Проектирование организации средств контроля в процессе производства детали Вал

Калибр предельный 2,8Н14.cdw

Калибр 92.8154-0224
Сталь 20 ГОСТ 1050-88
Цементировать h 0.5 0.8 мм.
Твёрдость измерительных поверхнстей 59 65 HRC
Покрытие Хим. Окс. прм по ГОСТ 9.306-85.

Калибр 57±0,2 ГОСТ 2534-77.cdw

Сталь 15 ГОСТ 1050-88
Цементировать h 0.5 0.8 мм.
Твёрдость измерительных поверхнстей 59 65 HRC
Покрытие Хим. Окс. прм по ГОСТ 9.306-85.
Маркировать поле допуска контролируемого размера
знак предприятия-изготовителя.

166h12.cdw

Калибр-скоба 8102-0169 h12
Твёрдость рабочих поверхностей 58 64
Маркировать калибр-скобу по ГОСТ 2015-84.
Остальные технические требования по ГОСТ 2015-84.

Кольцо 1-90хg6х3,5х9h3 ГОСТ 24969-81.cdw

Твёрдость рабочих поверхностей 58 64 HRC.
Рабочие поверхности должны быть подвержены старению и
Покрытие нерабочих поверхностей Хим. Окс. прм по ГОСТ
Шероховатость поверхностей заходных и выходных фасок не

Калибр-пробка 8133-0960 H14 ГОСТ 14810-69.cdw

Калибр-пробка 8133-0960
*Размеры для справок.
Технические требования и маркировка по ГОСТ 2015-84.

Калибр-пробка 8133-0960 Н14 ГОСТ 14810-69.spw

Ручка 8054-0018 ГОСТ 14748-69.cdw

Сталь 10 ГОСТ 1050-88
Покрытие Хим. Окс. прм по ГОСТ 9.306-85.
Остальные технические требования по ГОСТ 2015-84.
Маркировать: на изделии - товарный знак
предприятия-изготовителя: на бирке к таре или упаковке -

Вставка 8133-0960002 H14 ГОСТ 14810-69.cdw

Вставка 8133-0960002 H14
Сталь ХВГ ГОСТ 5950-73
Покрытие рабочих поверхностей Х.11.
Твёрдость рабочих поверхностей 55
Отклонение конусности не более
Центровые отверстия по ГОСТ 14034-74.
Маркировать по ГОСТ 2015-69.
Остальные технические требования по ГОСТ 2015-84.

Вставка 8133-0960001 H14 ГОСТ 14810-69.cdw

Сталь ХВГ ГОСТ 5950-73
Вставка 8133-0960001 H14
Покрытие рабочих поверхностей Х.11.
Твёрдость рабочих поверхностей 55
Отклонение конусности не более
Центровые отверстия по ГОСТ 14034-74.
Маркировать по ГОСТ 2015-69.
Остальные технические требования по ГОСТ 2015-84.

Калибр-пробка 5-45х2х9Н3 ГОСТ 24969-81.spw

Калибр-пробка 5-45х2х9Н3 ГОСТ 24969-81.cdw

Ручка 8055-0062 ГОСТ 17767-72.cdw

Сталь 30 ГОСТ 1050-88
Покрытие Хим. Окс. прм по ГОСТ 9.306-85.
Маркировать: на ручке - товарный знак предприятия-
на бирке к таре или упаковке - обозначение.

Пробка 5-45х2х9Н_3 ГОСТ 24969-81.cdw

Твёрдость рабочих поверхностей 58 64 HRC.
Рабочие поверхности должны быть подвержены старению и
Покрытие нерабочих поверхностей Хим. Окс. прм по ГОСТ
Шероховатость поверхностей заходных и выходных фасок не
На направляющих поверхностях допускается наличие канавок
являющихся продолжением прорезей у основания зуба.

Калибр 9±0,5 ГОСТ 2534-77.cdw

Сталь 20 ГОСТ 1050-88
Цементировать h 0.5 0.8 мм.
Твёрдость измерительных поверхнстей 59 65 HRC
Покрытие Хим. Окс. прм по ГОСТ 9.306-85.
Маркировать поле допуска контролируемого размера
знак предприятия-изготовителя.

