Проектирование участка по изготовлению конического зубчатого колеса с круговыми (сферическими) зубьями

8.Планировка.dwg

4.Эскизный процесс.dwg

Заготовительная (мех. обработка)
Токарная с ЧПУ АТ320МС
0. Шлифовальная. Плоскошлифовальный 3Б741
0. Токарная с ЧПУ АТ320МС
0. Шлифовальная. Внутришлифовальный "Брайант
0. Сверлильная. Рад.-сверлильный V050
0. Слесарная. Верстак
0. Сверлильная. Рад.-сверлильный 2Н55
0. Полировальная. Верстак
0. Зубошлифовальная. Зубошлиф-ый 137
0. Шлифовальная. Вн.шлиф. "Briant
(Технологический процесс)

9.Карта налодок ЧПУ.dwg

Настоящий документ не может быть размножен
Поверх. Б азотировать h 0.15 0.35 мм
при шлифовке снимать
Группа контроля 3-2А по ОСТ 1 00021-78.
Допускается пористость азотированной поверх. по образцу.
неуказанные пред. откл. размеров
формы и расположения поверхн.
*. Размеры контролировать в максимальном месте.
Контроль магнитопорошковый по 40ТУ-22.
Маркировать шрифтом 3 5.
h 0.02 0.08 мм. > 86HRN15.
Допускается точечное азотирование в местах пробития защитного
Допускается поковка 3 гр.
Х12Н2МВФАБ-Ш (ЭП517-Ш)
принимать по образцу.
Наименование операции
на операцию механической обработки на станке ЧПУ мод.
резца и радиус резца
Технические требования:
Острые кромки притупить 0
где указано стрелками.
Неплоскостность торца не более 0
вспомогательный материал
Установить детали на
магнитный стол станка
и закрепить включением
Переустановить детали
Следующая операция - промывка в П-9
Установить 4 детали на
оправку и закрепить.
Оправка 4.7114-06674.0
Скоба А8113-4696-h10
Допускается операцию выполнять с креплением
детали в обточенные кулачки вместо оправки.
Резец 1RA2102-4005-T15K6-22
приспособление согласно
Перех. 4.7267-06013.0
Фреза 4.2282-10027.0
проверять одну деталь от партии в КПП цеха.
*- Размер контролировать в максимальном месте
Угол обеспечивается приспособлением
Фрезеровать фаски на
Калибр А8154-0077-70
Фрезеровать 24 паза.
Сменные шестеренки: А:Б
Пробка А8141-4544-06
Обеспечивается годной
Сменные шестерни: A:Б=53:81
Шабл. 4.8381-10674.0
Калибр А8141-4552-40-ОК
со штампом "годная".
Пробка А8141-4528-06
Шабл. 4.8153-12348.0
Следующая операция - Промывка в П-9
Отходы абраз. кругов
Контроль визуальный.
Очки защитные 034(У)
контролировать по образцу.
Зачистить заусенцы и
притупить острые кромки
по контуру 24 пазов и
Деталь поступает на операцию азотирования и
обдувки и должна иметь серый цвет.
Съем слоя с азотированного торца не более 0
Обеспеч. на опер. 370
магнитном столе станка
Шлиф. сегм. 4С150х100х85х38
азотирования и обдувки.
Деталь должна иметь серый цвет после
Переустановить детали
При шлифовке азотированного торца 3 снимать
мм. Размеры 2 и 3 предявить
Следующая опер. - Промывка в П-9.
Vизд.=25 ммин не более
ОТК с записью в журнал.
Обеспеч. на опер. 340
Обеспеч. на опер. 350
* Размер контролировать в максимальном месте.
* Размеры обеспечиваются инструментом.
Проверить шероховатость обработки
Следующая операция - никелирование в цехе 14.
магнитный стол станка
и закрепить включением
Шлиф.сегм.4С150х100х85х38
Детали на операцию поступают никелированные
Никелированные пов. не повреждать.
След. операция - Промывка в П-9.
Закрепить деталь в трех
Резец 1RА2140-4056 Т15К6-22
Разностенность пов. А и Б не более 0
Калибр 8223-0298-4Н5Н (Пр)
Калибр 8223-1298-4Н5Н (Не)
Следующая операция - Промывка в растворе П-9.
Пнред началом работы выверить опорный торец
Следующая операция - Промывка в растворе П-9
-х кул. патрон и закрепить.
Зачистить заход и выход
Держать деталь в руках.
Очки защитные 034(у)
Маркировать обозначение
Полировать пов. 1 при
несоответствии образцу.
След. операция - азотирование в цехе 14.
Отсутствие никеля на торце "А
На остальных поверхностях повреждение никеля не допускается.
технологического процесса
Настоящий технологический
Пермский моторный завод
0 - Операция особо ответственная
Азот. пов. 86 HRC 15
измерительного инструмента
Обозначение присп. и
вспомогательного инструмента
режущего инструмента
RA2102-4005-T15K6-22
Наименование и содержание
Технологическая оснастка
Лист регистрации изменений
* Размеры обеспечиваются инстр.
Поверхность Б азотирована. При шлифовке снимать
Допускается пористость азотированной поверхн. по образцу.
Допускается точечное азотирование в местах пробития
Проверить наличие клейма за магн. контроль.
Маркировать за приемку шрифтом 3 5.
Проверить наличие маркировки обозн. детали. Шрифт 3 5.
Следующая операция - Хим. пас. в цехе 48.
Обеспеч. на опер. 510
Транспортировать в цех 33.
Изготовить штамповку по технологии ОГМет ц.10.
Штамповочные уклоны: наружний 7`
Смещение штампов до 0
Смещение оси прошиваемого отверстия до 0
Остаток от облоя до 2
Требования к поверхностям по ОСТ1.90176-75
Группа штамповки по ОСТ1.90176-75
*-размеры для штампа.
Припуски и допуски по ОСТ1.41187-78
Размеры в скобах и условный контур относятся к детали.
Термообработку и все связанные с ней
операции производить по технологии
Группа контроля 3-2А по ОСТ1.00021-78
Oбдувка и никелирование по
тнхнологии ОГМет ц.14
Детали транспортировать в ц. 33.
Азотирование и разникелирование
по технологии ОГМет ц. 14.
Допускается пористость азотирован-
ной поверхности по образцу.
Допускается точечное азотирование
в местах пробития защитного покры-
На пов. "А" допускается наличие
Азотировать торец "Б".
Глубина азотирования h 0
Твердость азотир. пов. должна быть > 86HRN15.
Твердость неазотир. пов. dотп.=3
Детали разникилировать и обдуть песком.
Детали поступают с образцами
образец на партию 60 деталей
операции выполнять по технологии
Клеймо за магнитный и приемный контроль.
Маркировка обозначения детали.
азот. пов. > 86HRN15
Cеребрение и все связанные с этим
Вводится по сл. зап.
ИОТ-90 Промывка в П-9
ИОТ-90; 94 Промывка в нефрасе
с антистатич. присадкой и в П-9
ИОТ-69 Слесарно-сдаточная
ИОТ-251 Упаковывание в уротропино-нитритную бумагу.
Контроль выполнения оп. 0900
Упаковывание в уротропино-нитритную
парафинированную бумагу.
Транспортировать детали на СГД в таре Т04-60-0058-Кр04
Типовая схема укладки по технол. карте N2 РТМП350.277-98

1.Рабочий чертеж.dwg

Место замера твердости
цементированной поверхности
Место замера твердости
Таблица параметров шестерни
Допуск на радиальное биение
относит. Д с упором в торец Е
Длина образующей начального конуса
Развод резцовой головки с
учетом заниженной впадины
Высота зуба с учетом заниженной
Угол между осями сорягаемых
Число зубьев сопрягаемой шестерни
Диаметр делительной окружности
Развод резцовой головки
Допуск на разность окружных шагов
Допуск на накопленную
погрешность окружного шага
Измерительная высота
Толщина зуба по зубомеру
Окружной зазор в паре
Радиус закругления резца
Угол спирали в средней части зуба
Поковка или штамповка.
Группа контроля 1ц ОСТ1 00021-78.
Поверхности обозначенные штрих пунктиром
Общие требования к изготовлению - по ТУ08.195.
Размеры в скобках выдержать в узле.
Маркировать величину наибольшего биения зубчатого венца
относительно поверхн. Е методом ЭХ шрифтом 3 5
в месте наибольшего удаления от поверхн. Е.
Пятно контакта проверять по инструкции Н28И-36. Допускается
проверять по инструкции 79И-1028. Шестерню маркировать
комплектно с ведущей Z=31.
Зубья шестерни проверить на шлифовальные прижоги по
инструкции ИОМ-115. Прижоги не допускаются.
На торцах зубьев снять фаски 1х45`
острые кромки на торцах
После цементации и калки впадины зубьев не обрабатывать.
Острые кромки заполировать по образцу.
Поверхн. К проверить на краску по спецкалибру. Прилегание
равномерное не менее 75%. Спецкалибр должен соответствовать
Взаимное угловое расположение зубьев шестерни и отв. Ш
Размер Ф выдержать при номинальной высоте зуба.
Оксидное фосфатирование.
* Размеры обеспеч. инстр.
контрольному образцу.
Маркировать шрифтом 3 5. Допускается маркировать способом ЭИ.

