Портальная дисковая заглаживающая машина

PoyasnZapiska_v_word.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Факультет безотрывных форм обучения
Кафедра наземных транспортно-
технологических машин
Пояснительная записка к дипломному
Дипломник И.И.Иванов
допускается к защите
Зав. каф. д.т.н. профессор
Руководитель к.т.н. доцент
Глава I. НАЗНАЧНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.
1. Машины для обработки поверхности бетона заглаживанием 5
2. Обзор существующих конструкций заглаживающих машин 11
3. Портальные заглаживающие машины ..25
4. Выводы по главе I 30
Глава II. ВЫБОР ОБОСНОВАНИЯ КОНСТРУКЦИИ
1. Требования предъявляемые к качеству поверхности
железобетонных изделий 31
2. Методы оценки качества отделки поверхности
железобетонных изделий 34
3. Выводы по II главе ..39
Глава III. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ 39
1. Мощность потребляемая приводом рабочих
органов заглаживающих машин .39
Глава IV. ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА. ГРАФОАНАЛИТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ЗАГЛАЖИВАЮЩЕГО
ОРГАНА В ВИДЕ ВРАЩАЮЩЕГОСЯ ДИСКА .41
1. Заглаживающая способность дискового рабочего
органа с простым вращением .41
1.1. Абсолютная скорость заглаживания ..42
1.2. Заглаживающая способность при различных скоростях портала 47
1.3. Особенности заглаживания бетонных
поверхностей при многопроходной обработке ..52
1.4. Вывод формулы для определения
заглаживающей способности диска с простым вращением 57
2. Определение заглаживающей способности
рабочих органов со сложной формой выполненных на основе диска 60
2.1. Методика определения заглаживающей способности ..60
2.2. Оптимизация формы дискового рабочего органа 62
3. Выводы по IV главе .76
Глава V. Эксплуатация машины .79
Глава VI. Обоснование выбора изготовления вала
привода передвижения каретки рабочего органа
заглаживающей машины .82
Глава VII. Расчёт технико-экономических показателей.
Расчёт интегрального экономического эффекта
от модернизации портальной дисковой заглаживающей машины 91
Глава VIII. Охрана труда 96
1 Вопросы безопасности на стадии проектирования .96
2 Обеспечение безопасности на стадии эксплуатации ..102
3 Производственная санитария 105
4 Противопожарная профилактика ..109
Глава IX. Основные результаты работы .113
Список использованной литературы ..114
ПЕРЕЧЕНЬ ГРАФИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
ДП 32.66.01.000 ГП Генеральный план домостроительного комбината
ДП 32.66.02.000 Тх Технологическая линия формования стеновых панелей
ДП 32.66.03.000 ВО Портальная дисковая заглаживающая машина
ДП 32.66.04.000 СБ Дисковый рабочий орган
ДП 32.66.05.000 СБ Привод вращения диска
ДП 32.66.06.000 СБ Привод передвижения каретки
ДП 32.66.07.000 КТП Карта технологического процесса изготовления детали "Вал
ДП 32.66.08.000 СБ Тележка ходовая правая
ДП 32.66.09.000 СБ Тележка ходовая левая
ДП 32.66.10.000 Д Графики заглаживающей способности диска
ДП 32.66.11.000 Тб Сводная таблица технико-экономических показателей
Современное производство железобетонных изделий для жилищного промышленного и других областей строительства неотъемлемо связано с отделкой поверхности этих изделий.
Как это будет показано в п.2.1 дипломного проекта в некоторых случаях требования предъявляемые к качеству поверхности железобетонных изделий являются достаточно высокими. Такие требования предъявляются к поверхности изделий для сборных элементов конструкций зданий идущих под дальнейшую обработку окраской оклейку обоями линолеумом и т.п. Изготовление таких железобетонных изделий должно сделать минимальными трудоемкие штукатурные и другие отделочные работы внутри здания.
Исходя из этих требований в настоящее время на заводах железобетонных изделий находят широкое распространение заглаживающие машины с рабочим органом в виде вращающегося диска валка бруса ленты или различных комбинаций этих рабочих органов. Такие рабочие органы могут быть смонтированы на самоходном портале навешены на раму бетоноукладчика или формовочного агрегата а также выполнены в виде ручных заглаживающих машин.
Область применения указанных машин зависит от состава бетонных смесей требуемого качества заглаживания производительности работ а также технологии производства изделий на данном предприятии.
Произведенный в I-ой главе диплома в п.1.2 и п.1.3 обзор существующих конструкций и видов заглаживающих машин позволил сделать вывод о том что для получения требуемой чистоты поверхности железобетонных изделий могут быть использованы различные виды рабочих органов. Наиболее распространенным и универсальным с точки зрения удобности применения и широты спектра получаемой шероховатости поверхности при различной жесткости бетона является дисковый рабочий орган. В главе III посвященной рассмотренным в предыдущих исследованиях ученых особенностям процесса заглаживания и влияниям заглаживающей способности различных рабочих органов также показаны преимущества и универсальность дисковых рабочих органов перед прочими.
В решении вопросов изложенных в IV главе заключается научная новизна работы. Разработаны методики расчета заглаживающей способности дисковых рабочих органов. Предложена методика расчета заглаживающей способности для рабочих органов со сложной формой трущей поверхности основанных на диске. Также в этой главе дана методика определения заглаживающей способности для дисковых рабочих органов с вращательным движением. На основе предыдущих исследований ученых рассмотрена особенность обработки бетонной поверхности данными рабочими органами с учетом многопроходного воздействия их на поверхность бетона. Произведен вывод формулы для определения заглаживающей способности дискового рабочего органа с вращательным движением. Осуществлена оптимизация геометрических параметров дисковых рабочих органов.
В V главе дано сравнение некоторых видов дисковых рабочих органов по производительности.
Глава I. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.МАШИНЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ БЕТОНА ЗАГЛАЖИВАНИЕМ
Основным направлением исследований в создании заглаживающего оборудования стало изучение работы машин заглаживающих обрабатываемые поверхности методом механического перераспределения поверхностного слоя. Их отличает конструктивная простота надежность в работе отсутствие вредного воздействия шума и вибрации на организм человека.
В той же работе приведены результаты исследований реологических процессов происходящих в слое бетонной смеси под рабочим органом. При этом установлены соотношения между расходом мощности затрачиваемым при заглаживании на деформацию и течение материала в слое бетонной смеси. Приведены результаты исследования износостойкости заглаживающих рабочих органов рассмотрен ряд вопросов связанных с автоматизацией процесса заглаживания. Изучение успешно работающих заглаживающих машин позволило установить конкретные значения их основных параметров соответствующих определенному качеству заглаживания изделий отформованных из пяти основных составов тяжелых бетонных смесей.
В 1966 г. во ВНИИЗеммаше совместно с ЛИСИ (СПбГАСУ) проведены исследования возможности применения вращающихся дисков для отделки бетонных откосов оросительных каналов.
В 1968 г. в ЛИСИ (СПбГАСУ) изучалась возможность применения дискового рабочего органа для заглаживания судостроительных бетонных смесей при условии добавления на заглаживаемую поверхность жидкого стекла.
В 1971 г. Батуловым А.И. [15] исследовался процесс заглаживания поверхности свежеотформованных пространственных железобетонных конструкций. Определен рабочий орган способный заглаживать элементы с криволинейными очертаниями. Уточнена реологическая модель
бетонной смеси применительно к сдвиговым деформациям.
В 1982 г. Тур В.А. [12] исследовал новый способ заглаживания верхней поверхности заформованных изделий и устройство для его реализации. Способ характеризуется переменным углом движения рабочего органа в плоскости обработки поверхности изделия с конгруэнтной траекторией каждой точки контактирующей со смесью и скоростью перемещения непрерывно и плавно изменяющейся по величине и направлению за один период движения. При исследовании работы заглаживающего устройства были получены различные траектории которые позволяют выбирать требуемый вид движения рабочего органа в зависимости от реологических характеристик обрабатываемых смесей и технологических условий изготовления изделий.
В 1987 г. Во Куанг Зием [17] исследовал процесс обработки не затвердевших бетонных поверхностей имеющих водостойкие добавки. Получены конкретные данные о повышении водостойкости поверхности при использовании жидкого стекла и добавки ГКЖ-94. Предложена методика расчета геометрии трущейся поверхности дискового рабочего органа оказывающего равномерное воздействие на обрабатываемую поверхность по ширине заглаживаемой полосы.
А.Г. Подопригора в 1979 г. в своих исследованиях процесса заглаживания не затвердевшей поверхности изделий [24] отформованных из легких бетонов (керамзитобетона) определил параметры брусовых рабочих органов способных заглаживать такие поверхности. Характерным для этих рабочих органов являлось очень малое удельное давление на поверхность и непродолжительное время контакта с этой поверхностью.
М. Добжинский в 1994 г. рассчитал и исследовал ручную заглаживающую машину имеющую пневмодвигатель в виде обращенной турбины низкого давления. Статор двигателя одновременно являлся дисковым рабочим органом [18].
Для сравнительной оценки различных рабочих органов заглаживающих машин СПбГАСУ предложил общий критерий - "заглаживающая способность
рабочего органа" [16]. Под этим термином подразумевается путь трения (длина линии - S) на протяжении которой рабочий орган воздействует на каждую элементарную площадку S обрабатываемой поверхности: S = f(Vpo Vз В) где В - размер трущей поверхности рабочего органа Vро - скорость рабочего органа Vз - скорость заглаживания (скорость перемещения рабочего органа по поверхности изделия).
Заглаживающая способность рабочего органа выполненного в виде сплошного диска будет определяться по формуле:
С целью облегчения ремонтов трущаяся поверхность часто выполняется в виде кольца или в виде усеченных секторов а также колец вращающихся в разные стороны. Известны конструкции дискового рабочего органа у которого в центральной части расположены лопасти а на периферийной - кольцо. В этом случае а также в случаях когда сплошной диск совершает дополнительное возвратно-поступательное эксцентричное движение (рис. 2.7) или круговое (рис. 2.3 2.4 2.5) формулы для определения S имеют более сложное написание и здесь не приводятся. Однако каждый дисковый рабочий орган необходимо дополнительно проверить на равномерность распределения заглаживающей способности по фронту заглаживания. Для этого по формулам определяется 5 10 значений S при различных R и r и строится эпюра заглаживающей способности рабочего органа. Например для сплошного диска эта эпюра будет иметь в средней части плавный провал. Визуально такая неравномерность заглаживания на изделии обнаруживается однако если необходимо получить градиентный слой одинаковой толщины (водостойкая или химически стойкая поверхность) или слой с равномерной скоростью износа то необходимо в диске сделать отверстие приблизительно похожее на эллипс в диапазоне (02 08)R. В этом случае провал в эпюре будет отсутствовать.
Для диагонального валка (см. рис. 2.15) заглаживающая способность [16] определяется по формуле:
где: D - диаметр валка
а - толщина срезаемого слоя
α – угол наклона валка.
Для валка совершающего дополнительные круговые движения (рис. 2.16) заглаживающая способность [16] определяется по следующей формуле:
где Vв – окружная скорость вращательного движения валка
Vкр – окружная скорость кругового движения валка.
Эпюра заглаживающей способности этого рабочего органа будет иметь значительный провал в средней части. Более равномерное распределение заглаживающей способности по фронту заглаживания будет иметь рабочий орган изображенный на рис. 2.16.
Для бруса совершающего возвратно-поступательное движение (рис. 2.19) заглаживающая способность [16] определяется по формуле:
где В – ширина бруса
- величина хода бруса
n – число двойных ходов бруса за 1с.
Для бруса совершающего круговое движение (рис. 2.22) формула заглаживающей способности [16] имеет вид:
где Vбр – окружная скорость вращения бруса.
Анализ технических характеристик [2 16] существующих заглаживающих машин и исследования проведенные на кафедре СДМиО СПбГАСУ на специальном стенде СИПЗ - 4 показали что для бруса совершающего возвратно-поступательные движения S = 1 2 м для валка S = 3 5 м для диска совершающего круговое движение S = 8 10 м для вращающегося диска S = 20 40 м. Если по ряду причин не удастся спроектировать машину имеющую необходимое значение S или если требуется предварительная калибровка поверхности то часто используется вариант установленных на портале нескольких рабочих органов. Например брус плюс валок или брус плюс диск и т.д. В этом случае подсчитывается суммарное значение S для обоих рабочих органов.
Формулы для определения заглаживающей способности позволяют определить потенциальные возможности и сравнивать машины находящиеся на складе в виде резерва на стадии их проектирования и при эксплуатации.
Для правильного выбора или обоснованного конструирования заглаживающей машины необходимо учитывать состав бетонной смеси и получаемое качество заглаживания.
В первом приближении можно считать что дисковые рабочие органы целесообразно применять для заглаживания жестких бетонных смесей или фактур до чистоты 03—12 мм валковые - для бетонных смесей и чаще фактур средней жесткости до чистоты 12 25 мм и брусовые - для пластичных бетонных смесей до чистоты 2 4 мм. Исключение составляют брусовые рабочие органы совершающие круговые движения их можно использовать для заглаживания бетонных смесей средней жесткости.
Однако формулы заглаживающей способности не учитывают давление рабочего органа на обрабатываемую поверхность (Р) и состав бетонной смеси. Заглаживающая способность [2 16] будет зависеть от количества энергии затрачиваемой на обработку заглаживаемой поверхности:
где: f - коэффициент внутреннего трения слоя пристенного скольжения (f = 04 15) он определяется при помощи ротационного вискозиметра для каждого вида смеси
k - коэффициент учитывающий вид рабочего органа ( k = 07 10)
k1 - коэффициент учитывающий степень уплотнения изделия (k1 = 08 1)
A - контактирующая площадь рабочего органа
k2 - коэффициент учитывающий влияние волны бетонной смеси перед рабочим органом (k2 = 11 15).
Расчеты по данной формуле показали что для дискового рабочего органа = 20 30 кНм для бруса с круговым движением = 6 20 кНм для бруса с возвратно-поступательным движением = 2 3 кНм для валка
2. ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ЗАГЛАЖИВАЮЩИХ МАШИН.
Машины для отделки бетонных поверхностей можно классифицировать в соответствии со схемой предложенной Я. Райчыком [22]. Схема такой классификации приведена в таблице 1.6.
Анализ большого количества изобретений ведущих стран и фирменных конструкций показал что разработано более 100 видов заглаживающих машин для различных условий их использования однако некоторые виды машин отличаются только конструктивными особенностями или совмещают функции нескольких машин. Принципиальные схемы рабочих органов оригинальных представителей машин приведены на рисунках 2.2 - 2.26 [1].
В стройиндустрии и в полигонных условиях наиболее распространены дисковые самоходные и ручные заглаживающих машины с диаметром рабочего органа 02 21 м и собственной окружной скоростью вращения 5 10 мс (Vд) при давлении на бетон 05 15 кПа (Р). Разновидностью этих машин является машина с рабочим органом со встроенным вибратором сообщающим диску колебания в вертикальной или горизонтальной плоскости. Вибратор включается в тех случаях когда изделие отформовано из жестких смесей и перед заглаживанием требуется дополнительное уплотнение и разравнивание поверхности. На стройплощадках и дорожном строительстве применяются машины с лопастным рабочим органом (рис. 2.3) причем в отдельных случаях лопасти возможно поворачивать на определенный угол вокруг их горизонтальной оси.
На рис. 2.4 представлен дисковый рабочий орган приводной диск которого укреплен на консоли которая свободно вращается в подшипнике. При включении привода диска он совершает кроме собственного вращения еще и круговое движение вокруг оси подшипника рычага.
Классификация машин для отделки поверхности незатвердевших бетонных изделий и конструкций.
Назначение и область применения
-Для обработки панелей зданий морских и речных судов аэродромных плит и других плоских конструкций.
-Для заделки дефектов на больших изделиях.
-Для отделки стенок мелиоративных и других каналов.
-Для отделки цементно-бетонных покрытий дорог.
-Для отделки криволинейных поверхностей.
-Для отделки поверхностей сложной конфигурации в плане.
-Для отделки бетонных полов в помещениях.
-Для заглаживания штукатурного слоя или слоя нанесенного методом торкретирования.
-Для обработки внутренних поверхностей не затвердевших бетонных труб.
-Для декоративной обработки бетонных поверхностей.
Конструктивное исполнение
-Самоходные машины: портальные мостовые эстакадные плоско- или объемно-рамные.
-Стационарные машины: портальные арочные консольные рамные подвесные.
-Навесные заглаживающие машины: на формовочном агрегате бетоноукладчике дорожной машине и т.п.
