислоты по схеме УКЛ-7.
2. Год ввода в эксплуатацию:
агрегат № 1 – 1978 год;
агрегаты № 2 и № 3 – 1979 год;
агрегаты № 4 и № 5 - 1988 год.
3. Мощность производства:
проектная - 600000 тонн в год в пересчёте на 100% азотную кислоту;
достигнутая на 2001 год – 479238 тонн в пересчёте на 100% азотную кислоту.
4. В состав производства входят пять агрегатов - унифицированных комплектных линий три из которых УКЛ-7-71 и два УКЛ-7-7176.
5. Метод производства
5.1. Производство неконцентрированной азотной кислоты запроектировано по схеме унифицированной комплектной линии УКЛ-7-71УКЛ-7-7176 осуществляется методом каталитического окисления аммиака на платиноидном катализаторе под давлением не более 80 кгссм2 ПРИМЕЧАНИЕ: Здесь и далее по тексту указано избыточное давление.
В данном случае синтез азотной кислоты осуществляется в аппарате при постоянном давлении 0716 МПа методом прямого синтеза. Для процесса необходимо соблюдать следующие требования: температура процесса – 880-920С температура подогрева АВС – 200-250С напряженность катализатора – 01-015 кг(м2с) линейная скорость АВС в рабочих условиях 06-10 мс содержание аммиака в АВС – 110-115 %(об.)
2 ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА
Получение азотной кислоты методом прямого синтеза основан на взаимодействии жидких оксидов азота с водой и кислородом под давлением и при повышенной температуре. Технологическая схема производства кислоты включает в себя следующие стадии:
Получение аммиачно-воздушной смеси.
Охлаждение нитрозных газов и окисление NO до NO2
Стадия окисления аммиака. В настоящее время единственным промышленным способом получения азотной кислоты является каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха с последующим поглощением полученных оксидов азота. Окисление аммиака кислородом в гомогенных условиях невозможно получить оксиды азота т.к. в этих условиях образуется только молекулярный азот [15].
Каталитическое окисление аммиака с одинаковой степенью вероятности может протекать до целевого продукта – оксида азота (II) оксида азота (I) и молекулярного азота. В общем виде протекающие реакции описываются уравнениями:
NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O+ 9040 кДжмоль(1)
NH3 + 4O2 = 2N2O + 6H2O+ 11044 кДжмоль(2)
NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O+ 12688 кДжмоль (3)
Кроме основных реакций могут протекать и побочные:
NO = N2 + O2+ 1806 кДжмоль(4.)
NH3 + 6NO = 5N2 + 6H2O+ 18105 кДжмоль(5)
NH3 = N2 + 3H2 – 2916 кДжмоль(6)
Таким образом для получения оксида азота (II) нужен не только активный но и селективный катализатор.
В качестве катализаторов окисления аммиака применяются сплавы платины с родием палладием рутением а также двухступенчатые катализаторы где в качестве первой ступени применяются платиновые сетки а в качестве второго – слой неплатинового оксидного катализатора в виде блоков сотовой структуры.
В настоящее время в качестве катализаторов применяют сплав № 1 (Pt + 3.5 % Rh + 4 % Pd) и сплав № 5 (Pt + 16-20 % Rh + 2-3 % Pd и до 2 % Ru). Катализаторы применяют в виде сеток из проволоки диаметром 009 мм с размером стороны ячейки 022 мм количеством ячеек 1024на 1 см2.
На эффективность окисления аммиака до оксида азота (II) влияет ряд технологических факторов: температура соотношение кислород: аммиак; давление время контактирования; нагрузка на катализатор; потери катализатора; время пробега сеток и др.
Рассмотрим зависимость выхода оксида азота (II) от различных технологических факторов. Наибольшее влияние на выход оксида азота (II) оказывает температура. В большинстве случаев при повышении температуры степень конверсии увеличивается. Так же большое влияние наряду с температурой оказывают металлы присутствующие в катализаторе. Наиболее близкие к платине – родий и палладий.
Соотношение [O2]:[NH3] при которой достигается максимальная степень конверсии аммиака несколько изменяется в зависимости от температуры напряженности катализатора и состава сплава. В условиях избытка кислорода и при достаточном времени контактирования все оксиды азота после охлаждения могут быть превращены в N2O4. В реальных условиях равновесие вышеуказанных реакций не достигается поэтому в газах присутствуют оксиды азота различной степени окисления: NO NO2 N2O3 N2O4. Соотношение между их количествами определяется в основном температурными условиями [16].
Как установил Боденштейн окисление оксида азота (II) протекает по уравнению третьего порядка. Пренебрегая скоростью диссоциации NO2 что правомерно до температур 300°С изменение скорости реакции (1) через парциальные давления можно выразить уравнением:
В интегральной форме наиболее часто применяемой для расчетов эта зависимость имеет вид:
где:kp – константа скорости реакции МПа-2×с-1;
Р – общее давление МПа;
а – начальная концентрация NO д.е.;
b – начальная концентрация кислорода д.е.;
a – степень окисления д.е.
Равновесие реакции между диоксидом азота и тетраоксидом азота устанавливается практически мгновенно за » 10–4 с поэтому в расчетах принимают что в любой взятый отрезок времени смесь диокида и тетраоксида азота находится в равновесии.
Образованию триоксида азота способствует понижение температуры.
При увеличении температуры влияние напряженности катализатора на выход оксида азота (II) проявляется более резко: чем ниже температура тем при меньшей напряженности происходит снижение выхода оксида азота (II).
В качестве неплатинового катализатора применяются катализаторы КН-2 (железо-хромовый) и КН-2Т (термостойкий). Предложены различные рецептуры катализаторов на основе оксидов железа хрома кобальта [14].
Из приведенных в таблице 4.1 значений констант равновесия видно что и при повышенных температурах реакция окисления аммиака необратима.
Константы равновесия реакций (lg Kp)
Температурные условия окисления аммиака.