Калибр-скоба 8113-0149 ГОСТ 18360-93.cdw

Калибр-скоба 8113-0149
*Размер для справок.
Маркирвать калибр-скобу по ГОСТ 2015-84.

Ручка накладка 8056-0015 ГОСТ 18369-73.cdw

190202.001.003.00.spw

Калибр-скоба 8113-0149
Калибр-скоба 8113-0149 k6
56-0015 ГОСТ 18369-73
Винт М4х12.46.06 ГОСТ 1491-80
Гайка М4.5.06 ГОСТ 5916-70

ф70k6 калибр-скоба.cdw

Калибр-скоба 8113-0149 k6
Твёрдость рабочих поверхностей 58 64.1 HRC.
Шероховатость рабочих поверхнстей калибра
Неуказанные предельные отклонения H14
Остальные технические требования по ГОСТ 2015-84.

Калибр 53±0,2 ГОСТ 2534-77.cdw

Сталь 15 ГОСТ 1050-88
Цементировать h 0.5 0.8 мм.
Твёрдость измерительных поверхнстей 59 65 HRC
Покрытие Хим. Окс. прм по ГОСТ 9.306-85.
Маркировать поле допуска контролируемого размера
знак предприятия-изготовителя.

Шаблон 92.8166-0174 ОСТ 92-4481-84.cdw

Сталь 15 ГОСТ 1050-88
Цементировать h 0.3 0.8 мм.
Твёрдость измерительных поверхностей 59 65 HRC
Покрытие Хим. Окс. прм по ГОСТ 9.306-85 кроме измерительных
Маркировать: обозначение шаблона
допуска размера от торца до канавки
предельных отклонений в мм и товарный знак
предприятия-изготовителя.
Остальные тех. требования по ГОСТ 2015-84.

Калибр 110±0,5 ГОСТ 2534-77.cdw

Сталь 15 ГОСТ 1050-88
Цементировать h 0.5 0.8 мм.
Твёрдость измерительных поверхнстей 59 65 HRC
Покрытие Хим. Окс. прм по ГОСТ 9.306-85.
Маркировать поле допуска контролируемого размера
знак предприятия-изготовителя.

Вал.cdw

хН7х2х9Н ГОСТ 6033-80
Сталь 38ХС ГОСТ 4543-71
Материал-заменитель сталь 30ХГСА ГОСТ 4543-71.
*Размеры обеспечить инструментом.
**Размеры для справок.
Шлицы проверять комплексным калибром после термообработки.
Остальные требования по 520.ТУ1.

