Отчет по производственной практике. Ремонтное Локомотивное депо

Отчет по практике.doc

РЕМОНТНОГО ЛОКОМОТИВНОГО ДЕПО
Отчет по производственной практике
Ремонтное локомотивное депо
Ремонтное локомотивное депо Златоуст основанное в 1890 году является одним из старейших депо на ЮУЖД. Исходя из анализа работы депо является стабильно работающим предприятием. В депо достаточный потенциал для выполнения программы ремонта локомотивов приписного парка депо Златоуст рассчитанной на содержание парка локомотивов согласно потребности перевозочного процесса выполнения ремонта узлов локомотивов для нужд смежных предприятий производство ремонтов локомотивов Горно-Заводской зоны Челябинской области.
Расположение депо и производственные мощности позволяют производить устранение неисправностей локомотивов работающих на полигоне трёх дорог ЮУЖД КБШЖД МСКЖД что значительно сокращает расходы на перегонку локомотивов в недействующем состоянии. Работа по устранению неисправностей организована как в основном депо так и в парках отправления станции Златоуст и станции Кропачёво. Устранение неисправностей на станционных путях значительно сокращает расходы связанные с заменой локомотива и простоем поезда.
Структурная схема ремонтного локомотивного депо Таганай
В ремонтном локомотивном депо Таганай производится ремонт электровозов ВЛ10 ви в объёме ТР-3 ТР-2 ТР-1.
Производится ремонт тепловозов 2ТЭ10 ви ТР-1 ТО-3.
Производится ремонт тепловозов ЧМЭ-3 ТР-2 ТР-1 ТО-3.
В депо организован полный цикл ремонта ТР-3 ТР-2 электровозов ВЛ10 ви.
Производится полное освидетельствование колёсных пар со сменой бандажа.
В электромашинном цехе организован ремонт:
тяговых двигателей в объёме ТР-3 СР;
вспомогательных машин в объёме ТР-3.
В аппаратном цехе организован ремонт электрической аппаратуры
Производится ремонт автотормозного оборудования
Производится ремонт приборов безопасности.
Организован ремонт электронных приборов.
Оснащение цеха ТР-3:
-Одна ремонтная позиция
-Стенды для разборки и сборки КМБ.
-Позиция для сборкиразборки тележек.
-Позиция для ремонта тележек.
-Позиция тарировки рессорного подвешивания.
-Позиция дефектоскопии.
-Установка для высоковольтного испытания электровоза.
-Позиция для ремонта и испытания пусковых сопротивлений.
Оснащение колёсного цеха:
-Позиция сборкиразборки буксовых узлов.
-Участок по ремонту подшипников качения.
-Оборудование для смены бандажа колесной пары.
-Оборудование для профильной обточки колесных пар.
-Оборудование для упрочнения гребней колесных пар.
Оснащение электромашинного цеха:
-Оборудование для сборкиразборки электрических машин.
-Оборудование для ремонта якорей и остовов электрических машин.
-Оборудование для балансировки якорей и роторов.
-Оборудование для обточки и продорожки якорей электрических машин.
-Испытательная станция.
-Пропиточное отделение.
Оснащение аппаратного цеха:
-Стенды для ремонта электрической аппаратуры.
-Испытательная станция электрической аппаратуры.
-Отделение по ремонту токоприемников.
-Отделение по ремонту аккумуляторных батарей.
Оснащение автоматного цеха:
-Стенд для ремонта и проверки кранов машиниста условный номер 394.
-Стенд для ремонта и проверки кранов машиниста вспомогательного тормоза условный номер 254.
-Стенд для ремонта и проверки пневматического оборудования электровозов и тепловозов.
-Отделение по ремонту компрессоров.
Программа ремонта локомотивов на 2010 год.
В депо обеспечено выполнение программы ремонтов электровозов и тепловозов рассчитанной на содержание парка локомотивов согласно потребности перевозочного процесса. Дополнительно в программу ремонта ТР-3 включены 3 электровоза СКВЖД.
Близкое расположение Челябинского электровозоремонтного завода (ЧЭРЗ) позволяет оптимизировать взаимоотношения по приемке и отправке на ремонт локомотивов для заводского ремонта по заказу предприятий Южно – Уральской железной дороги.
На производственных площадях ремонтного локомотивного депо Таганай возможен ремонт узлов локомотивов для нужд смежных предприятий производство ремонтов тепловозов предприятий Горно-Заводской зоны Челябинской области.
-ТР-3 - 51 электровоз включая 3 электровоза С.Кав ж.д.
-ТР-2 – 87 электровозов в том числе 4 электровоза с перекаткой тележек.
-ТР-1 – 711 электровозов
-ТО-5 – 54 электровоза
-ТО-2 – 4000 электровозов
-Упрочнение - 2240 к.п.
-ТР-1 – 25 тепловозов
-ТО-5 – 30 тепловозов
-ТО-2 – 1113 тепловозов
-ТО-3 – 92 тепловоза
-ТР-1 – 38 тепловозов
-ТР-2 – 17 тепловозов
-ТО-3 – 253 тепловоза
-ТО-2 – 2147 тепловозов
Выполнеие показателей работы ремонтного депо Таганай в за 1 полугодие 2010года
За 1 полугодие 2010 года себестоимость находится в пределах плановых
величин. Программа ремонта выполнена к плану на 1032%.
Снижение плановой трудоемкости ремонтов в 2010 году по отношению к
09 году связано с отменой коэффициента старения локомотивов (трудоемкость введена в действие с 01.01.2010года).
ТР-3 ВЛ10 - себестоимость единицы ремонта составляет 26703 тыс.руб
фактическая трудоемкость 27878 кол-во физ.ед - 25 локомотивов.
ТР-2 ВЛ10 - себестоимость единицы ремонта составляет 2567 тыс.руб
фактическая трудоемкость 4954 кол-во физ.ед - 57 локомотивов
ТР-1 ВЛ10 - себестоимость единицы ремонта составляет 929 тыс.руб
фактическая трудоемкость 2817 кол-во физ.ед - 393 локомотивов.
ТО-2 ВЛ10 - себестоимость единицы ремонта составляет 42 тыс.руб
фактическая трудоемкость 124 кол-во физ.ед - 2069 локомотивов.
ТО-5 ВЛ10 - себестоимость единицы ремонта составляет 1043 тыс.руб
фактическая трудоемкость 2856 кол-во физ.ед - 22 локомотивов.
ТО-4 ВЛ10 - себестоимость единицы ремонта составляет 27 тыс.руб
фактическая трудоемкость 56 кол-во физ.ед - 964 локомотива.
ТР-1 2ТЭ10 - себестоимость единицы ремонта составляет 1498 тыс.руб
фактическая трудоемкость 2431 за одну секцию кол-во секций - 7
ТО-3 2ТЭ10 - себестоимость единицы ремонта составляет 462 тыс.руб
фактическая трудоемкость 1121 за одну секцию кол-во секций - 84
ТО-5 2ТЭ10 - себестоимость единицы ремонта составляет 730 тыс.руб
фактическая трудоемкость 2439 за одну секцию кол-во физ.ед - 155
ТР-1 ЧМЭ3 - себестоимость единицы ремонта составляет 1067 тыс.руб
фактическая трудоемкость 1498 кол-во физ.ед - 24 тепловоза
ТО-3 ЧМЭ3 - себестоимость единицы ремонта составляет 328 тыс.руб
фактическая трудоемкость 798 кол-во физ.ед - 103 тепловоза
ТО-4 ЧМЭ3 - себестоимость единицы ремонта составляет 17 тыс.руб
фактическая трудоемкость 38 кол-во физ.ед - 30 тепловозов
ТО-5 ЧМЭ3 - себестоимость единицы ремонта составляет 525 тыс.руб
фактическая трудоемкость 163 кол-во физ.ед - 12 тепловозов
ТО-2 ЧМЭ3 - себестоимость единицы ремонта составляет 40 тыс.руб
фактическая трудоемкость 61 кол-во физ.ед - 1179 тепловоза
Себестоимость ремонтов
За первое полугодие себестоимость находится в пределах плановых величин. Программа ремонта выполнена на 1032 %.