Окисление аммиака на чистой платине начинается при 145С а при 300С уже наблюдается образование окиси азота. При низких температурах окисление аммиака протекает с образованием элементарного азота закиси азота и малого количества окиси азота. При повышении температуры увеличивается выход окиси азота и возрастает скорость реакции. В интервале от 700 до 1000Свыход окиси азота может составлять 95-98%. Оптимальный температурный режим окисления аммиака при атмосферном давлении с учетом потерь катализатора лежит в интервале 800-930С.
Оптимальное содержание аммиака в АВС.
Для окисления аммиака применяют воздух. Поэтому содержание аммиака в АВС ограничивается содержанием кислорода в воздухе. Исходя из уравнения
NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O
При соотношении в исходной смеси О2:NH3=0.75 можно ожидать образования только азота в продуктах реакции. В этом случае содержание аммиака в АВС составит 22об.%.
Расход кислорода на окисление аммиака определяется уравнением
NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O
Согласно этому уравнению максимальное содержание аммиака в АВС составит 144 об.%. Но при соотношении О2:NH3=125 степень превращения аммиака в окись азота незначительна. Для увеличения выхода окиси азота необходим избыток кислорода что вызывает необходимость снижения содержания аммиака в АВС менее144%. Оптимальной концентрацией аммиака в АВС является наибольшее его содержание при котором еще возможен высокий выход окиси азота при соотношении О2:NH32.
При повышенном давлении скорость реакции окисления окиси азота и образования азотной кислоты увеличивается. Повышенное давление увеличивает производительность аппарата но при этом происходят большие потери катализатора обусловленные необходимостью вести процесс при высокой температуре.
3 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ.
В силу ряда специфических особенностей процесса единой технологии получения азотной кислоты нет. Одной из наиболее сложных задач возникающих при разработке технологической схемы агрегата азотной кислоты большой единичной мощности является определение оптимального давления для каждой стадии производства. В производстве азотной кислоты повышение давления значительно интенсифицирует все химические реакции способствует повышению эффективности теплообмена позволяет использовать совершенные массообменные контактные устройства сокращает объем коммуникаций и арматуры. Все это снижает капитальные затраты на строительство установок уменьшает амортизационные отчисления. Но при повышении давления на стадии окисления аммиака кислородом воздуха на ряду с основной реакцией ускоряются побочные реакции приводящие к превращению аммиака в азот и другие вещества не используемые в последующих процессах. Также повышение давления приводит к повышению температуры конденсации паров воды образующихся при окислении аммиака резко ускоряются процессы кислотообразования что затрудняет получение кислоты высокой концентрации и увеличивает объем абсорбционной аппаратуры. Повышение давления требует энергетических затрат. Традиционным решением этой задачи является путь по которому тепло выделяющееся при окислении аммиака используется для получения пара энергетических параметров. Второй путь – использование компрессоров только газовых турбин.
Схема производства азотной кислоты в агрегате работающем под единым давлением 0716 МПа с газотурбинным приводом компрессора каталитической очисткой хвостовых газов от оксидов азота достаточно эффективна. В этой схеме аппараты размещаются между компрессорной группой и газовой турбиной ГТУ что снижает энергозатраты.
Другой важной задачей которая требует решения в производстве азотной кислоты является уменьшение потерь катализатора. Потери катализатора возникают из-за повышения температуры процесса. Повышение температуры ускоряет скорость окисления аммиака но при этом возрастают потери платины. Потери являются функцией температуры и количества окисляемого аммиака на катализаторе. Для уменьшения потерь платины и ее сплавов в системах работающих под давлением производится сбор шлама и пыли накапливающихся на стенках агрегата также применяют двухступенчатый катализатор. Все это уменьшает потери платины. Но основными мероприятиями по уменьшению потерь являются: уменьшение температуры окисления аммиака устранение вибрации сеток направление газового потока в контактном аппарате сверху вниз и расположение сеток на колосниках увеличение размеров конвекторов своевременная замена изношенных платиноидных сеток улавливание платины непосредственно в конвекторе.
4 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКТА ПОЛУПРОДУКТА СЫРЬЯ.
Сырьем для производства азотной кислоты являются аммиак воздух и вода. При получении кислоту методом прямого синтеза используется технический кислород. вспомогательными материалами и энергоресурсами являются катализаторы окисления аммиака и очистки выхлопных газов природный газ пар и электроэнергия.
Аммиак. В обычных условиях – бесцветный газ с резким запахом хорошо растворим в воде и других растворителях образует геми- и моногидраты. В жидком состоянии аммиак- бесцветная подвижная ассоциированная жидкость практически не проводит электроток. Вызывает острое раздражение слизистых оболочек слезотечение ожоги слизистых оболочек удушье; жидкий аммиак обжигает кожу.
Наиболее типичными примесями являются вода смазочные масла катализаторная пыль окалина карбонат аммония растворенные газы (водород азот метан). Их содержание строго регламентируется. При несоблюдении требований к сырью примеси содержащиеся в аммиаке могут попасть в аммиачно-воздушную смесь (АВС) и снизить выход окиси азота NO а водород и метан могут изменить пределы взрываемости АВС .
Воздух. Для технических расчетов принимают что сухой воздух содержит (% об.): N2-78.1 O2-21.0 Ar-0.9 содержание водяных паров колеблется от 01 до 28%.В воздухе могут присутствовать также следы SO2 NH3 CO2.
Смеси аммиака с воздухом и кислородом взрывоопасны. С повышением температуры концентрационные пределы взрываемости (КПВ) АВС расширяются а с увеличением содержания водяного пара сужаются. Увеличение давления снижает нижний предел КПВ. Температура горения стехиометрической АВС – 2040С.
Вода. Используется в производстве азотной кислоты для орошения абсорбционной колонны для выработки пара при утилизации тепла в котлах-утилизаторах для охлаждения реакционных аппаратов. Вода используемая для орошения колонн не должна содержать примесей аммиака и твердых взвесей содержание хлорид-ионов - не более 2 мгл масла – не более 1 мгл нитрат аммония – не более 05 мгл.
