Организация участка механической обработки приводного вала, механизма разгрузки зерновоза

Лист3.cdw

Токарно- винторезный 163
Трехкулочковый патрон
Резец проходной отогнутый
40-0028 Резец расточной
12.Д0.09.ДР.04.03.00.02.
Операция 010 Токарно-винторезная. Переход 2
Операция 010 Токарно-винторезная. Переход 3
Операция 020 Токарно-винторезная. Переход 2
Операция 010 Токарно-винторезная. Переход 4
Операция 015Токарно-винторезная. Переход 2
Операция 015 Токарно-винторезная. Переход 3
Операция 015 Токарно-винторезная. Переход 4
Операция 025 Токарно-винторезная. Переход 2

ЛистТЭО.cdw

Годовой фонд заработной платы
Капитальные вложения
Затраты на материалы
Расходы на содержание и
эксплуатацию оборудования
Стоимость годовой программы
Стоимость одной единицы
Экономия на производственную
Годовой экономический эффект
Технико-экономические
12.ДО.09.ДР.04.08.00.00
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Лист4.cdw

12.Д0.09.ДР.04.04.00.01.
+ изо 100-8100 60 +0
+ изп 8100-8050 0 +0
+ изп 8100-8091 0 +0
+ изп 8100-80710 0 +0
+ изп 8091-8081 0 +0
+ изп 8091-8061 0 +0
х изч 8099-8059 0 +0
х изч 8099-8069 0 +0
х изч 8099-8079 0 +0
х изч 8099-8089 0 +0
х изч 8010-8099 0 +0
токарно- винторезная

гайка.doc

12.Д0.09.ДР.04.01.00.00.
12.Д0.09.ДР.04.01.00.02.
Не приступайте к новой (незнакомой) работе без получения от мастера инструктажа о безопасных способах её выполнения
Выполняйте только ту работу которая Вам поручена
Выполняйте требования инструкций по охране труда:
- Инструкция по безопасности и охране труда – для слесаря механосборочных работ
Инструкция по безопасности и охране труда –для токаря
- Инструкция по безопасности и охране труда – для лиц пользующимися грузоподъемными машинами управляемыми с пола
Инструкция по безопасности и охране труда – для контролера станочных и слесарных работ
Инструкция по безопасности и охране труда - для транспортировщика
Инструкция по безопасности и охране труда – для стропальщиков обслуживающих грузоподъемные краны
Несоблюдение инструкций по охране труда является нарушением производственной и технологической дисциплины
Карта техники безопасности
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Первую деталь от партии контролирует производственный мастер или бригадир. Проверенную деталь мастер маркирует личным
Процент контроля для рабочего – 100%
Процент контроля для отдела технического контроля согласно операций технического контроля
5 04010 Транспортирование
Хранение и транспортирование производить в транспортировочной таре. После каждой операции уложить в тару.
12.Д0.09.ДР.04.01.00.02
Наименование детали сб. единицы или материала
0 41140 Токарно-винторезная 19149 4 разряд 30 34
Токарно –винторезный 163
Трехкулачковый патрон с пневмоприводом
Установить деталь. Закрепить. Снять.
Подрезать торец выдерживая размер 90 ±015
02-0055 Резец проходной отогнутый Т15К6 ГОСТ 18877-73
Шт.циркуль ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89
Режим обработки: частота оборотов шпинделя n=1250 обмин ; подача S=038 ммоб
Точить 52-03-05 (a11) в размер 801±015 с образованием угла 450 ±20
13-0112 Скоба 52 a11 ГОСТ 18360- 93
Угломер тип 1-2 ГОСТ 5378-88
Режим обработки: частота оборотов шпинделя n=1250 обмин ; подача S=025 ммоб
Маршрутная карта (продолжение)
0 41140 ( продолжение )
Расточить 45±015 с образованием угла 450 ±20
Притупить острые кромки
20-0024 Напильник ГОСТ 1465-80
Маршрутная карта (продолжение)
5 41140 Токарно –винторезная 19149 4 разряд разряд 30 34
5 41140 ( продолжение)
0 41140 Токарно –винторезная 19149 4 разряд 30 44
Установить деталь. Закрепить Снять
Расточить отверстие до 32 +08 под резьбу Тr 44 х 12 напроход
40 – 0028 Резец расточной ГОСТ 18882-73
33-0947 Пробка 323 Н10 ГОСТ 14810 – 69
Режим обработки: частота оборотов шпинделя n=1250 обмин ; подача S=008 ммоб
Притупить острые кромки
5 41140 Токарно –винторезная 19149 4 разряд 30 48
Установить деталь. Закрепить. Снять.
Нарезать резьбу Тr44х12-8Н на проход за 12 проходов
66-0021 Резец резьбовой со спец. заточкой Р6М5 ГОСТ 18885-73
Шаблон для заточки резца
Пробка резьбовая ПР на резьбу Тr44х12-8Н
Пробка резьбовая НЕ на резьбу Тr44х12-8Н
Режим обработки: частота оборотов шпинделя n=315 обмин ; подача S=12 ммоб
0 01080 Слесарная 18466 4 разряд 4
27- 0258 Тиски слесарные ГОСТ 4045-80
Калибровать резьбу Тr44х12-8Н
Метчик калибровочный
Зачистить заход и выход резьбы
5 01300 Промывка 3 разряд 1
Промыть резьбу в нефрасе
Нефрас -С - 50170 ГОСТ 8505-80
Перчатки резиновые маслобензостойкие ГОСТ 12.4.123-93
0 02000 Технический контроль 13063 4 разряд
Проверить шероховатость поверхностей отсутствие острых кромок и заусенцев Контроль 20%
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93
Проверить резьбу Тr44х12-8Н
До изготовления Ми детали контролировать на свинчиваемость с деталью 6405-02.07.201
Проверить диаметры : 52-03-05
Проверить размеры: 90-±1; 10+1
Наименование операции
контролируемый параметр ед.изм.
Значение контролируемого
Метод и средства измерения
Критерий оценки годности
Технический контроль
13-0112Скоба 52 a11
Контролер ОТК (фамилия подпись дата)
Заключение о годности:
Контрольный мастер (фамилия подпись дата)
Лист регистрации изменений
№ операции перехода к которому относится изменение
Дата введения изменения
Основание (№ дата извещения)
Дата внесения изменения
Подпись лица внесшего изменения

Аннотация1.doc

Для снижения трудоемкости обработки деталей в конструкторской части дипломной работы спроектирован кондуктор для сверления и фасонный резец.
Освещены вопросы охраны труда техники безопасности пожарной безопасности. Произведены технико- экономические расчеты.
In this thesis work issues of improving the production of the drive shaft mechanism unloading grain truck designed site machining of the drive shaft in a joint-stock company "ZIKSTO." At the same time the technological process of machining "Shaft" and "Nut". Manufactured equipment selection and choice of receiving the blank.
To reduce the complexity of processing details in the design of the research paper is designed for drilling jig and shaped cutter.
The questions of security safety fire safety. Produced technical and economic calculations.

лист7.cdw

12.Д0.09.ДР.04.06.00.00.
*Размеры для справок.
**Размеры пасортизировать.
Допустимый износ втулки до D11.

Вал лист2-2.cdw

12.Д0.09.ДР.04.02.00.01.
Сталь 15ГЛ ГОСТ 977-88
Отливка 1-й группы ГОСТ 977-88.
Точность отливки 8-0-0-8 ГОСТ 26645-88.
Литье по газифицированным моделям в песчанные формы.
Неуказанные радиусы не более 1 мм.

Гайка заготовка.cdw

12.Д0.09.ДР.04.02.00.02.
Сталь 15ГЛ ГОСТ 977-88
Отливка 1-й группы ГОСТ 977-88.
Точность отливки 8-0-0-8 ГОСТ 26645-88.
Литье по газифицированным моделям в песчанные формы.
Неуказанные радиусы не более 1 мм.

Вал.cdw

12.Д0.09.ДР.04.01.00.01.
Сталь 15ГЛ ГОСТ 977-88
12.Д0.09.ДР.04.01.00.00.
Отливка 1-й группы ГОСТ 977-88.
Точность отливки 8-0-0-0 ГОСТ 26645-88.
*Размер для справок.
**Размеры обеспеч. инстр.
Допускается переход от квадрата 29мм к диаметру 36мм под
Неуказанные радиусы скругления не более 1мм.

Опись.cdw

12.ДО.09.ДР.04.00.00.00
12.ДО.09.ДР.04.00.00.00.ОП
12.ДО.09.ДР.04.01.00.00.
12.ДО.09.ДР.04.01.00.00.СБ
12.ДО.09.ДР.04.01.00.01.
12.ДО.09.ДР.04.01.00.02.
12.ДО.09.ДР.04.02.00.01.
Наладки обработки вала
Наладки обработки гайки
Размерный анализ гайки
12.Д0.09.ДР.04.05.00.00.
Участок механической обработки
12.Д0.09.ДР.04.03.00.02.ТЧ
12.Д0.09.ДР.04.07.00.00.ГЧ
12.ДО.09.ДР.04.02.00.02.
12.Д0.09.ДР.04.03.00.01.ТЧ
12.Д0.09.ДР.04.04.00.01.РР
12.Д0.09.ДР.04.08.00.00.ТБ
Технико- экономические
12.Д0.09.ДР.04.06.00.00.
12.Д0.09.ДР.04.06.00.00.СБ

Гайка.cdw

12.Д0.09.ДР.04.01.00.02.
Сталь 15ГЛ ГОСТ 977-88
12.Д0.09.ДР.04.01.00.00.
Отливка 1-й группы ГОСТ 977-88.
Точность отливки 8-0-0-8 ГОСТ 26645-88.
*Размер для справок.