Снижение плановой трудоемкости ремонтов в 2010 г. по отношению к 2009 г. связано с отменой коэффициента старения локомотива (трудоемкость введена с 1 января 2010 г.).
Себестоимость и трудоёмкость ремонтов
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ МОЩНОСТИ РЕМОНТНЫХ
ПОЗИЦИЙ РЕМОНТНОГО ЛОКОМОТИВНОГО ДЕПО
По ремонту электровозов ВЛ-10:
в объеме ТР-3 годовая расчётная мощность составляет 72 ед.год фактическая мощность за 6 месяцев 2010г. составила 25 ед. выполнение ремонта 25 ед;
в объёме ТР-2 годовая расчётная мощность составляет 120 ед.год фактическая мощность за 6 месяцев 2010г. составила 66 ед. плановая мощность 48 ед.
в объёме ТР-1 годовая расчётная мощность составляет 1200 ед.год фактическая мощность за 6 месяцев 2010г. составила 394 ед. плановая мощность 351 ед.
По ремонту тепловозов 2ТЭ-10:
в объёме ТР-1 годовая расчётная мощность составляет 40 ед.год фактическая мощность за 6 месяцев 2010г. составила 5 ед. плановая мощность 8 ед.
в объёме ТО-3 годовая расчётная мощность составляет 99 ед.год фактическая мощность за 6 месяцев 2010г. составила 42 ед. плановая мощность 465 ед.
По ремонту тепловозов ЧМЭ-3:
в объёме ТР-1 годовая расчётная мощность составляет 495 ед.год фактическая мощность за 6 месяцев 2010г. составила 24 ед. плановая мощность 20 ед.
в объёме ТО-3 годовая расчётная мощность составляет 280 ед.год фактическая мощность за 6 месяцев 2010г. составила 103 ед. плановая мощность 120 ед.
по ремонту электрических машин :
электромашинный цех расчетная мощность составляет
0 тяговых двигателей марки ТЛ2к1 50 тяговых двигателей ТЕ-006 20 двигателей ЭД-118 в год
Вспомогательных машин Марки ТЛ110 - 140 ед ДК405- 140ед НБ-436150шт.
Назначение и характеристика участка.
Для ремонта колёсных пар на железнодорожных предприятиях созданы колёсно-роликовые цеха.
Колёсно-роликовый цех предназначен для ремонта колёсных пар локомотива ВЛ10
Колёсно-роликовый цех обеспечивает ремонт колёсных пар:
-на программу деповского ремонта
-на объём работ по текущему ремонту
В цехе выполняются работы:
-обточка поверхности катания колёсных пар
-демонтаж и монтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке без снятия внутренних колец
-демонтаж и монтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке со снятием внутренних и лабиринтных колец.
-полная и промежуточная ревизия роликовых букс.
-ремонт роликовых подшипников.
-подготовка букс под установку датчиков контроля нагрева роликовых букс
-обмывка колёсных пар деталей буксового узла подшипников корпусов букс-дефектоскопия колёсных пар подшипников деталей буксового узла.
Осмотр ревизия и выдача колёсных пар организована ежедневно по сменному графику включая субботние воскресные и праздничные днии организованы в одну смену по 11 часовому рабочему графику.
Помещение колёсно-роликового цеха примыкает к сборочному цеху напротив первой позиции ремонта подьемочного ремонта электровозов.
Цех разделяется на следующие отделения и участки:
-колёсно-токарное отделение с демонтажной площадкой для демонтажа букс и роликовых подшипников обмывки колёсных пар корпусов букс подшипников и деталей буксового узла.
-участок для дефектоскопии осей колёсных пар
-отделение роликовых подшипников
-предмонтажное отделение для отстоя колёсных пар перед монтажом и окраски колёсных пар; на этой же площади размещён участок по подготовке букс к монтажу
-монтажное отделение для монтажа роликовых букс
Монтажное отделение предназначено для монтажа букс с роликовыми подшипниками на шейку оси колёсной пары смазывания маслом внутренней поверхности корпуса буксы подбора парных подшипников контроля радиального зазора и подбора парных подшипников укладки подшипников в буксу смазывание маслом внутренних колец на шейке оси и в блоке подшипников нанесения смазки Л3 ЦНИИ на лабиринтные кольца и в блок подшипников монтажа букс в комплекте с блоком подшипников на шейку оси крепления гайки или болтов торцевой шайбы обвязки проволокой болтов М12 крепления стопорной планки клеймения оси монтажа крепительной и смотровой крышек проверки лёгкости проворачивания буксы.
Предмонтажное отделение примыкает с одной стороны к колёсно-токарному отделению а с другой стороны к монтажному отделению. Предназначено для осмотра букс осмотра осевых гаек стопорных планок осмотра зачистки и замера шеек колёсных пар демонтажа лабиринтных и внутренних колец (если необходимо) окраски средней части оси дисков нанесения контрольных полос отстоя колёсных пар перед монтажом и после ремонта.
Колёсно-токарное отделение предназначено для предварительного осмотра и определения необходимого ремонта обмера демонтажа букс с роликовыми подшипниками обмывки колёсных пар в моечной машине обмывки корпусов букс обмывки роликовых подшипников в автоматической установке обмывки деталей букс обточки поверхности катания колёсных пар дефектоскопии колёсных пар промежуточной ревизии букс колёсным парам выкаченных из –под вагонов деповского ремонта ( пригодных для подкатки под вагоны текущего ремонта) окраски
Отделение роликовых подшипников состоит из двух участков: участка по ремонту подшипников и комплектовочного участка.
Участок по ремонту подшипников предназначен для протирки и хранения подшипников поступивших после обмывки по лотку через окно из колёсно- токарного отделения дефектоскопирования роликов ремонта и подбора роликов передачи промытых подшипников по лотку через окно в комплектовочное отделение. Он размещён в изолированном помещении имеет смежное помещение с комплектовочным участком.
Комплектовочный участок предназначен для осмотра измерения осевых зазоров подшипников измерения диаметров внутренних колец подшипников на горячей посадке дефектоскопии полиамидных сепараторов смазывания блоков подшипников передачи скомплектованных подшипников по лотку в монтажное отделение хранение неснижаемого запаса подшипников. Он размещён в изолированном помещении имеет смежные помещения с участком по ремонту подшипников и отделения монтажа колёсных пар.
Рис 1. Схема размещения оборудования колесно – роликового цеха
Конструктивно – технологическая характеристика буксы электровоза ВЛ10 роликового подшипника.
Роликовые подшипники расположенные в буксах воспринимают статические и динамические нагрузки действующие на вагон и передают их к вращающимся шейкам осей а также ограничивают перемещение колесной пары при движении вагона.
Рис 2. Общий вид тележки электровоза ВЛ- 10
передача усилий производится от тележки на колеса. через поводок 1 и буксу на колесо через роликовые подшипники.
Поэтому роликовые подшипники рассчитываются на радиальные и осевые нагрузки.
Радиальная нагрузка направленная перпендикулярно оси вращения подшипников и шейке оси возникает от тары вагона и груза находящегося в нем а также от вертикальных динамических воздействий из-за неровности пути наличия стыков на рельсах и т. д.
Осевая нагрузка вызывается центробежной силой давлением ветра и другими горизонтальными усилиями действующими вдоль оси вращения подшипников.
В зависимости от направления нагрузки подшипники делятся на радиальные радиально-упорные и упорные. Первые воспринимают радиальные нагрузки но могут воспринимать и небольшие осевые вторые — комбинированные (радиальные и осевые) и третьи — только осевые
Рис. 3. Буксовый узел с цилиндрическими подшипниками
Каждый подшипник состоит из внутреннего 3 и наружного колец 1. ( см рис 4)
Между последними находятся ролики 2 удерживаемые в сепараторе 4 на одинаковом расстоянии друг от друга. Сепаратор может опираться на борта внутреннего или наружного кольца или на ролики. Внутреннее кольцо подшипника устанавливается на шейку оси колесной пары с натягом а наружное в корпус буксы — свободно. Поворачиваясь вместе с осью внутреннее кольцо увлекает за собой ролики каждый из которых врашается вокруг своей оси и перекатывается между наружным и внутренним кольцами по дорожкам качения. Свободное перемещение роликов обеспечивается радиальным и осевым зазорами а также осевым разбегом.