Кислород. применяется преимущественно в производстве концентрированной кислоты по методу прямого синтеза. В отдельных случаях используется для обогащения АВС при получении концентрированной азотной кислоты.
Характеристика оксидов азота.
Оксид азота NO – газ при нормальных условиях обладает парамагнитными свойствами. Образуется при каталитическом окислении аммиака и является промежуточным соединением в технологии азотной кислоты.
Оксид азота NO2 существует в виде коричнево-красного соединения и его бесцветного димера – тетраоксида диазота N2O4. При взаимодействии с водой оксид азота(IV) образует азотную и азотистую кислоты со щелочами – смесь нитратов и нитритов. Он хорошо поглощается серной кислотой с образованием нитрозилсерной кислоты обладает высокой растворимостью в концентрированной азотной кислоте.
Оба оксида вызывают общую слабость головокружение онемение ног при сильном отравлении – тошноту замедленное действие возможен смертельный исход.
Свойства азотной кислоты.
Азотная кислота – сильная одноосновная кислота существует в трех агрегатных состояниях. В обычных условиях чистая азотная кислота – бесцветная легкоподвижная жидкость с едким удушливым запахом обладает сильными окислительными свойствами. Температура плавления - минус 215ОС. Температура кипения при атмосферном давлении - плюс 120ОС. Азотная кислота неограниченно растворима в воде при растворении выделяется тепло (около 118 ккалкг при бесконечном разбавлении). Азотная кислота гигроскопична. На воздухе сильно дымит выделяя окислы азота и пары азотной кислоты которые образуют с влагой воздуха туман. Пары азотной кислоты в 22 раза тяжелее воздуха. Ядовита вызывает тяжелые ожоги кожи слизистых оболочек; пары раздражают дыхательные пути Она неустойчива и при комнатной температуре разлагается как в жидкой так и в газовой фазе
HNO3 = 4NO2 + 2H2O + O2
Физические свойства азотной кислоты с массовой долей 60% HNO3.
коэффициент динамический
Электропроводимость удельная
Характеристика сырья материалов полупродуктов.
Наименование сырья материалов полупродуктов
Государственный или отраслевой стандарт СТП техническое условия регламент или методика на подготовку сырья
Показатели по стандарту обязательные для проверки
Регламентируемые показатели
Аммиак жидкий технический
Массовая доля аммиака % не менее
Массовая доля воды % не более
Массовая концентрация масла мгдм3 не более
Массовая концентрация железа мгдм3 не более
Технические требования
Массовая концентрация мехпримесей после аппарата очистки мгм3 не более
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ПОЛУПРОДУКТЫ.
Вода химически очищенная
Общая жёсткость мг-экв.дм3 не более
Солесодержание мгдм3 не более
Массовая концентрация хлоридов мгдм3 не более
Конденсат водяного пара
Массовая концентрация ионов хлора мгдм3 не более
Массовая концентрация свободных ионов аммония мгдм3 не более
Массовая концентрация серы в пересчёте на элементарную мгм3 не более
Теплотворная способность ккалнм3 не менее
В цехе не анализируется принимается по сертификату ГРС.
Объёмная доля азота % об не менее
Объёмная доля кислорода % об не более
В цехе не анализируется принимается по регламенту цеха 5
Воздух для контрольно-измерительных приборов
СТП044-160-93 ГОСТ 24484-80
Точка росы ОС не выше
Азото-водо-родная смесь
Объёмная доля водорода % не менее
Объёмная доля азота % не более
массовая концентрация масла мгм3
В цехе не анализируется принимается по регламенту цеха 55
Масло турбинное марки ТП-22с
Вязкость кинематическая при 50 ОС мм2сек
Кислотное число мг КОН на 1 г масла не более
Зольность % не более
Массовая доля водорастворимых кислот и щелочей %
Массовая доля мехпримесей %
Температура вспышки ОС не ниже
ГОСТ 5962-67 ГОСТ 18300-72
Массовая доля спирта % не менее
Сетки катализаторные из платиноидного сплава № 1
Без механических повреждений.
Не анализируется. Принимаются по сертификату завода-изготовителя согласно ГОСТ.
Из платиноидного сплава № 5 Pt+Pd+Rh +Ru
Алюмо-палладиевый катализатор АПК-2
Массовая доля палладия %
Активность объёмная доля оксидов азота в ОХГ % не более
В цехе не анализируется. Принимается по сертификату завода-изготовителя согласно ТУ
Окись алюминия (носитель катализаторов серии АПК)
Алюмо-вана-диевый катализатор АВК-10. (или АВК-10М).
Массовая доля ванадия % не менее
Алюмо-ванадие-вый катализатор АОК-78-55
Среднетемпературный катализатор СТК-1-5.
Сертификат изготовителя (фирмы «Engelhard Corporation»)
Блоки сотовой структуры.
В цехе не анализируется. Принимается по сертификату изготовителя (фирмы «Engelhard Corporation»)
ТУ 113-000-20-95-10-49-90
Цилиндрические кольца серого цвета.
Катализатор ИК-42-1М
ТУ-2175-018-03533913-99
Блоки сотовой структуры
Селективность по оксидам азота % не менее
ФИЛЬТРУЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ
Материалы для фильтров смесителя:
Стекловолокно УТВ-20 М-879-62;
Микро- или ультратонкое волокно (базальтовое волокно);
Маты из ультратонкого стеклянного штапельного волокна марки МБ-СТВ-07;
Материал из ультратонкого стеклянного волокна марки М-20-УТВ-07;
Маты из ультратонкого стеклянного волокна марки М-20-УТВ-06Р или М-20-МТВ-040;
Изделия прошивные из штапельного волокна тип ТИС.
НТД завода-изготовителя
Принимаются по сертификату завода-изготовителя согласно нормативно-технической документации..
Стеклоткань ТСФ(б)-7с
Принимается по паспорту завода-изготовителя в соответствии с ГОСТ
Фильтрующий элемент Ф-18 из лавсанового волокна.
ТУ завода- изготовителя.