Вал заготовка.cdw

12.Д0.09.ДР.04.02.00.01.
Сталь 15ГЛ ГОСТ 977-88
Отливка 1-й группы ГОСТ 977-88.
Точность отливки 8-0-0-8 ГОСТ 26645-88.
Литье по газифицированным моделям в песчанные формы.
Неуказанные радиусы не более 1 мм.

Спец. лист7.cdw

12.Д0.09.ДР.04.06.00.00.
Кронштейн с прижимом
12.Д0.09.ДР.04.06.00.00.СБ
12.Д0.09.ДР.04.06.01.00.
12.Д0.09.ДР.04.06.02.00.
12.Д0.09.ДР.04.06.00.03.
Втулка 7051-116705000 F8

Лист3-1.cdw

Биение поверхностей Д относительно
Токарно- винторезный 163
Трехкулочковый патрон
Резец проходной отогнутый
ГОСТ 18879-73 - 2шт.
Вертикально- сверлильный 2А135
12.Д0.09.ДР.04.06.00.00.
Вертикально- фрезерный 6Т12-1
36-0051 УДГ ГОСТ 8615-89
12.Д0.09.ДР.04.05.00.00.
30-0513 Резец отрезной
заточен. по профилю канавки
60-0007 Резец резьбовый
Т15К6 ГОСТ 18885 -73
с заточкой угла 2 =90
12.Д0.09.ДР.04.03.00.01.
0 Токарно- винторезная. Переход2
0 Токарно- винторезная. Переход 3
5 Токарно- винторезная. Переход 2
5 Токарно- винторезная. Переход 3
0 Токарно- винторезная. Переход 2
5 Вертикально- фрезерная
5 Вертикально-сверлильная
0 Вертикально-сверлильная

Вал.doc

12.Д0.09.ДР.04.01.00.00.
12.Д0.09.ДР.04.01.00.01.
12.Д0.09.ДР.04.01.00.01
Не приступайте к новой (незнакомой) работе без получения от мастера инструктажа о безопасных способах её выполнения
Выполняйте только ту работу которая Вам поручена
Выполняйте требования инструкций по охране труда:
- Инструкция по безопасности и О.Т– для слесарей механосборочных работ
- Инструкция по безопасности и О.Т– при работе на фрезерных станках
- Инструкция по безопасности и О.Т– при работе на сверлильных станках
- Инструкция по безопасности и О.Т. – для контролера станочных и слесарных работ
- Инструкция по безопасности и О.Т- для чистильщика металла отливок изделий
- Инструкция по безопасности и О.Т- для транспортировщика
- Инструкция по безопасности и О.Т–стропальщиков обслуживающих грузоподъемные краны
Инструкция по безопасности и О.Т.– для лиц пользующимися грузоподъемными машинами управляемыми с пола
Инструкция по безопасности и О.Т- для токаря
Несоблюдение инструкций по охране труда является нарушением производственной и технологической дисциплины
12.Д0.09.ДР.04.01.00.00
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Первую деталь от партии контролирует производственный мастер или бригадир. Проверенную деталь мастер маркирует личным
Процент контроля для рабочего – 100%
Процент контроля для отдела технического контроля согласно операций технического контроля
5 04010 Транспортирование 18897
Хранение и транспортирование производить в транспортировочной таре. После каждой операции уложить в тару.
12.Д0.09.ДР.04.01.00.0.1
Наименование детали сб. единицы или материала
0 41140 Токарно-винторезная 19149 4разряд 30 285
Станок токарно-винторезный 163
Трехкулачковый патрон с пневмоприводом
Установить деталь. Закрепить. Снять.
Подрезать торец выдерживая размер 2463±015
02-0059 Резец проходной отогнутый Т15К6 ГОСТ 18877-73
Шт. циркуль ШЦ-II-250-01 ГОСТ 166-89
Режим обработки: частота оборотов шпинделя n=1250 обмин ; подача S=038 ммоб
Центровать деталь согласно эскизу
17-0009 Сверло 63 Р6М5 ГОСТ 14952-75
Шт. циркуль ШЦ-I-I25-01 ГОСТ 166-89
Режим обработки: частота оборотов шпинделя n=1250 обмин ; подача S=025 ммоб
Притупить острые кромки
20-0024 Напильник ГОСТ 1465-80
Маршрутная карта (продолжение)
5 41140 Токарно-винторезная 19149 4 разряд 30 342
Подрезать второй торец выдерживая размер 245±20
Точить 52-019 -049 с образованием угла 45°±2°
13-0141 Скоба 52b12ГОСТ 18360-93
0 41140 Токарно-винторезная 19149 4разряд 30 486
Центр А-1-4-Н ГОСТ 8742-75
Установить деталь. Закрепить. Снять
Точить одновременно размер 36-07 с образованием угла 30°±2°; 356-062; 24-021 выдерживая размер 80±1; 77±015; 47±015
03-005 Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73
13-0128 Скоба 36 h14 ГОСТ 18360-93
Шт. циркуль ШЦ-I-125--01 ГОСТ 166-89
Микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-90
Режим обработки: частота оборотов шпинделя n=1250 обмин ; подача S=014 ммоб
5 41140 Токарно-винторезная 19149 4разряд 30 451
Точить одновременно размер54-07 ; 44-018- 043; 24-021 выдерживая размер 24±1; 9+05; 6-01-04; 63-036; 6-01-04
Резец фасонный 0712.Д0.09.ДР.04.05.00.00.
Режим обработки: частота оборотов шпинделя n=125 обмин ; подача S=004 ммоб
0 41140 Токарно-винторезная 19149 4 разряд 30 513
Точить одновременно зарезьбовую канавку 195-13 и фаску 19-052 выдерживая размер 204±015
30-0513 Резец отрезной Т15К6 ГОСТ 18884-73 заточен. по профилю канавки
02-0010 Резец проходной отогнутый Т15К6 ГОСТ 18877-73
Шт. циркуль ШЦ-I-I25--01 ГОСТ 166-89
Режим обработки: частота оборотов шпинделя n=530 обмин ; подача S=004 ммоб
5 42610 Вертикально-фрезерная 19479 3разряд 30 513
Станок вертикально-фрезерный 6Т12-1
36-0051 УДГ ГОСТ 8615-89
Фрезеровать квадрат 29-016 -037 выдерживая размер 14-008-0185 и 157 -025
23-00 Фреза концевая 32 Р6М5 ГОСТ 17026-71
Шт. циркуль ШЦ-I-I25-005 ГОСТ 166-89
13-0121 Скоба 29 b12 ГОСТ 18360-93
Режим обработки: частота оборотов шпинделя n=1110 обмин ; подача S=01 ммзуб
0 41140 Токарно-винторезная 19149 4 разряд 30 411
Нарезать резьбу М24-8g за 6 проходов
60-0007 Резец резьбовый Т15К6 ГОСТ 18885 -73
11-0092 Кольцо резьбовое М24-8g ПР ГОСТ 17763 -72
11-1092 Кольцо резьбовое М24-8g НЕ ГОСТ 17764-72
Режим обработки: частота оборотов шпинделя n=1250 обмин ; подача S=3 ммоб
5 41210 Вертикально-сверлильная 18355 3раряд 30 121
Вертикально-сверлильный станок 2А135
Сверлить отверстие 5+03
01-3001 Сверло 5 Р6М5 ГОСТ 10903- 77
33-0910 Пробка 5 Н14 ГОСТ 14810-69
Шт.циркуль ШЦ-l-125-01 ГОСТ 166-89
Режим обработки: частота оборотов шпинделя n=2000 обмин ; подача S=012 ммоб
0 41210 Вертикально-сверлильная 18355 3раряд 30 167
Притупить острые кромки в отверстии 5 с 2-х сторон с перекреплением
01-0128 Сверло 10 Р6М5 с заточкой угла 2φ=900 ГОСТ 10903- 77
5 01090 Слесарная 18466 4разряд 5
Тиски слесарные ГОСТ 4045-80
Зачистить заход и выход резьбы М24-8g
Калибровать резьбу М24-8g
50-2223 Плашка резьбовая М24-8g ГОСТ 9740-71
Припилить радиусы и острые кромки
20-0024 Напильник плоский ГОСТ 1465-80
Напильник круглый ГОСТ 1465-80
0 01300 Промывка 3 разряд 1
Промыть резьбу в нефрасе
Нефрас -С - 50170 ГОСТ 8505-80
Перчатки резиновые маслобензостойкие ГОСТ 12.4.123-93
5 02000 Технический контроль 13063
Проверить шероховатость поверхностей отсутствие острых кромок и заусенцев Процент контроля - 20%
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93
Проверить размеры: 80±1; 93 +05; 24±1; 9±02; 6±05 195-052 Процент контроля - 20%
Шт. циркуль ШЦ-I-I25--01 ГОСТ 166-89
Проверить угол 300 ±10 Процент контроля - 5 %
Проверить диаметры: Процент контроля - 20%
33-0135 Скоба 44-b12 ГОСТ 18360-93
-062 Процент контроля - 20%
13-0128 Скоба 36h 14 ГОСТ 18360-93
Проверить размеры: 54-074 Процент контроля - 20%
13-0162 Скоба 54 h14 ГОСТ 18360-93
Проверить размер: 52-019 -049 Процент контроля - 20 %
13-0141 Скоба 52b12 ГОСТ 18360-93
Проверить размеры: 6--01 -04 Процент контроля - 20%
Скоба на размер 6--01 -04
Проверить размеры: 245±2 Процент контроля - 20%
Шт.циркуль ШЦ-II -250-01 ГОСТ 166-89
Проверить размер: 63+036 Процент контроля - 20%
Проверить фаску 25х 450 и угол 450 ±10 Процент контроля - 5 %
Торцевое биение 0 5 не более обеспечивается соблюдением техпроцесса
Проверить торцевое биение не снимая со станка . не более 05 Процент контроля - 20%
Индикатор ИЧ10 Кл1 ГОСТ 577-68
Штатив ШМ-1-8 ГОСТ 10197- 70
Проверить размер квадрата 29-016 -037 Процент контроля - 20%
Штангенциркуль ШЦ-I-125-005 ГОСТ 166-89
Проверить резьбу: М24 -8g Процент контроля - 20%
Проверить диаметр отверстия 5+03 Процент контроля - 20%
Проверить размер 9±1 Процент контроля - 20%
Шт.циркуль ШЦ- l -125-01 ГОСТ 166-89
Проверить торцевое биение согласно эскизу не снимая со станка . не более 05 Процент контроля - 20%
Лист регистрации изменений
№ операции перехода к которому относится изменение
Дата введения изменения
Основание (№ дата извещения)
Дата внесения изменения
Подпись лица внесшего изменения