Радиальный зазор измеряется в свободном от нагрузки подшипнике и является суммой зазоров между дорожками качения колец и роликом а осевой — между бортами наружных колец и роликом.
Осевым разбегом роликового подшипника называется величина на которую могут взаимно смещаться наружные и внутренние кольца вдоль оси колесной пары. Такой разбег исключает возможность постоянного трения торцов ролика о борта колец. Он определяется суммой зазоров между торцами ролика и бортами колец н измеряется перед монтажом только у подшипников с цилиндрическими роликами воспринимающими осевые нагрузки если этот разбег не обеспечен конструкцией.
Цилиндрические подшипники.
Радиальными роликовыми подшипниками с короткими цилиндрическими
роликами (цилиндрические подшипники) называются такие у которых отношение длины ролика lр (рис. 5) к его диаметру d p равно или меньше двух.
Цилиндрический подшипник представляет собой разъемную конструкцию у которой одно из колец (внутреннее или наружное) сепаратор и ролики соединены в один неразъемный блок. Такие подшипники имеющие один ряд роликов бывают открытые закрытые и полузакрытые. Подшипники двух последних видов кроме радиальной нагрузки могут воспринимать и осевую.
Подшипники открытого вида (см. рис. 4 б) на одном из колец бортов не имеют вследствие чего у них не ограничивается взаимное перемещение наружного и внутреннего колец а также шейки оси и корпуса буксы. Подшипники закрытого вида имеют борта на внутреннем и наружном кольцах (один борт приставной) чем ограничивается их взаимное перемещение и соответственно перемещение шейки оси и корпуса буксы в пределах осевого разбега. Подшипник полузакрытого вида имея только один борт на одном из колец (см. рис. 4 а) или плоское упорное кольцо 5 (см. рис. 4б) воспринимает осевые нагрузки действующие только в одном направлении.
Рис. 4 Роликовые подшипники.
Ролики цилиндрических подшипников
Формы роликов цилиндрических подшипников приведены на рис.5
у подшипников на горячей посадке ролики с 1973 г. изготовляются с рациональным контактом — так называемой «бомбиной» (рис. 6 б).
Радиальная нагрузка приходящаяся на ролик по всей его длине полностью воспринимается поверхностью качения. При этом отсутствуют какие-либо горизонтальные усилия которые могут прижать торцы роликов к бортам колец и вызвать силу трения скольжения что относится к положительным качествам цилиндрических подшипников. Возникающие в процессе эксплуатации последних осевые нагрузки воспринимаются только торцами роликов. При этом между последними и бортами колец возникает сила трения скольжения которая может привести к интенсивному износу сколу выкрашиванию и шелушению роликов по торцам.
Цилиндрические подшипники просты в изготовлении стоимость их ниже других типов но по сравнению со сферическими они требуют большей точности сборки и тщательной подборки по радиальным зазорам Например у двух цилиндрических подшипников установленных на одну шейку оси допускается разность радиальных зазоров до 003 мм а у двух сферических — до 01 мм. Увеличение этой разности приводит к перекосу корпуса буксы вызывает неравномерное распределение нагрузки подлине роликов и преждевременное их разрушение. Для предупреждения вредного влияния перекоса буксы и прогиба шейки оси на работу подшипников ролики сделаны со скосами длиной l (см. рис. 5 6а) или с «бомбиной» (см. рис. 6 б)
Рис 6. Формы цилиндрических роликов
Схема распределения нагрузок на подшипник.
У роликовых подшипников в зависимости от конструкции буксы нагрузку воспринимают 5 — 6 роликов находящихся сверху примерно на 23 длины окружности наружного кольца подшипника
Наиболее нагруженный силой ролик находится на вертикальной оси подшипника т.е. на направлении нагрузки. На остальные ролики нагрузка практически уменьшается пропорционально косинусу угла между направлением силы и прямой соединяющей центр ролика с центром подшипника.
Такая схема (рис 8.) распределения нагрузок между роликами подтверждается многочисленными испытаниями проведёнными в ВНИИЖТе. Результаты стендовых и поездных испытаний ВНИИЖТа показывают что при
движении вагона в роликовом подшипнике буксы тележки практически одинаковую нагрузку воспринимают семь роликов (из девяти) вместо трёх (из пяти) при действии на подшипник одной радиальной нагрузки. Это объясняется тем что в буксах тележек вагонов вследствие забегания боковых рам возникают моменты в горизонтальной плоскости которые перегружают ролики расположенные под углами 2αр и 3αр (αр — угол между двумя смежными роликами).
Расчетная схема когда центр наиболее нагруженного ролика расположен на направлении вертикальной нагрузки Р а а нагрузка на остальные ролики уменьшается пропорционально косинусу угла между направлением силы и прямой соединяющей центр роликов с центром подшипника приведена рис 7.
Рис 7 . Схема нагрузки роликов подшипника.
Долговечность подшипника
Под номинальной долговечностью понимается срок службы число оборотов колеса или километров пробега вагона в течение которых не менее 90% из данной группы идентичных подшипников при одинаковых условиях должны отработать без появления признаков усталости металла характерным признаком усталости может явиться выкрашивание металла на рабочих поверхностях деталей в виде раковин или отслаивание металла.
Основные виды неисправностей подшипников
Сплошной след от ожога электрическим током на
поверхности качения ролика.
Возникает при выполнении сварочных работах без
применения заземляющего провода. т.е. сварочный ток
проходит через буксовый узел ( подшипники ) на
заземленный рельс. Меры по предотвращению возникновения
дефекта .- Применять заземляющий провод
непосредственно перед сварочными работами при ремонте
Сколы краев ролика . Возникают при больших
контактных давлениях на концах роликов не
имеющих скосов при одновременном действии на
подшипник осевых и радиальных нагрузок при
уменьшенном осевом разбеге подшипника.
Раковины и выкрашивание металла .
Могут появляться в результате местных
контактных перенапряжений.
При неправильном монтаже могут возникают
Блестящие круговые полоски на роликах.
Недостаток смазки или загрязнение с
Надиры – повреждения в виде «елочки» на торцах
роликов буртов обойм возникают при недостаточной
смазываемости подшипника
Организация ремонта подшипников.
Ремонт роликовых подшипников производят на предприятиях имеющих цехи роликовых подшипников и соответствующее удостоверение на право полной ревизии букс с роликовыми подшипниками и ремонт подшипников.
При ремонте подшипников забракованные детали (наружные и внутренние кольца сепараторы и ролики) заменяют новыми или годными из числа бывших в эксплуатации удовлетворяющих требованиям изложенными в инструкции ЦТ330
Предназначенные для ремонта подшипники промывают и осматривают для определения объема ремонта.
Ремонт подшипников делится на два вида:
ревизия 1 обема - Ревизия первого объема производится:
- при текущем ремонте ТР-3 локомотива;
- при выявлении ненормального шума (стука) в подшипниках при прослушивании . Буксовые узлы разобираются с оставлением на шейках оси внутренних колец цилиндрических подшипников на горячей посадке. Подшипники осматриваются при сборке букс измеряются посадочные радиальные зазоры (т.е. при внутренних кольцах сидящих на оси) и осевой разбег буксы.
Ревизия второго объема производится:
- по буксам - при полном освидетельствовании колесных пар;
- при ремонте колесных пар на заводах но не реже чем через одну смену бандажей а также при необходимости замены хотя бы одного подшипника или ослабления детали на средней части оси;
- во всех случаях выявления дефектов узлов которые нельзя устранить при ревизии При ревизии первого объема
Подшипники ремонтируют без переборки роликов (без измерения роликов по диаметру и по длине) при замене и расточке сепаратора зачистке (шлифовке) бортов колец замене наружного или внутреннего колец зачистке (шлифовке) дорожек качения колец. На ремонтных заводах кольца подвергают магнитному контролю.
При ревизии второго вида ремонта
При ревизии второго объема подшипник полностью разбирают.
Производят ремонт подшипников с переборкой роликов (с измерением роликов по диаметру и длине) производят при замене роликов (независимо от количества сменяемых роликов) выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора вследствие повреждения чеканки зачистки (шлифовке) образующих роликов и торцов роликов.