Принимается по паспорту завода-изготовителя в соответствии с ТУ
Фильтрующий элемент Д-33-КЛ с фильтрующим слоем из ткани Петрянова ФПП-145-15
Однонаправленное стекловолокно БВ-6б
Картон фильтровальный ФМП-1
Базальтовое волокно БСТВ
Пар водяной перегретый.
Давление кгссм2 не более
Массовая концентрация взвесей мгдм3 не более
Физические постоянные газов.
Относительная молек.масса
Критические параметры
5 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ
Мощность производства азотной кислоты по схеме работающей под давлением 0716 МПа определяется числом агрегатов. Число агрегатов определяется потребностью в азотной кислоте цехов переработки.
Схема включает в себя узлы приготовления питательной воды для питания котлов-утилизаторов редуцирования пара до необходимых параметров хранения азотной кислоты и выдачи ее потребителям.
Технологический процесс получения разбавленной азотной кислоты под давлением 0716 МПа состоит из следующих стадий:
Подготовка газообразного аммиака
Подготовка аммиачно-воздушной смеси
Конверсия аммиака и охлаждение нитрозных газов
Воздух из атмосферы через аппарат очистки воздуха поз.1 идет на линию всасывания осевого компрессора поз.2 газового технологического турбокомпрессора ГТТ-3М. Грубая очистка производится на лавсановых фильтрах Ф-18 или ФГО-18 тонкая очистка – на стандартных фильтрах Д-33кл с материалом из ткани Петрякова.
В осевом компрессоре воздух сжимается до давления 025-03 МПа и нагревается за счет сжатия до температуры не более 171 °С. В воздухоохладителе поз. 3 охлаждается оборотной водой до температуры не более 48 °С затем в нагнетателе поз. 4 сжимается до давления 063-08 МПа и нагревается до температуры 143 °С. Из нагнетателя основная часть воздуха направляется на окисление аммиака.
Жидкий аммиак испаряется в аппарате подготовки (испарителе) поз. 5 под давлением 12-14 МПа. Уровень жидкого аммиака в испарителе поддерживается автоматически. После испарителя аммиак очищается в фильтре от масла механических примесей и влаги и с температурой 80-110 °С аммиак направляется в смеситель поз. 6 на смешение с воздухом. Сброс конденсата производится в коллектор.
Сжатый до давления 063 МПа и с температурой не более 143 °С воздух подается в подогреватель воздуха поз. 7 встроенный в окислитель поз. 8 где нагревается до температуры 240 °С. На линии воздуха в смесителе установлена диафрагма с дифманометром. Воздух в подогревателе нагревается за счет тепла окисления нитрозных газов и поступает в смеситель поз. 6.
В смесителе воздух смешивается с аммиаком объемная доля аммиака в смеси 10 об%. После смешивания с аммиаком смесь фильтруется на капроновых фильтрах и с температурой 170-230 °С поступает в контактный аппарат поз. 8. Количество фильтров – 144.
Конверсия аммиака и охлаждение нитрозых газов
В контактном аппарате аммиак окисляется до окиси азота на платиноидных сетках (сплав № 5) при температуре 890-910 °С по следующим реакциям:
NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O+908 кДж
NH3 + 4O2 = 2N2O + 6H2O+1260 кДж
NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O+1099 кДж
Выход окиси азота не менее 935%. Образующиеся при окислении аммиака нитрозные газы с температурой 890-910 °С поступают в котел-утилизатор поз. 9 где за счет охлаждения до 230-285 °С происходит испарение питательной воды и получается пар с давлением не более 16 МПа. Температура и давление в аппарате регулируются автоматически. В газовом тракте котла-утилизатора частично идет реакция окисления оксида азота (I) в оксид азота (IV) с выделением тепла.
Затем нитрозные газы поступают в окислитель где происходит окисление окиси в двуокись азота с повышением температуры до 350 °С. В нижней части окислителя установлен фильтр из стекловолокна УСТВ для улавливания платины из газовой фазы.
Далее нитрозные газы делятся на два потока. Один поступает в подогреватель воздуха встроенный в окислитель где за счет нагрева воздуха охлаждается до температуры 185-195 °С.
Второй поток смешивается с потоком после подогревателя и с температурой не более 260 °С идет в подогреватель хвостовых газов поз. 10 где за счет их нагрева охлаждается до температуры 152-185 °С.
После подогревателя хвостовых газов нитрозные газы поступают в холодильники-конденсаторы поз. 11 А Б где происходит дальнейшее охлаждение нитрозных газов до температуры 30-35 °С оборотной водой после абсорбционной колонны поз. 12 конденсация водяных паров и образование азотной кислоты с концентрацией 40-55 %. Оборотная вода с температурой 35 °С возвращается обратно в цикл.
Из холодильников-конденсаторов нитрозные газы направляются под нижнюю тарелку абсорбционной колонны поз. 12 а конденсат кислоты на тарелку с соответствующей концентрацией кислоты.
Схема агрегата приведена на рисунке 1.5.1
Описание основного оборудования.
Смеситель с фильтром (рис. 1.5.2 ) конструктивно объединен в общем корпусе. Аммиак направляется в трубки смесителя по выходе из трубок смешивается с воздухом который подается в межтрубное пространство. Образующаяся аммиачно-водородная смесь через отверстия решетки направляется в фильтр расположенный в верхней части аппарата.
Окислитель с подогревателем воздуха состоит из окислителя со встроенным в его верхней части подогревателем воздуха. В остальной части аппарата происходит окисление нитрозных газов до NO2 и нагрев их до 250-275С. В нижней части аппарата установлен фильтр для улавливания платины
Холодильники-конденсаторы представляют собой кожухотрубчатые теплообменники с водяной рубашкой. Нитрозные газы проходят в межтрубном пространстве оборотная вода – в трубах.
Газотурбинный агрегат ГТТ-3М включает осевой компрессор центробежный нагнетатель газовую турбину промежуточный воздухоохладитель редуктор и камеру сгорания. В состав аппарата входит разгонный двигатель соединенный через редуктор с газовой турбиной и предназначенный для пуска агрегата и для частичной компенсации дефицита мощности между компрессорной группой и турбиной.