2.Чертеж заготовки.dwg

Настоящий документ не может быть размножен
поверхн. кромок не регламентируется.
Размеры в скобках и условный пунктир относятся к
Общие требования к изготовлению - по ТУ 08.195.
Допуск параллельности торцевых поверхн. 0
Острые кромки притупить в пределах 0
мм. Глубина зачистки
Группа контроля 3-2А по ОСТ1.00021-78.
Припуски и допуски по ОСТ1.41187-78
На обработанных поверхн. допускаются черновины
Смещение оси прошиваемого отв. до 0
h1 мм на 13 оружности.
Требования к поверхн. по ОСТ1.90176-75
под замер твердости 1 мм не более.
Маркировать условный номер плавки
номер детали шрифтом 4 6.
Неуказанные радиусы - R10#1.

3.Технологический процесс.dwg

Наименование операции
Наименование и содержание
Технологическая оснастка
измерительного инструмента
Обозначение присп. и
вспомогательного инструмента
режущего инструмента
вспомогательный материал
Наименование и содержание операции
механической обработки
на операцию механической обработки на станке с ЧПУ мод.
резца и радиус резца
технологического процесса
Настоящий технологический процесс является
Шестерня ведомая Z=66
Установить деталь в кулачки
Допуск перпендикулярности
обеспечить обработкой за
верять на контрольной плите
Допуск плоскостности про-
шрифтом 4 6. Выпучивание
Восстановить маркировку
Шестерня ведомая коническая Z=66
Допуск биения присп.
фиксировать по зубу.
Фрезеровать зубья окончательно.
Перед началом работы выверить резцовую головку на станке. Допуск
радиального биения боковых режущих кромок - 0
станков и переточке резцовых головок согласно опер. № 110.
Контроль отпечатков краски производить при настройке зубофрезерных
Следующая операция - промывка в растворе № 106 и обдувка сжатым воздухом
Исполнителю произвести контроль радиусов у детали шаблоном А0000-30002.
ДАННЫЕ НАЛАДКИ СТАНКА
Смена колеса деления
Высота зуба в норм. сечении
Толщина зуба в норм. сечении
Плоскошлифовальный 3Д741А
Установить деталь на стол станка
и закрепить включением магнита
ПП500х63х20324А25НСМ1К
Шлифовать указанную поверхность
Отпечаток краски на обработанной
поверхности должен быть не менее 75%.
магнитопорошковый при настройке
Детали предъявить на контроль
смене круга и выборочно
Проверить неплоскостность торцов
УСТАНОВКА ПРАВОЧНЫХ АППАРАТОВ
Скорость вращения мс
Проверять индикатором 1 МИГ.
Перед началом работы проверить биение посадочных поверхн. приспособле-
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
ния. Допуск торцевого биения 0
Припуск на сторону 0
мм не более. Проверять по 4-м равнорасположен-
ным зубьям по их хордальной толщине до и после шлифовки.
Дно впадин зубьев не шлифовать.
Допуск на разность окружных шагов 0
Допуск на накопленную погрешность окружного шага 0
при настройке и раз в месяц.
Боковые алмазы поворачивать или заменять через каждые 8 часов работы. Допуск на число поворотов алмаза - 4.
Обязательны два выхаживающих прохода. Всего проходов 10.
Врезание начинать с зубьев с максимальным биением
отмеченных синей краской на заднем конусе.
Отпечаток по профилям зубьев на пятно контакта проверять с эталоном на монтажных дистанциях
Шестерня ведущая Z=31 - 285
Шестерня ведомая Z=66 - 127
проверять при настройке станка и после каждой смены шлифовального круга по инструкции Н00И-04.
Зубья шестерни проверить на шлифовальные прижоги по опер. № 510
Шлифовальные прижоги удалить по опр. № 530.
Сегментную шлифовальную головку ставить на станок при наличии клейма за ее испытание на прочность.
Следующая операция стабилизирующий отпуск. промежуток времени между окончанием операции зубошлифовки и
стабилизирующим отпуском не более 3-х часов.
максимального биения
Гориз. фрезерный 6Н81Г
ИОТ-212. Контроль по опер. 110
изготовление образцов
Заготовительная (мех.обработка)
Согласовано ОГМет ц.14
Ток. с ЧПУ АТ 320 МС
Контрольно-обкатной 5А725
Контроль после термообработки
Плоскошлифовальный 3Б741
Внутришлифовальный "Брайант
Радиально-сверлильный V050
Радиально-сверлильный 2Н55
Зубошлифовальный 137
ИОТ-212 Контроль по операции 350
Отпуск стабилизирующий
ИОТ-212 Контроль по операции 420
Контроль на шлифовальные
Исправление дефектов
Промывка в растворе П-9
Контроль магнитопорошковый
Промывка в керосине
Оксидное фосфатирование
Упаковывание в уротропино-
Контроль магнитолюминесцентный
Наименование операции контроля
Технические требования
Правильность заполнения паспорта.
Наличие клейма за магнитный контроль и маркировок Э5 инд.№ детали
вмятин и других мех. повреждений.
Отсутствие шлифовки впадин зубьев.
Шероховатость поверхностей.
на торцах зубьев. Закругление
по вершинам вдоль зубьев.
Взаимное угловое расположение зубьев шестени и отв. безразличное.
Наличие риски электрографом наибольшего биения зубчатого венца.
Конусную поверхность на краску. Прилегание равномерное не менее 75%.
Заполнить паспорт и проверить правильность его заполнения.
закруглены и полированы

6.Контрольный шаблон.dwg

Настоящий документ не может быть размножен
Заготовка 14 - СТП512.125-80.
Цементировать на глубину 0
* Размеры для справок.
Покрытие - Хим. Окс.
Маркировать размеры калибровых сторон.
Маркировать шрифтом 3 5.