Способ воздействия на поверхность бетона
-Механическое перераспределение поверхностного слоя бетонной смеси (заглаживание разравнивание).
-Прессующее (укатывающее) воздействие на поверхность не затвердевшего бетона.
-Вибрационная обработка бетонной поверхности.
-Комбинированные способы воздействия на бетонную смесь.
Рабочий орган в виде
-Диска или лопастей (секторов) совершающих вращательное
движение относительно вертикальной оси.
-Валков катков барабанов лопастных валов (шнеков) с горизонтальной осью вращения.
-Брусьев или лент совершающих плоскопараллельное движение относительно обрабатываемой поверхности.
-Комбинации перечисленных рабочих органов.
При этом заглаживаема полоса будет иметь ширину равную В = 2 (R + r) где R - радиус диска r - длина рычага. Изменяя длину рычага можно изменять фронт заглаживания (заглаживать изделия различной ширины). Учитывая то что машина изготовленная по схеме показанной на рис. 2.4 в ряде случаев работает "вразнос" создана машина работающая по схеме рис. 2.5. У этой машины на консолях смонтировано два диска. Регулируя их скорости вращения можно добиться постоянства скорости кругового вращения дисков. Благодаря двум дискам машина уравновешена и имеет более высокую производительность.
Разновидностью машины является широко известная в Швеции Японии и США конструкция в виде двух или трех вращающихся дисков смонтированных на общей раме. Такая конструкция не имеет специального привода передвижения. Она движется и поворачивается за счет разности скоростей вращения и давления дисков на обрабатываемую поверхность.
На рис. 1.6 представлена схема рабочего органа с 4-мя дисками смонтированными на рычагах два из которых соединены с поршнями гидроцилиндра. Такая конструкция позволяет перемещать крайние диски с большего радиуса кругового движения на меньший и таким образом менять ширину заглаживаемой полосы. Для аналогичных целей предложен рабочий орган представленный на рис. 2.7. Рабочий орган имеет три лопасти шарнирно укрепленных на оси их вращения. При помощи пружины и тросикового управления лопасти (лепестки) можно раздвигать или складывать меняя тем самым фронт заглаживания во время работы машины и таким образом обходить закладные элементы изделия. При ударе о препятствия лопасти "складываются" и машина предохраняется от поломок. На рис. 2.8 представлена схема рабочего органа в виде диска совершающего кроме вращения дополнительное эксцентричное или возвратно-поступательное движение что позволяет повысить интенсивность заглаживания (заглаживающую способность). Особый эффект от применения такого рабочего органа достигается при заглаживании широких изделий и при установке на раме нескольких дисков. В этом случае дополнительное движение исключает появление не заглаженных полос между дисками.
На рис. 2.10 диск соединен с валом при помощи шарнирного четырехзвенника с пружинами и грузиками. В процессе вращения диска по мере возрастания сил трения диск снижает число оборотов грузики переходят на меньший радиус и диск разгружается.
На рис. 2.11 представлена схема дискового рабочего органа в днище которого установлен подпружиненный клапан соединенный с резервуаром с мастикой (краской жидким стеклом). При вращении диска мастика поступает в зону трения диска и "увлажняя" поверхность (для особо жестких смесей) придает ей декоративный вид или специальные физические свойства.
При избыточном количестве влаги на заглаживаемой поверхности что соответственно ухудшает качество заглаживания используется рабочий орган показанный на рис. 2.12. В данном случае отверстия в диске соединены с эжекторной системой при вращении раструба которой с поверхности отсасывается лишняя влага. В отдельных случаях для той же цели диск имеет в верхней части замкнутую полость (рис. 1.13) а в нижней - отверстия с фильтрами. Замкнутая полость соединена с вакуум-насосом который в процессе работы также отсасывает с поверхности лишнюю влагу.
Валковые рабочие органы применяются в основном в заводских условиях для целей заглаживания бетонных смесей средней жесткости и полусухих фактур. На рис. 2.14 помещена схема такого рабочего органа. Диаметр валка обычно находится в пределах 015 04 м окружная скорость (Vв) около 3 5 мс и скорость заглаживания (Vз) 003 005 мс.
В отдельных случаях валки снабжаются вибраторами. Разновидностью валковых рабочих органов являются шнековые рабочие органы которые применяются в основном для калибрования и разравнивания поверхностей.
Интерес представляет конструкция выполненная по схеме на рис. 2.15. В данном случае вращающийся валок установлен под углом 10-15 к направлению движения машины. При этом обеспечивается равномерный износ трущейся поверхностей валка и сгон волны бетонной смеси к одному из бортов формы. Известна конструкция (рис. 2.16) у которой короткий приводной валок закреплен на раме совершающей вращательное движение в горизонтальной плоскости. Недостатком такой схемы машины является неравномерное качество заглаживания по фронту обрабатываемой полосы. С целью ликвидации этого недостатка предложена конструкция представленная на рис.2.17. Валок выполнен в виде усеченного конуса и совершает кроме собственного вращения дополнительные круговые движения позволяющие получить фронт заглаживания равный 2r.
Рабочие органы в виде приводной ленты не нашли широкого применения из-за быстрого износа резиновой ленты. Интерес представляет конструкция показанная на рис. 2.18. Стальная приводная лента (для изделий одинарной кривизны) смонтирована на трех барабанах закрепленных на общей раме которая имеет возможность поворота в горизонтальной плоскости на ±90. В нижней части лента опирается на ролики положение которых в вертикальной плоскости можно изменять при помощи специальных тяг. Такая конструкция позволяет заглаживать не только прямолинейные но и выпуклые или вогнутые поверхности в том числе и шарообразные.
Брусовые заглаживающие машины нашли широкое распространение в дорожном аэродромном и гидротехническом строительстве обычно брус устанавливают перпендикулярно направлению заглаживания (рис. 2.19) и при этом он совершает возвратно-поступательное движение вдоль своей продольной оси. При такой обработке чистота поверхности достигает 25 мм для пластичных смесей. Для обеспечения непрерывности работы бруса и с целью сгона волны бетонной смеси к краю полосы брус часто устанавливают под углом к направлению заглаживания (рис. 2.20). При обработке широких полос применяют поперечный брус сравнительно небольшой длины (рис. 2.21). С целью дополнительного уплотнения слоя бетонной смеси иногда брус снабжают вибраторами обеспечивающими круговые или направленные колебания. Известны уравновешенные по абсолютной скорости заглаживания конструкции брусовых заглаживающих машин [11 26].
Существуют конструкции брусовых машин имеющих двухкривошипный уравновешенный синхронизированный привод (рис. 2.22). В этом случае брус совершает по изделию круговое движение. Такая конструкция позволяет получить более высокие скорости скольжения бруса по изделию и достигнуть хорошего качества заглаживания при обработке бетонной смеси средней жесткости. С целью упрощения конструкции была создана машина (рис. 2.23) у которой привод кругового движения осуществляется при помощи одного кривошипа с пальцем скользящим по асимметрично установленному кольцу. Для стабилизации кругового движения углы бруса прикреплены к порталу при помощи пружин.
В конструкции рабочего органа изображенного на рис. 2.24 приводным является один кривошип а второй большей длины свободно качается в подшипниковой опоре. При этом брус совершает сложное плоскопараллельное движение по обрабатываемой поверхности. Такое движение бруса позволяет получить на изделии сложный симметричный рисунок и таким образом совместить процесс заглаживания с процессом декоративной обработки поверхности. На рис. 2.25 представлена схема аналогичная рис. 2.22 однако кривошипы совершают встречное вращение. При таком приводе брус совершает восьмеркообразные движения в горизонтальной плоскости и «рисует» на поверхности волнообразный рисунок. Такой рабочий орган применяется для декоративной обработки поверхности изделий отформованных из пластичных смесей.
На рис. 2.26 представлен брусовый рабочий орган совершающий двойное круговое движение при помощи двух кривошипов один из которых обкатывается по коронному колесу. Такая конструкция в отличие от других брусовых рабочих органов обладает повышенной заглаживающей способностью.
За последние пять лет разработки новых заглаживающих машин представлены двенадцатью авторскими свидетельствами. Обзор и рассмотрение принципа действия этих конструкций приводится ниже.
Авторское свидетельство (АС) №1616818 - устройство для заглаживания
бетонных смесей в формах (см. рис. 2.27). Здесь представлена схема валкового рабочего органа. Валок передвигается по направляющим бортам формы производя уплотнение бетона калибровку грубое и чистовое заглаживание. Бетонная смесь выдавливается и перемещается впереди валка до окончания прохода после чего сбрасывается. При первом проходе с пригрузом валка происходит уплотнение и калибровка изделия вровень с бортами формы. Во время второго прохода в обратном направлении без пригруза валка происходит чистовое заглаживание поверхности.
АС №1609663 (см. рис. 2.28) - заглаживающее устройство. Здесь рассмотрена заглаживающая плита (брусовый рабочий орган). Заглаживающее устройство работает следующим образом: устройство поднимают за кольцевую рукоять 4 и устанавливают заглаживающую плиту 1 на обрабатываемую поверхность изделия. Прижим устройства к обрабатываемой поверхности осуществляется нажатие на кольцевую рукоять 4. При вращении дебаланса 3 создаются горизонтальные круговые колебания которые с помощью жестких связей 2 при нажатии на кольцевую рукоять 4 передаются заглаживающей плите 1.
АС №1652073 (см. рис. 2.29) - устройство для отделки строительных изделий. Здесь изображена двухвалковая заглаживающая машина. Черновое и чистовое заглаживание здесь осуществляется за один проход. За счет раздвижной резьбовой муфты 1 можно изменять положение валков 2 и 3 в вертикальной плоскости что обеспечит разное удельное давление валков на обрабатываемую поверхность. Валок 2 выполняет черновое заглаживание а валок 3 - чистовое заглаживание и калибровку изделия по высоте.
АС №1653978 (см. рис. 2.30) - установка для отделки строительных изделий. Здесь также показан валковый рабочий орган. Суть этого изобретения заключается в том что с целью удобства настройки на заданный типоразмер изделий устройство снабжено дополнительными сменными валками и приспособлением для их демонтажа.
АС №1648778 (см. рис. 2.31) - устройство для заглаживания поверхности
строительных изделий. Здесь описан дисковый рабочий орган заглаживающей машины. При вращении вала 1 вследствие инерции диска 2 втулка 4 опускается вниз до упора пальцев в конец паза а затем вращение вала передается диску 2 прижимаемому к изделию пружиной 5 и происходит заглаживание. В конце рабочего цикла изменением направления вращения вала 1 в другую сторону осуществляется поднятие диска 2.
АС №1640971 (см. рис. 2.32) - способ отделки поверхности железобетонных изделий и устройство для его осуществления. Заглаживание осуществляется плитами при воздействии вибрации за два-три прохода. Параметры заглаживания при первом проходе: V(скорость заглаживания) = 25 ммин вибровоздействие с частотой 05 - 10Гц и амплитудой 1- 7мм и нагрузкой 2-3кПа. В месте стыка плит 1 и 2 происходит гашение колебаний при сохранении статической нагрузки от пневмобаллонов 3. Второй проход происходит при следующих параметрах: V = 25ммин частота вибровоздействия 05-10Гц амплитуда 1-7мм.
АС №1779599 (см. рис. 2.33) - рабочий орган отделочной машины. Рабочий орган 1 работает следующим образом: на предварительно отформованную не затвердевшую поверхность изделия наносят отделочный слой. Сообщается вращательное и поступательное движение рабочему органу 1. Перемешивающие элементы 2 будут образовывать концентрические канавки в отделочном слое которые будут засыпаться повторно проходящими элементами а затем затираться заглаживающим диском. Перемешивающие элементы 2 могут подниматься выше трущей поверхности диска и тогда рабочий орган 1 работает только как затирающий.
АС №1740177 (см. рис. 2.34) - рабочий орган заглаживающей машины. Рабочий орган работает следующим образом: крутящий момент от привода передается через планетарный редуктор 1 и торсион 2 заглаживающему диску 3. Дебалансы 4 закрепленные на сателлитах планетарного редуктора 1 создают знакопеременные пары инерционных сил по касательной к окружности их вращения. Моменты пар этих сил складываются или вычитаются с постоянным
вращающим моментом привода за счет чего создаются крутильные колебания на диске 3 вызывая неравномерное вращение последнего что значительно повышает качество заглаживания.
АС №1761499 (см. рис. 2.35) - заглаживающая машина. Машина содержит диск с аэродинамическим регулятором давления на обрабатываемую поверхность. Преимуществом данной машины является значительное увеличение диапазона величины давления машины на обрабатываемую поверхность что имеет существенное при заглаживании бетонных поверхностей различной плотности.
АС №1789338 (см. рис. 2.36) - устройство для отделки поверхности бетонных изделий. Устройство содержит заглаживающий диск с открытой полостью в центральной части для подачи краски на поверхность изделия. Поскольку течение жидкости пристенного слоя носит турбулентный характер то происходит интенсивное перемешивание цементного теста и краски на глубине 5-50мм. Одновременно происходит перенос краски всей поверхности диска. Введение краски в поверхностный слой изделия позволит сохранить окрашенную поверхность на весь период эксплуатации изделия.
АС №1821376 (см. рис. 2.37) - рабочий орган заглаживающего устройства. В процессе отделки поверхности изделия заглаживающий диск совершает поступательное (вдоль обрабатываемой поверхности) и вращательное (вокруг своей оси) движения а также колебания в горизонтальной плоскости которые сообщает диску вибратор. Сложным движением диска достигается высокое качество заглаживания.
АС №1796462 (см. рис. 2.38) - заглаживающая машина. Привод заглаживающей машины осуществляется от ротационного пневмодвигателя
низкого давления обращенного типа. Преимуществом изобретения является упрощение конструкции и повышение надежности в работе при минимальном количестве изнашиваемых деталей а также снижение массы машины.
Рис. 2.39. Заглаживающая машина с круговым и вращательным движением диска.
Еще одним вариантом новой заглаживающей машины является предложенная автором совместно с научным руководителем С.А. Рысс-Березарком конструкция привода диска с круговым и вращательным движением. Схема устройства позволяющего автоматически изменять скорость вращения заглаживающего диска показана на рисунке 2.39 [10 27].
Устройство работает следующим образом: электродвигатель 1 через ременную передачу приводит во вращение вал 7 с кривошипом который вращает рабочий орган 6. На втулке 11 соединенной с корпусом закреплены и находятся в свободном вращении шестерни 9 и 10. На валу 5 рабочего органа 6 шестерни 3 и 4 закреплены жестко. При введении фиксатора 8 в отверстия в шестерне 9 или 10 происходит фиксация одной из них с корпусом 2 через втулку 11 и шестерня 3 или 4 вместе с рабочим органом 6 начнет планетарное движение вокруг оси вращения вала 7. Привод фиксатора 8 осуществляется при помощи стержня 12 с шайбой. Стержень 12 перемещается в вертикальном направлении при включении соленоида 13. Таким образом будет осуществляться круговое и вращательное движение заглаживающего диска. Предложенное устройство позволяет получить две скорости вращения рабочего органа. Одну - при фиксации верхней шестерни 10 другую - при фиксации нижней шестерни 9.Также возможен дополнительный вариант движения заглаживающего диска без вращения вокруг вала 5 в промежуточном положении фиксатора 8.
Приведенные выше разнообразные рабочие органы для отделки не затвердевшей поверхности бетона могут быть установлены на следующие типы машин:
3. Портальные заглаживающие машины.
Принципиально по конструкции они имеют мало различий. Основой для навески оборудования на них является портал перемещающийся в основном по рельсовому пути. На портале устанавливается каретка на которой смонтирован привод рабочего органа. Технические характеристики некоторых из портальных машин приведены в таблице 1.7. [14]. Изображения портальных заглаживающих машин можно видеть на рис. 1.40 1.47.
Технические характеристики некоторых заглаживающих машин портального типа.
Наименование показателей
Производительность м²с
Ширина заглаживаемого изделия мм
Диаметр (ширина) рабочего органа
Частота вращения рабочего органа 1с
Давление рабочего органа на бетон кПа
Величина хода механизма подъема-опускания рабочего органа мм
Величина хода каретки мм
Рис. 1.40. Портальная дисковая заглаживающая машина ДЗМ-4 (г. Апатиты).
Рис. 1.41. Портальная дисковая заглаживающая машина ДЗМ-10А (г. Светловодск).
Рис. 1.42. Портальная четырехдисковая заглаживающая машина ДЗМ-7 (Городецкая судоверфь).
Рис. 1.43. Портальная брусовая заглаживающая машина БЗМ-12 (Завод 40-летия ВЛКСМ).
Рис. 1.44. Портальная валковая заглаживающая машина (завод ЖБИ №2 г. Люберцы).
Рис. 1.45. Потальная заглаживающая машина ДЗМ-6 с комбинированным рабочим органом - валком и диском завод (ЖБИ №6 СПб).