Ниже приведены основные показатели технологического режима:
Содержание аммиака в АВС %(об.) 97-107
Давление воздуха на выходе МПа :
Температура воздуха на выходе 0С
из компрессора до 170
из нагнетателя до 143
из воздухоохладителя 42
из подогревателя 180-230
аммиачно-воздушной смеси 180-230
контактирования 890-910
Температура нитрозных газов 0С
На выходе из котла – утилизатора 250-270
пара из котлов-утилизаторов 14-155
газов на входе в газовую турбину 053-056
Концентрация продукционной кислоты %(масс) 58-60
Расходные коэффициенты на 1 т 100% азотной кислоты
Аммиак (100%) кг 293
Платиноидный катализатор г:
Безвозвратные потери 0155
На двухступенчатом катализаторе 0110
химически очищенная 214
Природный газ м3 125-135
Исходные данные для технологических расчетов производства неконцентрированной азотной кислоты по схеме УКЛ-7.
производительность цеха тгод360000
производительность одного агрегата тгод120000
среднечасовая производительность тчас148
среднесуточная производительность тсут3552
число рабочих дней в году338
давление в системе ат 73
степень конверсии аммиака д.е.094
степень абсорбции оксидов азота д.е.098
концентрация продукционной кислоты масс.% 580
содержание водяных паров в воздухе об.% 297
температура окисления аммиака °С890
1 Расчеты материальных потоков
Стадия получения аммиачно-воздушной смеси.
В аппарат поступает атмосферный воздух содержащий азот кислород воду и аммиак.
Компоненты взяты в следующих количествах: азот - 711% кислород – 213% вода – 067%. Также известно что количество аммиачно-воздушной смеси поступающего в аппарат – 4600 кг
Приведем пример расчета.
Зададим молекулярные массы веществ участвующих в реакции:
Приведем пример расчета для стадии получения АВС.
Сначала найдем массы газов входящих в АВС по формуле:
кг где wгаз- массовая доля газа в АВС
mN2=4600*71.1100 = 32706 кг
аналогично находятся массы остальных газов: О2 -9798кг Н2О – 3082кг NH3 – 318.78кг
Рассчитаем количество веществ которые участвуют в реакции.
Проведем расчет по формуле:
Найдем количество азота:
nN=3270.628 = 116.8071 кмоль;
аналогично находим количества остальных газов входящих в АВС: О2 -3061875 кмоль Н2О –1712222 кмоль NH3 – 1875176 кмоль.
Известны следующие данные:
Состав воздуха на входе:
азот - 711% кислород – 213% вода – 061%
состав аммиака на входе:
Рассчитаем массу воды в воздухе по формуле:
Масса воды в аммиаке рассчитывается следующим образом:
Стадия окисления аммиака
В процессе протекают следующие реакции:
NH3 + O2 = NO +1.5H2O (1)
NO + 1.5H2O + 0.75O2 = HNO3 + H2O (2)
По условию нам известен состав нитрозных газов (НГ):
Сначала найдем массы газов входящих в НГ по формуле:
кг где wгаз- массовая доля газа в НГ
mN2=4600*71.8100 = 33028 кг
аналогично находятся массы остальных газов: О2 -3289кг Н2О – 483кг NО – 4853кг
Рассчитаем количество веществ которые участвуют в реакции. Проведем расчет по формуле:
nN=3302828 = 1179571 кмоль;
аналогично находим количества остальных газов входящих в НГ: О2 -2969 кмоль Н2О –26833 кмоль NО – 1617667 кмоль.
Стадия охлаждения НГ и окисление NO до NO2
В процессе протекает реакция:
NO + O2 =2 NO2 +124 кДж
По условию нам известно:
состав нитрозных газов (НГ):
Состав азотной кислоты:
mО2=33028*101881 = 3786 кг
аналогично находятся массы остальных газов: Н2О – 1387кг NО – 3111кг NO2 – 36328кг.
Вычислим массу нитрозных газов (Мнг):
Мнг = mО2 +mN2 +mH2O +mNO +mNO2
Мнг = 3786+33028+1387+3111+36328 = 374892кг
Далее найдем массу азотной кислоты. Так как масса всей смеси равна 4600кг а масса нитрозных газов – 374892 то:
М(НNO3) = 4600-3748.92 = 851.08кг
Рассчитаем массу безводной азотной кислоты исходя из того что М(НNO3 )= 85108кг –это 100% тогда:
m(HNO3)=851.08*52.37100 = 445.71кг
m(H2O) = 85108*4763100 = 405369кг
Рассчитаем количества веществ на выходе.
nN2=3302828 = 1179571 кмоль;
аналогично находим количества остальных веществ в статье расхода:
для нитрозных газов: О2 -1183125 кмоль Н2О –0770556 кмоль NО – 1037 кмоль NО2 – 7897381 кмоль;
для азотной кислоты: HNO3 – 7074762 кмоль Н2О – 225205 кмоль.
Все вычисленные данные сведем в таблицу расчета материального баланса которая приведена ниже:
Таблица расчета материальных балансов
поток 1. стадия получения АВС
поток 2. стадия окисления аммиака
поток 3. стадия охлаждения НГ и окисления NO до NO2
2 Расчет тепловых процессов
Составим тепловой баланс контактного узла. Для этого используем уравнения процесса для стадии окисления аммиака кислородом воздуха:
NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O + 904.0 кДж
NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O + 1268.8 кДж
Приход тепла по первой реакции:
Q1 = (904*10004 )*1617667 = 3659 ×106 кДж
Q2 = (12688*10002)*115 = 73×106 кДж
Где 115 = 1179571-1168071 кмоль N2
Приход тепла с АВС поступающей в аппарат рассчитывается по формуле:
где m – количество поступающей АВС кмоль
С – средние мольные теплоемкости компонентов АВС в пределах от 0 до 250°С Джмоль град
t - температура смеси С.