Пояснительная записка.docx

Исходные данные для проектирования3
Группирование объектов контроля5
Классификация операций технического контроля7
Выбор объектов контроля для проектирования9
Составление технологического маршрута процесса технического контроля11
Выбор методов и средств контроля12
Выбор схем контроля14
Нормирование процесса контроля15
Выбор разряда работ контролеров и расчет количества контролеров22
Расчёт калибр-скобы для размера 24
Расчёт калибр-скобы для размера 26
Расчёт калибр-пробки для размера 28
Расчёт шаблона для канавки 30
Расчёт комплексной калибр-пробки для шлицев 32
Расчёт комплексного калибр-кольца 33
Расчёт предельного калибра для размера 34
Расчёт предельного калибра для размера 35
Расчёт предельного калибра для размера 36
Расчёт предельного калибра для размера 37
Расчёт предельного калибра для размера 38
Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на выявление дефектов брака в готовой продукции и на проверку надежности в процессе ее изготовления.
Контроль качества продукции устанавливается на всех стадиях производственного процесса начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и кончая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытании но и эксплуатации. Такой подход к контролю предполагает проведение испытаний по мере готовности отдельных частей продукта (в особенности это касается сложных видов оборудования в частности комплексного). Усиление контроля качества в значительной степени связано с ориентацией производства на конкретного потребителя.
Контроль призван обеспечить проверку исполнения управленческих решений на всех уровнях управления на соблюдение установленных нормативов и условий хозяйственной деятельности предприятия.
Исходные данные для проектирования
Чертёж детали (прил. 1)
Наименование детали – Вал.
Материал детали – сталь 38ХС ГОСТ 4543-71.
Назначение стали: Валы шестерни муфты пальцы и другие улучшаемые летали небольших размеров к которым предъявляются требования высокой прочности упругости и износостойкости.
Химический состав – в таблице 1.
Таблица 1 – Химический состав стали 38ХС
Технологические свойства стали – в таблице 2.
Таблица 2 – Технологические свойства стали 38ХС
Температура ковки °С
Свариваемость материала
Трудносвариваемая. Способы сварки: РДС - необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС - необходима последующая термообработка.
Флокеночувствительность
Склонность к отпускной хрупкости
Вид производства - серийное
Годовая программа – 300 штук.
Маршрутное описание технологического процесса изготовления детали
Ленточно-отрезной станок Pilous-TMJARG 250 CF-NC
Токарная черновая с ЧПУ
Токарный станок с ЧПУ TNC20AL
Токарная черноваяcЧПУ
Токарная чистовая с ЧПУ
Шлицефрезерный полуавтомат МГ53-00
Горизонтально-протяжной станок 7Б55
Круглошлифовальный станок OCD - 2040
Группирование объектов контроля
Согласно классификатору создаются группы объектов контроля обладающие идентичными контролируемыми признаками.
Контроль линейных размеров
Контроль размеров криволинейных поверхностей
- наружные диаметры:
- внутренние диаметры:
Контроль угловых размеров
Комплексный контроль геометрических параметров
Контроль допусков позиционного расположения
Допуск соосности относительно поверхностей Е и Ж равен 005 мм (допуск зависимый).
Допуск круглости поверхности Е и Ж равен 0005 мм.
Допуск прямолинейности поверхностей Е и Ж равен 0005 мм.
Контроль формы и расположения поверхностей
Допуск радиального биения поверхности Е относительно общей оси поверхностей Е и Ж равен 003 мм.
Допуск радиального биения поверхности Ж относительно общей оси поверхностей Е и Ж равен 003 мм.
Контроль твёрдости поверхности
Контроль шероховатости поверхности
Классификация операций технического контроля
Сформируем кодовое обозначение операций технического контроля ТК по классификатору операций контроля и отнесем к соответствующей классификационной группе. Коды технологических операций ТК в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Коды технологических операций ТК
Контроль линейных размеров между плоскими поверхностями
Контроль криволинейных поверхностей: диаметров
Контроль расположения поверхности: соосности