лист5.cdw

12.Д0.09.ДР.04.05.00.00.
Р6М5-II-б ГОСТ19265-73
**Размер обеспеч. инстр.
На режущей части резца не должно быть трещин
завалов и выкрошенных мест.
Допуск биения наружных поверхностей относительно оси не

СП Лист1.cdw

12.Д0.09.ДР.04.01.00.00.
12.Д0.09.ДР.04.01.00.00.СБ
12.Д0.09.ДР.04.01.00.01.
12.Д0.09.ДР.04.01.00.02.
12.Д0.09.ДР.04.01.00.03.

Лист6 Планировка общая.cdw

- Станок токарно- винторезный модели 163
-Станок вертикально- фрезерный модели 6Т12-1
- Станок вертикально- сверлильный модели 2А135
-Шкаф для хранения инструментов и приспособлений
-Шкаф для хранения вспомогательных материалов
Участок механической обработки
деталей приводного вала
Технологическая планировка
12.Д0.09.ДР.04.07.00.00.
- Подвод электроэнергии 380 В.
- Подвод сжатого воздуха
- Отсекатель холодного воздуха
- Пожарный щит и ящик с песком
Условные обозначения
-Место складирования деталей и заготовок

ПЗ11111.doc

1 Цели и задачи дипломного проекта
2 Определение фонда времени работы оборудования
3 Определение типа производства
Разработка технологического процесса
1 Служебное назначение изделия
2 Анализ марки материала
3 Выбор метода получения заготовки
4 Технические требования к точности деталей
5 Выбор схемы механической обработки
6 Выбор металлорежущего оборудования
7 Назначение припусков и размерный анализ
8 Расчет режимов резания и норм времени операций
9 Контроль технологического процесса
10 Разработка технологических операций
Проектирование средств оснащения
1 Проектирование фасонного резца
2 Проектирование приспособления
Организация и планировка производственного участка механической обработки вала приводного
2 Расчет такта работы участка
3 Расчет потребности участка в электроэнергии теплоэнергии воде и сжатом воздухе
Расчет экономических показателей участка механической обработки
2 Расчет капитальных вложений
3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховых расходов
4 Расчет фонда заработной платы участка
5 Расчет затрат на материалы
6 Расчет себестоимости изготовления деталей приводного вала
7 Расчет экономической эффективности
Охрана труда и техника безопасности на участке
1 Анализ опасных и вредных факторов
2 Общие требования техники безопасности на участке
3 Электробезопасность. Защитное заземление
4 Пожарная безопасность
Список используемой литературы
Комплект графических документов
Комплект технологических документов