С(NH3) =385 Джмоль град
C(O2) = 302 Джмоль град
C(N2) = 292 Джмоль град
Q3 = (116.8071*29.2+30.61875*30.2+18.75176*38.5)t = 5057.3963t
Определим расход тепла Q4 с уходящими от сеток нитрозными газами при температуре конверсии 900°С принимая следующие мольные теплоемкости компонентов нитрозного газа в пределах 0-900С кДжмоль град:
NH3 =31.9 N2 = 31.0 O2 = 32.6 H2O = 38.0
Q4 = ( 31.9*16.17667+31*117.9571+32.6*296.9+38*26.83 )× ×900=13384×106 кДж
Потери тепла за счет излучения Q5 вызывающие снижение температуры составляют 5%:
Q5 = 005 Q4 = 067×106 кДж
Исходя из количества поступающего и расходуемого тепла можно определить температуру АВС поступающей в конвектор:
59 ×106+73×106+5057.3963t = 13384×106+067×106
Тепловой баланс процесса
ТЕПЛОВОЙ ЭФ-Т РЕАКЦИИ
3 Расчет контактного аппарата
Определение основных размеров контактного аппарата (диаметра)
-время контактирования:
где: Yсвоб – свободный объем катализатора;
Wг – объемная скорость газа м3с;
hк – степень конверсии %
V0=376073*1483600=1546 м3с
где:Тk – температура конверсии °К;
Pн – начальное давление атм;
Pk – давление конверсии атм
Определим площадь сеток [17]:
S = 100*5.9*10-5*15.46*(850+273)*7.31.1*12*0.009*7*273*0.548 = 1.64 м2
Диаметр сетки равен:
Dc=(4*1.643.14)0.5=1.44 м
Поверхность1м2 сетки равна [16]:
Общая активная поверхность всех сеток:
SFc=1.82*12*1.64 = 35.82 м2
Напряженность 1 м2 платинородиевой сетки:
H = 3161.31 кгм2×сут
Вес 1 м2 платинородиевой сетки при r = 214 гсм3:
SGpt=871*12*1.64 = 1714.28 г.
4 Контроль технологического процесса.
Контроль производства азотной кислоты осуществляется методом систематического анализа отбираемых проб и применения контрольно-измерительных приборов которые можно разделить на две группы:
Приборы показывающие параметры процесса - термометры манометры расходомеры счетчики и др.
Приборы которые активно участвуют в регулировании технологического процесса ограничивают отклонения от нормального технологического режима предупреждают возможность аварии и останавливают работу цеха в случае необходимости.
Далее рассматриваются методы химического контроля.
4.1Определение степени конверсии
Степень конверсии определяют путем анализа проб газовой смеси до и после катализатора. Одновременно проводят два параллельных анализа.
Пробы аммиачно-воздушной смеси и нитрозного газа отбирают одновременно. В системах работающих под давлением перед отбором проб открывают вентили на пробоотборниках и продувают линию сильной струей газа из аппарата. После этого поток газа ослабляют и в патрубок газохода погружают трубку шарообразной колбы. Вслед за первой парой проб сразу отбирают вторую пару проб. Далее колбы с пробами выдерживают в весовой комнате до тех пор пока они не примут температуру окружающего воздуха.
Колбы с АВС интенсивно встряхивают чтобы аммиак полностью поглотился находящейся в колбе кислотой. Затем вводят воздух шлифы промывают дистиллированной водой которую сливают в колбы избыток кислоты оттитровывают в колбах 01 н. раствором NaOH или КОН.
Колбы с нитрозными газами также интенсивно встряхивают для наибольшей полноты окисления поглощения окислов азота. Затем вводят воздух снимают шлифы и промывают дистиллированной водой. Промывные воды присоединяют к жидкости в колбах. Пробу титруют 01 н. раствором NaOH далее рассчитывают весовое содержание аммиака в АВС содержание аммиака окисленного до окиси азота. Для определения степени конверсии берут среднюю величину двух параллельных результатов.
4.2. Определение содержания окиси азота и кислорода в отходящих газах
К отводной трубке для выхлопных газов каждого агрегата присоединяют широкогорлую стеклянную банку закрытую пробкой с проходящими сквозь нее двумя трубками: одна из них доходит до дна и служит для ввода газа другая – для его вывода. Из банки струя газа поступает в тройник и разделяется на два потока: один направляют в аппарат Орса для определения содержания кислорода другой через длинную стеклянную трубку поступает в сосуд для определения содержания окиси азота.
Определение содержания окиси азота
Метод основан на том что окись азота содержащаяся в выхлопных газах окисляется кислородом до NO2 . двуокись азота образует с водой азотную кислоту которую оттитровывают раствором едкого натра.
Из уравнения взаимодействия окислов азота с водой следует что на образование 2 моль азотной кислоты расходуется 3 моль газа. То есть при образовании 2 моль кислоты объем газа уменьшается в 3 раза.
Калориметрический способ определения окислов азота в выхлопных газах . Для определения содержания окислов применяют калориметр Н. Кузьминых и Э.Я. Турхан. В качестве эталонов служит набор стандартных трубок наполненных газом с различным содержанием NO2. Цвет газа в каждой трубке соответствует определенному содержанию в нем окислов азота. Анализируемый газ пропускают через сухую трубку и сравнивая цвет газа с цветом эталона определяют содержание двуокиси азота в газе. Затем краны трубки закрывают и ждут пока окись азота не окислится до NO2. .Вновь сравнивают цвет с эталонным и определяют общее количество окислов азота в пробе газа.
Определение содержания кислорода
Определение содержания кислорода в газах выполняют с помощью автоматического газоанализатора типа МГК – 2М действие которого основано на парамагнитных свойствах кислорода. Между плечами газоанализатора создается разность температур изменяются величины их сопротивлений и возникает разность потенциалов которая фиксируется на шкале вторичного прибора. Чем выше содержание кислорода в смеси тем большая доля газов втягивается магнитом в трубку и тем будут больше упомянутые отклонения. Стрелка вторичного прибора отклонится на эквивалентную величину.