Контроль формы поверхности:
Контроль формы и расположения поверхностей: радиального биения
Комплексный контроль геометрических параметров:
- шероховатости поверхности
Неразрушающий контроль
Контроль внешнего вида изделий наличия клейм
Код операции 0221. К этой группе относятся размеры мм:
Контроль размеров криволинейных поверхностей:
Диаметры код операции 0227 к этой группе относятся размеры мм:
Контроль расположения поверхности:
Соосности код операции 0235. К этой группе относятся:
Контроль формы поверхности.
Код операции 0240. К этой группе относятся:
42 – допуск прямолинейности поверхностей Е и Ж равен 0005 мм.
46 – допуск круглости поверхности Е и Ж равен 0005 мм.
Код операции 0251. К этой группе относятся:
- допуск радиального биения поверхности Е относительно общей оси поверхностей Е и Ж равен 003 мм.
- допуск радиального биения поверхности Ж относительно общей оси поверхностей Е и Ж равен 003 мм.
Код операции 0260. К этой операции относятся:
65 – контроль шлицевых поверхностей:
66 – контроль шероховатости поверхности:
– боковые поверхности зубьев;
Код операции 0376. Контроль твёрдости269 341 НВ.
Код операции 0387. К этой группе относятся все шероховатости поверхностей.
Выбор объектов контроля для проектирования
В каждой группе выбирается объект контроля состояние качества которого влияет на качество выпускаемой продукции т. е. те размеры к которым предъявляются наибольшие требования по точности изготовления. Для контроля этих поверхностей впоследствии будет проектироваться мерительный инструмент.
Диаметральный размер
Комплексный контроль шлицев
– угол профиля зуба;
– номинальная делительная окружная ширина впадины.
– номинальная делительная окружная толщина зуба.
Составление технологического маршрута процесса технического контроля
В общем виде маршрут технического контроля содержит:
Входной контроль (контроль марки материала геометрических и физических параметров внешнего вида объектов).
Операционный контроль (контроль геометрических параметров внешнего вида объектов).
Специальный контроль деталей в специализированных пунктах (геометрических и физических параметров объектов).
Приемочный контроль партии деталей по геометрическим параметрам внешнему виду наличию клейм и документации.
Выбор методов и средств контроля
Средства контроля детали «Вал» представлены в таблице 6.1.
Таблица 6.1 – Средства контроля
Калибр-скоба ГОСТ 18360–93
Штангенциркуль цифровой Kinex
Штангенциркуль ШЦ-I-150-005 ГОСТ 166-89
Калибр-пробка ГОСТ 14812-69
Калибр-скоба ГОСТ 18355–73
Калибр предельный ГОСТ 2534-77
Калибр предельный ОСТ 4479-84
Шаблон для контроля фасок
Шаблон радиусный. Набор №1 ТУ2-034-228-88
Шаблон ОСТ 92-4481-84
Калибр-пробка ГОСТ 24969-81
Калибр-кольцо ГОСТ 24969-81
Продолжение таблицы 4.1
Прибор для контроля биения без центров
Проверяется сравнением шероховатости детали с образцами шероховатости
ГОСТ 9378–93 или с образцовой деталью
Прибор АБРИС-К10.2-1 по ГОСТ 17353-89
Определим контрольные точки объекта где осуществляется съем информации о контролируемом параметре [табл. 7.1].
Таблица 7.1 – Число контрольных точек
Число контрольных точек
Нормирование процесса контроля
Контроль деталей внешним осмотром
При работе вручную на столе:
– взять деталь из тары;
– проверить ее внешним осмотром;
– положить деталь на место.
Время на промер – 012 мин.
Установка снятие и перемещение деталей для измерения
Установка и снятие детали вручную:
– взять деталь из тары и установить на стол для измерения;
– снять деталь со стола положить в тару или навесить на конвейер.
При массе детали 36 кг время на одну деталь – 0051 мин.
Проверка размера скобой односторонней
– выполнить измерение;
– положить скобу на место.
При длине поверхности 48 мм время на измерение 0079 мин. Т. к. размер имеет 6-й квалитет точности то применяем коэффициент 12 тогда время проверки составит мин.
При длине поверхности 52 мм время на измерение 0087 мин. Т. к. размер имеет 6-й квалитет точности то применяем коэффициент 12 тогда время проверки составит мин.
При длине поверхности 70 мм время на измерение 0100 мин. Т. к. размер имеет 12-й квалитет точности то применяем коэффициент 085 тогда время проверки составит мин.