ПЗ1.doc

Проведения научно-технической политики в области создания грузовых вагонов нового поколения предполагает разработку на основе альтернативных подходов с проведением анализа различных вариантов решений т.е. создание конкурентной среды при производстве вагонов. Качество новых конструкций оценивается на этапах разработки заводом технического задания на вагон и на этапах выполнения эскизных проектов. При этом используются следующие критерии оценки качества конструкции вагона: уровень безопасности и экологической нагрузки на окружающую среду от единицы подвижного состава потребительские показатели стоимость жизненного цикла и коэффициент эксплуатационной готовности.
Конструкция вагонов совершенствуется в процессе промышленного производства и периодически обычно через 5-10 лет изменяются номера моделей в рамках существующего типажа.
В ходе изготовления установочной партии ведутся работы по совершенствованию технологических процессов решаются вопросы организации участков и цехов по серийному производству узлов и деталей полувагона.
1 Цель и задачи дипломного проекта
Исходной информацией для проектирования участка: годовая программа выпуска – 3600номенклатура оборудования имеющегося на заводе чертежи механизма разгрузки зерновоза модели 19-9871 и его узлов и деталей (сборочный чертеж вала приводного механизма разгрузки и его деталей) базовый маршрутный технологический процесс механической обработки деталей «Вал» и «Гайка».
2 Определение фонда времени работы оборудования
Расчеты ведутся по [1].
Фонды времени зависят от установленного режима работы предприятия (одна две или три смены).
Определяем календарный фонд времени Фк согласно формуле
где с – количество смен в сутки;
Дг – количество дней в году;
nс – продолжительность работы смены ч.
Фк = 83×65×2 = 5986часов.
Номинальный фонд времени Фн рассчитывается по формуле
Фн = Фк - [(Д0 – Дп) × nс – Дп.п. × nс.с. ] (1.2)
где Д0 – дни отдыха в году;
Дп – праздничные дни в году;
nс – продолжительность рабочей смены ч;
Дп.п. - предпраздничные дни в году;
nс.с. – продолжительность сокращенной смены ч.
В две смены Фн = 4000 часов.
Фонд действительного времени Фд по формуле
где α – потери на простой оборудования равно 3.
Определяем среднемесячный выпуск изделий по формуле
где Ncр- среднемесячный выпуск деталей шт;
N-годовая программа выпуска изделий 3600
Ncр=360012=300 штмесяц.
3 Определение типа производства
Исходя из программы выпуска изделия выбираем тип производства серийный. Серийный тип производства характеризуется ограниченной номенклатурой изделий изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объёмом выпуска чем в единичном типе производства. При серийном производстве используются универсальные станки оснащённые как специальными так и универсальными и универсально- сборными приспособлениями что позволяет снизить трудоёмкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован т.е. расчленён на отдельные самостоятельные операции выполняемые на определённых станках.
При серийном производстве обычно применяют универсальные специализированные агрегатные и другие металлорежущие станки. При выборе технологического оборудования специального или специализированного дорогостоящего приспособления или вспомогательного приспособления и инструмента необходимо производить расчёты затрат и сроков окупаемости а также ожидаемый экономический эффект от использования оборудования и технологического оснащения.[2]
Разработка технологического процесса
1 Служебное назначение изделия
Механизм разгрузки зерновоза предназначен для закрывания и открывания разгрузочных люков зерновоза и надежного запирания их во время движения вагона. Вал приводной является частью механизма разгрузки зерновоза и служит для передачи усилия рабочего вращающего штурвал привода на рычажную систему механизма разгрузки.
Вал приводной (рисунок 2.1) состоит из четырех деталей- вала 1 гайки 2 и двух труб 3.( 0712.Д0.09.ДР.04.01.00.00.)
- вал 2- гайка 3- труба
Рисунок 2.1 Вал приводной
Данные детали соединяются между собой электродуговой сваркой в среде углекислого газа. Две детали- трубы изготавливаются на заготовительном участке на ленто- пильных станках или на дисковых пилах на механических ножовках. Вал 1 и гайка (0712.Д0.09.ДР.04.01.00.02.) 2 подлежат механической обработке. Труба расположенная между валом и гайкой предназначена для передачи вращательного усилия от вала к гайке. Другая труба выполняет служебное назначение- кожуха который защищает винт ответной детали- тяги. Гайка 2 является частью винтовой пары. Вал (0712.Д0.09.ДР.04.01.00.01.) 1 является ведущей частью приводного вала. Общий вид детали «Вал» 0712.Д0.09.ДР.04.01.00.01. представлен на рисунке 2.2.
Рисунок 2.2 Общий вид детали «Вал»
Поверхности 4 являются основными базовыми поверхностями 1 и 6- вспомогательными базовыми поверхностями 5 и 3 свободными поверхностями.
2 Анализ марки материала
Анализ марки материала при проектировании технологического процесса производства деталей позволяет наиболее правильно подобрать режимы обработки оборудование и инструмент определить метод получения заготовки и т.д.
При изготовлении деталей вагонов применяют главным образом конструкционные низкоуглеродистые среднеуглеродистые и низколегированные прокатные и литые стали а также коррозионностойкие стали.
В базовом варианте материалом деталей «Вал» и «Гайка» служит низколегированная сталь 09Г2С. В качестве заготовки используется горячекатаный круг.
Сталь 09Г2С ГОСТ 19281-89 [3] относится к малоуглеродистым низколегированным сталям. К малоуглеродистым относятся стали с содержанием углерода менее 025%. Низколегированными называются стали содержащие не более 022% углерода и сравнительно небольшое количество недефицитных легирующих элементов (суммарное содержание легирующих элементов не превышает 25%). Механические свойства и химический состав стали 09Г2С ГОСТ 19281-89 приведены в таблице 2.1. [4]
Механические свойства и химический состав стали 09Г2С
Модуль упругости нормальный
Модуль упругости нормальный при сдвиге кручением
Относительное сужение
Относительное удлинение после разрыва
Предел прочности при растяжении
Сваривается без ограничений
Склонность к отпускной хрупкости
Содержание азота (N)
Содержание кремния (Si)
Содержание марганца (Мn)
Содержание меди (Сu)
Содержание мышьяка (As)
Содержание никеля (Mi)
Содержание углерода (С)
Содержание Фосфора (Р)
Содержание хрома (Cr)
Твердость по Бриннелю
Так как планируется получение заготовки литьем необходимо подобрать марку стали с аналогичными физико- механическими характеристиками. Наиболее близкие характеристики к стали марки 09Г2С имеет литейная сталь 15ГЛ. Данная марка стали имеет высокие прочностные характеристики хорошую свариваемость стабильность характеристик в широком диапазоне температур. Широко используется в вагоностроении в качестве материала для различных отливок в том числе ответственных. Основные механические характеристики данной стали представлены в таблице 2.2.
Механические свойства стали 15ГЛ
Предел текучести МПа
Временное сопротивление МПа
Относительное удлинение %
Относительное сужение %
Ударная вязкость кДжм2
Нормализация или нормализация с отпуском
3 Выбор метода получения заготовки
Заготовки деталей в условиях серийного производства должны иметь минимальный припуск и метод их производства должен быть экономичен. Наиболее целесообразным для условий серийного производства является метод литья по газифицированным моделям.
Точность размеров и качество поверхности заготовок литья по газифицированным моделям во много раз выше чем при литье традиционными способами в формы полученные в парных опоках. Повышение точности размеров и чистоты отливки экономит жидкий металл. Это достигается путем получения более точной (с учетом усадки металла) одноразовой модели в качественных металлических пресс-формах соблюдения технологических операций при отсутствии снижающих точность отливки сборки формы и протяжки модели при формовке. Пенополистироловая модель дает точное воспроизведение отливки позволяет проверить предъявляемые к детали требования по ее размерам и геометрии и без затрат средств до запуска детали в производство ввести необходимые конструкторские коррективы. Особенно такое преимущество литья по газифицированным моделям проявляется при получении деталей с криволинейными поверхностями свойственными лопаткам турбин деталям насосов коронкам зубьев и др. Еще одним преимуществом является возможность изготовления сложной и (или) крупной пенопластовой модели поэлементно несложной сборкой в цельную модель. Гибкость техпроцесса также характеризуется возможностью выбора из четырех широко применяемых способов получения пенополистироловых моделей:
- вырезанием горячей струной из блочного полистирола;
- фрезерованием на трехкоординатном станке с числовым программным управлением по чертежу детали;
- выпеканием в автоклавах с камерой объемом от 100 до 1000 литров;
- изготовлением на полуавтоматах методом теплового удара.
Готовые модели собирают в модельные блоки с элементами литниково-питающей системы сборку осуществляют тепловым способом или склеиванием. При малых размерах модели собирают в куст на одном стояке. Сборный блоккуст окрашивают и сушат. Высушенными их можно хранить очень долго они не теряют своих размеров и свойств.
Под каждую технологическую операцию выделяют отдельную рабочую площадку которые в сумме составляют модельный участок. При больших объемах получения отливок выгодно использование полуавтоматов. Они требуют обеспечения паром с давлением 14 16 атм. и температурой примерно 150ºС сжатым воздухом 10 атм. вакуумом 1 3 м вод. ст. водой с температурой 30ºС электропитанием. Стоимость устанавливаемых на них пресс форм по сложности и стоимости на порядок выше чем пресс-формы для автоклавов.
Используя универсальность и гибкость процесса литья по газифицированным моделям имеются участки и цеха для единичного и серийного производства отливок для ремонтных предприятий количество и номенклатура оборудования которых резко отличаются как для изготовления моделей так и для формовочно- заливочных операций.
Затраты на организацию производства литья по газифицированным моделям включают в себя проектирование и изготовление пресс-форм. Технология литья по газифицированным моделям позволяет получать отливки весом от 10 грамм до 2000 килограмм с чистотой поверхности Rz40 размерной и весовой точностью до 7 класса (ГОСТ 26645-85).
Основные характеристики отливок получаемых литья по газифицированным моделям представлены в таблице 2.3.
Основные характеристики отливок