При ремонте производится магнитный и вихретоковый контроль колец и роликов с последующим размагничиванием. При выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора проверяют диаметр и длину всех роликов и подшипник вновь собирают. При этом разность диаметров роликов в подшипнике должна быть не более 5 мкм а разность длин роликов - не более 12 мкм.
После разборки все детали осматривают. Особое внимание обращают на состояние сепараторов - на наличие трещин в зоне перехода перемычек к основаниям. При необходимости ролики и кольца шлифуют. Полиамидные сепараторы подвергаются растяжению на специальных установках.
Годные для комплектования подшипников ролики со скосами сортируют (измеряют) по диаметрам в трех сечениях - в середине и по краям цилиндрической части вблизи скосов на приборах В901 (408М) или РМ 101 с измерительной головкой или двухмикронным миниметром.
При этом непостоянство диаметра а также разность диаметров по краям цилиндрической части конусность и выпуклость в среднем сечении ролика не должны превышать 5 мкм.
Технологическая карта ремонта подшипников 1 и второго обьема приведена в приложении №4 ( технологическая карта) .
Новые и бывшие в эксплуатации подшипники после промывки остывания осмотра и ремонта проверяют и комплектуют по радиальным зазорам. Цилиндрические подшипники на горячей посадке кроме того проверяют по осевым зазорам между торцами роликов и бортами наружных колец и измеряют (подбирают) диаметры посадочных отверстий внутренних колец для обеспечения соответствующего натяга при посадке на шейку.
При установке двух цилиндрических подшипников они должны быть дополнительно скомплектованы по осевому разбегу. Комплектование подшипников по радиальным зазорам сводится к подбору двух (парных) подшипников для одной шейки оси по величинам радиальных зазоров.
Измерение радиальных зазоров
За радиальный зазор принимают среднее арифметическое значение трех измерений при повороте наружного кольца на 120° вокруг оси. Полученные радиальные зазоры записывают цветным карандашом на наружной или торцевой поверхностях соответствующих наружных колец подшипников а также в журнал формы ВУ-90.( пример заполнения журнала ВУ 90 в приложении 3)
Радиальные зазоры у цилиндрических подшипников измеряются щупом.
При работе щупом подшипник ставят в вертикальное положение. Зазор при измерении на столе проверяется в верхней части подшипника. Если ролики у цилиндрических подшипников собраны вместе с наружным кольцом радиальный зазор измеряют между роликами и внутренним кольцом. К таким подшипникам как правило относятся цилиндрические подшипники на горячей посадке. Пластинки щупа различной толщины последовательно вставляют между роликом и внутренним или наружным кольцом до тех пор пока не будет найдена такая пластинка которая плотно входила бы в зазор. При этом нельзя допускать перекатывания роликов под щупом.
Технологом колесного цеха разработано приспособление для замера радиальных зазаоров подшипника которое состоит из стойки на которую крепится втулка. На втулку надевается внутреннее кольцо с буртом. ( рис 6).
Для удобства установки подшипника с беззаклепочными сепараторами устанавливается специальная конусная оправка закрепляемая вместе с эталонным кольцом.
Радиальный зазор подшипника можно измерять с тем же внутренним кольцом с которым блок подшипника будет устанавливаться на шейку оси.
Радиальный зазор может быть также определен с применением эталонного кольца на этом же приспособлении. Тогда вместо внутреннего кольца измеряемого подшипника укрепляется эталонное внутреннее кольцо соответствующее типу подшипника радиальный зазор которого измеряется.
Величины радиальных зазоров с которыми подшипники допускаются к эксплуатации приведены в таблице 1.
Допускаемые размеры радиаль-
пассажирских и грузовых поездах при скорости до120 кмч .
пассажирских поездах при ско-рости 120—140 кмч
Полученные величины радиальных зазоров записывают цветным карандашом на поверхностях наружных колец а затем заносят в монтажный журнал формы ВУ-90
Рис 6. Прибор для замера радиального зазора
Измерение осевых разбегов
Подшипники комплектуемые по осевому разбегу (взаимное перемещение корпуса относительно шейки оси) должны быть предварительно измерены и подобраны по диаметрам отверстий внутренних колец а также по осевым и радиальным зазорам.
У подшипников 42428 52536. Но при установке их в корпус буксы необходимо строго соблюдать условие чтобы наружное кольцо заднего подшипника с маркировкой было обращено к лабиринтной части корпуса а переднего-подшипника к торцовой стороне корпуса. При несоблюдении этого требования осевой разбег парных подшипников как правило может быть чрезмерно велик что приведет к закаливанию в лабиринтной части буксы.
Осевой разбег проверяют на люфтомере КИ-146 Разбег для двух цилиндрических подшипников может регулироваться постановкой упорных или дистанционных (больших) колец с различными допусками:
Для подшипников с наружным диаметром 280 и 250 мм 04—11 мм
Рис 7. Люфтомер для замера осевого разбега.
Технологический процесс ремонта роликовых подшипников отделения для ремонта роликовых подшипников
Рис. 8 План участка по ремонту роликовых подшипников
Роликовые подшипники поступают от участка разборки агрегатов по подводящему каналу к моечной машине I. Машина работает в автоматическом режиме. Из машины подшипники попадают в накопитель для охлаждения. После охлаждения поступают на стенд 19 для осмотра и классификации по видам неисправности.
Подшипники без визуальных дефектов поступают на рабочее место замеров зазоров 7 с последующей выдачей на сборку агрегатов (букс). При наличии визуальных дефектов и повышенных зазоров подшипники отправляются на стенд для разборки 20.
Комплект деталей разобранного подшипника помещается в технологическую тару и на тележке 12 транспортируются но всем последующим технологическим операциям. Перед контролем на дефектоскопе 16 ролики и кольца зачищают на станках 17 и 18 соответственно. Промывка после дефектоскопии
( и размагничивания ) от магнитной супензии на установке 14. Контроль размеров и подбор комплекта производится на рабочем месте 11. Сборка и заклепка сепараторов производится на стенде 8. Окончательно собранный подшипник поступает на рабочее место замера зазоров и маркировку 7.
Как показывает анализ за 7 месяцев 2010г по сменяемости подшипников качения по дефектам возникшим в процессе эксплуатации из ( см. приложение 1) из 123 дефектов подшипников 93 приходится на неисправность сепараторов. 10- по неисправности дорожек качения 10 от электроожогов и 10 от загрязнения смази и неплоносоти ( ослабления крышек ) подшипниковых крышек.
Из анализа дефектов подшипников забракованных в процессе ремонта ( приложение 2)
из 328 дефектов 10- износ и деформация перемычек сепаратора 131 – по забоинам сепаратора повреждение роликов -184 прочие дефекты -3.
За 7 месяцев 2010г на участке Челябинск-Кропачево произведено 8 остановок поездов по неисправности букс локомотива ( нагрев).Основные неисправности – это некачественная сборка буксовых узлов при их сборке .
Экономическая часть
Расчет себестоимости подукции роликового цеха :
программа колесно-роликового цеха составляет:
а) план деповского ремонта – 3600 колесных пар.
Разбивка общего количества колесных пар по видам ремонта:
- деповской и текущий ремонт колесных пар – 3620
- с полным освидетельствованием - 1720
- с обыкновенным освидетельствованием - 1900
2 Время на проведение полного освидетельствования колесных пар:
- 186 челчас – полная ревизия букс
- 1128 челчас – дефектоскопия
- 0338 челчас – осмотр ремонт формирование одного подшипника
- 0338 х 4 = 1352 челчас – осмотр ремонт формирование подшипников одной колесной пары.
Итого: 46 челчас – на проведение полного освидетельствования колесной пары.
Количество колесных пар подлежащих полному освидетельствованию согласно плану деповского ремонта в день:
20 : 365 ( с учетом суббот и воскресений ) = 45 колесных пар
Количество колесных пар с обыкновенным освидетельствованием:
Штатное расписание участка сведено в таблицу 2.
Должность профессия
Грузчик стропальщик
Расчет себестоимости ремонта узла.