Рис. 1.46. Портальная брусовая заглаживающая машина с диагональным брусом производства немецкой фирмы «Фогель».
Рис. 1.47. Портальная валковая заглаживающая машина производства Финляндии (завод КЖБИ-211 Сертолово).
4. ВЫВОДЫ ПО I ГЛАВЕ
Проведенный во II главе обзор исследований конструкций и машин для заглаживания бетонных поверхностей показывает большое количество машин данного типа которые применяются и предлагаются к применению в современном строительстве. Существует множество разновидностей конструкционного исполнения данных машин представленных на мировом рынке.
Не смотря на быстрые темпы развития технологии обработки бетонных поверхностей за рубежом в данное время не существует единого универсального метода оценки эффективности применения тех или иных типов машин. Предложенный профессором Болотным А.В. [16] метод оценки эффективности через заглаживающую способность представляется с этой точки зрения наиболее удачным.
Диаметр дисковых рабочих органов применяемых в конструкциях рассмотренных машин находится в пределах 02 234 м причем большинство таких рабочих органов имеет эти значения в пределах 025 18 м.
Собственное вращательное движение дисковых рабочих органов осуществляется с частотой 36 660 мин-1 а для большинства машин с частотой
Линейная скорость поступательного движения вращающегося диска составляет 0025 015 мс.
Глава II. ВЫБОР ОБОСНОВАНИЯ КОНСТРУКЦИИ
1. ТРЕБОВАНИЯ ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КАЧЕСТВУ ПОВЕРХНОСТИ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
Железобетонные изделия должны обладать высокой точностью соблюдения геометрических размеров чистотой обработки и ровностью поверхности достаточной адгезией для обеспечения возможности покрытия их отделочными материалами трещиностойкостью при транспортировке и эксплуатации.
Требования предъявляемые к качеству железобетонных изделий регламентируются в России соответствующими ГОСТами ТУ и СНиПами. Чистота обработки и ровность поверхности железобетонных изделий может быть выражена дефектами перечисленными в таблице 1.1 (в соответствии с ГОСТ 13015.0883 СНиП 1-А.4-62 и [8]).
Обзор нормативных документов по железобетонным конструкциям и изделиям используемых в различных областях строительства показал что особенно большое значение имеют вопросы чистоты поверхности в жилищном промышленном и дорожном строительстве.
СНиП 1-А.4-62 применительно к изделиям крупнопанельного домостроения предусматривает четыре класса шероховатости поверхности которая находится в пределах значений Rn от 03 до 50мм. Данные по шероховатости поверхности изделий в соответствии с этим документом приведены в таблице 1.2.
В зависимости от вида отделки обязательными в нашей стране являются требования к качеству бетонных поверхностей обращенных внутрь жилых зданий приведенные в таблице 1.3 (по СНиП 1-А.4-62 и ГОСТ 13015.0-83) [7 16].
Классификация дефектов поверхности бетонных и железобетонных изделий.
Наименование дефекта
Параметр характеризующий дефект мм
Высота неровностей на базовой длине замера - kn
Совокупность систематизированно и случайно расположенных неровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине
Совокупность случайно расположенных волн на базовой длине (непрямолинейность)
Шероховатость с волнообразностью
- h - высота волны - k - шероховатость
Совокупность шероховатости и волнообразности поверхности
Углубление различной формы на поверхности изделия характеризующееся углом менее 90
Углубление различной формы на поверхности изделия характеризующееся углом α не более 90°
Неровность выступающая над поверхностью изделия и имеющая неорганизованный характер распределения
Местное повреждение грани изделия на определенной длине
Дефект поверхности не приводящий к ослаблению прочности изделия
Непрямолинейность поверхности на всю длину изделия
Требования к шероховатости бетонных поверхностей (по СНиП 1-А.4-62).
Шероховатость поверхности мм
Базовая длина замера мм
Условное обозначение
Примеры типов изделий и поверхностей
Бетонные полы мест общественного пользования (лестничные площадки марши и т.п.)
Поверхности изделий обращенные внутрь жилых и производственных помещений а также все типы изделий в дальнейшем окрашиваемые или оклеиваемые (полы кровли)
Поверхности изделий покрываемые рулонным или плиточным материалом (полы кровли)
Фундаментные блоки панели под черные покрытия
Изделия закладываемые в грунт кроме свай
Сравнительная таблица требований к качеству бетонных поверхностей изделий обращенных внутрь жилых зданий (по основным параметрам дефектов).
Вид отделки поверхностей изделия
Краски или пастообразные составы
Плитка рулонные и листовые материалы
Существуют также другие ГОСТы и нормативы применяемые к качеству отделки лицевых бетонных поверхностей выходящих наружу зданий и внутрь помещений производственного профиля к качеству декоративной отделки наружных панелей к качеству плит перекрытий зданий и сооружений на не отделываемой поверхности и на не лицевых поверхностях не влияющих на общее качество изделия. Здесь такие нормативы не приводятся так как заглаживанию подвергаются бетонные поверхности более высокого класса отделки.
В настоящее время качество поверхности бетонных и железобетонных изделий определяется как совокупность требований и допусков предъявляемых к изделию при конкретном виде отделочных работ или выполнение предназначенных им функций.
2. МЕТОДЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ОТДЕЛКИ ПОВЕРХНОСТИ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ.
С появлением заглаживающих машин и установлением стандартов на качество отделки поверхности железобетонных изделий возникла необходимость создания объективной методики измерений дефектов поверхности. До этого оценка качества поверхности производилась визуально а методы применяемые в других отраслях промышленности оказались непригодными для измерения шероховатости бетонных поверхностей.
Существующие приборы для измерения шероховатости железобетонных поверхностей основаны на контактном и бесконтактном методах. Приборы осуществляющие контактные методы измерения - механические а приборы осуществляющие бесконтактные методы измерения - оптические. Контактные приборы могут работать по принципу прерывного и непрерывного измерения.
Первый прибор непрерывного измерения появился в 1934 году. Он представляет собой скользящую по поверхности иглу вертикальное перемещение которой передается через систему рычагов. В 1950 году Ереминым был разработан прибор основанный на прерывном измерении шероховатости поверхности. Позже появились приборы у которых вертикальное перемещение иглы преобразовывалось в колебания электрического тока (с помощью катушек индуктивности пьезокристаллов и др.) и по его величине определялась величина шероховатости.
Для измерения шероховатости дорожных покрытий известен профилограф конструкции Э.Г. Подлиха - игла совершающая возвратно-поступательное движение соединенная с самописцем [9]. Известны также приборы у которых перемещение иглы осуществляется электромагнитами и другими вибрационными устройствами.
В 1970 году во ВНИИЖБе СССР был разработан электронный измеритель шероховатости ЭИШ-1 [6 13 25]. По конструкции он аналогичен прибору Э.Г.Подлиха. Разница заключается в том что иглы в нем перемещаются вручную а их верхний конец выполнен в виде ферромагнитного сердечника пересекающего при движении магнитно-силовые линии катушки индуктивности. Колебания электрического сигнала на иглах преобразуются и подаются на микроамперметр шкала которого отградуирована в миллиметрах.
Известны приборы для измерения шероховатости основанные на принципе определения интенсивности отражения света от измеряемой поверхности (Gamma 23-35 из ВНР и НИС-II из СССР [6]). Известна также удачная конструкция оптического прибора для измерения шероховатости предложенная Я. Райчыком из Республики Польша в 1997 году которая основана на методе получения сканнинг-фотографии поверхности бетона размером 100200мм. Сканнинг-фотография затем обрабатывается при помощи специальной компьютерной программы и затем строятся соответствующие гистограммы шероховатости исследуемого участка.
В нашей стране разработан ряд измерителей шероховатости бетона типа ИШБ-1 ИШБ-9 характеристики которых приведены в таблице 1.4. [6] Приборы ИШБ-6 ИШБ-7 и ИШБ-8 могут измерять шероховатость любой поверхности - затвердевшего или не затвердевшего бетона. Анализ характеристик всех измерителей типа ИШБ показал что для определения шероховатости плоских твердых и не затвердевших поверхностей наиболее пригоден измеритель ИШБ-8А. Он может быть использован на заводах железобетонных изделий строительных площадках дорожном и гидротехническом строительстве а также для исследовательских целей.
Принцип действия прибора ИШБ-8А основан на электро-контактно-щуповом методе измерения шероховатости поверхности. Схема этого измерителя приводится на рисунке 1.1. Прибор изготовлен в виде основания 6 с
Рис. 1.1. Прибор ИШБ-8А принципиальная схема прибора ИШБ-8А.
Характеристики измерителей шероховатости поверхности бетона типа ИШБ [2 6].
Погрешность измерения
Габаритные размеры мм
подвижным датчиком 3 на котором смонтированы подпружиненные иглы 4 и изолированные от корпуса датчика контактные кольца 5. Датчик соединен с измерительным устройством 2. Один полюс источника тока соединен постоянно с иглами другой через переключатель 1 может быть соединен со станиной 6 (в процессе работы - с измеряемой поверхностью) или контактными кольцами.
При выборе рабочего органа заглаживающей машины большую роль
играет жесткость и подвижность обрабатываемой бетонной смеси. Методы определения жесткости и подвижности бетонных смесей нормируются в нашей стране по ГОСТ 10.181.1-81.
Классификация бетонных смесей по жесткости и подвижности согласно ГОСТ 10.181.1-81 приведена в таблице 1.5.
Классификация бетонных смесей по жесткости и подвижности (ГОСТ 10.181.1-81).
по ГОСТ 10.181.1-81 Ж с
Жесткость по техническому вискозиметру
3. ВЫВОДЫ ПО II ГЛАВЕ
Проведенный в II главе обзор требований к поверхностям железобетонных изделий показал:
Большое разнообразие существующих требований к поверхностям ЖБИ и основные виды применяемых бетонных смесей в современном строительстве.
Полную пригодность дисковых заглаживающих машин для обработки поверхностей ЖБИ с целью достижения заданных параметров шероховатости для большинства основных типов бетонных смесей применяемых в Российском строительстве.
Глава III. РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ
1. МОЩНОСТЬ ПОТРЕБЛЯЕМАЯ ПРИВОДОМ РАБОЧИХ ОРГАНОВ ЗАГЛАЖИВАЮЩИХ МАШИН
При взаимодействии рабочих органов заглаживающих машин с жесткой цементно-песчаной фактурной смесью преобладающим является сухое трение причем fтр (коэффициент трения) несущественно изменяется при увеличении скорости рабочих органов а при изменении ΔР меняется на 10-15% и зависит в основном от материала трущейся поверхности рабочих органов. В общем виде потребляемая мощность [2] определяется по формуле:
где: P - вертикальная осевая сила действующая на диск
V - скорость воздействия рабочего органа на обрабатываемую поверхность.
- коэффициент полезного действия привода рабочего органа.
Для дисковых рабочих [2] органов потребляемая мощность определяется следующим образом:
Мтр = 23PRfтр = 23PR²fтрR = 21R³fтрP (3.2)
где: Mтр - момент трения рабочего органа о заглаживаемую
R - радиус заглаживающего диска
fтр - коэффициент трения (см. табл. 3.1)
P - удельное давление рабочего органа на заглаживаемую
С учетом увеличения трущей поверхности рабочего органа (диска) за счет дополнительного трения кромкой в случае сухого трения выражение для определения мощности привода будет иметь вид:
Nдс = 21R²fтрPVдkв (3.3)
где: Vд - окружная скорость диска
kв - коэффициент учитывающий сопротивление волны бетонной
Одним из наиболее распространенных видов рабочих органов машин для заглаживания незатвердевших бетонных поверхностей являются дисковые органы и подобные им сконструированные на основе диска. Таковыми являются различные лопастные рабочие органы дисковые органы с неполной рабочей поверхностью (с вырезами и впадинами) диски со всевозможными трущими накладками.
Глава IV. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ. ГРАФОАНАЛИТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ЗАГЛАЖИВАЮЩЕГО ОРГАНА В ВИДЕ ВРАЩАЮЩЕГОСЯ ДИСКА
Основным параметром рабочего органа осуществляющего заглаживание незатвердевших бетонных поверхностей принято считать заглаживающую способность. Заглаживающая способность - это длина линии на протяжении которой рабочий орган воздействует на каждую точку (элементарную площадку) обрабатываемой поверхности [2 16]. Также эту величину можно определить как длину линии оставляемой точкой обрабатываемой поверхности на рабочем органе при прохождении его через эту точку.
Заглаживающую способность рабочих органов определяют как произведение абсолютной скорости заглаживания и времени прохождения рабочего органа через точку поверхности. Таким образом заглаживающую способность рабочего органа в виде вращающегося диска можно определить по формуле:
где: Vа - абсолютная скорость заглаживания (см. рис. 4.3)
t - время прохождения диска через точку обрабатываемой поверхности.
1. ЗАГЛАЖИВАЮЩАЯ СПОСОБНОСТЬ ДИСКОВОГО РАБОЧЕГО ОРГАНА С ПРОСТЫМ ВРАЩЕНИЕМ.
На рис. 4.2 изображён рабочий орган в виде диска радиуса R который вращается с угловой скоростью вокруг вертикальной оси и перемещаясь по прямой со скоростью Vп (скорость портала) осуществляет заглаживание.
Для подробного изучения особенностей процесса заглаживания диск условно разбивается на 20 вертикальных и 20 горизонтальных полос пересечение которых образует поле размером 21 на 21 точку (см. рис. 4.3).
1.1. Абсолютная скорость заглаживания.
На рис. 4.4. показана схема для расчета абсолютной скорости заглаживания в произвольной точке M фронта заглаживания диском.
При прохождении произвольной точки М фронта заглаживания через диск изменяется радиус rм - расстояние от центра вращения О диска до этой точки. В случае нахождения точки М в точке 1 и 3 величина rм имеет значение равное радиусу R диска. При перемещении точки М от точки 1 до точки 2 радиус rм уменьшается с величины R до величины (R-y) при этом значение x изменяется от 0 до l2 где l - длина хорды по которой движется точка
Рис. 4.2. Схема работы дискового рабочего органа.
Рис. 4.3. Схема для исследования дискового рабочего органа.
М (см. рис. 4.4). При дальнейшем продвижении точки М от точки 2 до точки 3 величина rм постепенно увеличивается с (R-y) до R а значение х изменяется от l2 до l. Точное значение rм можно вычислить по формуле:
где R - радиус диска
x - величина горизонтального перемещения точки М по диску
у - расстояние от левого (по ходу диска) края диска до линии прохождения точки М через диск.
Рис. 4.4. Схема для определения абсолютной скорости заглаживания.
Абсолютная скорость заглаживания Va с которой рабочий орган в данном случае - диск воздействует на точку М - точку заглаживаемой поверхности складывается из окружной скорости Vм и скорости портала Vп. Скорость Vа определяется по формуле сложения двух векторов:
где: Vм - окружная скорость воздействия рабочего органа на точку М для каждого положения этой точки в зоне вращающегося диска (Vм=rм ).
Vп - скорость поступательного движения диска (для машин
портального типа - скорость портала).
- угловая скорость вращения заглаживающего диска.
α- угол между векторами Vм и Vп
- угол между радиус-вектором rм и направлением скорости портала Vп (см. рис. 4.4).
Далее на рис. 4.5 приводятся графики зависимости абсолютной скорости заглаживания в точке М от ее положения при прохождении через диск по линиям (хордам) параллельным линии скорости Vп. Расчет производился при следующих параметрах заглаживания: R=05м =942 радс Vп=01 мс.
Для получения графиков на рис.4.4 каждая из соответствующих хорд (рис.4.3) делилась на 20 равных частей и для каждой из них вычислялось значение скорости заглаживания. Для данного режима заглаживания характерно незаметное влияние скорости портала на значение абсолютной скорости заглаживания Vа и скорости по симметричным хордам (левый и правый столбцы с графиками) мало отличаются друг от друга. Это связано с достаточно небольшой величиной соотношения скорости портала и окружной скорости вращения диска которое в данном случае имеет значение Кр=0016
Кр - коэффициент режима заглаживания
Vп - скорость портала
Vокр - окружная скорость рабочего органа.
Vокр определяется по формуле:
где - угловая скорость вращения рабочего органа
R - радиус рабочего органа.
Таким образом из рис. 4.5 видно что максимальная разница абсолютных скоростей заглаживания по симметричным хордам составляет 2Vп=02мc в точках с номером 11 и на всем протяжении графиков по хордам 1 и 21.
При увеличении скорости портала разница в скоростях на симметричных хордах становится более существенной. Так например при следующих параметрах заглаживания: R=05 м =942 радс Vп=05 мс графики скоростей заглаживания примут вид изображенный на рис. 4.6. В этом случае коэффициент режима заглаживания составит Кр=008.
Максимальная разница в абсолютных скоростях заглаживания по симметричным хордам в точках 11 и на всем протяжении хорд 1 и 21 в этом случае составляет 2Vп=1 мс.