Проверка отверстия цилиндрической калибр-пробкой
– взять калибр-пробку;
– положить калибр-пробку на место.
Для размера и глубине промера 9 мм время на один промер 0070 мин. Т.к. размер имеет 14-й квалитет точности то применяем коэффициент 085 тогда время проверки составит мин.
Для размера и глубине промера 110 мм время на один промер 0125 мин. Т.к. размер имеет 14-й квалитет точности то применяем коэффициент 085 тогда время проверки составит мин.
Проверка размера калибром предельным
– проверить размер;
– положить калибр на место.
Время на промер – 0085 мин.
Проверка фаски фасонным шаблоном
– положить шаблон на место.
Время на промер – 0100 мин.
Проверка радиуса фасонным шаблоном
Проверка канавки для выхода шлифовального круга фасонным шаблоном
Проверка шлицевого отверстия 45×H7×2×9H ГОСТ 6033-80 комплексной калибр-пробкой.
– положить калибр-пробку.
Проверка шлицевого вала 90×g6×35×9h ГОСТ 6033-80 комплексным калибр-кольцом.
– взять калибр-кольцо;
– положить калибр-кольцо.
Время на промер – 0250 мин.
Измерение размера штангенциркулем.
– взять штангенциркуль;
– положить штангенциркуль на место.
Время на промер – 0046 мин.
Измерение размера калибром предельным.
Время на промер 0060 мин.
Время на промер 0050 мин.
Время на промер 0046 мин.
Время на промер 0059 мин.
Проверка детали на биение в приспособлении
Установка и снятие детали вручную.
– взять деталь установить ее для контроля;
– проверить деталь на биение по индикатору и проверить длину детали шаблоном;
При массе детали 36 кг время на одно измерение 021 мин.
Контроль твёрдости методом Роквелла.
– взять деталь установить ее в приспособление;
– проверить твердость детали приборами Роквелла;
– снять и отложить деталь.
Время на одну деталь 021 мин.
Контроль шероховатости детали.
– взять образцовую деталь.
– сравнить шероховатость.
– положить образцовую деталь на место.
– взять деталь установить ее в приспособление;
– проверить круглость детали.
Контроль прямолинейности.
– проверить прямолинейность детали.
Контроль соосности поверхностей детали.
– проверить соосность поверхностей.
Суммарное оперативное время на выполнение приемов и операций контрольных работ:
где – норма основного времени контроля каждого контролируемого параметра определенным средством контроля мин.
Сумма оперативного времени на выполнение приемов и операций контрольных работ Топ определяется с учетом числа контрольных точек (КТ).
Вспомогательное время:
Время на поворот детали:
где от оперативного – время обслуживания рабочего места (содержание работ: получение недостающих контрольно-измерительных приборов в процессе работы; чистка смазка и настройка контрольно-измерительных приборов в процессе работы);
от оперативного – время на отдых и личные надобности;
от оперативного – время на дополнительные функции (содержание работ: оформление актов на брак накладных рабочих карточек аттестатов и паспортов на принятые узлы и детали изоляция брака. Предупреждение возникновения брака на тех. операциях профилактический и летучий контроль);
от оперативного – подготовительно-заключительное время (содержание работ: получение чертежей техдокументации ознакомление с заданием чертежами техдокументации и получение инструктажа от мастера. Сдача чертежей тех. документации в конце смены);
К = 12 – поправочный коэффициент учитывающий выпуск изделий в месяц.
Время на контроль детали:
Выбор разряда работ контролеров и расчет количества контролеров
Выбираем разряд работ контролеров по наименованию детали или узла важности выполнения операций контроля функций сложности конструкции детали контролируемому параметру детали по точности параметров по наименованию средств контроля специальным требованиям к контролеру [табл. 9.1].
Таблица 9.1 – Разряды работ контролеров
Параметр оценки разряда
Разряд работ контролера
По наименованию объектов контроля
По важности выполняемых ОК функций
По сложности конструкции детали
По контролируемому параметру детали
По точности параметра
По наименованию средств контроля
По специальным требованиям к контролеру
Третий разряд наиболее часто встречающийся поэтому принимается разряд работ контролёров третий.