Расчет годового фонда заработной платы работников участка:
с учетом в 2009 году 1987 часов.
Маляр – 2 разряд количество человек - 1:
Основная заработная плата:
81*1987=8307647 руб.8307647*1= 8307647руб.
07647*025=2076912руб.
Уральский коэффициент:
07647*015=1246147руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила
07647+2076912+1246147=1163071 руб
Уборщик – 2 разряд количество человек - 1:
09*1987=7965883 руб.8307647*1= 7965883 руб.
65883 *025=199147 руб.
65883 *015=11948825.
65883 +11948825+1194882 =11152236 руб.
Грузчик стропальщик – 3 разряд количество человек - 2:
75*1987=9885325руб. 9885325*2=1977065руб.
77065 * 025 = 4942663 руб
Итого: зарплата в год составила
77065руб +4942663 +2965598=2767891 руб.
Машинист моечной машины – 3 разряд количество человек - 1:
75*1987=9885325руб. 9885325*1=9885325руб.
85325* 025 = 2471381руб
85325 *015= 1482799 руб
85325 +2471381+1482799 =1383946 руб.
Дефектоскопист – 6 разряд количество человек - 1:
75*1987= 1400835 руб
00835* 025 = 3502087руб
00835*015= 2101252 руб
00835 +35020875+21012525 =1961169руб.
Слесарь РПС – 5 разряд количество человек – 2:
75*1987= 12865825 руб. 12865825*2=2573165руб
73165* 025 = 6432912 руб
73165*015= 3859747руб
73165+6432912+3859747руб =23158485 руб .
Слесарь РПС – 6 разряда количество человек – 1:
00835руб +35020875+21012525 =1961169руб.
Токарь – 6 разряд количество человек – 1:
Бригадир цеха – 7 разряд количество человек – 1:
13444* 025 = 403361 руб.
13444*015= 2420166 руб.
13444 + 403361 + 2420166 = 22588216 руб .
мастер- количество человек – 1:
Основная заработная плата: Оклад 19120 руб.
120*12 =229440 руб. в год
9440 * 025 = 57360 руб.
9440*015= 34416 руб.
9440+ 57360 + 34416 = 321216руб.
Зп =1163071+11152236+2767891+1383946+1961169+23158485
+1961169+22588216+ 321216 = 201004678 руб.
Общая зарплата в год с учетом премии составила – 2.010.04678 руб.
Сумма расхода электроэнергии:
где Эдр. – силовая электроэнергия. ( Стоимость1кВтч- 3.08 руб.)
Эосв. – электроэнергия на освещение.( Стоимость1кВтч - 2.4 руб.)
Расчет расхода силовой электроэнергии
где : N Di – годовая программа ремонта колесных пар.
Dр – расход силовой электроэнергии на 1 колесную пару ( 87кВтч.)
Эдр = 3620*87=314940 кВтч
Стоимость силовой электроэнергии руб.
Эс =3149040 * 308= 9700152 руб.
Эосв = Мэл*Тисп*Кэк
где: Мэл – суммарная мощность электроламп (13-15кВт).
Тисп – годовое использование максимальной осветительной
электронагрузки при односменной работе (1125 часов).
Кэк – коэффициент экономии (085-09)
Эосв =14*1125*088=13860 кВтч
Стоимость электроэнергии на освещение руб.
Эс =13860* 24 = 33264 руб
Стоимость электроэнергии руб.
Э = 9700152 + 33264 = 1003279 руб.
Расчет расхода воды на хозяйственно-бытовые и производственные нужды:
Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды:
Qвх= Qдв * Rяв * m ;
где Qдв – удельный расход на одного рабочего (65л =0065м3).
Rяв – явочное число рабочих (11).
m – количество смен. (182)
Qвх = 65 * 11*182 = 130130 л =13013 м3
Расход воды на производственные нужды:
где : Qи – идеальный расход воды на единицу ремонта (60м3)
Nr - годовая программа ремонта (3620)
К – коэффициент учитывающий утечки воды (11)
Qвп = 60 * 3620 * 11= 238920л = 23892м3
Qв = (Qвх + Qвп) * Цв ;
где Цв – стоимость 1 м3 на водоотведение и канализацию (56 руб.)
Qв = (13013+ 23892) * 56 = 2066512 руб.
Стоимость отопления цеха :
где ЦТ – стоимость 1 Гкал тепла; 320 руб. мес. ( на 1 м3 расход 05 Гкал).
Н – длительность отопительного сезона (расчет на 12 месяцев по усредненному коэффициенту);
V – объем цеха ( 8 * 6 *5 = 267м3);
Цо = 160*12* 267 = 512640 руб.
Полная себестоимость ремонтируемого узла:
Э=Эзп+Ээл+Эв+Эот+Эмат
Где : Эзп – расходы на заработную плату;
Ээл – расходы на электроэнергию;
Эв – расходы на воду;
Эо – расходы на отопление ;
Э мат – расходы на материалы; ( по цеху 6700155933 руб. получена из автоматической системы учета контроля материалов предприятия - R3)
Э= 201004678 + 1003279 +2066512+ 512640+ 6700156 = 42260715руб.
Себестоимость ремонта узла:
где Э – общая себестоимость;
N – годовая программа ремонта.

Список литературы используемой.doc

Список литературы используемой для данной работы :
Тюленев О.В. Колесная пара подвижного состава железнодорожного транспорта « Система технического обслуживания и ремонта» Екатеренбург 2009 – 76с.
Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками. 3-ЦВРК. М.: ВНИИЖТ1983-160с.
Амелина АА. Устройство и ремонт вагонных букс с роликовыми подшипниками. М.: Транспорт 1975.-287с.
Гридюшко В.И. Бугаев В.П. Криворучко Н.З. Вагонное хозяйство. М.:
Транспорт 1988.-295с.
Герасимов В. С. Скиба И. Ф. Кернич Б. М. Технология вагоностроения
и ремонта вагонов. М.: Транспорт 1988.-381с.
Аксенов И. Я. Аксенов В. И. Транспорт и охрана окружающей среды.
М.: Транспорт 1986.-176с.

Приложение 1 дефекты роликов.doc

Возможные неисправности подшипников корпусов букс осей и условия их дальнейшего использования.
Виды возможных неисправностей повреждений или отступлений от норм.
Условия дальнейшего использования
Подшипник в собранном виде
Радиальный зазор меньше или больше установленной нормы
Осевой зазор меньше установленной нормы
Необходимо перекомплектовать подшипник с заменой наружного кольца
Подшипник используют после зачистки торцевой поверхности нерабочего (маркированного) борта у наружных колец на значение до 003 мм. Зачистку производят шлифовальной шкуркой № 10 на тканевой основе а затем № 6 с маслом или притиркой пастой ГОИ. Допускается перекомплектовать подшипник с заменой наружного кольца или роликов
Наличие повреждений перечисленных ниже в деталях подшипников
Замена негодных деталей или устранение дефектов зачисткой с полной (при необходимости) разборкой и перекомплектовкой подшипника
Наружное и внутреннее кольца
Трещины разрывы отколы
Раковины и шелушение (усталостные повреждения) на дорожках качения цилиндрического подшипника
Шелушение дорожек качения внутреннего кольца
Рифление дорожки качения наружного кольца подшипника
Кольца используют с установкой рифленой поверхностью в нерабочую зону при длине рифленого участка не более половины длины дорожки качения
Коррозионные пятна на дорожках качения по шагу ролика
Поверхностная и точечная коррозия на дорожках качения
Кольца используют после зачистки пораженных коррозией поверхностей шлифовальной шкуркой № 6 с маслом
Задиры и заусенцы фасок бортов наружных и внутренних колец
Кольца используют после зачистки фасок. Зачистку производят на приспособлении или шлифовальной шкуркой № 10 а затем № 6 с маслом
Коррозионные раковины на дорожках качения в виде точек
Коррозионные повреждения на посадочных поверхностях
Кольца используют со следами коррозионных повреждений после зачистки шкуркой № 6 с маслом
Потемнение поверхности качения от серого до черного цвета
Намины и мелкие риски на дорожке качения
Кольца допускаются к дальнейшему использованию
Следы перегрева (цвета побежалости)
Кольца бракуют (кроме колец имеющих соломенный цвет)
Кольцевые риски задиры вмятины и забоины на нерабочих поверхностях
Монтажные забоины и задиры на поверхностях качения
Кольца используют после зачистки и сглаживания выступающих краев
Отсутствие фасок на кромках бортов наружных колец
Надиры типа «елочка» на бортах наружных внутренних плоских упорных колец
Кольца используют со следами от надиров после обработки бортов на приспособлении шлифовальной шкуркой № 6 с маслом или притиркой пастой ГОИ. Допускается снимать слой по каждому борту толщиной не более 005 мм. Снятие слоя контролируют щупом между торцом одного из роликов и бортами колец
Повреждения электрическим током дорожек качения
Трещины отколы ползуны
Вмятины на поверхности качения
Кольцевой след без разрушения поверхности металла
Коррозионные раковины на поверхности качения
Раковины на поверхности качения цилиндрического ролика
Точки в результате повреждения электрическим током
Повреждение «чеканки» у латунного и полиамидного сепараторов цилиндрического подшипника приводящее к выпадению роликов
Сепараторы используют после восстановления «чеканки»
Износ латунного сепаратора по внутреннему диаметру и центрирующей поверхности (наружному диаметру) в месте контакта с бортами наружных колец
Сепаратор с износом более 01 мм бракуется. Износ определяется по величине ступеньки образовавшейся по отношению к поверхностям перемычек и определяется щупом который вводится в зазор между наружной поверхностью и лекальной линейкой приложенной к поверхности одной из перемычек

Тех. карта ремонта подшипников дополнен.doc

Ремонтного локомотивного депо
Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е А Я К А Р Т А
на ремонт цилиндрических подшипников
РЕМОНТНОЕ ЛОКОМОТИВНОЕ ДЕПО
Технологическая карта на ремонт подшипников
Наименование операций и переходов
Технические требования нормы допусков и износов.