При дальнейшем увеличении скорости портала до величины окружной скорости вращения рабочего органа (диска) разница в скоростях по симметричным хордам продолжает увеличиваться. Если же скорость портала превысит окружную скорость рабочего органа то определяющую роль в создании разницы в абсолютных скоростях заглаживания будет играть окружная скорость рабочего органа. Этот вариант параметров движения не рассмотрен более подробно так как такие скорости рабочих движений не являются оптимальными с точки зрения качества и сути процесса заглаживания.
Рис.4.5. Скорости заглаживания при прохождении точки М по хордам диска при Vп = 01 мс.
В табл. 4.1 приведены значения средней абсолютной скорости заглаживания для двух режимов заглаживания при скорости портала 01 мс и 05 мс. В этом случае эти значения определены как среднее арифметическое из величин скоростей показанных на графиках рис. 4.5 и рис. 4.6.
На рис. 4.7 показан график времени прохождения диска через точки обрабатываемой поверхности в зависимости от их движения по различным хордам диска. График построен для R=05 м и Vп=01 мс.
На рис. 4.8 показан график времени прохождения диска через точки обрабатываемой поверхности в зависимости от их движения по различным хордам диска. График построен для R=05 м и Vп=05 мс.
Время прохождения диска через точки поверхности для графиков на рисунках 4.7 и 4.8 было получено путем деления длины соответствующей хорды диска на скорость портала. Таким образом время t обратно пропорционально скорости портала Vп.
1.2. Заглаживающая способность
при различных скоростях портала
Для определения основной характеристики рабочего органа заглаживающих машин - заглаживающей способности необходимо умножить среднюю абсолютную скорость заглаживания на время воздействия с этой скоростью на точку проходящую через соответствующую хорду диска. Формула этого произведения выглядит следующим образом:
где: Si - заглаживающая способность на i-ой хорде диска
Vасрi - средняя абсолютная скорость заглаживания на i-ой хорде диска
ti - время прохождения точки обрабатываемой поверхности по i-ой хорде диска.
Результаты вычислений i-ой заглаживающей способности для Vп=01мc R=05 м =942 радс приведены в виде графика на рис.4.9.
Рис. 4.6. Скорости заглаживания при прохождении точки М по хордам диска при Vп = 05 мс.
Значения средней абсолютной скорости заглаживания при прохождении точки М по хордам диска для Vп=01мс и Vп=05мс.
Среднее значение абсолютной скорости заглаживания мс (Vп=01мс =1256рс R=05м)
Среднее значение абсолютной скорости заглаживания мс (Vп=05мс =1256рс R=05м)
Рис. 4.7. Время прохождения точки М поверхности через хорды диска при Vп=01мс.
Рис.4.8. Время прохождения точки М поверхности через хорды диска при Vп=05 мс.
Рис. 4.9. Заглаживающая способность по фронту диска с учетом скорости портала.
При помощи моделирования процесса заглаживания осуществленного на базе компьютерной программы Working Model была получена картина степени обработки поверхности бетона после однопроходного воздействия на нее дисковым рабочим органом. Результаты моделирования можно видеть на рисунке 4.10.
Результаты вычислений i-ой заглаживающей способности для Vп=05мc R=05 м =942 радс приведены в виде графика на рис.4.9.
Провал в середине эпюры заглаживающей способности по фронту диска (см. рис.4.8 и рис.4.9) связан с меньшей величиной средней абсолютной скорости заглаживания по хорде 11 для скорости портала 01 мс и по хорде 12 для скорости портала 05 мс (см. табл.4.1). Правая часть эпюры заглаживающей способности несколько ниже левой. Это связано с отрицательным влиянием скорости портала на абсолютную скорость заглаживания которая в левой части эпюры оказывает увеличивающее а в правой - уменьшающее влияние на абсолютную скорость заглаживания.
Рис. 4.11. Заглаживающая способность по фронту диска при скорости портала Vп=05 мс.
При более высоких скоростях передвижения портала разница между левой и правой частью эпюры заглаживающей способности возрастает. На рис.4.12 изображена эпюра заглаживающей способности для скорости портала 1 мс. Здесь центральный минимум эпюры смещен в сторону хорды 13 а разница значений заглаживающей способности в левой и правой части составляет около 15 метров.
Рис. 4.12. Заглаживающая способность по фронту диска при Vп=1 мс.
Дальнейшее увеличение скорости портала до значения окружной скорости вращения рабочего органа (471 мс) приводит к исчезновению выпуклости правой части эпюры заглаживающей способности (рис. 4.13).
Таким большим скоростям портала в данной работе уделено минимум внимания так как при таком режиме работы заглаживающей машины теряется сама сущность процесса заглаживания дисковым рабочим органом. Чтобы этот процесс имел практический смысл необходимым условием должно являться следующее соотношение:
где: Vп - скорость портала
Vокр - окружная скорость вращения заглаживающего органа (диска).
Оптимальным соотношением Vокр и Vп которое выражается коэффициентом режима заглаживания - Кр является значение: Кр01.
Рис.4.13. Заглаживающая способность по фронту диска при Vп=471 мс.
1.3. Особенности заглаживания бетонных поверхностей при многопроходной обработке
При многопроходной обработке не затвердевшей бетонной поверхности заглаживающими машинами различного типа большое значение имеет коэффициент перекрытия проходов. Дисковые заглаживающие машины получили широкое распространение. Поэтому в данной работе приводятся данные по исследованию процесса заглаживания для дискового рабочего органа имеющего сплошную рабочую поверхность.
Заглаживающая способность диска при однопроходном воздействии имеет вид графика изображенного на рис. 4.9. Этот график построен при следующих параметрах движения диска: R = 05 м = 942 радс Vп = 01мс.
Для многопроходной обработки характерно складывание величин воздействия рабочим органом на обрабатываемую поверхность в местах перекрытия проходов. В зависимости от величины коэффициента Кп перекрытия проходов суммарная эпюра воздействия на поверхность бетона будет иметь различный вид. Коэффициент перекрытия определяется по формуле:
где: Р - величина перекрытия прохода
D - диаметр диска (см. рис. 4.14).
Величина перекрытия прохода определяется по формуле:
Р = F - 2(F - D) = 2D - F (4.8)
где: F - обработанный фронт поверхности за два прохода
рабочего органа (см. рис. 4.14).
Рис. 4.14. Схема многопроходной обработки бетонных поверхностей.
На рис. 4.14 показаны: Vп - направление скорости передвижения портала. Vпп - направление перемещения оси вращения диска механизмом его поперечного передвижения.
При использовании коэффициента перекрытия Кп = 2 когда диск дважды проходит по одному проходу эпюра суммарного воздействия будет иметь вид аналогичный рис. 4.9 но значения заглаживающей способности будут удвоены (см. рис. 4.15).
Использование такого коэффициента перекрытия (Кп = 2) представляется нецелесообразным так как такого же эффекта воздействия на обрабатываемую поверхность можно достичь при снижении скорости Vп портала в два раза и это снижение сократит количество операций при обработке поверхности.
Несколько иная картина возникает при воздействии диском на обрабатываемую поверхность с коэффициентом перекрытия Кп=19 (см. рис.4.16).
Рис. 4.15. Интенсивность обработки поверхности диском при Кп=2.
Рис. 4.16. Интенсивность обработки поверхности диском при Кп=19.
На рисунке 4.16 показан график зависимости величины воздействия на обрабатываемую поверхность от расстояния исследуемой точки от края поверхности при обработке этой поверхности рабочим органом в виде сплошного диска с коэффициентом перекрытия проходов Кп = 19. Край поверхности соответствует точке 1 по горизонтальной оси. Vп - скорость передвижения портала. Vпп - направление перемещения оси вращения диска механизмом его поперечного передвижения. На протяжении участка U происходит нарастание степени обработки поверхности. После достижения левым краем диска величины U происходит стабилизация степени обработки поверхности которая обозначена на рисунке буквой Е. Выравнивание эпюры в районе точки 19 говорит о том что при таких параметрах движения для приближения зоны равномерного воздействия на обрабатываемую поверхность (зона Е) к краю поверхности целесообразно начинать заглаживания с такого положения диска при котором он заходит на поверхность на величину равную 10% его диаметра (на рис. 4.16 диаметр диска соответствует 20 единицам длины горизонтальной оси) и заканчивать обработку когда 90% диска выйдут за пределы обрабатываемой поверхности. Такой коэффициент перекрытия (Kп = 19) представляется малоэффективным хотя разница в степени обработки поверхности составляет не более 8% так как степень этой обработки чрезмерно велика. Она составляет около 250 м. Оптимальной величиной считается степень обработки равная не более 30 м. При коэффициенте перекрытия Кп = 19 можно достичь этой степени обработки поверхности увеличением скорости портала до 08 мс или снижением числа оборотов диска с 90 обмин до 11 обмин. Оба варианта представляются не приемлемыми так как в первом случае большая скорость портала приведет к большим инерционным нагрузкам а во втором случае будет наблюдаться чрезвычайно низкая производительность и незагруженность рабочего органа. Необходимо отметить что максимальная загрузка рабочего органа в виде диска возникает при достижении им оптимальной окружной скорости. Для бетонной поверхности эта скорость составляет от 7 до 10 мс.
При снижении коэффициента перекрытия с величины Кп = 19 до Кп = 1725 происходит постепенное увеличение зоны Е (зоны стабильной обработки) и увеличение разницы в степени обработки в пределах этой зоны (с 8% до 30%).
Рис. 4.17. Интенсивность обработки поверхности диском при Кп=17.
Когда коэффициент перекрытия проходов становится равен значению Кп = 17 величина разброса степени обработки снижается до 17% (см рис. 4.17). В этом случае обработку края поверхности следует начинать когда диск перекрывает край на величину 067 своего диаметра и завершать после выхода диска за другой край на эту же величину. Уровень степени обработки при R = 05 м. = 942радс Vп = 01 мс по-прежнему чрезмерно высокий и составляет около 80 м. Его можно снизить до нормального повысив скорость портала до 02 03 мс. На рис. 4.18 показана степень обработки поверхности с теми же параметрами движения и с тем же коэффициентом перекрытия (Кп = 17) но при скорости передвижения портала Vп = 03 мс.
При дальнейшем снижении коэффициента перекрытия опять происходит рост разброса степени обработки поверхности. Следующее выравнивание степени обработки наблюдается при Кп = 1575 и оно сохраняется вплоть до снижения коэффициента перекрытия до величины Кп = 1525.
На рисунке 4.19 приведен график степени обработки для коэффициента перекрытия Кп = 155 и скорости портала Vп = 02 мс. Здесь отношение минимального и максимального значения степени обработки поверхности составляет 128 раза.
Следующее относительное выравнивание степени обработки поверхности происходит при коэффициенте перекрытия равном Кп = 1075 (см. рис. 4.20).
Рис. 4.18. Интенсивность обработки поверхности диском при Кп=17.
Рис. 4.19. Интенсивность обработки поверхности диском при Кп=155.
Разница в степени обработки здесь составит 127 раза. В данном случае соблюдение величины коэффициента перекрытия является более критичным так как при значении Кп = 11 и Кп = 105 значение разницы в степени обработки поверхности может достичь величины 16 раза.
Рис. 4.20. Интенсивность обработки поверхности диском при Кп=1075.
На основе проведенных исследований можно сделать следующие выводы и дать рекомендации по применению заглаживающих машин с дисковым рабочим органом:
- наиболее приемлемым коэффициентом перекрытия проходов для машин портального типа будет являться Кп=1075 так как машины данного типа позволяют довольно точно соблюдать данную величину Кп.
1.4. Вывод формулы для определения заглаживающей способности диска с простым вращением
Далее приводятся расчёты для определения формулы заглаживающей способности дискового рабочего органа с простым вращением. На рис. 4.21 изображен диск радиусом R совершающий вращательное и поступательное движение. Вращение осуществляется с некоторой угловой скоростью w а поступательное перемещение со скоростью Vп.
Длина хорды l по которой проходит точка М поверхности пересекая заглаживающий диск определяется по формуле:
y - вертикальная координата точки М (см. рис. 4.21).
Рис. 4.21. Схема для определения заглаживающей способности диска.
Радиус вращения Rм точки диска совпадающей в данный момент с точкой М вокруг оси диска определяется по формуле:
где x - горизонтальная координата точки М (см. рис. 1.21).
Скорость Vм точки диска совпадающей в данный момент с точкой М относительно оси вращения диска определяется по формуле:
или с учетом выражения (4.10) имеем следующую формулу для вычисления Vм:
где - угловая скорость вращения диска.
Время tм прохождения точки М через произвольную хорду диска
определяется из выражения:
где Vп - скорость поступательного движения диска (портала).
Интегральное выражение для заглаживающей способности дискового рабочего органа с простым вращением определяется по формуле:
Выражения для tм и Vм определяются по формулам (4.12) и (4.13) соответственно. Пределы интегрирования расставлены для правой верхней четверти диска (см. рис. 4.21). Это сделано из-за того что характер изменения скорости заглаживания Vм полностью отражается в любой из четверти заглаживающего диска так как в данном случае при интегрировании по оси Х и Y мы имеем полностью симметричную картину. Так получается потому что сейчас скорость портала в качестве составляющей абсолютной скорости портала не учитывается.
При подстановке в выражение (4.14) выражений (4.12) и (4.13) получаем интеграл следующего вида:
После проведения необходимых сокращений получаем окончательный вариант для интегрирования заглаживающей способности:
После решения данного интеграла в неопределенном виде и подстановки соответствующих пределов интегрирования получена следующая формула для вычисления средней интегральной заглаживающей способности дискового рабочего органа:
где: - угловая скорость вращения диска
Vп - скорость передвижения портала.
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАГЛАЖИВАЮЩЕЙ СПОСОБНОСТИ РАБОЧИХ ОРГАНОВ СО СЛОЖНОЙ ФОРМОЙ ВЫПОЛНЕННЫХ НА ОСНОВЕ ДИСКА
В процессе исследования машин для заглаживания незатвердевших бетонных поверхностей а также машин сходных с ними по характеру рабочих движений (шлифовальные машины и т.п.) важным вопросом является определение их заглаживающей способности (эффективности). Заглаживающая способность относительно простых рабочих органов таких как брусовый ленточный валковый сплошной диск с простым (вращательным и поступательным) движением достаточно хорошо изучена. Но существует целый ряд интересных и перспективных рабочих органов заглаживающая способность которых определяется более сложными способами. Такими рабочими органами являются сплошной диск со сложным (круговым и вращательным) движением различные лопастные рабочие органы рабочие органы в виде диска с простым движением имеющие специальные накладки или выемки уменьшающие площадь его трущей поверхности.
2.1. Методика определения заглаживающей способности
Рис. 4.59. Схема для определения заглаживающей способности рабочих органов сложной формы выполненных на основе диска.
Определение заглаживающей способности новых и уже существующих сложных рабочих органов предлагается осуществлять следующим образом: диск разбивается на элементарные кольца и вычисляется его заглаживающая способность как сумма воздействия каждого элементарного кольца на точку фронта обрабатываемой поверхности [3].
На рис. 4.59 изображен дисковый рабочий орган который вращается с угловой скоростью д и перемещается вдоль обрабатываемой поверхности со скоростью Vп. При прохождении диска через произвольную точку М поверхности происходит пересечение ею n-го количества элементарных колец диска. При этом заглаживающую способность по фронту заглаживания состоящему из m-точек предлагается определять через выражения:
S1 = (s1t1.1 + s2t1.2+ + snt1.n)N
S2 = (s1t2.1 + s2t2.2+ + snt2.n)N
Sm = (s1tm.1 + s2tm.2 + + sntm.n)N (4.64)
где: s1 s2 sn - заглаживающие способности элементарных колец диска.
tm.n - время прохождения точки М через n-ое элементарное кольцо при расположении точки М на m-ой точке фронта заглаживания.
N - число оборотов диска за 1 секунду.
Время tm.n определяется по следующей формуле:
tm.n = Lm.nVп (4.65)
где: Lm.n - длина пути точки М через элементарное кольцо диска Vп - скорость портала заглаживающей машины.
Рис. 4.60. Лопастной рабочий орган
Рис. 4.61. Заглаживающая способность лопастного рабочего органа
На рис. 4.61 показан график заглаживающей способности рассчитанный по формулам (4.64) для лопастного рабочего органа приведенного на рис. 4.60.
2.2. Оптимизация формы дискового рабочего органа
Весьма интересной представляется обратное решение задачи построения эпюр заглаживающей способности. Такое обратное решение позволяет исходя из требуемой формы эпюры заглаживающей способности получить соответствующую ей форму рабочего органа.
Сама постановка такой задачи связана с неравномерностью распределения заглаживающей способности по фронту заглаживания диска что приводит к разной степени обработки бетонной поверхности и отрицательно сказывается на шероховатости бетона прочности поверхностного слоя и его износостойкости. Для выравнивания эпюры заглаживающей способности по всему фронту заглаживания или приданию ей определённой конфигурации которая будет способствовать равномерной обработке поверхности предлагается оптимизировать форму заглаживающего диска.