Пояснительная записка.doc

Министерство образования РФ
Пермский государственный технический университет
Кафедра “Авиационные двигатели”
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по технологии авиационных двигателей
Тема: “Проектирование участка по изготовлению конического зубчатого колеса с круговыми (сферическими) зубьями”
Руководитель проекта:
Назначение детали и анализ ее технологичности
Определение типа производства
Выбор баз и методов обработки
Расчет припусков и межоперационных размеров
Расчет режимов резания
Проектирование режущего инструмента
Проектирование приспособления для зубофрезерной операции
1. Расчет необходимого зажимного усилия
2. Расчет приспособления на точность
Проектирование инструмента для контроля зуба
Расчет потребного количества оборудования
Составление планировки производственного участка
Список использованной литературы
Материал курсового проекта основывается на конструкторской и технологической документации. Данный проект представляет из себя технологическое проектирование изготовления конического колеса второй ступени редукции редуктора ВР-14. Целью проектирования является создание наиболее рационального технологического процесса изготовления детали с наименьшими производственными затратами и более высокими показателями качества.
В работе рассмотрены вопросы технологического проектирования от анализа детали и её технологичности выбора заготовки и определения типа производства до оформления комплекта документов на изготовление детали и определения планировки производственного участка с выбором необходимого оборудования. Проект включает в себя расчеты режимов обработки межоперационных размеров и припусков. Для выполнения одной из характерных для производства конических зубчатых колес с круговыми зубьями операции произведено проектирование обрабатывающего и измерительного инструмента станочного приспособления.
В состав проекта включены материалы по конструкции детали определены условия работы детали проведен химико – технологический анализ материала зубчатого колеса. Также представлены общие методики изготовления конических зубчатых колес с круговыми зубьями.
Все проведенные расчеты основываются на методиках научно-технической литературы параметры режимов резания и нормы времени - на технические нормы в машиностроительном производстве.
НАЗНАЧЕНИЕ ДЕТАЛИ И АНАЛИЗ
Конические зубчатые передачи служат для преобразования и передачи равномерного (реже неравномерного) вращательного движения между валами с пересекающимися осями. Зубчатая передача состоит из двух зубчатых колес: ведущего – шестерни и ведомого – колеса.
Конические зубчатые колеса с круговыми (сферическими) зубьями используют в силовых передачах авиационных редукторов и коробок приводов авиационных двигателей.
Рассматриваемое коническое колесо с круговыми зубьями работает в составе второй передаточной ступени редуктора ВР-14. Главный редуктор ВР-14 представляет собой самостоятельный агрегат и устанавливается на вертолете Ми-17 для совместной работы с двумя двигателями ТВ3-117 и вместе с ними составляет единую силовую установку вертолета. Назначение редуктора – передача крутящего момента от двигателей к узлам потребления на вертолете. Редуктор суммирует мощность обоих двигателей и передает ее на валы несущего и хвостового винтов в соответствии с заданным режимом работы двигателей и обеспечивает привод вертолетных агрегатов. Вторая ступень состоит из двух конических зубчатых колес со круговыми (спиральными) зубьями. Передаточное отношение ступени 04697 угол пересечения осей валов 900 передаваемая мощность – 4175 л.с. рабочая частота вращения колеса – 1961 обмин. Обычно в таких передачах применяют колеса с поверхностным упрочнением зубьев чем достигается высокая нагрузочная способность последних.
Современные методы нарезания термической обработки и финишной отделки зубьев при локализации контакта позволяют обеспечить высокую точность передачи вращения и существенное уменьшение динамических нагрузок. Обычно колеса с круговыми зубьями используют при окружных скоростях до 30 мс. В некоторых авиационных редукторах удается достичь работоспособности таких колес при окружных скоростях до 100 мс.
Конические зубчатые колеса с круговыми зубьями являются нагруженными и ответственными деталями авиационных редукторов. При работе редуктора зубчатые колеса испытывают:
- напряжения растяжения от центробежных сил масс обода;
- напряжения растяжения-сжатия возникающие вследствие неравномерности нагрева обода колеса по радиусу;
- крутящий момент (ведомое зубчатое колесо передает крутящий момент от зубьев шестерни на вал);
- зубья колес испытывают напряжения изгиба причем каждый зуб входит в зацепление периодически кроме того в процессе зацепления меняется плечо приложения силы т.е. меняется величина изгибающего момента;
- переменные по величине контактные напряжения напряжения возникающие в зоне контакта при касании рабочих поверхностей зубьев колес находящихся под действием сжимающей нагрузки;
- действие сил трения влияние которых зависит от величины удельного давления относительной скорости скольжения состояния активных поверхностей зубьев возможности попадания в зону контакта абразивных частиц.
В результате периодического действия глубинных напряжений под упрочненным слоем могут возникать усталостные трещины развитие которых может приводить к отслаиванию отдельных участков поверхностного слоя. Возможность появления отслаивания существенно зависит от соотношения толщины упрочненного слоя и величины приведенного радиуса кривизны соприкасающихся зубьев. Отслаивание наиболее опасный вид разрушения для колес зубья которых подвергнуты поверхностному упрочнению (цементации азотированию поверхностной закалке и т.д.).
В зоне контакта где материал подвергается сильному всестороннему сжатию возникают пластические деформации зубьев. Силы трения вызывают перемещение поверхностных слоев материала в направлении вектора скорости скольжения. Особенно значительные пластические деформации имеют место у зубчатых колес выполненных из материалов с невысокой твердостью активных поверхностей зубьев.
При определенных условиях (высокое удельное давление большие скорости скольжения и т.д.) между отдельными участками соприкасающихся поверхностей образуется металлическое соединение – схватывание. При особо неблагоприятных условиях возможно появление значительного числа зон схватывания что приводит к сильному повреждению контактирующих поверхностей – опасная форма схватывания – заедание. Предотвращением подобного разрушения является применение противозадирных присадок и диффузионных сернистых покрытий увеличение твердости активных поверхностей зубьев.
При выборе материала необходимо учитывать назначение передачи условия её работы требования технологии имеющееся оборудование и стоимость материала. С целью повышения нагрузочной способности а следовательно снижения габаритов и массы передачи активные поверхности зубьев выполняют с высокой твердостью. Для этих целей применяются объемная закалка с низким отпуском поверхностная закалка и химико-термические обработки (цементация азотирование цианирование и др.). В этих случаях нарезание зубьев производится до окончательной термообработки а возможные финишные операции после термообработки.
Цементация с последующей закалкой дает высокую твердость активных поверхностей зубьев (до Н=HRC 55-63) при достаточно вязкой сердцевине зубьев. При этом используются конструкционные легированные стали с содержанием углерода 012-03% например стали марок 15Х 20ХР 12ХН3 12Х2Н4А 12ХН3А 20ХН3А 18ХГТ 18ХНВА 18ХН3А 18ХФ и др. Наибольшую надежность удается получить при применении после цементации доводочных операций например шлифования устраняющих сопутствующие цементации искажения формы зубьев. Азотирование и цианирование так же дает высокую поверхностную твердость зубьев но полученный твердый слой имеет небольшую толщину что делает опасными подслойные напряжения. При азотировании применяются стали с большим содержанием легирующих элементов и соответственно большей стоимости. Объемной закалке а также поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты или кислородно-ацетиленовым пламенем подвергаются зубчатые колеса изготовленные из сталей с содержанием углерода 04 – 05%. При объемной закалке с низким отпуском возможны значительные деформации зубьев и уменьшение усталостной прочности их в связи с хрупкой сердцевиной.
Для тяжелонагруженных ответственных зубчатых колес применяются стали следующих марок: 12ХН3А 12Х2Н4А 18ХНВА 18ХН3А 18ХФ 20ХГСА 20ХГР 30ХГТ и др. Способ обработки зубьев – цементация. [4 стр. 248-249]
В качестве материала колеса ведомого 2-ой ступени редуктора ВР-14 принята углеродистая цементуемая хромоникелевая сталь 12Х2Н4А-Ш применяемая в условиях износа при трении. Колеса изготовленные из данной стали обладают наибольшей несущей способностью зубьев достаточно удовлетворительными характеристиками по обрабатываемости теплостойкость до 100 0С глубина упрочняемого слоя при цементации от 01 до 2 мм.
Таблица 1 – Химический состав стали 12Х2Н4А-Ш в % [3 стр. 50]
Таблица 2 – Влияние цементации на механические свойства сталей разного сечения [3 стр. 52]
Режим термообработки (t 0C)
Цементация (920 – 950) + Закалка (780 – 800) охлаждение в масле + Отпуск низкий (180)
Цементация (900 – 920) + Закалка (780) охлаждение в масле + Отпуск низкий (180)
– относительное удлинение после разрыва;
– относительное сужение после разрыва;
Прокаливаемость диаметр мм
Температура ковки 0С
Обрабатываемость резанием
Таблица 3 – Технологические свойства [3 стр. 54]
Анализируя технологический процесс изготовления конического зубчатого колеса с круговыми зубьями можно сделать следующие выводы:
–заготовка детали проходит термическую обработку под действием температуры могут иметь место различные коробления и изменения формы поверхностей. Заготовка детали - поковка не имеет резких изменение толщины следовательно нагрев и охлаждение будут равномерными;
–колесо имеет сложную форму большинство обрабатываемых поверхностей имеет шероховатость Ra=2.5 наиболее ответственные –1.25;
–за базовые поверхности при механических обработках приемлемо принять торцовые поверхности обода и центральное отверстие как имеющие наибольшую протяженность и наиболее точно обрабатываемые в начале технологического процесса.
–сложная форма зубьев колеса ограничивает возможность применения универсальных методов изготовления конических колес;
–для обеспечения заданных свойств рабочих поверхностей зубьев необходимо проводить цементацию с последующей закалкой. Получаемые при этом свойства материала усложняют обработку резанием следовательно все основные операции механической обработки должны быть проведены до цементации. Возможные изменения формы поверхности во время химико-термическоой обработки необходимо исправить на последующих операциях доводки;
–параметры применяемого оборудования соответствуют требованиям конкретных операций; применение высокоточных станков в сочетании с ручными доводочными (притирка) и промежуточными (притупление кромок и обдирка заусенцев) операциями отвечает требованиям по качеству изготовления детали;
–соблюдение всех требований по ходу технологического процесса должно обеспечить получение детали заданного качества;
–после наиболее ответственных операций выполняется контроль данной операции;
Вследствие вышесказанного и требований к качеству детали обосновывается применение высокопроизводительного режущего инструмента и большого количества контрольных операций.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА
Разрабатываемый технологический процесс изготовления детали должен быть увязан с организацией его выполнения т.е. типом производства. Основными признаками определяющими тип производства являются широта номенклатуры регулярность стабильность и объем выпуска деталей (ГОСТ 14.004-83).
Различают три типа машиностроительного производства:
Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций – отношение числа всех различных технологических операций выполняемых в течение месяца О к числу рабочих мест Р:
Массовое производство – характеризуется узкой установившейся номенклатурой и большим объемом выпуска деталей. Массовое производство имеет следующие основные признаки:
за каждым станком закреплена одна операция и станки не переналаживаются на другие операции; коэффициент закрепления операций ;
станки располагаются в порядке выполнения операций (в технологической последовательности);