4.3. Анализ азотной кислоты
Кислота должна быть бесцветной или иметь слегка желтоватый оттенок и не должна содержать осадка.
Определение концентрации ареометром.(рис. ). Кислота из абсорбционной колонны постоянно протекает через промежуточный сосуд снабженный термометром для измерения температуры и через сосуд в котором плавает ареометр. Ареометр показывает плотность кислоты по величине которой определяется содержание кислоты при данной температуре.
Определение общей кислотности. В ампулу набирают кислоту взвешивают и определяют навеску кислоты.
Взвешенную ампулу помещают в банку в которую наливают дистиллированной воды и раздавливают. Далее в банку добавляют избыток NaOH 1 н. несколько капель раствора индикатора и титруют раствором HCl. Делают два параллельных определения и рассчитывают общую кислотность.
Определение содержания окислов азота. Анализируемую кислоту набирают в пипетку Лунге-Рея и взвешивают. Затем навеску кислоты выливают из пипетки в колбу с раствором перманганата калия. Далее пипетку снова взвешивают и определяют навеску кислоты. После остывания к раствору добавляют раствор КI который взаимодействует с избытком марганцовокислого калия с выделением иода. Выделившийся иод титруют 01 н. раствором Na2S2O3 причем в конце титрования добавляют каплю крахмала. Далее рассчитывают содержание окислов.
Определение содержания серной кислоты. Анализируемую кислоту набирают в пипетку Лунге-Рея и взвешивают. Навеску кислоты выливают из пипетки в фарфоровую чашку и пипетку снова взвешивают. По разности весов определяют навеску кислоты.
Кислоту в чашке упаривают затем по каплям добавляют раствор формалина до полного прекращения выделения бурых паров. продолжают нагревать для удаления избытка формалина. Остаток в чашке смывают дистиллированной водой в стакан добавляют индикатор и титруют 1 н. раствором NaOHдалее вычисляют содержание серной кислоты.
Определение содержания азотной кислоты. Содержание азотной кислоты вычисляют исходя из общей кислотности и содержания серной кислоты.
4.4. Определение содержания масла в смеси азотной кислоты и окислов азота.
Кислоту продувают воздухом для удаления растворенных в ней окислов азота; оставшееся масло экстрагируют бензином. Бензин испаряют остаток высушивают и взвешивают.
Перечень систем дистанционного управления
Место установки органа управления
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии жидкого аммиака в цех .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии газообразного аммиака поступающего в контактные аппараты
Дистанционное управление отсекателями на общей линии газообразного аммиака поступающего в контактные аппараты
Дистанционное управление сбросными клапанами на линии газообразного аммиака на свечу .
Дистанционное управление задвижками с электроприводом на линии газообразного аммиака в контактные аппараты
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии выдачи газообразного аммиака в сеть .
Дистанционное управление клапанами на линиях газообразного аммиака в контактные аппараты.
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии природного газа поступающего в подогреватель выхлопного газа.
Дистанционное управление отсекателями на линии природного газа поступающего в подогреватель выхлопного газа.
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии природного газа поступающего в реактор каталитической очистки .
Дистанционное управление отсекателями на линии природного газа поступающего в реактор каталитической очистки .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии подачи азотоводородной смеси в смеситель реактора каталитической очистки .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии азотоводородной смеси на входе в цех .
Дистанционное управление отсекателем на линии выхлопных газов после абсорбционной колонны (холодный байпас) – для 2-го агрегата
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии выхлопных газов после К – 31 (холодный байпас). – для I –го агрегата
Дистанционное управление клапаном на линии выхлопных газов после абсорбционной колонны (холодный байпас) .
Дистанционное управление отсечным клапаном на линии выхлопных газов после абсорбционной колонны .
Дистанционное управление сбросными клапанами на линии выхлопных газов перед реактором каталитической очистки .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии сброса выхлопных газов в атмосферу после подогревателя выхлопных газов (горячий байпас) .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии пара поступающего в подогреватель захоложенной воды поз.Т-41 .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии пара Р = 1.6 МПа (16 кгссм2) на продувку пароперегревателей .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии пара Р = 3.9 МПа (39 кгссм2) на входе в цех .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии питательной воды перед экономайзером .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на выходе перегретого пара из котлов-утилизаторов
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии пара Р = 3.9 МПа (39 кгссм2) перед узлом редуцирования.
I агр. – щит управления
II агр. – пульт управления
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на сбросе пара Р = 3.9 МПа (39 кгссм2) в атмосферу через глушитель.
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии пара Р = 3.9 МПа (39 кгссм2) на пуск паровой турбины.
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на байпасной линии пара Р = 3.9 МПа (39 кгссм2) на пуск паровой турбины .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии пара Р = 1.6 МПа (16 кгссм2) после паровой турбины .
Дистанционное управление с электроприводом на линии аварийного слива из барабанов котла-утилизатора
Дистанционное управление задвижкой на линии пара после паровой турбины на глушитель шума.
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии пара Р = 3.9 МПа (39 кгссм2) в газовый тракт перед реактором каталитической очистки..
Дистанционное управление пусковым устройством насоса Н – 383
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии охлаждающей воды в холодильник нитрозных газов поз. Т – 34
Дистанционное управление задвижкой на линии охлаждающей воды из холодильника нитрозных газов поз. Т – 34
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии оборотной воды в холодильник нитрозных газов поз. Т – 34
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии оборотной воды из холодильника нитрозных газов поз. Т – 34
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии охлаждающей воды в холодильник нитрозных газов поз. Т – 29.
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии охлаждающей воды из холодильника нитрозных газов поз. Т – 29.
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на входе пара в I гребенку ОУ .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на входе пара в II
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на выход пара из I гребенки ОУ .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на выходе пара из II гребенки ОУ .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на входе в цех пара Р = 1.6 МПа .
Дистанционное управление насосами захоложенной воды поз.Н-1.