Для получения графического отображения и решения задачи оптимизации по данной оригинальной методике при помощи персонального компьютера в программе Microsoft Excel предлагается разбить исследуемый дисковый рабочий орган на 10 элементарных колец (см. рис. 4.59) а фронт заглаживания - на 20 отрезков [3]. Далее следует вычислить исходя из геометрических данных длину участков Lm.n для каждой из точки фронта заглаживания. Затем вводятся выражения для определения заглаживающей способности для каждой точки фронта (см. формулы (4.64)):
S1 = (s1t1.1 + s2t1.2 + + s10t1.10)N
S2 = (s1t2.1 + s2t2.2 + + s10t2.10)N
S21 = (s1t21.1 + s2t21.2 + + s10t21.10)N (4.66)
Потом в программе Microsoft Excel в меню «Сервис» выбирается «Поиск решения» и данной программе предлагается выполнить поиск оптимальных значений s1 s2 s10 таких чтобы сумма s1 + s2 + + s10 была бы максимальной. Дополнительно вводятся следующие ограничения:
s1s1max s2s2max s10s10max
где: s1max s2max s10max - максимально возможные заглаживающие способности элементарных колец диска.
Они равны длине центральной окружности соответствующего кольца.
Smax Smin - максимальное и минимальное значение заглаживающей по фронту диска из ряда S1 S2 S21.
Отношение максимальной и минимальной заглаживающих способностей установлено в размере 11 из-за особенностей данной системы уравнений. Исследования показали что при различии величин заглаживающей способности по фронту в пределах 10% достигается общий уровень заглаживающей способности в 3–4 раза превышающий аналогичный уровень при разнице заглаживающей способности в пределах 1%.
Рис. 4.62. Длина заглаживающих секторов колец диска (от края к центру).
На рис. 4.62 показан результат решения задачи оптимизации формы дискового рабочего органа. Здесь изображена длина заглаживающих секторов на кольцах диска. При создании условий и решении данной задачи эта длина была обозначена как s1 s2 s10. На графике точка 11 является центром диска и поэтому длина её сектора равна нулю.
Рис. 4.63. Рабочий орган в соответствии с данными графика рис. 4.62.
Рис. 4.63 показывает рабочий орган полученный в соответствии с данными графика рис. 4.62. Такой вид заглаживающего диска является несимметричным относительно центра вращения и требует уравновешивания. В связи с этим предлагается распределить поверхность нового рабочего органа несколько иными способами. Так например на рис. 4.64 изображен новый рабочий орган вращение которого предполагается осуществлять только в одном направлении (в данном случае - против часовой стрелки).
Если же по каким-либо технологическим или конструктивным причинам требуется разнонаправленное вращение диска то в таком случае может быть рекомендовано другое распределение заглаживающей поверхности рабочего органа (см. рис. 4.65).
Рис. 4.64. Уравновешенный рабочий орган в соответствии с данными графика рис. 4.62.
Рис. 4.65. Уравновешенный рабочий орган в соответствии с данными графика рис. 4.62.
Важно отметить что изменение формы заглаживающей поверхности нового (оптимизированного) рабочего органа может беспрепятственно осуществляться только при условии большой разницы скорости передвижения портала и окружной скорости вращения диска (VпVокр). При малой разнице скоростей Vп и Vокр может наблюдаться нестабильность величины заглаживающей способности по фронту диска. Эта нестабильность будет связана с незначительным по величине временем пересечения точкой М поверхности заглаживающих зон диска s1 s2 sn (см. рис. 4.59 и формулу(4.65)). Окружная скорость вращения диска определяется по следующей формуле:
Далее на рисунке 4.66 изображена эпюра заглаживающей способности такого оптимизированного дискового рабочего органа при R = 05 м. =942радс Vп = 01 мс.
Рис. 4.66. Заглаживающая способность по фронту оптимизированного дискового рабочего органа.
Для сравнения на рис. 4.67 приводится эпюра заглаживающей способности сплошного (без оптимизации формы) диска при R = 05 м. =942радс Vп = 01 мс.
Из анализа графиков на рис. 4.66 и рис. 4.67 видно что в результате оптимизации формы диска было достигнуто существенное выравнивание эпюры заглаживающей способности. При относительно небольшом снижении средней заглаживающей способности (с 237 м. до 206 м.) обнаружено значительное снижение разницы по величине заглаживающей способности на протяжении фронта заглаживания. При этом наблюдается существенное увеличение фронта заглаживания: в случае сплошного диска целесообразно назначать фронт заглаживания равный 08R а в случае диска с оптимизированной формой фронт заглаживания можно увеличить до 09R при этом разброс значений заглаживающей способности по фронту снижается в два раза (с 20% до 10%).
Рис. 4.67. Заглаживающая способность по фронту не оптимизированного дискового рабочего органа.
Интересным представляется сравнение производительностей сплошного и оптимизированного дисковых рабочих органов. Для полностью объективной оценки предлагается снизить скорость портала у оптимизированного диска в 115 раза чтобы средняя степень обработки бетонной поверхности обоими рабочими органами была одинаковой. Производительность заглаживающего диска определяется по следующей формуле:
где: В - ширина обрабатываемого изделия
L - длина обрабатываемого изделия
Vп - скорость передвижения портала вдоль изделия
Обозначив производительность сплошного диска индексом «1» а производительность оптимизированного диска индексом «2» и имея в виду что В2 = 1125В1 и Vп1= 115Vп2 можно получить выражение для соотношения этих производительностей:
П1П2 = (В1L115Vп1)(1125В1LVп1) (4.70)
Произведя необходимые сокращения и вычисления получим величину соотношения П1П2 = 1022.
Таким образом используя оптимизированный дисковый рабочий орган можно снизить разброс степени обработки поверхности не менее чем в два раза потеряв в производительности при этом не более 22%.
Большой интерес представляет многопроходное заглаживание бетонной поверхности. Этот процесс необходим в тех случаях когда ширина обрабатываемого изделия больше фронта заглаживания рабочего органа. При обработке всей площади изделия за несколько проходов встает вопрос о коэффициенте перекрытия этих проходов. Коэффициент перекрытия проходов определяется по формуле (4.8).
При однопроходном заглаживании или при заглаживании с коэффициентом перекрытия равным целому числу (фронт заглаживания больше или равен ширине заглаживаемого изделия) логичной желаемой эпюрой заглаживающей способности по фронту рабочего органа является прямоугольник так как такая эпюра обеспечит равномерную обработку поверхности. В случае многопроходной обработки бетона возникает необходимость в эпюре заглаживающей способности рабочего органа имеющей вид равнобедренной трапеции. Прямоугольная эпюра в данном случае может подойти только условно (теоретически) так как требуемый коэффициент перекрытия будет равен 1 и любое отклонение от этого значения приведет либо к увеличению степени обработки поверхности бетона в два раза в зоне ошибки перекрытия либо к снижению ее в этой зоне до нулевого значения. Это несомненно скажется на качестве полученных бетонных изделий. К тому же полностью прямоугольной эпюры заглаживающей способности достичь не удастся так как в крайних точках фронта заглаживания заглаживающая способность обязательно имеет нулевые значения. Точность соблюдения коэффициента перекрытия зависит от конструкции заглаживающей машины. Особую актуальность этот вопрос приобретает при заглаживании бетона ручными заглаживающими машинами.
Таким образом для многопроходной обработки бетона требуется эпюра заглаживающей способности по фронту рабочего органа имеющая вид равнобедренной трапеции причем влияние погрешности движения рабочего органа будет тем меньше чем будет меньшим угол между основанием трапеции и ее сторонами. Рекомендуется использовать коэффициент перекрытия равный 12.
Используя программу оптимизации дискового рабочего органа (см. рис.4.59 формулы (4.59) (4.60) (4.61) (4.62)) можно получить оптимизированный дисковый рабочий орган для многопроходной обработки бетонной поверхности с коэффициентом перекрытия Кп = 12. Такой оптимизации можно добиться добавив в выражения (4.62) следующие ограничения:
При решении данной задачи оптимизации был получен график зависимости длины заглаживающей полосы от ее порядкового номера. Этот график изображен на рисунке 4.69.
На рис. 4.70 изображен оптимизированный не уравновешенный дисковый рабочий орган. Он построен исходя из данных рис. 4.69.
Для уравновешивания такого диска (см. рис. 4.70) предлагается перераспределить заглаживающие полосы в пределах соответствующих им колец как показано на рис. 4.71.
Рис. 4.69. Длина секторов колец оптимизированного дискового рабочего органа.
Рис. 4.70. Неуравновешенный оптимизированный дисковый рабочий орган в соответствии с рис. 4.69.
Рис. 4.71. Уравновешенный оптимизированный дисковый рабочий орган в соответствии с рис. 4.69.
Таким образом мы имеем новый рабочий орган который позволит получить одинаковую степень (с точностью до 10%) заглаживания не затвердевшей бетонной поверхности при многопроходном способе обработки бетона с коэффициентом перекрытия Кп = 12. Заглаживающая способность по фронту такого рабочего органа изображена на рис. 4.72. Этот график соответствует следующим параметрам движения диска: R = 05 м. = 942 радс Vп = 01 мс.
Тогда степень обработки поверхности бетона при коэффициенте перекрытия Кп = 12 будет иметь равномерный вид (см. рис. 4.73). Этот график также построен при следующих параметрах движения диска: R = 05 м. =942 радс Vп = 01 мс.
Для сравнения на рис. 4.74 приведена эпюра степени обработки поверхности бетона не оптимизированным дисковым рабочим органом с тем же
Рис. 4.72. Заглаживающая способность по фронту оптимизированного дискового рабочего органа.
Рис. 4.73. Степень обработки поверхности бетона оптимизированным дисковым рабочим органом при Кп=12.
Рис. 4.74. Степень обработки поверхности бетона сплошным (не оптимизированным) дисковым рабочим органом при Кп=12.
коэффициентом перекрытия Кп = 12. В этом случае параметры движения диска те же: R = 05 м. = 942 радс Vп = 01 мс.
Таким образом сравнивая рис. 4.73 и рис. 4.74 можно видеть эффективность нового рабочего органа. У сплошного диска разброс степени обработки поверхности составляет до 100% а у нового оптимизированного диска эта величина не более 10%.
3. ВЫВОДЫ ПО IV ГЛАВЕ
В главе проведены графоаналитические исследования возможностей дисковых рабочих органов с простым и сложным вращением. Предложено определение заглаживающей способности как произведение абсолютной скорости заглаживания на время воздействия этой скорости на точку обрабатываемой поверхности. Осуществлено совместно с коллегами из Республики Польша моделирование процесса заглаживания бетонных поверхностей при помощи программы Working Model. Также изучены вопросы многопроходного заглаживания. В соответствии с проведенными исследованиями были получены следующие выводы и решения:
Скорость поступательного движения вращающегося диска должна быть значительно меньше окружной скорости вращения диска (VпVд). Оптимальная величина этого соотношения VдVп = 8 10 и более.
Подтверждена неравномерность величины заглаживающей способности по фронту дискового рабочего органа.
Определены оптимальные коэффициенты перекрытия при многопроходном заглаживании. Для заглаживания ручными машинами коэффициент перекрытия прохода составил Кп = 155. Для заглаживающих машин портального типа Кп = 1075.
Уточнена формула для определения заглаживающей способности дискового рабочего органа.
При параллельном исследовании несколькими способами дисковых рабочих органов с круговым и вращательным движением выяснилось что при математическом вычислении практически не заметна разница между попутным и встречным заглаживанием - средние интегральные заглаживающие способности по фронту диска имеют очень близкие значения (с точностью до 1-5%). При этом распределение заглаживающей способности по фронту диска при попутном и встречном заглаживании имеет принципиальные различия.
Сделан вывод о преимуществе в большинстве случаев попутного заглаживания.
Определено оптимальное соотношение угловых скоростей вращения кривошипа и диска. Диск должен вращаться быстрее кривошипа не менее чем в 145 раза.
Определено оптимальное соотношение радиусов диска и кривошипа. Оно составляет Rr ≥ 033.
Рассмотрена возможность неравномерного износа диска с круговым и вращательным движением по секторам при определенных соотношениях угловых скоростей диска и кривошипа. В связи с этим даны следующие рекомендации: а) рассчитывать передаточное отношение между валом кривошипа и валом диска таким образом чтобы оно не равнялось целому числу небольшой величины (менее 4-5) б) назначать передаточное отношение между диском и валом кривошипа целым в том случае если оно будет больше 5-6.
Выведена формула для расчета средней интегральной заглаживающей способности дисковых заглаживающих машин с круговым и вращательным движением.
Разработана методика определения заглаживающей способности заглаживающих машин со сложной формой рабочего органа основанной на диске.
Решена задача оптимизации геометрической формы для дискового рабочего органа для заглаживания ручными машинами и машинами портального типа.
Результаты лабораторных опытов показали предварительное соответствие теоретических и практических результатов оптимизации рабочей формы поверхности диска – выравнивание размаха шероховатости по фронту обработки бетона оптимизированным диском и расширение фронта равномерной обработки на 9% по сравнению со сплошным диском.
Глава V. Эксплуатация машины
Для сравнительной оценки различных рабочих органов заглаживающих машин СПбГАСУ предложил общий критерий - "заглаживающая способность рабочего органа" [16]. Под этим термином подразумевается путь трения (длина линии - S) на протяжении которой рабочий орган воздействует на каждую элементарную площадку S обрабатываемой поверхности: S = f(Vpo Vз В) где В - размер трущей поверхности рабочего органа Vро - скорость рабочего органа Vз - скорость заглаживания (скорость перемещения рабочего органа по поверхности изделия).
С целью облегчения ремонтов трущаяся поверхность часто выполняется в виде кольца или в виде усечённых секторов а также колец вращающихся в разные стороны. Известны конструкции дискового рабочего органа у которого в центральной части расположены лопасти а на периферийной - кольцо. В этом случае а также в случаях когда сплошной диск совершает дополнительное возвратно-поступательное эксцентричное движение или круговое формулы для определения S имеют более сложное написание и здесь не приводятся. Однако каждый дисковый рабочий орган необходимо дополнительно проверить на равномерность распределения заглаживающей способности по фронту заглаживания. Для этого по формулам определяется значений S при различных R и r и строится эпюра заглаживающей способности рабочего органа. Например для сплошного диска эта эпюра будет иметь в средней части плавный провал. Визуально такая неравномерность заглаживания на изделии обнаруживается однако если необходимо получить градиентный слой одинаковой толщины (водостойкая или химически стойкая поверхность) или слой с равномерной скоростью износа то необходимо в диске сделать отверстие приблизительно похожее на эллипс в диапазоне (02 08)R. В этом случае провал в эпюре будет отсутствовать.
Для диагонального валка заглаживающая способность [16] определяется по формуле:
Эпюра заглаживающей способности этого рабочего органа будет иметь значительный провал в средней части.
Для бруса совершающего возвратно-поступательное движение заглаживающая способность [16] определяется по формуле:
Для бруса совершающего круговое движение формула заглаживающей способности [16] имеет вид:
Формулы для определения заглаживающей способности позволяют определить потенциальные возможности и сравнивать машины находящиеся на складе в виде резерва на стадии их проектирования и при эксплуатации.
Обоснование выбора способа изготовления вала привода передвижения каретки
При выборе заготовок в единичном производстве следует выбирать тот способ который не потребует наличия специализированного дорогостоящего оборудования и разработки специального инструмента. Поэтому рассматривая исходные данные материал - сталь 20 ГОСТ 1050-88 и количество изготавливаемых деталей 1в качестве заготовки назначаем прокат стальной круглый горячекатаный.
Согласно чертежу детали «Вал» видим что поверхность 50-10 не требует высокой точности и шероховатости (h15 Ra 125) следовательно выбираем прокат 50 обычной точности В2 и дополнительная обработка этой поверхности не потребуется.
Таким образом заготовка будет иметь размеры по ГОСТ 2590-2006 длиной 422 мм. Условное обозначение:
2. Маршрут обработки поверхностей детали
Изучив чертёж и технические условия составляем этапную схему изготовления детали:
-й этап – заготовительный (отрезать деталь).
-й этап – механическая обработка:
- фрезерно-центровочная;
Назначаем оборудование: для первой операции выбираем фрезерно-центровочный МР-73 для токарных работ выбираем токарно - винторезный станок модели 16К20.
3. Расчет режимов резания и норм времени
Рассчитываем режимы резания на 020 операцию которая состоит из двух переходов: 1 переход - точение черновое 38 на длине 412 мм; 2 переход - точение чистовое 32 мм (под резьбу Tr 32х3) на длине 412 мм.
Выбираем проходной упорный прямой резец с пластиной из твердого сплава ВК8 (сечение державки H × B = 25 × 16 мм) по ГОСТ 18879-73.
Геометрические параметры резца: φ = 90°; φ1 = 10°; α = 6°; γ = 10°;