Точность максимальная класс по ГОСТ 26645-85
Шероховатость минимальная Ra по ГОСТ 26645-85
- практически все марки чугунов от СЧ15 до ВЧ50;
- износостойкие стали от простых углеродистых сталей до высоколегированных теплостойких и жаропрочных;
- практически все литейные марки бронз латунь алюминий.
Для изготовления моделей используется литейный полистирол мелких фракций 03 09 мм. (в зависимости от габаритов детали). Полистирол предварительно подвспенивается на паровой ванне и просушивается. В пресс-формы задувается подвспененный полистирол пресс-формы устанавливают в автоклав и выдерживают до спекания гранул полистирола. Затем охлаждают и достают готовые модели. Другой способ изготовления моделей — на модельных автоматах что повышает производительность в 2 4 раза.
Модели собираются в блоки (кусты) склеиванием либо припаиваются. Окраска блоков моделей производится в 1 слой специальным противопригарным покрытием путем окунания в ванну либо при сложной конфигурации отливок обливом. Сушка окрашенных блоков производится в камере при температуре 40-60Сº в течение 2 3 часов.
Формовка блоков моделей производится в специальные опоки на вибростоле постепенной засыпкой песком либо послойно.
Заформованные опоки подаются на заливочный участок. Опоки подсоединяются к вакуумной системе. Наверх формы укладывается полиэтиленовая пленка. После включения вакуумного насоса и системы очистки газов формовочный песок приобретает необходимую прочность.
Заливка металла производится прямо в полистирольные стояки. Горячий металл выжигает (газифицирует) полистирол и занимает его место. Выделяющиеся газы отсасываются через слой краски в песок вакуумной системой. Металл точно повторяет форму полистирольного блока с моделями.
Залитые блоки моделей остывают в песке от 5 минут до нескольких часов в зависимости от толщины массы детали и технических условий оговоренных технологическим процессом.
После извлечения блоков из опоки и отрезки отливок от литниковой системы они проходят очистку от остатков антипригарного покрытия.
Применение технологий литья по газифицируемым моделям — важный шаг в области охраны окружающей среды. Технологии литья по газифицированным моделям активно применяются во всем мире.
В традиционном литейном производстве основной источник токсичных веществ выделяемых в атмосферу — это связующие материалы и синтетические смолы используемые при изготовлении стержней и форм. При заливке вредные вещества выделяются в воздух производственного помещения и его очистка представляется довольно сложным мероприятием. При литье по газифицированным моделям модель для отливки создается из пенополистирола. В процессе выжигания полистирол полностью разлагается на газообразные составляющие. Опоки с моделями для заливки подключены к вакуумной системе поэтому все вредные газы поступают сразу в систему очистки практически не попадая в помещения.
Литьё по газифицируемым моделям относится к малоотходному производству. Формованный песок тщательно просевается подается элеваторами в охладитель после чего возвращается на формовку. При этом удаляются вредные газы и пыль. Антиприграрные покрытия на водных связующих практически не загрязняют песок и легко отделяются при просеивании и в системе охлаждения. Один-два раза в год песок очищают методом терморегенерации. Для удаления пыли на производствах используются аспирационные установки и циклоны с высокой степенью очистки. Многократное использование песка позволяет добиться минимальных потерь — всего 05 1% (пыль кварцевого песка остатки краски). На комплексах литья по газифицируемым моделям используется оборотное водоснабжение плавильных печей. Используемое тепло не утилизируется. Оно используется для обогрева производственных помещений а также подается в помещения для сушки и хранения полистирольных моделей. Это позволяет значительно снизить внешнее водопотребление и слив отработанной воды в канализацию а также минимизировать потребление электрической или тепловой энергии требуемой для обогрева. Это скорее относится к косвенной защите окружающей среды. Водоснабжение не сильно влияет на экологичность производства но снижение потребления энергии от внешних источников снижает вред наносимый природе котельными или электростанциями.
Во всей технологической цепочке литья по газифицируемым моделям формовка является одним из важнейших факторов для получения точных отливок высокого качества. Формовка — это заполнение опоки с полистирольными моделями песком. С этим связаны две сложности. Первая — заполнить песком все свободное пространство в опоке все полости и каналы моделей. Если этого не сделать то металл при заливке прорвется через стенку пригарного покрытия и уйдет в песок. Вторая сложность — формовка деталей с тонкими стенками. Слишком сильное или неравномерное воздействие песком может повредить деталь.
Упрощенный алгоритм формовки выглядит так:
- засыпка песчаной подушки на дно опоки;
- уплотнение песчаной подушки;
- установка модели или куста;
- послойная засыпка и уплотнение.
Таким образом способ литья по газифицируемым моделям обладает рядом преимуществ:
- резко уменьшить затраты на оборудование;
- сократить число технологических операций;
- благодаря использованию в качестве формовочного материала оборотного кварцевого песка и упрочнения формы вакуумом исключается использование стержней и оборудования для их изготовления;
- сократить операции финишной обработки отливок;
- снизить до минимума количество отходов производства;
- сократить трудозатраты в 2 4 раза;
- снизить потребление электроэнергии в 2 3 раза;
- сократить и оптимально использовать производственные площади;
- уменьшить затраты на вспомогательные материалы в 3 5 раз.[5]
Основываясь на вышеизложенном принимаем для заготовки деталей «Вал» и «Гайка» принимаем - отливку 1-й группы по ГОСТ 977-88 точностью отливки 8-0-0-8 по ГОСТ 26645-88.
4 Технические требования к точности деталей
Согласно чертежу детали «Вал» и «Гайка» должны изготавливаться из отливок первой группы по ГОСТ 977-88. Точность отливок 8-0-0-0 ГОСТ 26645-88. К отливкам первой группы не предъявляются специальных требований. Неуказанные специально предельные отклонения размеров должны соответствовать 14 квалитету с полем симметричным относительно номинала. Поверхности к которым не предъявлены особых требований по чистоте обрабатываются не грубее Ra125. Точность метрической резьбы на детали «Вал» - 8g c чистотой поверхности Ra 63. Точность трапециидальной резьбы на детали «Гайка» - 8Н c чистотой поверхности Ra 32.
Таким образом к рассматриваемым деталям не предъявляется жестких требований к точности.
5 Выбор схемы механической обработки
Детали «Вал» и «Гайка» являются телами вращения вследствие этого основным методом обработки предполагается- точение на токарных станках. В условиях серийного производства для токарных операций широко используются токарно- винторезные станки. При этом в основном используется универсальный инструмент и приспособления. Применение специального инструмента и приспособлений должно быть обосновано.
В настоящее время широко используются токарные станки с ЧПУ которые используют в серийном производстве для обработки сложных деталей. Рассматриваемые детали имеют простую конструкцию. В виду высокой стоимости станков с ЧПУ (что влечет большие капитальные затраты) и высоких требований по их обслуживанию обработка на них деталей «Вал» и «Гайка» не целесообразно.
Таким образом предполагаем обработку всех поверхностей вращения деталей «Вал» и «Гайка» на токарно- винторезном станке.
На детали «Вал» имеются также четыре «лыски» и отверстие под шплинт расположенное перпендикулярно оси вращения детали.
Предполагаем получение поверхностей «лысок» фрезерованием на универсально- фрезерном станке отверстия сверлением на вертикально- сверлильном станке.
Таким образом деталь «Гайка» будет обрабатываться только на токарно- винторезном станке а деталь «Вал» на токарно- винторезном универсально- фрезерном вертикально- сверлильном станке.
6 Выбор металлорежущего оборудования
Токарно-винторезный станок модели 163 - это старая модификация более современного станка модели 1М63 - одного из самых распространённых на территории бывшего СССР станка позволяющего производить токарную обработку деталей средних и больших размеров. Станок экспортировался во многие страны мира. Токарно-винторезные станки модели 163 зарекомендовали себя как надёжные и неприхотливые не требующие повышенного внимания.
Токарно-винторезный станок модели 163 предназначен для обработки цилиндрических конических и сложных поверхностей - как внутренних так и наружных а так же для нарезания резьбы. Для обработки торцовых поверхностей заготовок применяются разнообразные резцы развертки сверла зенкеры а так же плашки и метчики.
Буквенно-цифирный индекс токарно-винторезного станка 163 обозначает следующее: цифра 1 - это токарный станок; цифра 6 – обозначает токарно-винторезный станок цифра 3 – максимальный радиус обработки заготовки (315 мм).
Основные технические характеристики станка представлены в таблице 2.4.
Технические характеристики станка модели 163
Технические характеристики станка
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой над станиной мм
Диаметр обработки над станиной мм
Диаметр обработки над суппортом мм
Расстояние между центрам
Наибольшая длина детали устанавливаемой в выемке станины мм
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе мм
Фланцевой конец шпинделя по DIN
Количество ступеней частот вращения шпинделя
Пределы частот вращения шпинделя обмин
Ускоренное продольное перемещение суппорта ммин
Ускоренное поперечное перемещение суппорта ммин
Мощность электродвигателя главного привода
Наибольший вес обрабатываемой детали в центрах кг
Габаритные размеры станка (Д х Ш х В) мм
Внешний вид станка представлен на рисунке 2.3.
Рисунок 2.3 Внешний вид станка модели 163
Станок 6Т12-1 широко применяется в металлообрабатывающих производствах для выполнения разнообразных фрезерных работ цилиндрическими угловыми фасонными торцовыми и другими фрезами. 6Т12 предназначен для обработки горизонтальных и вертикальных плоскостей пазов рамок углов зубчатых колес моделей штампов пресс-форм и других деталей из стали чугуна цветных металлов их сплавов и пластмасс. Мощность приводов и высокая жесткость 6Т12-1 обеспечивают применение твердосплавного инструмента. Технические характеристики станка представлены в таблице 2.5. А внешний вид на рисунке 2.4.
Рисунок 2.4 Общий вид вертикально- фрезерного станка модели 6Т12-1
Технические характеристики станка модели 6Т12-1