Оборудование приспособления инструмент
Роликовые подшипники промыть в моечной машине по желобу подать в роликовое отделение
Согласно технологической карты промывки подшипников и требований приложения 12 инструкции ЦТ330.
Моечная машина роликоподшипников. Техническое моющее средство согласно приложения 12 инструкции ЦТ330
требованиями Инструкции по охране труда для слесарей колесного цеха ИОТ-ТЧ
Подшипники из лотка вынуть протереть салфеткой
Ремонт подшипников должны производить только обученные лица знающие технологию ремонта назначенные для этого приказом начальника депо после сдачи экзамена на знание инструкции ЦТ330. Подшипники ремонтировать в специализированном отделении отвечающем требованиям изложенным в приложении 5 инструкции ЦТ330 (Относительная влажность не выше 70% температура воздуха не ниже 16С.) Все оборудование приспособления инструмент и приборы необходимо содержать в исправности и чистоте. Измерительный прибор должен быть поверен.
Салфетки хлопчатобумажные безворсовые с подрубленными
Подшипник на стенд установить и осмотреть для определения характера неисправности и вида ремонта. Данные о подшипнике занести в журнал формы ТУ-92
Осмотру и проверке подвергать все подшипники как бывшие в эксплуатации так и новые.
Измерять осматривать детали подшипниковых узлов промытых в моечных машинах а также собирать их разрешается только после остывания до температуры окружающего воздуха но не ранее чем через 12 часов после промывки корпусов и осей (валов) и 8 часов после промывки подшипников качения.
Характерные повреждения с которыми не допускаются к дальнейшей эксплуатации и способы их устранения приведены в выписке из раздела 8 инструкции ЦТ330.
У цилиндрических подшипников при осмотре особое внимание обращать на поверхность дорожек качения и бортов.
У внутренних колец снятых с оси и новых проверять наличие плавного перехода от фасок к образующей посадочной поверхности.
При осмотре бортовых колец подшипников и приставных упорных колец особое внимание уделять кольцевым выточкам где могут возникать трещины.
При клепаном сепараторе состояние поверхности качения наружного кольца закрытого роликами и сепаратором оценивать по состоянию роликов и внутреннего кольца.
У сепараторов проверить на наличие трещин в местах сопряжения перемычек с основанием недопустимых износов ослабленных или оборванных заклепок (ослабление проверять остукиванием).
Осмотр роликов выполнять путем проворачивания каждого из них. У беззаклепочных сепараторов проверить отсутствие выпадания роликов из-за повреждения чеканки.
При случайном смешивании роликов из разных подшипников произвести их подборку по размерам.
В случае различия в условном обозначении подшипников на наружном и внутреннем кольцах регистрировать условное обозначение
Стенд осмотра подшипников.
соответствующее внутреннему кольцу.
В зависимости от характера повреждений подшипников и объема работы по их устранению производится ремонт подшипников первого или второго объемов.
Указания по ведению журнала формы ТУ-92 осмотра и ремонта подшипников качения.
Журнал предназначен для учета всех осматриваемых и ремонтируемых подшипников ( новых бывших в эксплуатации не имеющих повреждений поврежденных в том числе полностью разрушенных) наиболее ответственных узлов локомотивов и МВПС.
Журнал ведут в роликовом отделении.
При заполнении графы 2 условное обозначение подшипника записывать полностью включая все цифры и буквы стоящие впереди и позади условного номера подшипника.
В случае различия в условном обозначении подшипников на наружном и внутреннем кольцах регистрировать условное обозначение соответствующее внутреннему кольцу подшипника.
Год выпуска подшипников регистрировать в зашифрованном виде согласно клеймению на кольцах подшипников.
В случае если наружное и внутреннее кольца выпущены в разные годы год выпуска указывают дробью (числитель-наружное знаменатель внутреннее кольцо).
В случае если наружное и внутреннее кольца имеют разные номера регистрировать номер по наружному кольцу.
Если невозможно определить номер подшипника (номер стерся) делать запись бн а в графе 5 записывать присвоенный ремонтный номер.
В графе 3 зафиксировать все выявленные неисправности путем записи их порядковых номеров по перечню дефектов подшипников
(пункта 3 приложения 9 инструкции ЦТ330) вложенному в журнал.
Ревизия подшипника 1-го объема
Измерить радиальный зазор.
Радиальный зазор подшипника определяется как среднее арифметическое значение двух измерений зазора по двум взаимно перпендикулярным направлениям в радиальной плоскости подшипника (при неизменном угловом положении колец) или трех измерений после каждого поворота на 1200 наружного кольца относительно неподвижного внутреннего кольца.
Рис 1. Стойка для проверки радиальных зазоров роликовых подшипников.
Щуп спец. приспособление
- плита ; 2 - вертикальная стойка ;
- труба для установки подшипников.
Радиальный зазор измерять щупом. Для этого подшипник свободно подвесить на специальной стойке. Зазор измерять в нижней части подшипника путем последовательного протаскивания пластинок щупа различной толщины между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. При измерении количество пластин в наборе не должно быть более трех. Накатывание роликов на щуп не допускается.
В случаях оставления внутренних колец цилиндрических подшипников на оси (валу) контрольную проверку щупом посадочных зазоров (при посаженном внутреннем кольце) и осевого разбега производить непосредственно на этих кольцах. Допускается для определения посадочного радиального зазора измерения зазора производить на приборах по эталонному кольцу с последующим учетом по
правки на различие диаметра дорожки качения эта
лонного кольца и кольца (посаженного на шейку). для которого подбирается блок подшипников.
Радиальный зазор подшипника в свободном состоянии должен соответствовать требованиям инструкций ЦТ329 330 (см. выписку) в случае несоответствия произвести ревизию 2-го объема.
Измерить внутренний диаметр внутреннего кольца.
Внутренний диаметр внутреннего кольца подшипника измерять индикаторным нутромером с индикатором имеющим цену деления не более 001мм в трех сечениях по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Индикаторный инструмент настраивать по концевым мерам или эталону. Измерение отверстий колец микрометрическим нутромером (штихмассом) и штангенциркулем запрещается.
За истинное значение отклонения от номинального диаметра (по которому затем подсчитывают натяг)
Индикаторный нутромер эталонное кольцо спец приспособление.