Определение режима резания
Глубина резания определяется в зависимости от величины припуска и требований к качеству обработанной поверхности.
Определяем величину припуска по формуле:
Для чернового точения наружной поверхности резцами с пластиной из твердого сплава и диаметре до 40 мм предлагают подачу 03- 07 ммоб [1 табл. 11 стр. 266]. Учитывая паспортные данные станка 16К20 S1 = 04 ммоб.
Для чистового точения предлагают подачу 066-081 ммоб [1 табл. 14 стр. 268]. Учитывая паспортные данные станка 16К20 принимаем S2 = 07 ммоб.
Скорость резания рассчитывается по формуле:
где Т - стойкость инструмента мин. Значение стойкости при одноинструментальной обработке - 30 - 60 мин при работе резцами с напайными пластинами время работы до замены резца принимается равным 60 минут. [1 стр. 268];
Сv Kv - составляющие коэффициенты; значения коэффициента СV и показателей степени x y и m выбираем по [1 табл. 17 стр. 269]:
- для наружного точения при 03 S 07 - СV =350; y =035; m =02
t – глубина резания мм;
– произведение поправочных коэффициентов учитывающих условия обработки их рассчитываем по формуле:
где KMv – коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;
Knv – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки;
Kuv – коэффициент учитывающий материал инструмента;
Kφv – коэффициент учитывающий главный угол в плане резца;
Krv – коэффициент учитывающий радиус при вершине резца.
=10; =04; [1 табл. 56 стр. 263]; =07; =094 [1 табл. 18 стр. 271].
где Кг – коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости;
п – показатель степени Кг = 10; п = 10 [1 табл. 2 стр. 262]
Тогда общий поправочный коэффициент будет равен:
Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле:
Уменьшаем подачу до допустимой по паспорту станка n1 = 400 обмин; n2 = 500 обмин.
Пересчитываем V по принятому nв
Рассчитываем силы резания по формуле:
где Cp – коэффициент учитывающий условия обработки;
Кр - поправочный коэффициент учитывающий фактические условия резания.
Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле:
Кр = КМ · Кφ · Кγ · Кλ · Кr (8)
где КМ - коэффициент учитывающий обрабатываемый материал
Кφ - коэффициент учитывающий главный угол в плане;
Кγ - коэффициент учитывающий передний угол;
Кλ - коэффициент учитывающий угол наклона главного лезвия;
Кr - коэффициент учитывающий радиус при вершине.
где n - показатель степени n = 075 [1 табл. 9 стр. 264];
Поправочные коэффициенты определяем для тангенциальной силы Pz по [1 табл. 23 стр. 275]: Кφр = 089; Кγр = 10; Кλр = 10; Кr = 093.
КрZ = 065 · 089 · 10 · 10 · 093 = 054
Значения коэффициента Ср и показателей степени x y и n выбираем по [1 табл. 22 стр. 273]:
- для наружного точения: Pz - Ср = 300; y = 075; n = - 015.
Pz1 = 10· 300· 610 ·04075· 628-015· 054 = 2627 Н;
Pz2 = 10· 300· 310 ·07075· 597-015· 054 = 2014 Н.
Рассчитываем мощность резания по формуле:
Мощность на шпинделе станка Nэ=Nд.
Nд = 10 кВт; = 08 (по паспорту станка) Nэ = 1008 = 8 кВт.
Так как Nэ= 8 кВт > Nmax= 27 кВт то обработка возможна.
Основное технологическое (машинное) время – время в течение которого происходит снятие стружки без непосредственного участия рабочего.
где L – путь инструмента в направлении рабочей подачи мм;
i – количество проходов.
Путь инструмента рассчитываем по формуле:
L = l + l1 + l2 мм (12)
l2 – величина перебега мм l2 = 2 - 4 мм [2 карта 65 стр. 165].
Для наружного точения в упор величина перебега равняется нулю.
L1 = L2 = 412 + 3 = 415 мм;
Основное технологическое время для операции 020:
То = 26 + 12 = 38 мин.
Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле:
где tшт – штучное время мин;
tп-з – подготовительно-заключительное время мин;
п – количество деталей в партии шт.
Штучное время определяем по формуле
tшт = tо + tвсп + tдоп мин (14)
где tвсп – вспомогательное время при обработке мин;
tдоп – дополнительное время на обработку мин.
Вспомогательное время при обработке будет состоять из нескольких компонентов.
tвсп = tуст + tкер + tконтр + tп.пер (15)
де tутс – время на установку и снятие детали tуст = 019 мин;
tкер – время на смену числа оборотов и подач tкер = 005 мин.
tконтр = tконтр. н · К · і (16)
где tконтр – нормативное время на контроль tконтр = 014 мин
К = 03 – коэффициент периодичности проверки;
і = 2 – количество измерений.
tконтр = 014 · 03 · 2 = 0084 мин.
Время связанное с переходом : tп.пер = 006 мин. – для резцов.
tвсп = 019 + 005 + 0084 + 006 = 039 мин.
Определяем оперативное время по формуле:
tоп = tо + tвсп мин (17)
tоп = 38 + 039 = 419 мин
Дополнительное время определяем по формуле:
αдод = (αтех + αорг + αотд) · tоп мин (18)
αорг = 17% от tоп = 007 мин.;
αотд = 9 % от tоп = 038 мин.
αдод = (03 + 007 + 038) · 419 = 314 мин.
tшт = 38 + 039 + 314 = 733 мин.
Подготовительно-заключительное время необходимо для настройки станка на обработку партии заготовок.
tнал = 7 мин. – нормативное время на настройку станка инструмента и приспособления.
t = 2 мин. – нормативное время на дополнительные приемы;
t = 10 мин. – норматив времени на получение инструментов и приспособления до начала и сдача после окончания обработки.
tп-з = 7 + 2 + 10 = 19 мин.
Расчеты режимов резания и норм времени на остальные операции производим аналогично и заносим в карту наладки
РАСЧЁТ ИНТЕГРАЛЬНОГО ЭКОНОМИЧЕСКОГО ЭФФЕКТА ОТ МОДЕРНИЗАЦИИ ПОРТАЛЬНОЙ ДИСКОВОЙ ЗАГЛАЖИВАЮЩЕЙ МАШИНЫ
В основу экономического расчета проектируемой накладки на дисковый рабочий орган входит определение её цены обоснование экономического эффекта.
Расчет капитальных затрат
Капитальные затраты – это совокупность предпроизводственных затрат цены конструкции затрат на монтаже и транспортировку.
К= Спредпр+Цконстр+Смонтаж+Странсп
Пред производственные расходы складываются из подготовки конструкторской документации затраченного на это времени и тарифной ставки.
Спредпр=13511096=14 260 руб.
Определение цены новой конструкции
М-материалы и затраты на них. В них входят затраты на основные и покупные материалы.
Затраты на основные материалы:
-ГОСТ 19903-74 - Прокат листовой горячекатаный
-Цена за 1 тонну 37000 руб.
Итого основных материалов Мосн на сумму 18 500 руб
Затраты на покупные материалы руб.:
- Электродвигатель МТF411-6 71 000
- Редуктор червячный 26 000
- Тормоз ТКГ-160 7 900
- Приборы электрооборудования и прочие материалы 18 260
Итого общие затраты на покупные материалы на сумму 123 160
Общие затраты на материалы:
М=Мосн+Мпокуп=18 500+123 160=141 660 руб.
Расчет основной заработной платы:
Зпр-прямая заработная плата
Наименование операций
Зпр=3 4944+8 576=12 0704 руб.
Основная заработная плата Зосн-включает в себя прямую и дополнительную заработную плату с учётом отчислений на социальное страхование. Дополнительная заработная плата составляет 18% от прямой заработной платы
Здопол=0312 0704=3 62112 руб
Отчисления на социальное страхование и другие внебюджетные фонды составляют 387 % от прямой и дополнительной заработной платы т.е. получаем:
Зосн=0387(362112+120704)=60726 руб.
Мцех – общецеховые расходы составляют 75 % от прямой заработной платы Мцех=5 330 руб.
Мозр – общезаводские расходы составляют 655 от прямой заработной платы М озр=4 6197 руб.
Мпп – подготовка и освоение производства новых изделий составляет 5% Мпп=23098 руб.
Мизи – износ инструмента и приспособлений составляет 10% Мизи=46197 руб.
Мпр – прочие производственные расходы составляют 15% Мпр=6929 руб.
q - норматив внепроизводственных расходов это процент к себестоимости (в формуле заключена в квадратные скобки) составляет 12%
S – норматив снижения цены в условиях освоенного серийного производства составляет 17%
Цконстр = 278 0582 руб.
Затраты на монтаж составляют 15% от цены машины
Смонт=015278 0582=41 70873 руб.
Затраты на транспортировку составляют 8% от цены машины
Странспр=008278 0582=22 24465 руб.
Отсюда: капитальные затраты будут составлять
К= Спредпр+Цконстр+Смонтаж+Странсп;
Определение базовых и новых эксплуатационных затрат
Сб – базовые эксплуатационные затраты;
Сн – новые эксплуатационные затраты;
Сбн=Скап.рем+Стех.рем+Сзап.части+Сэл.эн+Свсп+Странсп
Расходы на капитальный ремонт составляют 20% от цены конструкции. Цена базовой конструкции 550000 руб отсюда:
Скап.рем=020550 000=110 000 руб.
Скап.рем=020278 0582=55 61164 руб.
Расходы на текущий ремонт составляют 5% от цены машины получим:
Стех.рем = 005550000=27500 руб.
Стех.рем = 0052780582=13902 руб.
Расходы на запасные части составляют 7% от цены машины получаем:
Сзап.части =007550 000=38 500 руб.
Сзап.части =007278 0582=19 464 руб.
Расходы на электроэнергию
Сэл.эн = Ni 100ПВКнТкКвЦ где
ПВ = 40% - продолжительность включения двигателя в пределах цикла;
Кн =085 – коэффициент двигателя по мощности;
Тк = 2800 час – годовой календарный фонд времени;
Кв = 02 – коэффициент использования машины во времени;
Ц = 045 руб. – цена за 1 кВтчас;
Затраты на вспомогательные материалы составляют 25% от расходов на электроэнергию получим:
Свсп=0251 4737=4684 руб.
Свсп=0252 0734=5783 руб.
Транспортные расходы составляют 8% от цены машины получаем:
Странсп=008550 000=44 000 руб.
Странсп=008278 0582=22 2446 руб.
Итак базовые эксплуатационные затраты:
Новые эксплуатационные затраты:
Определение годовой экономии
Определение интегральной экономии
Срок службы с учетом морального износа составляет 15 лет тогда:
Эи=86 31315=1294 695 руб.
Интегральный эффект от модернизации машины:
Глава VIII. Охрана труда.
1. Вопросы безопасности на стадии проектирования
Рабочее место – зона приложения труда определённого работника или бригады. Организация рабочего места заключается в выполнении ряда мероприятий обеспечивающих рациональный безопасный труд эффективного использовании орудий труда что способствует снижению утомляемости.
Рациональное организация рабочего места учитывает оптимальную планировку степень механизации или автоматизации выбор рабочей позы расположение органов управления инструментов материалов. Оптимальная планировка обеспечивает удобства при выполнении работ экономию сил и рабочего времени правильное использование производственных площадей обеспечение безопасных условий труда.
Правильный выбор рабочей позы сводит к минимуму вредное влияние выполняемой работы на организм человека. Рабочие места делаются с помощью антропометрических данных человека. Если размещение органов управления не соответствует физическим органам оператора то выполнение такой работы становиться утомительным. Надо учитывать возможности двигательного аппарата.
Общие санитарно-гигиенические требования к устройству промышленных предприятий.
санитарные нормы проектирования промышленных предприятий.
А) производственные здания и помещения;
Б) вспомогательные и подсобные помещения промышленных предприятий.
Защита от вредных веществ и неблагоприятных метеорологических условий.
). Создание здоровых и безопасных условий труда начинается с правильного выбора территории для размещения предприятия и рационального расположения на ней производственных и вспомогательных зданий и сооружений. Общие требования к размещению предприятия и планировке его территории содержится в действующих санитарных нормах проектирования промышленных предприятий СНиП 2.04.09-97. и нормах и правилах «Генеральные планы промышленных предприятий» СНиП 2.09.04-97.
Предприятие промышленные узлы и связанные с ними отвалы очистные сооружения как правило должны быть на землях непригодных для сельского хозяйства. Не следует размещать предприятия вблизи источников водоснабжения. Рельеф местности должен способствовать естественному проветриванию площади. Предприятия которые могут загрязнять атмосферу веществами 1-го и 2-го классов опасности запрещается размещать в районах где преобладает безветренная погода часто повторяются туманы так как это препятствует рассеиванию вредных веществ в атмосфере. Предприятия по отношению к жилой застройке должны быть отделены санитарно-защитной зоной. Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий предусматривают 5 классов размеров санитарно-защитных зон:
К 123 относятся в основном металлургические и химические предприятия некоторые предприятия по добыче руд и не рудовых ископаемых по производству стройматериалов и ряд предприятий других отраслей народного хозяйства. К 4 относятся предприятия приборостроительной электротехнической промышленности при наличии литейных и других горячих цехов текстильной лёгкой пищевой промышленности. К 5 относятся предприятия металлообрабатывающей промышленности с термической обработкой при отсутствии горячих цехов; типографии мебельные фабрики.
Санитарно-защитную зону следует озеленять. В ней можно размещать здания подсобного назначения занимающие не более 50% площади. При размещении производственных и вспомогательных зданий необходимо учитывать технологические технико-экономические санитарно-гигиенические требования. Эти требования обусловлены необходимостью создания для персонала наиболее благоприятных условий труда.
Производственные корпуса необходимо размещать так чтобы обеспечивались оптимальные условия для естественного освещения и проветривания. Здания должны занимать менее 60% площади. Открытые склады пылящихся материалов располагают на расстоянии не менее 50м от производственных и вспомогательных зданий не менее 25м от бытовых помещений.
Территория предприятия должна быть ровной иметь канализацию освещение покрытие транспортных путей. Помещения в которых предполагается устройство естественной вентиляции для необходимого теплового напора должны иметь высоту не менее 6м от расположения теплоизлучающей поверхности. Производственные процессы сопровождающиеся шумом вибрацией выделением пыли вредных газов необходимо изолировать в кабинах или специальных помещениях. Конструкция стен потолков полов в производственных помещениях должна предусматривать благоприятные условия труда. С этой же точки зрения санитарные нормы ограничивают площадь остекления промышленных зданий требованием создания необходимого освещения учитывая при этом что площадь остекления зависит от того в каком районе (северюг) располагается предприятие так как это связано с избыточным количеством солнечного освещения (охлаждения рабочих мест вблизи окон.)
А) Основные требования к ним изложены в СНиП. При планировке производственных помещений необходимо учитывать санитарную характеристику производственных процессов соблюдать нормы полезной площади для персонала. Объём помещения на одного работающего должен составлять не менее 15 м3 а площадь – не менее 4.5 м2. Устройство рабочих площадей в подвалах как правило запрещается. Для исключения пересечения технологических потоков целесообразно размещать помещения с учётом последовательности производственных операций. Здания большой площади имеют определённые экономические и технологические преимущества: в них рекомендуется располагать производство с незначительным выделением вредных веществ: инструментальные деревообрабатывающие цеха.
В таких зданиях где есть избыточное выделение тепла или вредных веществ цеха должны располагаться у наружных стен а в многоэтажных зданиях – на верхних этажах.
Большое значение имеет рациональная световая отделка производственных помещений.
Б). Вспомогательные помещения:
общественного питания;
медицинского профиля;
культурного обслуживания;
управления и общественных организаций.
Эти помещения служат для удовлетворения социально-бытовых потребностей персонала. Вспомогательные помещения размещают вместе в одном здании и местах с минимальным действием шума вибрации и других вредных факторов. Санитарно-гигиенические требования к составу размещению размерам и оборудованию вспомогательных помещений изложены в СНиП. В основу выбора состава и количества общих и специальных бытовых помещений положена санитарная характеристика производственного процесса. Все производственные процессы в зависимости от характера и воздействия на персонал делят на 4 группы которые соответственно делятся на подгруппы:
(3 подгруппы) производственные процессы протекающие при нормальной погоде и отсутствии вредных газо- пылевыделений.
(3 подгруппы) производственные процессы протекающие при неблагоприятной погоде связанное с выделением пыли или напряжённой физической работой.
(4 подгруппы) производственные процессы с наличием резко выраженных вредных факторов.
производственные процессы требующие особого режима для обеспечения качества продукции связанные с переработкой пищевых продуктов производством стерильных материалов требующих особой чистоты.
Ряд санитарных требований предъявляется к бытовым помещениям. Регламентируется высота этажность уровень пола концентрация шкафов.
Трудовая деятельность происходит в определённых условиях:
погода (определяется температурой влажностью подвижностью воздуха);
производственные пыли пары газы;
радиоактивное излучение;
электромагнитные поля.
). При определённых видах производственной деятельности рабочие подвергаются воздействию вредных веществ которые могут вызвать производственные травмы заболевания и различные отклонения. По своему характеру воздействия химические факторы подразделяются на:
– ароматические углеводороды и их амидо- и нитропроизводные включающие бензол толуол. Большой токсичностью обладают ртуть-органические и фосфор-органические соединения.
– кислоты щёлочи хлор фтор сера азотсодержащие соединения среди которых выделяют фосген аммиак сероводород. Эти вещества при контакте с биологическими тканями вызывают воспалительную реакцию.
– вещества которые после короткого действия на организм вызывают повышенную чувствительность к ним в виде аллергии и астмы: ртуть-соединения платина.