Дистанционное управление циркуляционными насосами поз. Н-15.
Дистанционное управление насосами питательной воды поз. Н-20 .
Дистанционное управление насосами поз.Н –35.
Дистанционное управление насосами поз.Н –36.
Дистанционное управление насосами поз.Н –46.
Дистанционное управление погружными насосами поз.Н –49.
Дистанционное управление насосами поз.Н –101.
Дистанционное управление пусковыми маслонасосами.
Дистанционное управление резервными маслонасосами .
Дистанционное управление валоповоротными устройствами .
Дистанционное управление пусковым устройством стопорного клапана паровой турбины.
Дистанционное управление пусковым устройством воздушного регулирующего клапана .
Дистанционное управление вентилем с электромагнитным приводом на линии воздуха поступающего в уплотнительные лабиринты нитрозного нагнетателя .
Дистанционное управление задвижкой с электроприводом на линии аварийного слива масла .
Дистанционное управление пусковым устройством воздушного выпускного клапана .
Дистанционное управление вентилятором отсоса В- 2(12).
Дистанционное управление вытяжным вентилятором вентсистемы В-8 .
Дистанционное управление вытяжным вентилятором вентсистемы В-10 .
Дистанционное управление приточным вентилятором вентсистемы П-1 .
Дистанционное управление приточным вентилятором вентсистемы П-2 .
Дистанционное управление вытяжными вентиляторами аварийной вентсистемы АВ-1-6 .
Дистанционное управление вытяжным вентилятором вентсистемы В-1 .
Дистанционное управление вытяжным вентилятором вентсистемы В-13 .
Дистанционное управление приточными вентиляторами вентсистемы П-7(12) .
Охрана труда и окружающей среды.
В производстве азотной кислоты применяются аммиак окислы азота сода серная кислота. Многие из них обладать токсическими свойствами или образуют огнеопасные или взрывоопасные смеси. Например в атмосфере газообразного кислорода возможно самовозгорание органических веществ или материалов. Жидкий аммиак и азотная кислота оказывают сильное обжигающее действием особенно при попадании на слизистые оболочки глаз. Рассмотрим наиболее взрывоопасные участки производства.
Отделение конверсии аммиака. При увеличении концентрации аммиака в смеси его с воздухом в зоне катализатора могут происходить взрывы оказывающие разрушающее действие на аппаратуру. При перегреве котла-утилизатора недостатке воды или чрезмерном повышении в нем давления аппарат может разорваться.
В улитках и на лопатках нитрозных вентиляторов могут образоваться отложения аммонийных солей азотной и азотистой кислоты. Соприкосновение вращающихся частей ротора с отложениями солей на статоре вентилятора может привести к взрыву.
При обработке жидких слоев азота кислородом в автоклаве в случае попадания в него масла из редуктора мешалки может произойти взрыв.
Самовозгорание может произойти при соприкосновении древесной стружки опилок соломы с азотной кислотой или меланжем. Промасленные и сухие хб материалы могут возгораться при контакте с газообразным кислородом или воздухом обогащенным кислородом.
Таким образом производство азотной кислоты связано с возможностью возникновения пожаров и взрывов а также травматизма обслуживающего персонала. Но при строгом соблюдении технологического режима инструкций безопасности и при высокой культуре производства создаются безопасные условия труда.
В производстве азотной кислоты должны соблюдаться следующие основные правила по технике безопасности.
Малейший пропуск газа или жидкости из аппарата или коммуникаций должен быть немедленно устранен. При этом следует отключить аппарат освободить его от содержимого промыть водой продуть воздухом. После приступить к ремонту аппарата.
На паровых котлах танках с жидким аммиаком кислородных ресиверах и нагнетательных линиях от насосов должны быть установлены предохранительные клапаны. На разрешается перегрузка клапанов или ограничение их действия.
На всех перечисленных выше аппаратах и линиях от компрессоров должны быть установлены манометры с нанесенной на шкалу контрольной чертой красного цвета. Повышение давления сверх отмеченного красной чертой не допускается.
Щиты управления и штурвалы вентилей и задвижек необходимо располагать в местах не загроможденных аппаратурой и коммуникациями или устанавливать их на высоте удобной для обслуживания.
Проходы между аппаратами лестничные клетки двери и места с аварийными выходами на разрешается загромождать оборудованием или коммуникациями.
Каждый аппаратчик должен работать в спецодежде изготовляемой из грубошерстного шинельного сукна и иметь при себе противогаз соответствующей марки. Аппаратчик должен быть обеспечен резиновыми перчатками и защитными очками.
Пуск агрегата разрешается лишь при полной исправности установленных автоматических приборов.
В случае аварийного прекращения подачи электроэнергии воды сырья работа агрегата отделения или цеха должна прекратиться. Последующий пуск агрегатов потребляющих ток высокого напряжения производится дежурным электриком. При пользовании лампочками переносного освещения к ним следует подводить ток не выше 12В.
Все движущиеся части машин и строительные проемы нужно обязательно ограждать. Подъемные краны и другие механизмы должны быть исправными. Обтирочный материал должен храниться только в специальных металлических ящиках. В цехе должны быть развешены сухие огнетушители и поставлены ящики с песком а также аптечки для оказания первой медпомощи .

icon укл ф.сх.cdw

укл ф.сх.cdw
ПОДГОТОВКА И КОМПРИМИРОВАНИЕ
СМЕШЕНИЕ ВОЗДУХА И АММИАКА
ОХЛАЖДЕНИЕ НИТРОЗНЫХ ГАЗОВ
И КОНДЕНСАЦИЯ ВОДЯНЫХ ПАРОВ
конденсат водяного пара
КАТАЛИТИЧЕСКАЯ ОЧИСТКА
ХВОСТОВЫХ ГАЗОВ ОТ ОКИСЛОВ
И ТЕПЛА ОЧИЩЕННЫХ ХВОСТОВЫХ
АБСОРБЦИЯ ОКИСЛОВ АЗОТА

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 9 часов 49 минут
up Наверх