широко применяются специальные и агрегатные станки автоматические линии автоматическая транспортировка деталей специальные обрабатывающие и измерительные инструменты механизированные и автоматизированные приспособления.
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой деталей изготовляемых периодически повторяющимися партиями (сериями) и сравнительно большим объемом выпуска. Понятие “партия” относится к числу деталей а понятие “серия” – к числу машин запускаемых в производство.
В зависимости от числа деталей в партии и значения коэффициента закрепления операций различают: мелкосерийное среднесерийное и крупносерийное производства (ГОСТ 3.1121-84.). Значения коэффициента закрепления операций принимают: для мелкосерийного производства 20 40 для среднесерийного производства 10 20 для крупносерийного производства 1 10. При единичном производстве не регламентируется.
При серийном производстве за каждым станком закреплено несколько операций иначе станки будут мало загружены; таким образом станки переналаживаются с операции на операцию; обработка деталей ведется партиями; применяются станки общего и определенного назначения специальные и агрегатные станки специальные нормализованные и универсальные приспособления и инструмент; станки располагают в соответствии с последовательностью выполнения этапов обработки деталей.
Таблица 4 –Технологические характеристики серийного производства
Простые с малой точностью и большими припусками (горячий прокат поковки и др.)
Целесообразность применения точных заготовок обосновывается технико-экономическими расчетами
Точные с минимальными припусками (точное литье литье под давлением штамповки и др.)
Универсальное с широкими техническими возможностями
Используются станки с ЧПУ универсальное и специализированное
Специальное высокопроизводительное станки с ЧПУ
Расположение оборудования
Расставляется в цехах
по технологическим группам
По технологическим группам с учетом направления основных грузопотоков цеха по предметно замкнутым участкам
Расставляется по поточному принципу
В основном универсальная но применяется и специальная
Квалификация рабочих
Детали при серийном производстве перемещаются партиями. Партией называют число деталей одного наименования запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени. Размер партии существенно влияет на эффективность производства; уменьшение размера партий и увеличение их числа способствует сокращению незавершенного производства но ведет к увеличению затрат на переналадку станков; увеличение же числа деталей в партии и уменьшение числа партий упрощает организацию производства уменьшает число переналадок станков но ведет к увеличению времени хранения деталей между операциями и увеличению незавершенного производства.
Размер партии деталей Nп запускаемых в работу определяют по формуле:
где N–годовой объем выпуска деталей шт.; D – число рабочих дней в году (при двух выходных днях D = 253); f – число рабочих дней на которые разрешается иметь незавершенное производство (f = 3 5).
Серийное производство значительно экономичнее единичного так как выше параметры использования оборудования уровень специализации рабочих. Увеличение производительности труда обеспечивает уменьшение себестоимости продукции. Серийное производство является наиболее распространенным типом производства в общем и среднем машиностроении. На предприятиях авиадвигателестроительного комплекса серийное производство является основным типом организации производства.
Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых деталей и малым объемом их выпуска. Повторяемость изготовления этих деталей мала или совсем отсутствует. Единичное производство универсально приспособлено к выполнению разнообразных заданий. Предприятия с таким видом организации оборудуются станками универсального и общего назначения. Оборудование размещается по видам станков. Приспособления обрабатывающий и измерительный инструмент универсальны и стандартизированы. Специальную технологическую оснастку применяют редко значительные траты на ее изготовление экономически не оправдываются.
Годовая программа выпуска деталей: N = 60 шт.
Режим работы – односменный.
где hзн – нормативный коэффициент загрузки оборудования; принимаем ;
hэф– фактический коэффициент загрузки рабочего места.
где – количество станков.
где – штучное или штучно-калькуляционное время мин;
– действительный годовой фонд времени работы оборудования ч; принимаем для односменной работы .
Данные по существующему технологическому процессу и результаты расчетов приведены в таблице 6.
Таблица 5 – Результаты расчетов
Определяем коэффициент закрепления операций:
Вывод: производство мелкосерийное.
Определяем количество деталей в партии:
где N–годовой объем выпуска деталей шт.; N = 60; D – число рабочих дней в году (при двух выходных днях D = 253); а – периодичность запуска деталей дней; принимаем а=24.
Принимаем размер партии деталей
При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения определяют конфигурацию размеры допуски припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфигурации заготовки уменьшения напусков и припусков повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожается технологическая оснастка и возрастает себестоимость заготовки но при этом снижается трудоемкость и себестоимость последующей механической обработки заготовки повышается коэффициент использования материала (КИМ). Заготовки простой конфигурации дешевле так как не требуют при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки однако такие заготовки требуют трудоемкой последующей обработки и повышенного расхода материала.
Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости готовой детали выполняемым для заданного объема годового выпуска с учетом условий производства.
Факторы определившие выбор заготовки:
–тип производства – серийное;
–материал детали – цементуемая хромоникелевая сталь высокого качества 12Х2Н4А-Ш удовлетворительно обрабатываемая давлением;
–сложность поверхностей детали влияет на величину припусков и напусков и значения коэффициента использования материала;
–условия работы накладывают требования к внутренней структуре детали и предполагают отсутствие локальных изменений в структуре.
Принимаем в разрабатываемом технологическом процессе в качестве заготовки – поковку метод получения - горячая ковка на прессе так как производство мелкосерийное (объем выпуска небольшой) и данный метод экономически целесообразен несмотря на то что у заготовки полученной методом штамповки припуск меньше и структура более однородна благодаря чему прочность выше.
1. Экономическое обоснование выбора заготовки
Стоимость заготовок получаемых различными методами определяется:
где – базовая стоимость 1 т заготовок руб.;
– масса заготовки кг;
– стоимость 1 т отходов руб;
– коэффициенты зависящие от класса точности группы сложности массы марки материала и объема производства заготовок.
Определяем стоимость заготовок (штамповка):
По производственным данным: ; .
По [1 с. 32] принимаем: ; ; ; ; .
Масса штамповки: Q = 50 кг.
Масса полученной детали: q = 221 кг.
Определяем стоимость заготовок (поковка):
Масса поковки: Q = 55 кг.
Определяем экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок при которых технологический процесс механической обработки не меняется:
Вывод: Для данного типа производства использование заготовок получаемых ковкой экономически целесообразнее.
ВЫБОР БАЗ И МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ
От правильного выбора технологических баз в значительной степени зависят:
фактическая точность выполнения размеров;
правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей;
степень сложности приспособлений режущих и измерительных инструментов;
общая производительность при обработке заготовки.
Выбору баз на первой операции предшествует определение поверхностей которые будут использоваться в качестве баз на последующих операциях. Такими поверхностями обычно бывают основные базы от которых задано большинство размеров
Рекомендации по выбору баз:
базовые поверхности должны быть достаточной протяженностью;
заготовка должна занимать в приспособлении надлежащее ей положение под действием собственного веса а не в результате приложения зажимных усилий.
базовые поверхности должны иметь наивысшую чистоту для обеспечения однозначности базирования.
с точки зрения эксплуатации детали базовые поверхности должны быть наиболее ответственными
базовые поверхности должны обеспечивать возможность обработки с одной установки максимального количества поверхностей.
Выбор баз для черновой обработки.
В качестве технологических баз следует принимать поверхности достаточных размеров имеющие более высокую точность и малую шероховатость.
У деталей не подвергающихся полной обработке технологическими базами для первой операции рекомендуется принимать поверхности которые вообще не обрабатываются. Это обеспечит наименьшее смещение обработанных поверхностей относительно необработанных.
Если у заготовки обрабатываются все поверхности в качестве технологических баз для первой операции целесообразно принимать поверхности с наименьшими припусками.
База для первой операции должна выбираться с учетом обеспечения лучших условий обработки поверхностей принимаемых в дальнейшем в качестве технологических баз.
Выбор баз для чистовой обработки.
Наибольшая точность достигается при условии использования на всех операц-иях механической обработки одних и тех же комплектов баз т.е. при соблюдении принципа их единства.
При совмещении технологической и измерительной баз погрешность базирования равна нулю.
Базы для окончательной обработки должны иметь высокую точность размеров и геометрической формы а также малую шероховатость поверхности. Они не должны деформироваться под действием сил резания зажима и собственного веса заготовки.
При обработке детали не обеспечивается принцип постоянства баз так как точение происходит раздельно с двух сторон (для обеспечения высокой точности взаимного расположения поверхностей). Принцип постоянства баз также не всегда соблюдается. Эскизный маршрут обработки представлен на чертеже КП.1302.100.08.
Точение центрального отверстия и подрезка одного из торцев производится на токарно-револьверном станке с ЧПУ (торец – установочная база наружная цилиндрическая поверхность – двойная опорная база).
Обтачивание наружной поверхности и подрезка второго торца заготовки производится на токарно-револьверном станке с ЧПУ (торец – установочная база внутреннее центральное отверстие – двойная опорная база).
Фрезерование зубьев проводится за два этапа (черновое и чистовое фрезерование) на зубофрезерном станке (торец – установочная база внутреннее центральное отверстие – двойная опорная база. При чистовом фрезеровании фиксация углового положения заготовки по поверхности зуба).
Шлифование торцев производится на плоскошлифовальном станке (тройная опорная база – торцовая поверхность).
Шлифование поверхности зубьев колеса выполняется на зубошлифовальном станке схема базирования аналогична операции фрезерования зубьев.
Сверление отверстий в ободе колеса выполняется на радиально сверлильном станке (деталь базируется в приспособлении по торцовой поверхности – установочная база и по внутренней цилиндрической – двойная опорная база).
В процессе обработки заготовки осуществляется технический контроль за выполнением определенных операций при выполнении особо важных операций производится контроль выполнения по переходам который предусматривает проверку отсутствия поверхностных и глубинных дефектов материала детали соответствие шероховатости обработанных поверхностей и заданной по техническим условиям чертежа контроль геометрических размеров формы и взаимного расположения поверхностей детали параметры зацепления (величину и расположения пятна контакта).
Шероховатость обработанных поверхностей контролируется методом сравнения с эталонами образцами. Радиусы скруглений и фаски проверяются по шаблонам. Контроль зубьев выполняется с использованием зубомерного инструмента и шаблонов. Размеры толщины контролируются с помощью микрометром штангенциркулей. Размеры глубин уступов контролируются с помощью нутромеров и глубиномеров. Контроль внутренних цилиндрических поверхностей производится калибрами – скобами. Размеры по калибровым точкам величины биений контролируются с помощью индикаторов часового типа. Плоскостность торцев контролируется на контрольной плите при использовании набора щупов.
РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ И МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ
Обработка двух торцовых поверхностей образующих размер 50h12(-034)
Отклонение расположения торцовых поверхностей:
где – отклонение от перпендикулярности мкм на 1 мм длины.
D –диаметр торцовой поверхности заготовки мм.
Согласно [12 т.1 с. 187] принимаем
Остаточное отклонение расположения заготовки после обработки:
где – коэффициент уточнения формы.
Согласно [12 т.1 с. 190] принимаем:
после однократного точения kу=005
после шлифования kу = 003
мкм – для шлифования;
при расчете припусков на обработку торцовых поверхностей типа дисков отклонение после термической обработки принимается равным 08 мкм на 1 мм длины. [12 т.1 с.189]
мкм – после термообработки.
Определение минимального припуска на обработку:
где –высота неровностей профиля (справочная величина);
–глубина дефектного поверхностного слоя (справочная величина);
–суммарные отклонения расположения поверхности на предшествующем переходе;
–погрешность установки заготовки на выполняемом переходе (справочная величина).
Результаты определения расчетных припусков и их предельных значений предельных размеров на различных этапах обработки сведены в табл. 6
Таблица 6 – Расчет межоперационных припусков на размер 50-0.34
Технологические операции и переходы обработки элементов поверхностей
Расчет-ный припуск Zb min (мкм)
Предельные значения припусков
Цементация закалка отпуск
Проверка проведенных расчетов
60 –2000 = 2000 – 740 = 1260
0 – 160 = 740 – 680 = 60
0 – 140 = 680 – 460 = 220
0 – 40 = 460 – 340 = 120
00 – 2340 = 2000 – 340 = 1660
Проверка выполнена успешно что говорит о правильности проведенных расчетов.
Обработка внутренней цилиндрической поверхности на размер 380Н6(+0036)
Суммарное пространственное отклонение:
Кривизна DK (мкм на 1 мм) для поковок;
после получистового точения kу=005
после чистового точения kу = 004
мкм – для получистового точения;
мкм – для чистового точения;
Кривизна DK после термической обработки поковок на 1 мм диаметра 002 мкм. [12 т.1 с.186]
Результаты определения расчетных припусков и их предельных значений предельных размеров на различных этапах обработки сведены в табл. 7.
Таблица 7 – Расчет межоперационных припусков на размер 380Н6(+0036)
Расчет-ный припуск 2Zi min (мкм)
Токарная предварительная
Токарная окончательная
80 – 3840 = 1200 – 360 = 840
0 – 360 = 360 – 100 = 260
0 – 36 = 200 – 136 = 64
00 – 4336 = 1200 – 36 = 1164
РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
1. Операция токарная с ЧПУ
Наименование детали – зубчатое коническое колесо с круговыми зубьями.
Материал – легированная сталь 12Х2Н4А-Ш.
Метод получения заготовки – поковка I группы.
Состояние поверхностей – деталь предварительно не обработана.
Припуск на обработку поверхностей: 1 – 4 мм 2 – 25 мм.
Модель станка АТ-320МС.
Паспортные данные станка:
Частота вращения шпинделя n обмин: 10; 18; 25; 355; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000.
Диапазон подач Sм мммин:
по оси координат z – 01 5600.
Регулирование подачи бесступенчатое.
Наибольшая сила допускаемая:
механизмом продольной подачи – 8000 Н;
механизмом поперечной подачи – 3600 Н.
Мощность привода главного движения – 11 кВт.
Диапазон регулирования частоты вращения электродвигателя постоянной мощностью (в обмин) – 1500 4500.
Приспособление – 3-х кулачковый патрон.
Содержание операции: точить поверхности (4) и (5) подрезать фаски (9) (8) и поверхности (6) (7).
Выбор стадий обработки
По [7 ч. 2 с. 36] определяем необходимые стадии обработки.
Для получения размера детали D = 372+036 соответствующего 11 квалитету из заготовки с необработанными поверхностями 14 квалитета необходимо ввести обработку в две стадии: получистовая – получение 12 квалитета чистовая – 11 квалитета.
Для получения размера детали D = 315+003 соответствующего 8 квалитету из заготовки с необработанными поверхностями 14 квалитета необходимо ввести обработку в две стадии: получистовая – получение 12 квалитета чистовая – 8 квалитета.
Для получения размера детали L= 0.5±0.3 с точностью ниже чем 14 квалитет необходимо ввести обработку в одну стадию получистовую с возможностью получения размера до 12 квалитета.
Для получения размера детали L= 1±0.5 соответствующего 17 квалитету необходимо ввести обработку в одну стадию получистовую с возможностью получения размера до 12 квалитета.
Для получения размера детали L= 10+036 соответствующего 14 квалитету необходимо ввести обработку в одну стадию получистовую с возможностью получения размера до 12 квалитета.
Для получения размера детали L= 56-04 соответствующего 13 квалитету необходимо ввести обработку в одну стадию получистовую с возможностью получения размера до 12 квалитета.
Выбор глубины резания
По [7 ч. 2 с. 37] определяем минимально необходимую глубину резания для чистовой стадии обработки.
Для поверхности (4) t = 14 мм.
Для поверхности (5) t = 12 мм.
Глубину резания для получистовой стадии обработки определяем исходя из общего припуска на обработку и глубины резания на чистовой стадии обработки.
Для поверхности (4) t = 24 мм.
Для поверхности (5) t = 3 мм.
Для поверхности (6) t = 28 мм.
Для поверхности (7) t = 25 мм.
Для поверхности (8) t = 24 мм.
Для поверхности (9) t = 17 мм.
Выбираем резец с сечением державки 2525 мм. Толщина пластины – 64 мм. По [7 ч. 2 с. 302] принимаем ромбическую форму пластины из быстрорежущей стали Р6М5 для черновой и чистовой стадий обработки. Способ крепления пластины двуплечим прихватом. По [7 ч. 2 с. 304] для обработки принимаем углы в плане: j = 90 º; j1 = 15 º.
По [7 ч. 2 с. 304] выбираем остальные геометрические параметры режущей части.
Для черновой стадии обработки:
задний угол – a = 6 º;
передний угол – g = 25 º;
ширина фаски режущей кромки – f = 06 мм;
форма передней поверхности – плоская с фаской;
радиус вершины резца rв = 12 мм.
Для чистовой стадии обработки:
задний угол a = 12 º;
передний угол g = 20 º;
форма передней поверхности – плоская без фаски;
радиус вершины резца rв = 06 мм.
Нормативный период стойкости определяем по [7 ч. 2 с. 316] Т = 30 мин.
По [7 ч. 2 с. 38] выбираем значения подач на получистовой стадии обработки.
Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:
инструментального материала ;
способа крепления пластины
По [7 ч. 2 с. 42] определяем поправочные коэффициенты на подачу черновой стадии обработки в зависимости от:
сечения державки резца
прочности режущей части
механических свойств обрабатываемого материала
схемы установки заготовки
состояния поверхностей заготовки
геометрических параметров резца
Подачу на черновой стадии обработки определяем:
для поверхностей (4) (5) (6) (7) (8) – S0=07×11×10×105×10×108×10×10=087 ммоб
для поверхности (9) – S0=077×11×10×105×10×108×10×10=096 ммоб
По [7 ч. 2 с. 46] выбираем значения подач на чистовой стадии обработки.
По [16 ч. 2 с. 48] определяем поправочные коэффициенты на подачу чистовой стадии обработки в зависимости от:
механических свойств обрабатываемого материала ;
схемы установки заготовки ;
радиуса вершины резца ;
квалитета точности обрабатываемой детали .
Подачу на чистовой стадии обработки определяем:
(4) – S0=031×10×108×085×10=029 ммоб
(5) – S0=031×10×108×085×10=029 ммоб
Выбор скорости и мощности резания
По [7 ч. 2 с. 73] выбираем скорость и мощность резания на черновой стадии обработки.
(4) – uT=140 ммин NT=110 кВт
(5) – uT=140 ммин NT=110 кВт
(6) – uT=140 ммин NT=110 кВт
(7) – uT=140 ммин NT=110 кВт
(8) – uT=140 ммин NT=110 кВт
(9) – uT=140 ммин NT=110 кВт
Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от:
инструментального материала .
По [7 ч. 2 с. 82] определяем поправочные коэффициенты на скорость резания получистовой стадии обработки в зависимости от:
группы обрабатываемости материала
периода стойкости (Т = 30 мин) режущей части
Скорость резания на черновой стадии обработки определяем:
для поверхности (4) – uT=140×035×09×10×110×10×10×10=4851 ммин
для остальных поверхностей результат аналогичен.
По [7 ч. 2 с. 73] выбираем скорость и мощность резания на чистовой стадии обработки.
(4) – uT=203 ммин NT=75 кВт
(5) – uT=203 ммин NT=75 кВт
В зависимости от поправочных коэффициентов:
(4) – uT=203×035×09×10×110×10×10×10=703 ммин
(5) – uT=203×035×09×10×110×10×10×10=703 ммин
Определение частоты вращения шпинделя:
- для этапа черновой обработки:
(4) – обмин принято по паспорту станка n=50 обмин
(5) – обмин принято по паспорту станка n=50 обмин
(6) – обмин принято по паспорту станка n=31 обмин
(7) – обмин принято по паспорту станка n=50 обмин
(8) – обмин принято по паспорту станка n=50 обмин
(9) – обмин принято по паспорту станка n=50 обмин
- для этапа чистовой обработки:
(4) – обмин принято по паспорту станка n=71 обмин
(5) – обмин принято по паспорту станка n=71 обмин
С учетом этого фактическая скорость резания:
- для этапа черновой обработки
- для этапа чистовой обработки
Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения
Поправочный коэффициент на мощность резания в зависимости от твердости обрабатываемого материала [7ч. 2 с.85].
Расчет мощности необходимой для резания:
на получистовой стадии обработки: для наиболее нагруженного перехода обработки поверхности (4).
кВт N=11 кВт (мощность привода главного движения)
на чистовой стадии обработки:
Определение минутной подачи
На получистовой стадии обработки
для поверхностей (4) (5) (7) (8)
На чистовой стадии обработки для поверхностей (4) и (5)
Определение нормы штучного времени
где – время цикла автоматической работы станка по программе;
– вспомогательное время;
– время на организационное и техническое обслуживание рабочего места отдых и личные потребности (в процентах от оперативного времени); принимаем по [7 ч. 1 с. 82]
где – вспомогательное время на установку и снятие детали закрепление и открепление детали; по [7 ч. 1 с. 78]
–вспомогательное время связанное с операцией; по [7ч.1с.79]
–вспомогательное время на контрольные измерения; по [7ч.1с.80]
2. Операция зубофрезерная
Оборудование: зубофрезерный модель 528;
Инструмент: чистовая правая двухсторонняя резцовая головка 18”.
Метод обработки: чистовое фрезерование зубьев методом копирования.
Материал: сталь легированная (12Х2Н4А-Ш) закаленная с высоким отпуском
Содержание операции:
Фрезеровать зубья колеса окончательно.
Расчет режимов обработки.
При обработке методом копирования скорость резания:
[12 ч. 1 стр. 365] где:
- частота вращения резцовой головки обмин.
tz - подача (время обработки одного зуба) сзуб выбирается в зависимости от модуля и приблизительной ширины венца используемого оборудования. По данным табл. [10 стр. 443] для приблизительной ширины венца 65 мм и исходного оборудования подача при чистовом фрезеровании зубьев tz = 40сзуб.
При этом необходимо учесть что при нарезании зубьев колес 5 – 6-ой степени точности величины подачи указанные в табл. необходимо увеличить на 10-15%. Следовательно окончательно принимаем tz = 44 сзуб.
k – коэффициент учитывающий твердость материала. При обработке заготовок из легированных сталей с HB 207-269 k=1.16 [12 ч. 1 стр. 366]
По рекомендациям [12 ч. 1 стр. 366] при обработке заготовок из легированных сталей скорость резания необходимо установить в пределах 35 44 ммин. Согласно данным рекомендациям u=40 ммин.
Сравнение полученных данных с возможностями оборудования [10 стр. 436]:
окружная скорость резцовой головки – 1054444309 ммин;
время обработки одного зуба – 1340240 сзуб.
Расчет нормы времени.
Основное время при нарезании конических колес с круговыми зубьями:
(мин) [12 ч. 1 стр. 365] где z – количество обрабатываемых зубьев z=66.
Норма штучного времени
где То – основное (машинное) время на обработку;
ТВ– вспомогательное время;
– время на организационное и техническое обслуживание рабочего места отдых и личные потребности (в процентах от оперативного времени); принимаем по [6 с. 161]
где – вспомогательное время на установку и снятие детали закрепление и открепление детали; по [6 с. 42] Туст=338 мин
–вспомогательное время связанное с операцией; по [6с.161]
–вспомогательное время на контрольные измерения; по [6с.192]
3. Операция шлифовальная
Оборудование: Плоскошлифовальный 3Д741А (Nд=11 кВт)
Инструмент: круг шлифовальный ПП50063203 24А25НСМ1К
Метод обработки: плоское шлифование периферией круга на станках с круглым столом
Обрабатываемый материал: сталь легированная (12Х2Н4А-Ш) закаленная с высоким отпуском
По табл. [12 ч. 2 стр. 301-302] в зависимости от материала заготовки метода обработки и применяемого оборудования:
Скорость круга uк=30 – 35 ммин
Скорость заготовки uз=40 – 60 мс
Глубина шлифования t=0.005 – 0.01 мм
Продольная подача s=(0.2 – 0.25)B где B – ширина круга 63 мм.