– попадая в организм человека вызывают развитие онкологических заболеваний: полициклические ароматические углеводороды которые являются побочным продуктом при переработке горючих ископаемых (сланцы нефть каменный уголь).
– яды которые влияют на гены зародышевые и соматические клетки организма: уретан органические примеси формальдегид.
Вредные вещества приводят к нарушениям лишь тогда когда их концентрация превышает ПДК. ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны – концентрация которая при ежедневной работе в течение 8 часов или при другой продолжительности но не более 41 часа в неделю не может вызвать заболеваний или отклонений обнаруживаемых современными методами.
2. Обеспечение безопасности на стадии эксплуатации
Эргономические требования к рабочим местам: основные требования эргономики заключаются в том чтобы обеспечить оптимальные условия труда с учетом взаимосвязи психологических физиологических и антропометрических свойств человека с конструкцией машин оборудования и обустройства рабочего места исключающего утомление перенапряжение и проявление ошибочных действий или сбоев в работе.
На дисковой заглаживающей машине обеспечены нормы эргономики включающие в себя необходимые параметры при проектировании машины эффективность управления достаточная информативность при работе легкость управления соответствующее оформление шкал обеспечивающее невозможность неправильно восприятия количества сигналов команд поступающих к оператору удобство пользования рычагами (кнопками) управления поза оператора при управлении машиной.
Дисковая заглаживающая машина приводится в движение электродвигателями работающими от напряжения 380В соблюдена соответствующая безопасность. Движущиеся рабочие органы защищены кожухами рабочее место оператора соответствует нормам эргономики.
При ведении техпроцесса и выполнении трудовых норм обустроено рабочее место с учетом норм освещенности цветов окраски оборудования стен и потолка помещения возможности смены позы в процессе труда времени на перерывы удобства слежения за поступающей информацией замены тяжелых физических нагрузок автоматикой.
Для ограничения физических нагрузок на работающего к конструкции предъявляются требования обеспечения величины нагрузок не более 293 джс.
Рабочее место должно обеспечивает выполнение трудовых операций в наиболее рациональных рабочих положениях.
Органы управления отвечают требованиям легкости воздействия хорошей видимости хорошей досягаемости. Расстояния между различными органами управления в зависимости от способа приведения их в действие должны отвечать нормам.
Современный уровень производства характеризуется наличием производственных объектов представляющих потенциальную опасность жизни и здоровью людей их имуществу среде обитания. Потенциальные опасности таких объектов заключаются в возможных выбросах: едких ядовитых или радиоактивных веществ взрывах и пожарах разрушении зданий и сооружений технических устройств и массивов горных пород а также других опасных явлениях возникающих при авариях.
ОПО - производственный объект (предприятие или его цех участок площадка а также иной производственный объект) представляющие потенциальную опасность жизни и здоровью людей их имуществу природной среде которая может реализоваться в случае аварии. Составляющие ОПО – участки устройства цехи хранилища или другие составляющие (составные части) объединяющие технические устройства или их совокупность по технологическому или административному признаку и входящие в состав ОПО.
Авария - разрушение сооружений и(или) технических устройств применяемых на ОПО неконтролируемый взрыв или выброс опасных веществ. Аварии на ОПО представляют угрозу жизни и здоровью работников и других граждан которые могут находиться в зоне аварии. При подобных авариях может быть нанесен ущерб имуществу третьих лиц и природной среде.
Под промышленной безопасностью ОПО понимается состояние защищенности жизненно важных интересов личности и общества от аварий на ОПО и последствий указанных аварий.
Промышленная безопасность - система мер по защите жизни и здоровья персонала предприятий и других граждан имущества граждан и организаций окружающей природной среды от вредных и опасных факторов имеющих место при авариях на ОПО.
Основными задачами производственной безопасности являются:
Предотвращение аварий
Минимизация ущерба наносимого вредными и опасными факторами сопровождающими аварии
Ликвидация последствий аварии и компенсация ущерба.
3. Производственная санитария
На рабочем месте должны быть предусмотрены меры защиты от возможного воздействия опасных и вредных факторов производства. Уровни этих факторов не должны превышать предельных значений оговоренных правовыми техническими и санитарно-техническими нормами. Эти нормативные документы обязывают к созданию на рабочем месте условий труда при которых влияние опасных и вредных факторов на работающих либо устранено совсем либо находится в допустимых пределах.
Помещение должно соответствовать ряду требований оговоренных соответствующими нормативными документами. К ним относятся:
а) "Санитарно-технические нормы и правила" утверждённые Минздравом РФ. Например санитарно-технические нормы и правила допустимых уровней звука.
б) "Строительные нормы и правила" утверждённые Госстроем РФ.
в) "Санитарные нормы проектирования промышленных зданий" утверждённые Минздравом РФ.
г) "Правила установки электроустановок ".
д) "Противопожарные нормы проектирования промышленных предприятий".
При анализе технологического процесса следует предусмотреть влияние всех возможных опасных и вредных факторов и в случае необходимости предусмотреть мероприятия по ограничению воздействия этих факторов согласно перечисленным выше и другим нормативам.
С точки зрения влияния опасных и вредных факторов при работе можно выделить следующие:
недостаточная освещённость рабочего места;
неблагоприятные метеорологические условия;
воздействие электрического тока вследствие неисправности аппаратуры;
нерациональное расположение оборудования и неправильная организация рабочего места.
В соответствии с этим важно предусмотреть следующие мероприятия по устранению или уменьшению влияния вредных факторов производства:
создание необходимой освещённости рабочего места;
звукоизоляция помещения на основе расчета звукопонижения акустической изоляции;
создание надёжного заземления аппаратуры и периодическая проверка исправности аппаратуры и заземления;
создание системы кондиционирования воздуха для уменьшения влияния нагрева аппаратуры;
создание и реализация научно-обоснованной планировки размещения оборудования;
аттестация рабочих мест и их организация с учётом удобств работающего.
Причём создание необходимой освещённости и акустической изоляции рабочего места проводится на основе расчётов. Все остальные мероприятия не требуют точных количественных расчётов а требуют лишь качественных выводов.
Одним из основных вопросов охраны труда является организация рационального освещения производственных помещений и рабочих мест.
Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия зрительной работы снижает утомляемость способствует повышению производительности труда благотворно влияет на производственную среду оказывая положительное психологическое воздействие на работающего повышает безопасность труда и снижает травматизм.
В условиях современного производства важным фактором улучшения условий труда в целом является оптимизация количественных и качественных характеристик освещения рабочих мест. Особое значение оптимизация зрительной работы приобретает в современном производстве радиотехнического и электронного профиля в связи с интенсификацией труда и тенденцией к микроминиатюризации радиоэлектронной аппаратуры. Значительная часть технологических процессов в этих производствах связана с работами наивысшей точности и следовательно характеризуется высокой степенью напряжённости зрительной работы.
Решение вопроса рационального освещения производственных помещений и рабочих мест улучшает условия зрительной работы ослабляет зрительное и нервное утомление способствует повышению внимания и улучшению координационной деятельности. Хорошее освещение усиливает деятельность дыхательных органов способствуя увеличению поглощения кислорода.
Напряжённая зрительная работа вследствие нерационального освещения может явиться причиной функциональных нарушений в зрительном анализаторе и привести к расстройству зрения а в тяжёлых случаях - и к полной потере.
Усталость органов зрения зависит от степени напряжённости процессов сопровождающих зрительное восприятие.
Основная задача освещения в производственных помещениях состоит в обеспечении оптимальных условий для видения. Эта задача решается выбором наиболее рациональной системы освещения и источников света.
Радиоэлектронные производства в очень широкой мере в своих технологиях используют химические термические электрохимические механические и др. процессы сопровождающиеся выделением в рабочую зону производств различных веществ в виде влаги аэрозолей и пыли а также избытков тепла. Эти факторы могут оказать вредное влияние на здоровье работающих.
4. Противопожарная профилактика
Основные правовые и нормативно-технические документы по пожарной безопасности:
Закон о пожарной безопасности ГОСТ 12.1.004.91 Пожарная безопасность
НПБ 105-03 классификация зданий и сооружений по пожарной и взрывопожарной опасности
НПБ 107-97 определение категорий наружных установок по пожарной и взрывопожарной опасности
ГОСТ 30403-96 Метод определения пожарной опасности
ГОСТ 12.4.009-83 Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды размещение и обслуживание
Пожарная профилактика — комплекс инженерно-технических и организационных мероприятий направленных на обеспечение противопожарной защиты объектов народного хозяйства.
Целью пожарно-профилактической работы является поддержание в стране высокого уровня пожарной безопасности в городах населенных пунктах местах концентрации материальных ценностей и на объектах народного хозяйства путем приведения их в образцовое противопожарное состояние.
Основными задачами профилактической работы являются: разработка и осуществление мероприятий направленных на устранение причин которые могут вызвать возникновение пожаров; ограничение распространения возможных пожаров и создание условий для успешной эвакуации людей и имущества в случае пожара; обеспечение своевременного обнаружения возникшего пожара быстрого вызова пожарной охраны и успешного тушения пожара.
Профилактическая работа на объектах включает; периодические проверки состояния пожарной безопасности объекта в целом и его отдельных участков а также обеспечение контроля над своевременным выполнением предложенных мероприятий; проведение пожарно-технических обследований объекта представителями Государственного пожарного надзора (Госпожнадзора) с вручением предписаний установление действенного контроля над выполнением предписаний и приказов изданных по ним; постоянный контроль над проведением пожароопасных работ выполнением противопожарных требований на объектах нового строительства при реконструкции и переоборудовании цехов установок мастерских складов и других помещений; проведение бесед-инструктажей и специальных занятий с рабочими и служащими объекта по вопросам пожарной безопасности (а также с временными рабочими других предприятий и организаций прибывших на объект) и других мероприятий по противопожарной пропаганде и агитации; проверку исправности и правильного содержания стационарных автоматических и первичных средств пожаротушения противопожарного водоснабжения и систем извещения о пожарах; подготовку личного состава добровольных пожарных дружин и боевых расчетов для проведения профилактической работы и тушения пожаров и загораний; установку в цехах мастерских складах и на отдельных агрегатах систем пожарной автоматики.
Пожарно-профилактическая работа на предприятиях проводится Госпожнадзором личным составом пожарных частей пожарно-техническими комиссиями (ПТК) добровольными пожарными дружинами (ДПД) добровольными пожарными обществами (ДПО) отделами по технике безопасности а также внештатными пожарными инспекторами при исполнительных комитетах местных Советов народных депутатов.
Основной метод профилактической работы — устранение выявленных в ходе проверки недочетов на месте а при отсутствии такой возможности — в кратчайший срок. Такие мероприятия как оборудование цехов мастерских складов установками пожарной автоматики замена горючих веществ менее горючими и т. п. оформляются предписаниями или актами которые вручаются руководителям предприятий.
Постановлением Совета Министров СССР № 1115 от 26.12.77 г. введено Положение о государственном пожарном надзоре в СССР.и дополнения в Положение о государственном пожарном надзоре в СССР внесены Постановлением Совета Министров СССР № 356 от 19.03.86г.
Органы Госпожнадзора призваны осуществлять контроль за соблюдением действующих правил и норм пожарной безопасности при проектировании строительстве реконструкции и эксплуатации зданий и сооружений. Основной формой пожарно-профилактической работы органов Госпожнадзора на объектах народного хозяйства в том числе и на предприятиях бытового обслуживания населения являются пожарно-технические обследования (ПТО) которые проводятся в целях контроля за соблюдением утвержденных в установленном порядке правил и норм направленных на предотвращение пожаров успешное их тушение обеспечение безопасности людей в случае возникновения пожара а также на обеспечение зданий и сооружений средствами противопожарной защиты. Именно в ходе обследований устанавливается истинное состояние пожарной безопасности объектов и администрации предлагается осуществить комплекс пожарно-профилактических мероприятий.
Успешная борьба с пожарами возможна лишь там где хорошо поставлена организационная и агитационно-массовая работа где созданы и хорошо работают ДПД и ПТК.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Болотный А.В. Выбор вида рабочего органа машины для заглаживания незатвердевших бетонных поверхностей Изв. вузов. Стр-во. - 2012.- №11.- С.135-141: ил.
Болотный А.В. Заглаживание бетонных поверхностей.- СПб.:Стройиздат 2012.- 126с.
Болотный А.В. Рысс-Березарк С.А. Оптимизация формы диска заглаживающей машины Проблема качества строительной продукции: Сб. докл. 2-й науч.-техн. конф. 27 мая 2011г. Воен. инженер.-техн. унт.- СПб. 2011.-Ч.1.-С.96-98: ил.
Болотный А.В. Рысс-Березарк С.А. Особенности заглаживания бетонных поверхностей с перекрытием проходов Тр. Молодых ученых С.-Петерб. гос. архитектур.-строит. ун-т.-СПб. 2012.-Ч.2.-С.67-71: ил.
Болотный А.В. Рысс-Березарк С.А. Оценка эффективности новых заглаживающих машин Докл. 56-й науч. конф. Профессоров преподавателей науч. работников инженеров и аспирантов ун-та Ч.1.- С.-Петерб. гос. архитектур.-строит. ун-т.-СПб. 2011.-С. 88-89: ил.
Болотный А.В. Теория и процессы заглаживания: Дис д-ра техн. наук: 05.05.10 С.-Петерб. гос. архитекур.-строит. ун-т.-СПб. 2013.- 289с.: ил.
Во Куанг Зием. Определение параметров машин для обработки незатвердевших бетонных поверхностей имеющих водостойкие добавки: Дис канд. техн. наук: 05.05.10 С.-Петерб. гос. архитекур.-строит. ун-т.-СПб. -2011.- 145с.: ил.
Добжиньский М. Определение параметров ручных машин для заглаживания пластичных бетонных смесей: Дис канд. техн. наук: 05.05.10. С.-Петерб. гос. архитекур.-строит. ун-т.-СПб. -2012.-145с.: ил.
Завражин Н.Н. Северинова Г.В. Громов Ю.Е. Производство отделочных работ в строительстве: Зарубеж. опыт.- М.: Стройиздат 2010.- 48 с.
Кокин А.Д. Байер В. Отделочные работы в строительстве: Справ. строителя.-М.: Стройиздат 2013.-656с.
Лазарев М.А. Исследование брусовых рабочих органов для заглаживания поверхностей бетонных облицовок каналов: Дис канд. техн. наук: 05.05.10. С.-Петерб. гос. архитекур.-строит. ун-т.-СПб. - 2010.-187с.: ил.
Мамаев Л.А. Исследование процессов рельефной обработки бетонных поверхностей: Дис канд. техн. наук: 05.05.10 С.-Петерб. гос. архитекур.-строит. ун-т.-СПб. - 2011.-177с.: ил.
Методы отделки железобетонных изделий в заводских условиях Центр науч.-техн. информ. по гражд. стр-ву и архитектуре; Сост. Тур В.А. и др.- М. 2012.- 40с.: ил.-(Конструкции жилых обществ. зданий. Технология индустр. домостроения: Обзор. информ.; Вып. 4).
Райчык Я. Научные основы выбора рациональных параметров машин с дисковыми рабочими органами для обработки бетонных поверхностей: Дис д-ра. техн. наук: 05.05.10 С.-Петерб. гос. архитекур.-строит. ун-т.-СПб. 2012.-241с.: ил.
Райчык Я. Оптимизация параметров заглаживающий машин для обработки поверхностей изделий отформованных из пластичных бетонных смесей в условиях ПНР: Дис канд. техн. наук: 05.05.10 С.-Петерб. гос. архитекур.-строит. ун-т.-СПб. - 2011.-230с.: ил.
Рысс-Березарк С.А. Автоматизация процесса заглаживания незатвердевших бетонных поверхностей Тр. Молодых ученых С.-Петерб. гос. архитектур.-строит. ун.-т.-СПб. 2011.-Ч.2: В рамках программы «Интеграция».-С. 58-60: ил.
Рысс-Березарк С.А. Райчык Я. Новая брусовая заглаживающая машина Докл. 55-й науч. конф. профессоров преподавателей науч. работников инженеров и аспирантов ун-та С.-Петерб. гос. архитекур.-строит. ун-т.-СПб. 2012.-Ч.1.-С. 107-108: ил.
Указания по применению оборудования для отделки поверхности незатвердевших железобетонных изделий Всесоюз. науч.-исслед. ин-т технологии сбор. железобетон. конструкций и изделий.- М. 2011.- 17