Численность инженерно-технических работников (ИТР) и служащих в ОТК по числу рабочих мест рассчитывают по формуле:
где М и Т – число соответственно рабочих мест и технологических операций (или норм) в основном производстве.
Число контролеров для среднесерийного производства вычисляется на основе норм обслуживания и при отсутствии самоконтроля рассчитывается по формуле:
где человек – численность основных производственных рабочих для каждой смены в отдельности;
– норма обслуживания скорректированная в соответствии с фактическими производственными условиями;
где – число основных производственных рабочих обслуживаемых одним контролером ( );
– коэффициент учитывающий точность детали ();
– коэффициент учитывающий сложность детали ();
– коэффициент учитывающий вид контроля ();
Число контрольных мастеров:
Расчёт калибр-скобы для размера
Определяем исполнительные и предельные размеры калибр-скобы для контроля длины мм:
Предельные отклонения и допуски калибров выбираем по ГОСТ 24853–81:
Вычисляем исполнительные размеры калибр-скобы.
Проходной новой стороны:
Непроходной стороны:
Проходной изношенной стороны:
Определяем исполнительные размеры контрольных калибров.
Непроходной новой стороны:
Изношенной проходной стороны:
Результаты расчетов сведем в таблицу 10.1 и изображаем на рисунке 10.1 поля допусков.
Таблица 10.1 – Размеры калибра
Контрольный калибр мм
Проходная изношенная
Рис. 10.1 Схема расположений полей допусков калибр-скобы на размер
Предельные отклонения и допуски калибров выбираем по ГОСТ 24853-81:
Проходной новый калибр:
Непроходной новый калибр:
Результаты расчётов сведём в таблицу 11.1 и изобразим на рисунке 11.1 поля допусков.
Таблица 11.1 – Размеры калибра
Рис. 11.1 Схема расположения полей допусков калибр-скобы на размер .
Расчёт калибр-пробки для размера
Определяем исполнительные и предельные размеры калибр-пробки для контроля отверстия мм:
Вычисляем исполнительные размеры калибр-пробки.
Результаты расчётов сведём в таблицу 12.1 и изобразим на рисунке 12.1 поля допусков.
Таблица 12.1 – Размеры калибра
Рис. 12.1 Схема расположения полей допусков калибр-пробки
Расчёт шаблона для канавки
Определяем исполнительные и предельные размеры шаблона для контроля длины мм:
Предельные отклонения и допуски калибров выбираем по ГОСТ 2534-77
Предельные отклонения нового калибра:
Предельные отклонения изношенного калибра:
- сторона Б -14 мкм;
Поля допусков калибра изображены на рисунке 13.1.
Рис. 13.1 Схема расположения полей допусков шаблона
Расчёт комплексной калибр-пробки для шлицев
Предельные отклонения толщины зуба [рис. 14.1]:
Рис. 14.1 Схема расположения полей допусков толщины зуба
Расчёт комплексного калибр-кольца
Предельные отклонения ширины впадины [рис. 15.1]:
Рис. 15.1 Схема расположения полей допусков ширины впадины калибра
Расчёт предельного калибра для размера
Калибр по схеме 3: размеры стороны Б калибра при износе уменьшается а М - увеличивается.
Отклонения размеров изделия:
Предельные размеры стороны Б:
Наименьший размер изношенной стороны Б при полном износе:
Предельные размеры стороны М:
Наибольший размер изношенной стороны М при полном износе:
Рассчитанные отклонения размеров калибра изображены на рисунке 16.1.
Рис. 16.1 Схема расположения полей допуска калибра
Калибр по схеме 3: размеры стороны Б калибра при износе уменьшается а М – увеличивается.
Наибольший размер изношенной стороны Б при полном износе:
Рассчитанные отклонения размеров калибра изображены на рисунке 17.1.
Рис. 17.1 Схема расположения полей допусков калибра
Рассчитанные отклонения размеров калибра изображены на рисунке 18.1.
Рис. 18 Схема расположения полей допусков калибра
Рассчитанные отклонения размеров калибра изображены на рисунке 19.1.
Рис. 19.1 Схема расположения полей допусков калибра
Определяем исполнительные и предельные размеры предельного калибра для контроля ширины мм:
Предельные отклонения и допуски калибра выбираем по ГОСТ 24853-81:
Вычисляем исполнительные размеры предельного калибра.
Допуски размеров калибра изображены на рисунке 20.1.
Рис. 20.1 Схема расположения полей допусков калибра

Карта контр.форма 2а лист 3.FRW

Карта контроля. Форма 2 лист1.FRW

Карта контр.форма 2а лист 2.FRW