Эффективная мощность при шлифовании закаленных сталей периферией круга на станках с круглым столом [12 ч. 2 стр. 300]:
d – диаметр шлифования по черт. d=400 мм;
значения коэффициента CN и показателей степени выбираются по табл. [12 ч. 2 стр. 303] в зависимости от метода шлифования и обрабатываемого металла.
т.е. операция осуществима.
Расчет машинного времени [11 с. 206]:
- Длина рабочего хода круга:
мм (dн dвн – наружный и внутренний диаметры расположения деталей на столе)
- Средний диаметр расположения
- Число оборотов стола определяемое по скорости вращения детали:
- Число двойных ходов круга
- Вертикальная подача круга определяется в зависимости от точности обработки (d>0.1) припуска на обработку (а=01 мм). Ширины шлифовального круга.
- Время выхаживания определяется в зависимости от класса чистоты поверхности и точности обработки и от длины рабочего хода.
- Слой снимаемый при выхаживании определяется в зависимости от времени выхаживания и вертикальной подачи:
- Время врезания Твр=006 – 007 мин.
Основное время на операцию:
где ТО – основное (машинное) время на обработку;
– время на организационное и техническое обслуживание рабочего места отдых и личные потребности (в процентах от оперативного времени); принимаем по [6 с. 82]
где – вспомогательное время на установку и снятие детали закрепление и открепление детали; по [6 с. 50] Туст=095 мин
–вспомогательное время связанное с операцией; по [6с.139]
–вспомогательное время на контрольные измерения; по [6с.192]
4. Операция зубошлифовальная
Обрабатываемый материал: сталь легированная (12Х2Н4А-Ш) закаленная с высоким отпуском поверхность зубьев цементирована HRCЭ>61
Оборудование: зубошлифовальный станок для обработки конических зубчатых колес с криволинейной формой зубьев.
Завод – изготовитель модель: «Глисон» №137.
Привод шпинделя инструмента:
- частота вращения 1500 обмин.
Инструмент: шлифовальный круг чашечного типа применяемый для обработки конических колес с криволинейной формой зубьев.
Метод обработки: односторонний метод обработки обработка боковых сторон зубьев впадина не шлифуется.
При одностороннем методе обработки колеса производят шлифование одной стороны зубьев при котором снимают приблизительную половину припуска на толщину зуба. Затем поворачивают шпиндель и шлифуют зубья с другой стороны в размер. Все наладочные установки при шлифовании колеса одинаковы. [10 с. 528]
В хорошо налаженном производстве припуск под шлифование рекомендуется оставлять равным 025 – 035 мм. [10 с.537]
Скорость вращения шлифовального круга рекомендуется применять 25-30 мс. [10 с.537]. Согласно данным рекомендациям принимаем u=30 мс.
Время обработки зубчатого колеса [10 с. 537]:
tц – время цикла обработки зуба для выбранного оборудования среднее время цикла обработки одного зуба [10 с.526] равно 685 с.
n – число проходов для снятия принятого по рекомендациям припуска необходимо до 10 проходов.
z – число зубьев обрабатываемого колеса 66 шт.
tв – вспомогательное время для шлифования (правка круга отвод стола) 42 мин.
tн – время на наладку станка 18 мин.
N – количество деталей в партии 6 шт.
tуст – время на установку детали 28 мин.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО
В качестве режущего инструмента для изготовления конических колес с круговыми зубьями применяют нормализованные по номинальному диаметру резцовые головки. Резцовые головки изготавливают по ГОСТ 11902-66 11906-66.
Конструктивно зуборезная головка состоит из корпуса закаленного до твердости HRCЭ 40-45 нескольких пар внутренних и наружных резцов расположенных в пазах корпуса поочередно. В пазах корпуса под резцами имеются регулировочные клинья с углом 350. При помощи винта клин перемещается вверх или вниз в результате чего достигается точное расположение режущих кромок резцов в радиальном направлении. Клинья закреплены штифтами. Для монтажа на станке в корпусе предусмотрены 4-ре отверстия для монтажных винтов 2-ва – для облегчения съема и одно для маркировочного винта.
du - Номинальный диаметр резцовой головки;
Выбирается в зависимости от длины образующей начального конуса L (мм) наибольшей ширины венца зуба b (мм) и максимальной высоты зуба hn (мм).
В соответствии с рекомендациями [5 стр. 29] номинальный диаметр резцовой головки для:
L=277.105 мм b=65 мм hn=14.35 14.65 - равен 4572 мм (18”)
K – Количество резцов в резцовой головке;
У обычных чистовых двусторонних резцовых головок во время резанья могут участвовать одновременно и один и два резца - наружный и внутренний. Силы резанья от внутренних и наружных резцов направлены в противоположные стороны. В связи с этим когда в процессе резанья будут находится оба резца результирующая сила будет различна по величине и направлению и вызовет увеличение отжимов. Когда в процессе резанья участвует только один резец сила резанья будет направлена в одну сторону. Появляющиеся в результате этого отжимы и вибрации отрицательно влияют на точность обработки и т.д. Поэтому необходимо спроектировать так резцовую головку чтобы в режиме резанья участвовал только один резец что важно при нарезании конических колес с длиной венца зуба более 38 мм.
При нарезании конических колес методом копирования резцовой головкой у которой в резании всегда находиться один резец а не два точность обработки повышается потребляемая мощность при резании уменьшается шероховатость поверхности на профилях зубьев остается постоянной.
При выборе количества резцов должно выполнятся следующее неравенство [10 стр. 432]:
где bср – угол спирали в средней части зуба 27020’;
согласно [10] выбираем стандартное значение количества резцов для 18” резцовой головки К=24.
Направление вращения резцовой головки;
При черновом и чистовом нарезании зубьев колеса направление вращения головки должно быть обратным направлению спирали зубьев. При таком сочетании повышается стойкость резцовой головки и повышается класс чистоты поверхности на профилях зубьев. Однако при такой схеме обработки резание происходит от наружного конца зуба к внутреннему что способствует выталкиванию обрабатываемого колеса из оправки в процессе резания это необходимо учитывать при слабом цанговом зажиме детали и нарезании колес крупного модуля где силы резания большие и деталь может быть вытолкнута из оправки даже при незначительном затуплении резцов.
Зуборезные станки мод. 528 525 имеют гидравлические зажимные патроны которые обеспечивают надежное зажатие детали в процессе резания. [5 стр. 37]
Согласно данным рекомендациям принимает направление вращения резцовой головки – правое.
Номер резцов (угол расположения резца);
Резцы стандартизированы по номерам. Номер резца выбирается как сумма углов ножек колеса и шестерни деленная пополам.
или мин [5 стр. 39] где:
dк – угол ножки зуба колеса; ; dк=1029’
(hn Гк – высота головки зуба и высота зуба*)
’ ближайшее стандартное значение 412
Угол профиля резцов;
Фактическая разница в углах резцов определяется путем умножения номера резца на 10’ (мин) [5 стр. 41]. В данном случае при номере резца 412 угол внутренних резцов больше номинального на 45’ наружных – меньше на 45’. Следовательно при номинальном угле профиля a=200 профильный угол внутренних резцов aвн=20045’ а наружных резцов aн=19015’.
Развод резцов для нарезании зубьев колеса определяют в нормальном сечении в середине венца зуба. Теоретический развод резцов для чистового нарезания зубьев колеса двусторонней головкой:
где Sхнк – толщина зуба* в мм
Рассчитанный развод резцов округляют до ближайшего стандартного на величену не более 025 мм. Wк=4.0 мм;
Радиус закругления и ширина вершины резцов;
Величины радиуса закругления и ширины вершины резцов выбираются в зависимости от развода резцов по таблицам [5 стр. 47-49].
При Wк=4.0 мм стандартный радиус закругления вершин чистовых резцов для колеса ri=200 мм ширина вершины резца – 200 мм.
Базовый размер и длина режущей кромки резца;
В качестве базового размера резца принимают расстояние от опорной поверхности на которой резец устанавливают в корпус головки до точки пересечения рабочей боковой поверхности и задней поверхности в плоскости проходящей через середину резца.
Базовые размеры выбирают в зависимости от номинального диаметра резцовой головки du [5 стр. 50].
При du=18” для чистовой резцовой головки базовые размеры резцов следующие: для наружных резцов Вн=809 мм для внутренних – Вв=1292 мм.
Длина режущей кромки резца определяется в среднем сечении и она должна быть больше полной высоты зуба обрабатываемого колеса на 2-3 мм. В данном случае высота зуба с учетом заниженной впадины hn=14.65 мм.
Образующие диаметры резцов;
Определяются по величине номинального диаметра зуборезной головки и величине развода резцов. [5 стр. 56]
мм; - для наружных резцов;
мм; - для внутренних резцов;
Базовый размер корпуса резцовой головки;
Базовый размер корпуса резцовой головки k’ выбирается в зависимости от номинального диаметра резцовой головки du [5 стр. 13]. k'=211.362 мм
Толщина подкладок под резцы;
Подкладки под резцы применяют для того чтобы получить необходимый развод резцов и образующие диаметры головки. Толщину подкладки определяют в зависимости от развода резцов образующих диаметров головки базовых размеров резцов и корпуса головки [5 стр.54]:
Выбор материалов резцовой головки;
подкладки под резцы – сталь У7А.
Допуски на коструктивные элементы резцовой головки и другие технические требования принимаем по ГОСТ 11905-66 и 11906-66.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ЗУБОФРЕЗЕРНОЙ ОПЕРАЦИИ
Приспособление предназначено для жесткого и точного крепления обрабатываемой детали на зубофрезерном станке. Во время обработки крепежные (зажимные) элементы приспособления должны обеспечивать точное и надежное положение детали под действием силы резания и её составляющих.
Конструктивно приспособление состоит из корпусной части устанавливаемой на шпиндель изделия станка и крепежной – обеспечивающей надежное крепление обрабатываемой детали относительно корпусной части. Корпусная часть состоит из планшайбы на которой при помощи винтов (6 шт) устанавливается конус который входит в сцепление со шпинделем изделия станка. Крепежная часть состоит из прижима торцевая поверхность которого прижимает деталь к планшайбе и штревеля усилие затяжки которого создает необходимое усилие для удержания детали в неизменном положении во время обработки. К планшайбе на винтах крепится кольцо обеспечивающее центровку обрабатываемой детали в приспособлении. В начале обработки деталь устанавливается по впадине зуба что обеспечивается фиксатором который устанавливается на угольнике закрепленном на планшайбе. После фиксации детали по впадине зуба угольник с фиксатором снимаются с приспособления. Для снятия приспособления со станка в планшайбу вворачиваются съемные винты (3 шт).
1 Расчет необходимого зажимного усилия.
Величину необходимого зажимного усилия определяют путем решения задачи статики рассматривая равновесие заготовки под действием приложенных к ней сил. Направление силы резания и усилия прижима представлено на рис. 7.
Во время обработки зубья резцовой головки совершают криволинейное движение величина и направление силы резанья в различные моменты времени не одинакова поэтому в качестве упрощения принято положение силы резания в средней части зуба. В следствии этого с одной стороны сила резания направлена по углу спирали в средней части зуба и с другой стороны по углу делительного конуса колеса. Следовательно сила резания вызывает появление двух моментов первый действующий в осевом направлении стремится вывернуть заготовку из приспособлений а второй действующий в окружной плоскости – повернуть её относительно оси штревеля. Момент усилия затяжки передаваемого прижимом на поверхность колеса препятствует выворачиванию детали а сила трения величина которой зависит от этого же усилия препятствует повороту детали в приспособлении.
Dср – диаметр средней части зуба Dср=Dк – bкcos(90- где:
D2 – диаметр делительной окружности D2=5016 мм
bк – ширина венца колеса bк=65 мм
x - угол делительного конуса x=64833 град.
Dср=5016 – 65cos(90-64833)=4428 мм.
a – плечо составляющей силы резания в окружном направлении
b – плечо составляющей силы резания в радиальном направлении.
(bср – угол спирали в средней части зуба)
Определяем окружную силу:
где – коэффициент и показатели степени;
a – снимаемый слой металла;
SХНК – ширина впадины зуба;
z – число зубьев резцовой головки;
D – диаметр резцовой головки;
n – частота вращения резцовой головки;
Kмп – поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала.
По [12 ч. 2 с. 291] принимаем:
t = 07 мм; Sz= 40 сзуб; В = 8023 мм; z = 24; D = 4572 мм;
n = 158 обмин. (данные расчета п. 7.2)
Условие недопустимости проворота (сумма моментов относительно оси заготовки равна нулю):
где – момент сил закрепления (трения);
– коэффициент надежности; K = 13 15 для чистовых отделочных и для обработки заготовок из цветных металлов;
– момент силы резания.
где – приведенный радиус кольцевой поверхности;
– коэффициент трения между деталью и опорными элементами приспособления;
b – плечо силы резания в окружном направлении.
Принимаем f1 = f2 = 015.
D = 340 мм 430 мм; d = 315 мм;
Условие недопустимости вырыва (сумма моментов относительно вертикальной оси заготовки (торца) равна нулю):
где D – наружный диаметр прижимной шайбы;
a – плечо силы резания в осевом направлении;
Определение наружного диаметра крепежной части штревеля:
где – коэффициент для основной метрической резьбы; С = 185;
– допускаемое напряжение растяжения (сжатия); .
Принимаем d = 36 мм.
2 Расчет приспособления на точность
Приспособление можно применять для автоматического получения исходного размера только при условии что оно способно обеспечить ожидаемую погрешность обработки по данному размеру не большую чем заданный на него допуск т.е. при условии соблюдения расчетного неравенства:
Если приспособление должно обеспечивать не один а несколько исходных размеров – для каждого из них должно быть соблюдено свое расчетное неравенство.
Ожидаемая погрешность обработки определяется в виде суммы трех ее главных составляющих в связи с чем неравенство получается в форме:
где P – погрешность обработки связанная с установкой детали в приспособлении;
dп – погрешность обработки связанная с установкой самого приспособления на станке;
t – погрешность обработки связанная с методом обработки.
Погрешностью обработки Р связанную с установкой детали в приспособлении следует считать погрешность в исходном размере ожидаемую вследствие того что исходная база может занять различное положение относительно корпуса приспособления. Исходной базой служит внутреннее отверстие в обрабатываемом колесе на данный момент технологического процесса диаметр которого равен . Сопрягаемая поверхность с исходной базой – наружная цилиндрическая поверхность кольца исполнительный размер наружного диаметра кольца . Величина полного биения наружного диаметра относительно установочной поверхности на шпиндель станка 001 мм.
Погрешностью обработки dп связанную с установкой приспособления на станке следует считать погрешность в исходном размере ожидаемую вследствие того что само приспособление может занять различное положение относительно станка. Приспособление устанавливается в шпиндель станка по конической поверхности (конусность 1:16) которая является для всех цилиндрических поверхностей базовым размером. Исполнительный размер на расстоянии 157 мм от торца конуса - диаметр . Посадочные поверхности шпинделя изделия станка изготавливаются с точностью по 6 квалитету следовательно сопрягаемый размер в шпинделе станка .
Погрешностью обработки t связанную с методом обработки следует считать погрешность в исходном размере ожидаемую вследствие всех производственных погрешностей влияние которых не учитывается в величинах P и dп. Принимаем для чистового фрезерования резцовой головкой
За исходный размер принимаем глубину фрезерования зубьев. Допуск на размер равен 03 мм. Следовательно aи=03 мм.
Запишем расчетное неравенство:
Найдем его составляющие:
мм (полное биение поверхности кольца относительно базы Б 001 мм).
Вывод: Точность обеспечена. Запас точности остается на компенсацию неучтенных факторов.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТА
Для контроля выполнения операции чистового зубофрезерования применяется шаблон на высоту зуба. По данным технологического процесса требуется получить данный размер как 1465+03. Необходимо рассчитать исполнительные размеры на высоту шаблона.
Наибольший и наименьший предельные размеры высоты зуба в нормальном сечении.
Определение проходной высоты шаблона.
где z0–величина отклонения середины поля допуска;
H–допуск на изготовление шаблона.
Принимаем z0 = 11 мкм H = 4 мкм.
Исполнительный размер высоты шаблона ПР: 14674–0004.
Определение непроходной высоты шаблона.
Исполнительный размер: 14952–0004.
Угловой размер шаблона.
Шаблон устанавливается во впадину колеса опорные поверхности шаблона при этом располагаются на наружных поверхностях зубьев. Угловой размер находится как угол между двумя сторонами вписанного в делительную окружность многоугольника число сторон которого равно двойному количеству зубьев.
Рабочая ширина (расстояние между калибровыми точками шаблона одной стороны).
Находится как окружной шаг между зубьями по делительной окружности.
Остальные размеры выбираются конструктивно по аналогу шаблона применяющегося в заводском технологическом процессе на схожую по конструкционным данным деталь.
РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА
Характер и состав технологического оборудования в основном определяется типом производства. Количество потребное на выполнение технологического процесса определено в первом разделе данной работы. Из анализа полученных данных следует что используемое оборудование работает не в полную загрузку что является недостатком технологического процесса. В следствии этого необходимо рассчитать потребное количество оборудования так чтобы производственные ресурсы использовались с максимальной эффективностью. Основная возможность – выполнение однотипных операций на минимально необходимом количестве оборудования.
Для расчета потребного количества оборудования с целью уменьшения простоев необходимо объединить выполняемые однотипные операции в группы.
- количество токарных с ЧПУ станков: mp=0.015+0.023+0.018=0.056
-количество зубофрезерных станков: mp=0.106+0.085=0.191
-количество радиально-сверлильных станков: mp=0.021+0.019+0.016=0.046
-количество плоскошлифовальных станков: mp=0.016+0.014=0.030
-количество слесарного оборудования: mp=0.036+0.023+0.052+0.021=0.132
-количество контрольно-обкатных станков: mp=0.085+0.085=0.170
Коэффициент загрузки станка определяется:
где – фактическое количество станков.
Выбранное оборудование сведено в таблицу 9.
Таблица 9 – Ведомость оборудования
Токарный станок с ЧПУ АТ-320МС
Радиально-сверлильный станок 2Н55
Плоскошлифовальный 3Д741А
Зубошлифовальный 137 «Глиссон»
Контрольно-обкатный 5А725
Внутришлифовальный «Брайант»
Горизонтально-фрезерный станок 6Н81Г
СОСТАВЛЕНИЕ ПЛАНИРОВКИ
ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА
Технологическое оборудование должно размещаться по ходу технологического процесса. Расположение оборудования и рабочих мест в цехе определяется рациональным технологическим процессом. При этом необходимо соблюдать указанные в данных нормах расстояния между оборудованием рабочим местом и строительными конструкциями (стенками колоннами). Крановые и другие транспортные средства предусматриваются в соответствии с требованиями технологии.
Нормы магистральных и цеховых проходов и проездов должны обеспечивать организацию грузовых и людских потоков при которых исключается их пересечение. Количество магистральных проездов определяется размерами и компоновкой корпуса а также технологическими связями с другими корпусами.
Планировка оборудования и рабочих мест на участке цеха зависит от величины завода характера производства особенностей и объема производственного задания габаритных размеров и массы деталей.
Планировка изображается в масштабе 1:100 (реже 1:50 или 1:200) и начинается с нанесения сетки колонн. Производственные здания могут быть одноэтажными и многоэтажными. Производство крупногабаритных и тяжелых деталей целесообразно организовывать в одноэтажных зданиях с шириной пролета L = 12 18 24 и 36 м и шагом колонн t = 12 м.
Организация транспортирования деталей на участке имеет целью ликвидацию тяжелых и трудоемких работ и сокращение продолжительности производственного цикла. Выбор транспортных средств зависит от характера выполняемых работ; массы и габаритов деталей или размера транспортной партии типа производства конструкции здания.
Транспортирование на участке осуществляется:
Электрическими тележками или автокарами с подъемными платформами (вилами) а также подъемными кранами грузоподъемностью 075; 1; 15; 3 и 5 т имеющими скорость 6 15 кмч;
Подвесными и поворотными кран-балками (стрелами) с ручными и электрическими талями грузоподъемностью 1 3 т.
Недостатком разработанного технологического процесса является то что некоторые единицы производственного оборудования используются во время технологического процесса изготовления одной детали неоднократно что приводит к сложной схеме перемещения заготовки по площади участка. По требованиям организации производственных цехов и участков необходимо чтобы линии перемещения заготовок в процессе изготовления не пересекались. В рассматриваемом техпроцессе невозможно удовлетворить данное требования при всех исходных данных. Существует возможность создания производственного участка более отвечающего нормам при некоторых изменениях:
-увеличение годовой программы что приведет к возможности применения большего количества производственного оборудования и даст возможность создать такое движение заготовок при котором направление этих движений не будут пересекаться.
-увеличение номенклатуры выпускаемых деталей сходного профиля что также приведет к рациональному увеличению количества оборудования.
Планировка организована с учетом норм и рекомендаций (Егоров) движение заготовок и деталей организовано по возможности минимальным. Планировка участка представлена на черт. КП.1302.100.07.
В ходе выполнения курсового проекта был решен круг задач определяющий разработку технологического процесса изготовления детали – от технологической проработки конструкторской документации до комплекта документов процесса производства. Определены условия производства произведен технико – экономический расчет выбора типа заготовки детали рассчитаны межоперационные размеры и припуски для некоторых поверхностей определены оптимальные режимы резания по основным характерным для данной детали операциям выполнено проектирование станочного приспособления а так же обрабатывающего и контрольного инструмента.
В ходе выполнения проекта решены вопросы проектирования производственного участка с практической точки зрения данная планировка имеет множество недостатков связанных с ограниченным характером производства как по объему изготавливаемых деталей так и по номенклатуре.
Технологический проект основывается на технико – экономических расчетах полученные результаты проверены нормы режимов резания и времени выполнения операций выдержаны в соответствии с техническим нормированием на производстве. Параметры операций соответствуют выбранному оборудованию.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ГорбацевичА.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.: Вышэйшая школа 1983.
Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Изд. 6-е перераб. и доп. Учебник для машиностроительных вузов. М. «Высш. школа» 1969.-480 с.
Журавлев В. Н. Николаева О. И. Машиностроительные стали. Справочник. Изд. 3-е перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1981. – 391 с.
Зубчатые передачи: Справочник Е. Г. Гинзбург Н. Ф. Голованов Н. Б. Фирун Н. Т. Халебский; Под общ. ред. Е. Г. Гинзбурга. – 2-е изд. перераб. и доп. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние 1980. – 416с.
Калашников С. Н. Зуборезные резцовые головки. Изд. 2-е перераб. и доп. М. «Машиностроение» 1972 162 стр.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Изд. 2-е. М.: Машиностроение 1974 421. (ЦБПНТ при НИИТруда)
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. В 2 ч. – М.: Экономика 1990.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. В 3 ч. М.: Машиностроение 1978. (ЦБПНТ при НИИТруда)
Приспособления для производства двигателей летательных аппаратов: Конструкции и проектирование: Учеб. пособие для авиационных вузов; Под общ. ред. В. А. Шманева. – М. Машиностроение 1990. – 256 с.
Производство зубчатых колес. Под ред. Б. А. Тайца. Изд. 2-е перераб. и доп. М. «Машиностроение» 1975 708 стр.
Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю. В. Барановского. Изд. 3-е перераб. и доп. М. «Машиностроение» 1972
Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т.Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение 1985. 656 с 496 с.
CулимаА.М. Основы технологии производства газотурбинных двигателей. – М.: Машиностроение 1996.