принимать среднее арифметическое значение всех шести отклонений (максимальных и минимальных) в трех сечениях кольца.
Непостоянство диаметра (овальность) кольца определять как среднее значение разностей отклонений по каждому из трех сечений.
Конусообразность –как разность средних значений результатов измерений в крайних сечениях; выпуклость и вогнутость – как разность среднего значения отклонения в сечении посередине кольца и среднего значения четырех отклонений замеренных в двух крайних сечениях.
Внутренний диаметр внутреннего кольца должен соответствовать требованиям инструкций ЦТ329 330 (см. выписку) в случае несоответствия кольцо браковать.
Рис. 2. Приспособление для установки индикаторного нутромера на размер с помощью концевых мер длины (а) и схема измерений деталей (б).
Замерить зазор плавания сепаратора.
У цилиндрических подшипников зазор плавания сепаратора (диаметральный зазор между сепаратором и бортами наружного кольца) измерять при вертикально стоящем на столе подшипника пластинчатым щупом
с каждой стороны сепаратора дважды с поворотом последнего на 900 относительно наружного кольца.
При центрировании сепаратора цилиндрического подшипника по бортам наружного кольца зазор плавания измерять в верхней части подшипника причем в нижней части сепаратор должен лежать на бортах наружного кольца.
При центрировании сепаратора по роликам зазор плавания измерять в нижней части при прижатом сверху сепараторе к роликам.
При заклепочных сепараторах последний установить так. чтобы измерение производилось против заклепки.
Зазор плавания сепараторов центрированных по бортам колец или роликам должен соответствовать установленным нормам:
буксовые ВЛ10 - 05-13 мм
УРТ110ДК409604 - 07-25 мм
опорного стакана - 05-13 мм
шестерни - не менее 07 мм
Проверить плотность посадки заклепок сепаратора.
Плотность посадки проверить остукиванием каждой заклепки по отдаче в палец.
Ослабленные заклепки подтянуть.
При ремонте в депо разрешается подтянуть и заменить до 75% заклепок в подшипнике. При наличии большего количества ослабленных и оборванных заклепок все заклепки заменить новыми.
Молоток спец. приспособление.
Оборванные заклепки заменить.
Концы заклепок перед расклепыванием нагреть.
Клепку производить на приспособлении с электронагревом приспособленном для нагрева и клепки заклепок одновременно. В отдельных случаях разрешается производить клепку без нагрева заклепок.
Для клепки сепараторов применять заклепки изготовленные из проволоки соответствующей ТУ37.103.020-88. Размеры заклепок должны соответствовать требованиям ЦТ330 (см. выписку). Разрешается обрезка заклепок большей длины получаемых с заводов до требуемых размеров. Разрешается использовать старые (годные) заклепки из забракованных подшипников для сепараторов с меньшей длиной заклепок.
Станок сверлильный молоток спец. приспособление.
Проверить повторно плотность заклепок.
У беззаклепочного сепаратора проверить надежность чеканки.
Ролики должны проворачиваться свободно без выпадания из сепаратора.
Восстановить чеканку.
Обнаруженные заусенцы острые риски коррозию зачистить.
Напильник шкурка шлифовальная с зернистостью 56.
Подшипник промыть протереть.
Салфетки хлопчатобумажные безворсовые с подрубленными краями.
На кольца блоков нанести клейма.
Ставить клеймо Р1 кроме того нанести дату ремонту (месяц римской цифрой и две последние цифры года условный номер ремонтного пункта.
Клеймение колец производить электрографом.
При маркировке электрический ток не должен проходить через тело качения подшипника.
При отсутствии на наружном кольце порядкового заводского номера подшипника нанести новый номер. В этом случае подшипнику присваивать порядковый номер под которым он зарегистрирован в журнале формы ТУ-92.
Предъявить подшипник мастеру (бригадиру) для контрольной проверки.
В собранном состоянии подшипник должен провертываться легко без заедания и торможения. При неудовлетворительных результатах проверки на легкость вращения произвести промывку в бензине с маслом и повторную проверку на легкость вращения. Если и в этом случае будет получен отрицательный результат подшипник разобрать для выявления и устранения причин его не нормального вращения провести ревизию 2 объема..
Стол осмотра подшипников.
Подшипник смазать минеральным маслом.
Подшипники подлежащие хранению в отделении роликовых подшипников до 20 суток необходимо смазать минеральным маслом. Подшипники подлежащие более длительному хранению консервировать погружением их в расплавленный технический вазелин или пушечную смазку при температуре 50-700С. Вынутые из ванны подшипники охладить до температуры воздуха в цехе после чего завернуть в парафинированную бумагу.
Веретенное АУ индустриальное 50 авиационное МС-14 масло
Все операции производить так чтобы не касаться их незащищенными руками.
Подшипники хранить в сухом вентилируемом и отапливаемом помещении имеющим температуру от +10 до +300С с суточным колебанием температуры не более 100С. Относительная влажность помещения не должна быть выше 70%.
Подшипники находящиеся на хранении проверять не менее одного раза в год на отсутствие коррозии выборочно по два – три подшипника от партии в количестве 100шт. и по одному - два подшипника от партии менее 100шт. При обнаружении коррозии необходимо осмотреть всю партию подшипников При удовлетворительном состоянии проверяемые подшипники после двух лет хранения переконсервировать а на их упаковке поставить дату осмотра и консервации.
Новые подшипники хранить в заводской упаковке до передачи их в работу.
Подшипник на участок готовой продукции подать.
Ревизия подшипника 2-го объема.
Роликовый подшипник транспортировать на стол разборки.
Разборка подшипника с беззаклепочным сепаратором:
Подшипник установить в горизонтальное положение.
Выдвинуть ролики из бортов наружного кольца внутрь подшипника
Снять наружное кольцо на участок ремонта подать.
Ролики из гнезд сепаратора вынуть уложить в кассету на участок ремонта подать.
Сепаратор на участок ремонта подать.
Разборка подшипника с клепаным сепаратором:
На наружной поверхности сепаратора и шайбы нанести общую контрольную риску.
При разборке подшипника с клепанным сепаратором следует сохранять в паре сепаратор и его шайбу а при сборке сепаратора сохранить положение его деталей по этой риске.
Металлическая чертилка
Подшипник на стенд срубания заклёпок положить.
Стенд для срубания заклёпок.
Подшипник на стенд демонтажа заклепок установить заклепки демонтировать.
Сепаратор и его шайбу связать проволокой и подать на участок ремонта .
Медная проволока веревка.
Ролики демонтировать в кассету уложить и.
подать на участок ремонта
Наружное кольцо на участок ремонта подать.
Осмотр и ремонт деталей подшипника.
Осмотреть внутреннее и наружное кольца сепаратор и ролики на наличие неисправностей. Определить объем ремонта.
Не допускаются на роликах: - сколы краев роликов ползуны на роликах раковины на торцах роликов трещины и изломы роликов усталостные выкрашивания крупные вмятины и задиры гранность и волнообразный накат рифление перегрев - четко выраженные цвета побежалости сплошной след ожога электротоком коррозия на рабочих поверхностях с проникновением вглубь металла.
Не допускается на кольцах:- трещины и изломы усталостные выкрашивания на поверхностях качения крупные вмятины и задиры гранность и волнообразный накат рифление на поверхностях качения
раковины на рабочей поверхности бортов колец перегрев - четко выраженные цвета побежалости сколы на бортах внутренних и наружных колец сплошной след ожога электротоком на поверхности качения коррозия на рабочих поверхностях с проникновением в глубь металла.
Допускаются на роликах и кольцах:
блестящие круговые полоски матовая поверхность роликов потемнение поверхности качения возникшее в следствие их окисления ожоги электротоком поверхностей качения роликов в виде отдельных разбросанных точек если поперечный размер каждой точки не превышает 1 мм плотность точек в местах их скопления не должна превышать 3шт. на 1см2.
Виды неисправностей деталей подшипника и способы их устранения приведены в выписке из инструкции ЦТ-330.
Ролики подать на участок шлифовки.
Зачистить рабочую поверхность и торец роликов
После зачистки допускаются не выведенные следы вмятин рисок и задиров. После исправления допускается конусность роликов для подшипников диаметром до 100 мм- не более 4 мкм 100 мм и более- не более 5 мкм.