перемещение стола мм -продольное (X)
перемещение стола мм -поперечное (Y)
перемещение стола мм -вертикальное (Z)
Угол поворота шпиндельной головки в продольной плоскости град
Наибольший допустимый диаметр фрез мм - горизонтальный шпиндель
Наибольший допустимый диаметр фрез мм - шпиндель поворотной головки
Пределы частот вращения шпинделя мин-1
Конец шпинделя ГОСТ 24644-81
Пределы подач стола мммин- продольных (X)
Пределы подач стола мммин- поперечных (Y)
Пределы подач стола мммин- вертикальных (Z)
Быстрый ход мммин - продольный
Быстрый ход мммин - поперечный
Мощность электродвигателей кВт
Для сверления отверстий применяется вертикально- сверлильный станок. Станок предназначен для сверления рассверливания зенкерования и развертывания отверстий в различных деталях а также для торцевания и нарезания резьб машинными метчиками в условиях индивидуального и серийного производства. На станке модели 2А135 обрабатываются детали сравнительно небольших размеров и веса. Общий вид станка представлен на рисунке 2.5 а основные технические характеристики в таблице 2.6.
Рисунок 2.5 Общий вид вертикально- сверлильного станка модели 2А135
Основные технические характеристики станка 2А135
Наибольший диаметр сверления мм
Расстояние от оси шпинделя до лицевой стороны станины мм
Наибольшее расстояния от торца шпинделя до стола мм
Наибольший ход шпинделя мм
Наибольшее установочное перемещения шпиндельной бабки мм
Размеры рабочей поверхности стола мм- длина
Размеры рабочей поверхности стола мм- ширина
Наибольшее вертикальное перемещение стола в мм
Число скоростей вращения шпинделя
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту
Количество величин подач
Пределы величин подачи ммоб
Мощность главного электродвигателя кВт
7 Назначение припусков и размерный анализ
Назначим припуски на поверхности детали «Вал» опытно- статистическим методом в соответствии с [6].
Минимальный припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей Zi min мм определим по формуле
Zi min=(Rz+h)i-1+ΔΣi-1+i(2.1)
где Rz –высота неровностей мкм;
h- глубина дефектного слоя мкм;
ΔΣ- суммарное отклонение расположение поверхности мкм;
- погрешность установки мкм;
i- порядковый номер операции (обработки).
Минимальный припуск при параллельной обработке противолежащих поверхностей 2Zi min мм определим по формуле
Zi min=2 [(Rz+h)i-1+ΔΣi-1+i](2.2)
Расчет припуска сведем в таблицу 2.7 и таблицу 2.8.
Расчет припусков диаметральных размеров
Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработки
Элементы припуска мкм
Расчетный припуск 2Zi min мкм
Расчетный минимальный размер мм
Допуск на изготовление Td мкм
Принятые размеры по переходам мм
Полученные предельные припуски мкм
Расчет размеров линейных размеров
Расчетный припуск Zi min мкм
Допуск на изготовление Tа мкм
Расчет припусков и операционных размеров детали «Гайка» произведем методов размерного анализа в соответствии с методикой [7].
На рисунке 2.6 представлен чертеж детали и заготовки.
Рисунок 2.6 Эскиз детали «Гайка» и заготовки
Карта исходных данных представлена в таблице 2.9.
Карта исходных данных
Технические требования чертежа
Предлагаемая обработка
Технологическое решение по обеспечению
Точить поверхности 1268 за один установ
Точить поверхности 3479 за один установ
План обработки детали представлен на рисунке 2.7.
Рисунок 2.7 План обработки детали
На основе плана обработки составим размерные расчетные схемы (см. чертеж 0712.Д0.09.ДР.04.04.00.01.РР)
На основе размерных схем произведем расчет табличным методом припусков и определяемых размеров. Для линейных размеров расчет предоставлен в таблице для диаметральных в таблице 2.10 и таблице 2.11.
Расчет линейных размеров
Расчет диаметральных размеров
Полученные данные переносим в чертежи заготовок 0712.Д0.09.ДР.04.02.00.01. и 0712.Д0.09.ДР.04.02.00.02.
8 Расчет режимов резанья и норм времени операций.
Расчет режимов резания ведем по [8]. Данные по расчетам представлены в таблицах
Расчет режимов резания точения поверхностей детали «Гайка» на токарно- винторезном станке модели 163
Частота оборотов шпинделя обмин
Расчет режимов резания точения поверхностей детали «Вал» на токарно- винторезном станке модели 163
Расчет режимов резания фрезерования поверхностей детали «Вал» на вертикально- фрезерном станке 6Т12-1
Расчет режимов резания фрезерования поверхностей детали «Вал» на вертикально- сверлильном станке 2А135
Определим технически обоснованные нормы времени [9]. Производительность труда рабочего определяется количеством деталей обрабатываемых на данном рабочем месте в единицу времени (час или смену).
Технически обоснованная норма времени — штучное время Тшт мин необходимое для выполнения данной операции определяется по формуле
Тшт. =То + Тв + Тт.о + То.о + Тотд(2.3)
где То — основное (машинное) время в течение которого осуществляется изменение размеров формы и состояния поверхности обрабатываемой заготовки;
Тв — вспомогательное время затрачиваемое на выполнение действий вспомогательного характера необходимых для выполнения основной работы (на управление станком установку закрепление и снятие детали подвод и отвод режущего инструмента измерение детали и т. д.).
Сумма То + Тв называется оперативным временем;
Т т.о — время технологического обслуживания станка в процессе работы (смазка удаление стружки смена инструмента) ;
То.о — время организационного обслуживания затрачиваемое на подготовку станка к работе в начале смены и на уборку его в конце смены а также на передачу станка сменщику;
Т отд — время на отдых и естественные надобности.
Прежде чем приступить к работе рабочему требуется затратить некоторое время на изучение чертежа наладку станка приспособления и инструмента получить консультацию у мастера. Это время называется подготовительно-заключительным Тп.з и затрачивается на подготовку к обработке партии заготовок.
Полное или калькуляционное время выполнения операции Тк при обработке детали определяется по формуле
Тш.к= Тшт + Тп.з n (2.4)
где n — количество деталей в партии.
Расчет сведем в таблицу 2.16 и таблицу 2.17.
Расчет норм времени на обработку детали «Гайка»
Токарно- винторезная
Расчет норм времени на обработку детали «Вал»
Вертикально- фрезерная
Вертикально- сверлильная
9 Контроль технологического процесса
Контроль изготовления деталей производится как рабочим самостоятельно так контролерами службы технического контроля. В условиях серийного производства необходимо стремиться применять универсальные средства измерения. В обоснованных случаях применяют специальные средства измерения. При внедрении технологического процесса производят сплошной контроль всех размеров и технических требований предусмотренных конструкторской и технологической документацией. После внедрения технологического процесса в технологической документации устанавливают объем контроля который в зависимости от жесткости требований к детали или узлу и стабильности производства может быть снижен до экономически приемлемого уровня. Обязательным требованием является- полная проверка первой детали или узла из партии.
10 Разработка технологических операций
На основании вышеприведенных данных составим технологический процесс механической обработки деталей «Гайка» и «Вал» [10] и [11]. Технологический процесс на деталь «Гайка» и «Вал» представлен в таблице 2.18 и таблице 2.19.
Технологический процесс обработки детали «Гайка»
Содержание операции перехода
Хранение и транспортирование производить в транспортировочной таре. После каждой операции уложить в тару.
Оборудование: Кран-балка Q – 20 т ; Строп 2СК-10; тара унифицированная
0 Токарно- винторезная
Оборудование: Токарно –винторезный станок модели 163
Приспособление: Трех- кулачковый патрон с пневмоприводом
Установить деталь. Закрепить. Снять
Подрезать торец выдерживая размер 906±015
02-0055 Резец проходной отогнутый
Штангенциркуль ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89
Точить 52-03-05 (a11) в размер801±015с образованием угла 45º ±20º
13-0112 Скоба 52 a 11 ГОСТ 18360- 93
Угломер тип 1-2 ГОСТ 5378-88
Расточить размер 45±015 с образованием угла 45º ±2º
02-0055 Резец проходной отогнутый Т15К6
Штангенциркуль ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-8
Притупить острые кромки
20-0024 Напильник ГОСТ 1465-80
Продолжение таблицы 2.18
5 Токарно- винторезная
Точить 52-03-05 (a11) в размер801±015 с образованием угла 45º ±2º
Установить деталь. Закрепить. Снять.
Расточить отверстие до 32 +08 под резьбу Тr 44 х 12 напроход
40 – 0028 Резец расточной ГОСТ 18882-73
33-0947 Пробка 323 Н10 ГОСТ 14810 – 69.
Нарезать резьбу Тr44х12-8Н напроход
66-0021 Резец резьбовой со спец. заточкой Р6М5
Шаблон для заточки резца
Пробка резьбовая ПР на резьбу Тr44х12-8Н
Пробка резьбовая НЕ на резьбу Тr44х12-8Н
27- 0258 Тиски слесарные ГОСТ 4045-80
Калибровать резьбу Тr44х12-8Н
Метчик калибровочный
Зачистить заход и выход резьбы
Промыть резьбу в нефрасе
Нефрас -С - 50170 ГОСТ 8505-80
Перчатки резиновые маслобензостойкие ГОСТ 12.4.123-93
Технический контроль
Проверить шероховатость поверхностей отсутствие острых кромок и заусенцев Контроль 20%
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93
Проверить резьбу Тr44х12-8Н
Проверить диаметры : 52-03-05
13-0112 Скоба 52 a11 ГОСТ 18360- 93
Проверить размеры: 90±1; 10+1
Технологический процесс обработки детали «Вал»
Оборудование: Станок токарно-винторезный 163
Трех- кулачковый патрон с пневмоприводом
Подрезать торец выдерживая размер 2463±015
02-0059 Резец проходной отогнутый
штангенциркуль ШЦ-II-250-01 ГОСТ 166-89
Центровать деталь в размер 2431 +0575-0575
17-0009 Сверло 4 Р6М5 ГОСТ 14952-75
Шт. циркуль ШЦ-I-I25-01 ГОСТ 166-89
Подрезать второй торец выдерживая размер 245±20
02-0059 Резец проходной отогнутый Т15К6
Штангенциркуль ШЦ-II-250-01 ГОСТ 166-89
Точить 52-019 -049 с образованием угла 45º ±2º
Штангенциркуль ШЦ-I-I25-01 ГОСТ 166-89
13-0141 Скоба 52b12ГОСТ 18360-93
Продолжение таблицы 2.19
Трех- кулачковый патрон с пневмоприводом
Центр А-1-4-Н ГОСТ 8742-75
Точить одновременно размер 36-07 с образованием угла 30º ±1º ; 356-062; 24-021выдерживая размер 80±1; 77±015; 47±015
03-005 Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73
Штангенциркуль ШЦ-I-125--01 ГОСТ 166-89
13-0128 Скоба 36 h14 ГОСТ 18360-93
Микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-90
Притупить острые кромки
Точить одновременно размер 54-07 ; 44-018-043; выдерживая размер 24±1; 9+05; 6-01-04; 63+036;
Точитьодновременно проточку 19-052 с образованием угла 45º±2º выдерживая 41±05 195-13 выдерживая размер 204±015
5 Вертикально- фрезерная