4.Diskoviy_rabochiy_organ.dwg

Четырёхзвенник шарнирный
Спецификация элементов дискового рабочего органа
СПбГАСУ-2016 Гр. ПТМ-6 (ФБФО)
Дисковый рабочий орган

8.Telezhka_hodovaya_pravaya.dwg

Тележка ходовая правая
СПбГАСУ-2016 Гр. ПТМ-6 (ФБФО)
Спецификация элементов тележки ходовой правой
Рама тележки ходовой

12.Specifikacii_k_chertezham.dwg

СПбГАСУ-2016 Гр. ПТМ-6 (ФБФО)
Портальная дисковая заглаживающая машина
Вал привода передвижения каретки
Муфта втулочно-пальцевая
Двигатель привода вращения диска
Опора винта перемещения каретки
Редуктор привода движения портала
Ребро жёсткости портала
Двигатель привода каретки
Двигатель привода передвижения портала
Привод передвижения каретки
Подшипник опоры винта
Опора ходового винта
Привод вращения диска
Основание крепления эдвигателя
Кожух защитный для муфты
Кожух защитный для вала
Дисковый рабочий орган
Четырёхзвенник шарнирный
Тележка ходовая правая
Рама тележки ходовой

11.Techniko-economicheskie_pokazateli.dwg

Статьи затрат по эксплуатации машины
Амортизационные отчисления на реновацию
Заработная плата оператора
Отчисления в социальные фонды от зпл. оператора
Заработная плата ремонтников
Отчисления в социальные фонды от зпл. ремонтников
Затраты на смазочные материалы
Затраты на электроэнергию
Затраты на ремонтные и эксплуатационные материалы
Годовая стоимость эксплуатации
Себестоимость выполнения работ
Экономия на затратах
Окупаемость вложений по новой технике
Значение показателей
Технико-экономические показатели
СПбГАСУ-2016 Гр. ПТМ-6 (ФБФО)
Сводная таблица технико-экономических показателей

7.KTP_vala_privoda_peredvizheniya_karetki.dwg

Трехкулачковый патрон
Микрометр ГОСТ6507-92
Отрезать заготовку диаметром 1
ФРЕЗЕРНО-ЦЕНТРОВОЧНАЯ
Центровать одновременно с двух
выдерживая размеры 2
тип 2 ø6 мм. ГОСТ14959-75
Точить размер 2 по длине 1
Точить размер 3 по длине 6
Точить размер 4 по длине 5
Точить размер 3 по длине 4
Точить размер 6 по длине 5
Точить размер 8 по длине 7
Фрезеровать шпоночный паз
выдерживая размеры 1
Шлифовать размер 2 по длине 4
Шлифовать размер 1 по длине 3
Шлифовать размер 1 по длине 2
Резец проходной чистовой Т30К4
Резец проходной прямой Т15К6
размеры на рабочих местах
Штангенциркуль ШЦ III ГОСТ 166-80
Микрометр ГОСТ 6507-82
Резец фасочный Т15К6
Точить фаску выдерживая размер 7
Точить фаску выдерживая размер 8
Точить фаску выдерживая размер 9
Точить фаску выдерживая размер 10
Точить фаску выдерживая размер 11
Неуказанные отклонения отверстий по H14
КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
Карта технологического процесса изготовления детали "Вал
СПбГАСУ-2016 Гр. ПТМ-6 (ФБФО)
Сталь 18 ХГТ ГОСТ 4543-88

9.Telezhka_hodovaya_levaya.dwg

3.Portal'naya_diskovaya_zaglazhivaiuschaya_maschina_(sbor.chertezh).dwg

СПбГАСУ-2016 Гр. ПТМ-6 (ФБФО)
Портальная дисковая заглаживающая машина
Спецификация элементов
Наибольшая ширина заглаживаемых изделий
Технические характеристики машины
Давление рабочего органа
Частота вращения диска
Вертикальное перемещение диска
Скорость вертикального перемещения диска
Скорость передвижения портала
Общая установленная мощность электродвигателей
портальной дисковой заглаживающей машины
Муфта втулочно-пальцевая
Двигатель привода вращения диска
Опора винта перемещения каретки
Редуктор привода движения портала
Ребро жёсткости портала
Двигатель привода каретки
Двигатель привода передвижения портала
Вал привода передвижения каретки

2.Technologicheskaya_liniya.dwg

Технологическая линия формования стеновых панелей
Пост чистки и смазки форм
Укладка арматурных стержней
Пост укладки арматурных сеток и установки закладных деталей
Пост укладки арматурных каркасов
Укладка каналообразователей для скрытой электропроводки
Укладка бетонной смеси
Заглаживание поверхности изделия
Чистка формы от бетонной смеси
Пост выдержки отформованных изделий
технический контроль
Портальная дисковая заглаживающая машина
Тележка для вывоза готовой продукции на СГП
Тележка для вывоза арматуры
Установка для электротермического натяжения арматуры
Ящик с закладными деталями
Бункер для сбора мусора
Площадка для складирования резервных форм
Площадка для ремонта форм
Установка для приготовления эмульсионной смазки
Площадка для выдержки готовых изделий
Многоярусная камера термообработки
Замки открывания бортов
Контейнер для малых сеток и каркасов
Замки закрывания бортов
СПбГАСУ-2016 Гр. ПТМ-6 (ФБФО)

6.Privod_peredvizheniya_karetki.dwg

Привод передвижения каретки
СПбГАСУ-2016 Гр. ПТМ-6 (ФБФО)
Спецификация элементов привода передвижения каретки
Вал привода передвижения каретки
Подшипник опоры винта
Опора ходового винта
Муфта втулочно-пальцевая

1.General'nyi_plan_domostroit._kombinata.dwg

Генеральный план домостроительного комбината
Условные обозначения
Кустарники высотой до 1 м
Административно-бытовой корпус
Контрольно-пропускной пункт (проходная)
Стоянка автотранспорта
Бетоно-смесительный цех
Главный производственный корпус (формовочные пролёты)
Склад готовой продукции
Штабельный призматический склад
Штабельный конусный склад
Разгрузочное устройство заполнителей
Разгрузочное устройство цемента
Силосный склад цемента
Технико-экономические показатели
Коэффициент застройки
Коэффициент озеленения
Наименование показателя
СПбГАСУ-2016 Гр. ПТМ-6 (ФБФО)

10.Grafik_zaglazhivaiuschey_sposobnosti.dwg

Заглаживающая способность по фронту оптимизированного диска
Заглаживающая способность по фронту НЕоптимизированного диска
Заглаживающая способность по фронту оптимизированного диска
для пластичных бетонов
(лопастного рабочего органа)
СПбГАСУ-2016 Гр. ПТМ-6 (ФБФО)
Графики заглаживающей способности диска

5.Privod_vrascheniya_diska.dwg

Привод вращения диска
СПбГАСУ-2016 Гр. ПТМ-6 (ФБФО)
Спецификация элементов привода вращения диска
Основание крепления эдвигателя
Кожух защитный для вала
Кожух защитный для муфты
Муфта втулочно-пальцевая