Станок для зачистки роликов. Шлифовальная шкурка с зернистостью 56. Масло ГОСТ 982-68.
Кольца транспортировать на станок для зачистки колец.
Зачистить внутреннее и наружное кольца
Зачищать задиры с края поверхности качения длиной не более 5 мм глубиной до 01 мм и шириной до 1 мм. Допускаются не выведенные следы задиров коррозии. Вогнутость образующей посадочной поверхности внутреннего кольца с цилиндрическим отверстием диаметром более 80 мм допускается не более 40 мм.
Станок для зачистки колец.
Шлифовальная шкурка с зернистостью 56. Масло ГОСТ 982-68.
Сепаратор отремонтировать.
Износ сепаратора цилиндрического подшипника по внешней поверхности центрирования (о борт наружного кольца) и по гнездам (при центрировании по роликам) допускается после зачистки задиров удаления заусенцев и притупления острых кромок на сепараторе при условии что зазор плавания не выходит за пределы установленных норм.
Детали подшипника транспортировать на установку для дефектоскопии.
Продефектоскопировать детали подшипников.
Дефектоскопию деталей подшипника провести согласно требований инструкций ЦТ-3302303 и технологических карт. Трещины деталей подшипников не допускаются.
Установка для магнитной и вихретоковой дефектоскопии подшипников.
Детали подшипника подать на стенд для контроля и подборки деталей.
Стенд контроля и подборки.
Измерить диаметр и длину всех роликов.
Измерение диаметра роликов со скосами производить на приборе 408М в трех сечениях- по середине и по краям цилиндрической части на расстоянии 6-10 мм. от торцов в зависимости от длины скосов.
Замер производить 3 раза поворачивая ролик на 120гр.
Рис. 3. Типы роликов цилиндрических подшипников.
а - ролик со скосами ; б - ролик с бобиной.
Произвести подбор комплекта роликов При подборе отдельных роликов измерить 3-4 ролика из старого комплекта и по результатам замеров подобрать ролик для замены дефектного.
Конусообразность роликов определяется как разность средних арифметических значений замеров диаметров по краям ролика. Некруглость определяется как разность максимального и минимального значения диаметра измеренного в средней части оси.
- разность диаметров роликов в среднем сечении по наибольшему значению и некруглость роликов:
Рис. 4. Прибор типа В901 (408М)
свыше 30 мм - 6 мкм.
- конусообразность роликов при диаметре:
свыше 20 мм - 6 мкм.
- разность длин роликов воспринимающих осевые силы не более 10 мкм.
- разность длин роликов не воспринимающих осевые силы не более 12 мкм.
Ролики должны быть одного завода изготовителя
Измерить диаметр дорожки качения наружных колец.
Диаметр по дорожкам качения измерять с поворотом кольца на 360гр. При этом фиксировать минимальный и максимальный диаметры. За истинный диаметр принимать среднее арифметическое значение из максимального и минимального результатов измерений.
Измерить диаметр отверстия внутреннего кольца.
Диаметр отверстия внутреннего кольца измерить индикаторным нутромером.
Эталонное кольцо индикаторный нутромер.
Отремонтированные детали подшипника подать на стенд сборки и осмотра.
Сборка подшипника с беззаклепочным сепаратором
Ролики вставить в пазы сепаратора и надеть наружное кольцо.
Маркировка на сепараторе должна быть обращена в ту же сторону что и на наружном кольце.
В ту же сторону должны быть обращены торцы роликов с меньшей по диаметру выточкой.
Поставить внутреннее кольцо подшипника.
Сборка подшипника с клепаным сепаратором
Ролики вставить в пазы сепаратора и надеть наружное кольцо.
Установить шайбу сепаратора.
Произвести клепку сепаратора.
Для клепки сепараторов применять заклепки изготовленные из проволоки соответствующей ТУ 37.103.020-88. Размеры заклепок даны в выписке из табл. 9.2. инструкции ЦТ330. Разрешается обрезка заклепок большей длины получаемых с заводов до требуемых размеров. Разрешается использовать старые (годные) заклепки из забракованных подшипников для сепараторов с меньшей длиной заклепок.
Концы заклепок перед расклепыванием нагреть . Клепку производить на приспособлении с электронагревом или на специальном прессе (ЭКП5) Первого государственного подшипникового завода приспособленном для нагрева и клепки заклепок одновременно. В депо в отдельных случаях разрешается производить клепку без нагрева заклепок.
Молоток спец. приспособления.
Проверить качество клепки.
В собранном подшипнике проверить свободу проворачивания роликов
Замерить зазор плавания сепаратора.
Набор пластинчатых щупов.
Собранный подшипник подать на стенд замеров и маркировки.
Замерить радиальный зазор.
Приспособление для измерения радиального зазора подшипников
Проверить подшипник на легкость вращения.
Подшипник промаркировать.
На кольцах отремонтированных подшипников нанести клейма свидетельствующие о выполнении ремонта. При ремонте второго объема ставить клеймо Р2.
В собранном состоянии подшипник должен провертываться легко без заедания и торможения. При неудовлетворительных результатах проверки на легкость вращения произвести промывку в бензине с маслом и повторную проверку на легкость вращения. Если и в этом случае будет получен отрицательный результат подшипник разобрать для выявления и устранения причин его не нормального вращения провести ревизию 2-го объема
Подшипник смазать минеральным маслом (законсервировать).
ОСНОВНЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЧНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОДШИПНИКОВ
ПРИ ИХ ПЕРЕКОМПЛЕКТОВКЕ
(Выписка из табл.9.1. инструкции ЦТ330)
ДОПУСКАЕМЫЕ размеры и нормы при выпуске из ремонта
Разность диаметров (разноразмерность) роликов в среднем сечении по наибольшему значению при диаметре роликов мм до 30
Разность длин роликов не воспринимающих осевые силы
Тоже для подшипников воспринимающих осевые силы
Некруглость роликов при диаметре мм до 30
Конусообразность роликов при диаметре мм до 20
Зазор между роликами и двумя бортами наружного кольца (осевой зазор) при длине роликов мм до 40
Размеры заклепок сепараторов цилиндрических подшипников мм
(Выписка из табл. 9.2. инструкции ЦТ330)
Условное обозначение подшипников
Длина стержня заклепки
Диаметр заклепки +5мм

Рац предложения.doc

Принятое решение по предложению
Признать предложение рационализаторским и принять к использованию
« » 2008г. Руководитель предприятия организации учреждения
Изменение нормативной и технической документации
Должность и наименование отдела
Удостоверение на рационализаторское предложение получил (и)
наименование предприятия
организации учреждения
Фамилия имя отчество автора
Место работы или место жительства
на рационализаторское предложение
Приспособление для натяжения ремня двигателя стенда срубания заклёпок МЯП
признать его рационализаторским и принять к использованию
ОПИСАНИЕ ПРЕДЛОЖЕНИЯ
(писать разборчиво без исправлений)
Предлагаю (ем) изменить конструкцию изделия технологию производства или применяемой техники изменение состава материала путем: (нужное подчеркнуть)
При изготовлении стенда срубания заклёпок МЯП двигатель был
жёстко закреплён на направляющих стенда что затрудняло
регулировку смену ремня при его износе или повреждении.
Мы предлагаем на направляющих крепления двигателя про фрезеровать
пазы для перемещения двигателя.
При этом облегчается постановка ремня и его регулировка.
(указать куда и когда ранее подавалось автором (соавтором) предложение и решение принятое по нему)
Я (мы) утверждаю(ем) что действительно являюсь(емся) автором(соавтором)
данного предложения.
Мне (нам) известно что в случае признания предложения секретным я (мы)
Заключение по предложению
а) должностного лица структурного подразделения принявшего предложение к рассмотрению и регистрации Предложение направленно на облегчения труда
При смене ремня стенда.
б) производственного структурного подразделения (цеха участка и т.п.) где предлагается использовать предложение
в) других подразделений (отдела главного механика
конструкторского бюро и т.п.)

Захват для корзины.cdw

подачи подшипников в
Приспобление для подачи подшипников в моечную машину