Оборудование: Станок вертикально-фрезерный 6Т12-1
36-0051 УДГ ГОСТ 8615-89
Фрезеровать квадрат 29-016 -037 выдерживая размер145 -008 -0185 и 157-025
Фреза концевая 56 Р6М5 ГОСТ 17026-71
Штангенциркуль ШЦ-I-I25-005 ГОСТ 166-89
13-0121 Скоба 29 b12 ГОСТ 18360-93
Нарезать резьбу М24-8g
60-0007 Резец резьбовый Т15К6 ГОСТ 18885 -73
11-0092 Кольцо резьбовое М24-8g ПР ГОСТ 17763 -72
11-1092 Кольцо резьбовое М24-8g НЕ ГОСТ 17764-72
5 Вертикально- сверлильная
Вертикально-сверлильный станок 2А135
Сверлить отверстие 5+03
01-3001 Сверло 5 Р6М5 ГОСТ 10903- 77
33-0910 Пробка 5 Н14 ГОСТ 14810-69
Штангенциркуль ШЦ-l-125-01 ГОСТ 166-89
0 Вертикально- сверлильная
Притупить острые кромки в отверстии 5 с 2-х сторон с перекреплением
01-0128 Сверло 10 Р6М5 с заточкой угла 2φ=90 º
Калибровать резьбу М24-8g
50-2223 Плашка резьбовая М24-8g ГОСТ 9740-71
11-1092 Кольцо резьбовое М24-8g НЕ
5 Технический контроль
Проверить шероховатость поверхностей отсутствие острых кромок и заусенцев
Процент контроля - 10%
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93
Проверить резьбу: М24 -8g
Процент контроля - 20%
Проверить торцевое биение не снимая со станка не
Индикатор ИЧ10 Кл1 ГОСТ 577-68
Штатив ШМ-1-8 ГОСТ 10197- 70
Проверить размеры: 80±1; 93 +05; 24±1; 9±02; 6±05 195-052
Шт. циркуль ШЦ-I-I25--01 ГОСТ 166-89
Проверить угол 300 ±10
Процент контроля - 5 %
Проверить диаметры:
33-0135 Скоба 44-b12 ГОСТ 18360-93
13-0128 Скоба 36h 14 ГОСТ 18360-93
Проверить размеры: 54-074
13-0162 Скоба 54 h14 ГОСТ 18360-93
Проверить размер: 52-019 -049
Процент контроля - 20 %
Проверить размер квадрата 29-016 -037
Штангенциркуль ШЦ-I-125-005 ГОСТ 166-89
Проверить размер: 88+2
Процент контроля - 10 %
Штангенциркуль ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-89
Проектирование средств оснащения
1 Проектирование фасонного резца
При обработке детали «Вал» предполагаем использование фасонного резца.
Профиль фасонного резца находят графическим или аналитическим способами. Графический способ прост но неточен а аналитический точен но трудоемок [12].
Применение графического программного пакета «Компас» позволяет применяя графический способ нахождения профиля резца получить точность сопоставимую с аналитическим способом.
На рисунке 3.1 представлен графический расчет фасонного резца с применением пакета «Компас».
Рисунок 3.1 Графический расчет фасонного резца
Данное построение произведено по следующей методике:
- строим в левом нижнем углу профиль детали;
- проецируем точки профиля на ось I-I получаем точки 1' и 2';
- из точки О1 проводим окружности радиусами со значениями 2'- О1 и 1'- О1;
- построим прямую II-II на расстоянии h;
- проведем окружность радиусом равным наружному радиусу резца (принимаем 38 мм) из точки 1;
- из точки 1 проведем прямую под углом 15º (прямая а- М);
- на пересечении прямой а- М и радиуса 2'- О1 получим точку 2.
На основании полученного графического расчета строим профиль фасонного резца в правом нижнем углу. На основании полученного профиля сконструируем резец.
2 Проектирование приспособления
Проектирование приспособления для обработки деталей резаньем состоит из двух этапов расчет погрешностей базирования и расчет силового механизма зажима.
Для рассматриваемого случая обработки диаметра 5 мм на вертикально- сверлильном станке погрешность базирования равна нулю так как конструкторские технологические базы совмещены [13].
При сверлении на заготовку действуют осевая сила и момент. Определим осевую силу при сверлении Ро Н по формуле
Ро=10·Ср·Dq·Sy·Kp(3.3)
где Ср- постоянный коэффициент силы зависящий от условий обработки;
qy- показатели степени зависящие от условий обработки;
D- диаметр сверла мм;
Kp- коэффициент зависящий от конкретных условий обработки.
Ро=10·68·51·01207·1=771 Н
Определим момент при сверлении Мкр Н·м по формуле
Мкр=10·См·Dq·Sy·Kp(3.4)
где См- постоянный коэффициент момента зависящий от условий обработки.
Мкр=10·00345·52·01208·1=16 Н·м
Рассмотрим схему расположения детали в приспособлении на рисунке 3.2.
Рисунок 3.2 Расчетная схема приспособления
Таким образом усилие зажима W Н определим по формуле
где К- коэффициент запаса (принимаем К=15).
W=(4416)·771·15=3180 Н
Сила развиваемая винтовым зажимом диаметром 10 мм равна 4200 Н [14].
Таким образом выбранный винтовой прижим обеспечивает необходимое усилие зажима.
Организация и планировка производственного участка механической обработки вала приводного
Планировкой производственного участка называют план расположения производственного подъемно-транспортного и другого оборудования рабочих мест санитарно-технических и энергетических сетей проездов проходов и т.п.
Планировку участка выполняют после разработки общего компоновочного плана корпуса.
При расстановке оборудования рабочих мест и коммуникаций соблюдают следующие основные требования:
- оборудование располагают в порядке последовательности выполнения технологических операций;
- проходы проезды и расположение оборудования должны позволять осуществлять монтаж ремонт оборудования обеспечивать удобство подачи изготавливаемого объекта технологической оснастки и инструмента уборки отходов и безопасность работы;
- подъемно-транспортные средства должны быть увязаны с технологическим процессом и расположением оборудования так чтобы были достигнуты кратчайшие пути перемещения грузов без перекрещивания грузопотоков и не создавались помехи на проходах проездах и путях движения людей;
- расстановка оборудования должна предусматривать возможность изменения планировки при использовании более прогрессивных технологических процессов.
Планы расстановки оборудования выполняются на основе строительного чертежа здания (участка) где должны быть показаны основные элементы здания: наружные и внутренние стены перегородки ворота двери. Окна и внутренние стены технических проектов выполняют как правило в масштабе 1:200 на стадии техно-рабочих и рабочих проектов в масштабе 1:100. На стадии техно-рабочих и рабочих проектов на чертежах указывают привязку оборудования.
За основу компоновки производственного участка необходимо принимать соответствие между схемой технологического процесса сборки изделия и транспортированием внутрипроизводственных грузов.
Направление грузопотока должно совпадать с ходом технологического процесса. Из анализа технологического процесса действующих аналогичных производственных предприятий выявляют откуда в какие подразделения и с какой общей массой необходимо перемещать грузы в процессе сборки изделия. Для этого массы транспортируемых грузов можно выразить в процентах от общей массы изготавливаемого объекта и составить таблицу распределения грузов по данным которой на планировочной схеме производственного участка наносят условные линии грузопотоков. По линиям грузопотоков (их толщине и направлению) оценивается интенсивность грузопотоков по массе транспортируемых грузов и их превалирующие направления. Компоновочные решения производственных участков оценивают на основе анализа нескольких схем грузопотока.
Оптимальным вариантом компоновки считают такой в котором достигнуты прямоточность производственного процесса перемещение груза по наикратчайшему пути с наименьшим числом оборотных и перекрещивающихся грузопотоков. Анализ грузопотоков позволяет правильно подобрать грузоподъемные и транспортные устройства и механизмы.[14]
Исходными данными для проектирования участка- технологический процесс программа выпуска фонд рабочего времени. Список оборудования представлен в таблице 4.1.
Оборудование участка механической обработки деталей вала приводного
Наименование оборудования
Станок токарно- винторезный 163
Станок вертикально- сверлильный
Станок вертикально- фрезерный
Шкаф для хранения инструментов и приспособлений
Шкаф для хранения материалов
2 Расчет такта работы участка
Определим такт участка - мин. число рабочих мест (Wрм) явочное (Rяв) и списочное (Rсп) число рабочих служащих инженерно-технических работников младшего обслуживающего персонала для обработки =3600 валов приводных за год. [15]
Такт работы участка мин. вычисляем по формуле:
Т.к. =3600 валовгод:
На основании таблицы 2.16 2.17 определим общую трудоемкость изготовления деталей вала приводного суммируя трудоемкость всех переходов и операций. Суммарное штучное время на участке по обработке деталей вала приводного (Принимаем размер партии запуска -300 комплектов) Тшт= 5373 минут.
Определим число рабочих мест по формуле:
Определим число рабочих мест на каждую операцию согласно таблицы 2.16 2.17.
Расчет рабочих мест на каждую операцию для детали «Гайка»
Штучно- калькуляционное время
Стропальщик 3 разряда
Контрольный мастер 4 разряда
Расчет рабочих мест на каждую операцию для детали «Вал»
Верикально- фрезерная
Фрезеровщик 3 разряда
Сверловщик 3 разряда
Сгруппировав загрузку операций получаем загрузку на участке: =065 токарно- винторезного станка =006 вертикально- фрезерного станка =005 вертикально- сверлильного станка =015 слесарного верстака.
Программа выпуска деталей «Вал» и «Гайка» не обеспечивают полную загрузку оборудования участка. В условиях серийного производства на одном рабочем месте обрабатывают значительную номенклатуру различных деталей. При этом используют общие конструкторско- технологические признаки деталей. Например на проектируемом участке возможно обрабатывать как различные тела вращения так и корпусные детали простой формы. Такими деталями могут быть валы оси различные пластины с отверстиями кронштейны и т.д.
Для полной загрузки (=1) необходимо разместить на данном участке изготовление деталей имеющих трудоемкость Тшт.-к мин определяемую по формуле
Тогда трудоемкость деталей по сверлильным работам-
По фрезерным работам-218382 мин.
По токарным работам- 81480 мин.
По слесарным работам- 197880 мин.
Так как предполагая что загрузка рабочих мест будет полная принимаем что на участке будет работать 4 рабочих.
Явочное число рабочих на участке Rяв=4.
Определим списочное число рабочих Rсп человек по формуле:
Принимаем b=112 тогда
Rсп=2·4·112=112 человека
Округляем до целого - Rсп = 11 человек.
Определим количество требуемых на участке инженерно-технических работников младшего обслуживающего персонала конторских служащих. Принимаем: число инженерно-технических работников - 10% от рабочих; число конторских служащих- 6% от рабочих; число младшего обслуживающего персонала - 2% от рабочих. Число вышеуказанных категорий работников менее единицы поэтому считаем что на участке нет постоянно закрепленных конторских служащих и младшего обслуживающего персонала.
Принимаем что за участком закреплен один инженерно- технический работник.