7.Приспособление для установки детали.dwg

Настоящий документ не может быть размножен
Форма 1 ГОСТ 2.108-68
для фрезерования зуба
Конус шлифовать по калибру К-14-1508
поверхности Т до торца калибра 0
* Размеры для справок.
Маркировать шрифтом 3 5.
Действительный размер Н маркировать с точностью до 0

5.Обрабатывающий инструмент.dwg

Настоящий документ не может быть размножен
Головка зуборезная 18
Базовый размер корпуса по клиньям k'=211.362 мм.
Отклонения режущих кромок резцов от плоскости проходящей
через ось головки не более 0.08 мм.
Биения режущих кромок относительно отв. Б не более 0.005 мм.
Торцевое биение между соседними ножами в пределах 0.02 мм.
Суммарное биение внутри головки 0.04 мм.
Отклонение от номинального профиля рабочей стороны
базовых ножей до 0.016 на длине 24 мм. Отклонение от
номинального профиля рабочей стороны остальных ножей
относительно базовых не более 0.03 на длине 24 мм.
Окончательный контроль головки производить в сборе с
Маркировать: обознач.
Форма 1 ГОСТ 2.108-68
Острые кромки на крепежной части притупить фаской
Остальные технические требования по ГОСТ 11906-77.
* Размер для справок.
Неуказанные пред. откл. размеров по СТП512.036-83.
Маркировать марку материала; номер комплекта; номер
соответствующий пазу корпуса; шрифтом 3 5.
Разница в комплекте