В базовом варианте общая трудоемкость работ на изготовление деталей «Вал» и «Гайка» составляет 95 мин. Таким образом рассчитаем потребное количество рабочих для выполнения программы в 3600 валов приводных (3600 деталей «Вал» и 3600 деталей «Гайка»).
3 Расчет потребности участка в электроэнергии теплоэнергии воде и сжатом воздухе
Определим потребность участка в силовой электроэнергии. Активную мощность Ра (кВт) на шинах низкого напряжения определяем по суммарной мощности токоприемников Руст и коэффициенту спроса kс учитывающему недогрузку по мощности и по времени а также неодновременность работы электроприемников по формуле:
Руст - принимаем по таблице 4.1 kс=07 тогда:
Для базового варианта
Годовой расход силовой электроэнергии W кВт·час вычисляем по формуле:
W=245·3880=95060 кВт·час.
Для базового варианта
W=245·3880=95060 кВт·час
Определим потребность участка в электроэнергии для освещения. Годовой расход электроэнергии для освещения кВт·час определяем по формуле:
где - коэффициент учитывающий естественное освещение;
- площадь участкам2.
Определим потребность участка в воде на производственные и санитарно-гигиенические нужды. Учитывая что на человека в смену тратится около 75 л (0075м3) воды определим потребность в воде на санитарно- гигиенические нужды м3по формуле:
Определим годовую потребность в тепле для отопления помещения участка Qп кДж по формуле:
где qт– расход тепла на 1 м3 объема здания (принимают qт = 147) кДжчас;
z– число часов в отопительном периоде (принимают z=4320 часов)час.
Qп= 147 ·4320·504=320060160 кДж32006·103 МДж.
Определим годовую потребность сжатого воздуха на участке по формуле:
Qв= qср ·Fэф·Кср (4.10)
где qср – затраты на часовой расход воздуха для всех воздухоприемников м3 час.
Принимаем для одного воздухоприемника 01 м3 час тогда для двух воздухоприемников 02 м3 час;
Кср – средний коэффициент загрузки воздухоприемника на участке (принимаем Кср = 087);
Fэф – эффективный фонд времени работы час.
Qв= 01·3880·087 = 3376 м3
Qв= 0·3880·087 = 0 м3
Расчет экономических показателей участка механической обработки
Произведем расчет экономических показателей исходя из ориентировочных оптовых цен на энергоносители материалы оборудование помещения тарифной ставки рабочих.[16] Исходные значения вышеуказанных цен представлены в таблице 5.1; 5.2.
Оптовые цены на помещение оборудование
Наименование обозначение
Оптовые цены на энергоносители и материалы и тарифная ставка рабочих
Тарифная ставка станочника
Тарифная ставка слесаря 4 разряда
Оптовая цена 1 кг отливки
Оптовая цена 1 кг проката
2 Расчет капитальных вложений
Произведем расчет общих капитальных вложений Кобщ тенге в спроектированный участок механической обработки по формуле:
Кобщ=Кз+Коб+Кинср+Кинв (5.1)
где Кз - капитальные вложения в здание (помещение) тенге;
Коб – капитальные вложения в оборудование тенге;
Кинср –капитальные вложения в инструмент и приспособления тенге;
Кинв – капитальные вложения в инвентарь тенге.
Расчет капитальных вложений сведен в таблицу 5.3 и 5.4. При расчете балансовой стоимости оборудования учтены затраты на транспортировку и монтаж с помощью коэффициента дополнительных затрат. Стоимость приспособлений и инструмента принята - 10% от балансовой стоимости оборудования по оптовым ценам а стоимость инвентаря - 2% от балансовой стоимости оборудования по оптовым ценам. В базовом варианте значение затрат на приспособления и инструмент увеличено на 300 тыс. тенге.
Расчет капитальных вложений и амортизационных отчислений
Группа и наименование основных фондов
Оптовая цена тыс. тг.
Коэффициент дополни- тельных затрат
Балансовая стоимость с учетом дополнительных затрат тыс. тг.
Продолжение таблицы 5.3
Приспособления и инструмент
Итого капиталовложения
Расчет капитальных вложений (базовый вариант) и амортизационных отчислений
3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховых расходов
Косвенные расходы на участке подразделяют на расходы связанные с обслуживанием и эксплуатацией оборудования и цеховые расходы.
К статье «Содержание и эксплуатация оборудования» относятся стоимость вспомогательных материалов необходимых для нормальной работы оборудования; заработная плата рабочих связанных с обслуживанием оборудования с отчислением социального налога; стоимость электроэнергии воды сжатого воздуха используемых на приведение в движение технологического оборудования кранов насосов и других производительных механизмов; амортизация производственного и подъемно-транспортного оборудования и т.д.
К статье «Цеховые расходы» относятся заработная плата аппарата управления цехом с отчислением социального налога; амортизационные отчисления и затраты на содержание зданий сооружений и инвентаря общецехового назначения; затраты на опыты исследования рационализацию и изобретательство цехового характера; затраты на мероприятия по охране труда и другие цеховые расходы связанные с управлением и обслуживанием производства.
Произведем расчет составляющих вышеуказанных статей расходов. Определим величину износа основных средств. Расчет износа основных средств приведен в таблице 5.5.
Расчет износа основных средств
Наименование основных фондов
Проектируемый вариант
Балансовая стоимость с учетом дополнительных затрат тыс. тг
Сумма отчислений тыс. тг
Приспособление и инструмент
Произведем расчет расходов на материалы для обслуживания оборудования силовую электроэнергию воду (на производственные нужды) текущий ремонт оборудования расходы на замену малоценного быстроизнашиваемого инструмента. Расходы на замену малоценного быстроизнашиваемого инструмента расходы на материалы для обслуживания оборудования примем из расчета 1000 тенге на одну единицу оборудования в год а расходы на текущий ремонт оборудования ценных приспособлений и инструмента принимаем – 7% от балансовой стоимости оборудования с учетом дополнительных затрат.
Расходы на материалы для обслуживания оборудования Рм тенге определим по формуле
где Нм- норма расхода материалов на одну единицу оборудования тенге;
Nоб – количество оборудования штук.
базовый вариант: Рм=1000·7=7000 тенге;
проектируемый вариант: Рм=1000·7=7000 тенге.
Расходы на замену малоценного быстроизнашиваемого инструмента Ри тенге рассчитаем по формуле:
где Ни – норма расхода замены изношенного малоценного инструмента тенге.
базовый вариант Ри=1000·7=7000 тенге;
проектируемый вариант Ри=1000·7=7000 тенге.
Расходы на силовую электроэнергию Рэ тенге определим по формуле:
где Qэ – количество расходуемой электроэнергии кВт·час;
Цопэ – оптовая цена одного кВт·часа электроэнергии тенге.
базовый вариант Рэ=95060 ·15=1425900 тенге;
проектируемый вариант Рэ=95060·15=1425900 тенге.
Расходы на текущий ремонт оборудования приспособлений и ценного инструмента Рр тенге определим по формуле:
Рр=(Фоб·Нр)100 (5.5)
где Фоб – балансовая стоимость оборудования с учетом дополнительных затрат тенге;
Нр – норма расходов на текущий ремонт оборудования приспособлений и ценного инструмента %.
базовый вариант Рр=(29712·7)100=2080 тыс. тенге;
проектируемый вариант Рр=(29712·7)100= 2080 тыс. тенге.
Расходы на сжатый воздух Рсж.в тенге определим по формуле:
Рсж.в=Qсж.в·Цосж.в (5.6)
где Qсж.в - расход сжатого воздуха м3;
Цосж.в - оптовая цена одного м3 сжатого воздуха тенге.
базовый вариант Рсж.в =0·1120=0 тенге;
проектируемый вариант Рсж.в =3376 ·1120=378 тенге.
Произведем расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования данные сведем в таблицу 5.6.
Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Проектируемый вариант
Износ приспособлений и инструмента
Расходы на материалы для обслуживания оборудования
Расходы на силовую электроэнергию
Расходы на текущий ремонт оборудования приспособлений и ценного инструмента
Расходы на замену изношенного малоценного инструмента
Расходы на сжатый воздух
Итого расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Определим расходы на электроэнергию для освещения участка Росв тенге по формуле:
Росв=Qосв·Цопэ (5.7)
где Qосв - расход электроэнергии на освещение кВт·час.
базовый вариант Росв=10444 ·15=156660 тенге=15666 тыс.тенге.;
проектируемый вариант Росв=10444·15=156660 тенге=15666 тыс. тенге.
Расходы на воду для санитарно-гигиенических нужд Рсг тенге определим по формуле:
где Qсг - расход воды для санитарно - гигиенических нужд м3.
базовый вариант Рсг =20625·4225=8714 тенге;
проектируемый вариант Рсг =20625·4225=8 714тенге.
Расходы на отопление участка Рот тенге определим по формуле:
где Qот - расход тепла на обогрев помещения участка Гкал;
Цот - оптовая цена одной Гкал тепла тенге.
базовый вариант Рот=37223·288155=1072 6 тенге;
проектируемый вариант Рот=37223·288155=1072 6 тенге.
Расходы на ремонт здания Ррем тенге рассчитаем по формуле:
Ррем=(Фзд·Нрз)100 (5.10)
где Фзд - балансовая стоимость здания тенге;
Нрз - норма расхода на ремонт здания (принимаем 43%) %.
базовый вариант Ррем=(5400·43)100=2322 тыс.тенге;
проектируемый вариант Ррем=(5400·43)100=2322 тыс.тенге.
Расходы на ремонт инвентаря Ррем.инв тенге определим по формуле:
Ррем.инв=(Финв·Нр.инв)100 (5.11)
где Финв - балансовая стоимость инвентаря тенге;
Нр.инв - норма расхода на ремонт инвентаря (принимаем 10%) %.
базовый вариант Ррем.инв=(59424·10)100=594 тыс.тенге;
проектируемый вариант Ррем.инв=(59424·10)100=594 тыс.тенге.
Расходы на охрану труда принимаются - 2000 тенге на одного рабочего. Так как на участке имеется: базовый вариант 11 рабочих расходы на охрану труда - 22000 тенге; проектируемый вариант 11 рабочих расходы на охрану труда - 22000 тенге. Расходы на замену малоценного изношенного инструмента принимаются - 1000 тенге на одного рабочего. Так как на участке имеется: базовый вариант 11 рабочих расходы инструмент - 11000 тенге; проектируемый вариант 11 рабочих расходы на охрану труда - 11000 тенге.
Расчет цеховых расходов в таблице 5.7.
Расчет цеховых расходов
Расходы на электроэнергию для освещения
Расходы на воду для санитарно- гигиенических нужд
Расходы на отопление
Расходы на ремонт здания
Расходы на ремонт инвентаря
Расходы на охрану труда
Расходы на замену изношенного малоценного инвентаря
Итого цеховые расходы
4 Расчет фонда заработной платы участка
Фонд заработной платы состоит из основной и дополнительной заработной платы. Учитывать будем только затраты по оплате труда только связанную с изготовлением деталей приводного вала.
Определим прямой фонд заработной платы основных рабочих Фзп тенге по формуле:
где Ст - тарифная ставка тенгечас;
Фзпс3=3880·(006+005)·430=183524 тенге;
Фзпсл4=3880·015·437=254334 тенге;
Фзпс4=3880·065·450=1134900 тенге.
Определим прямой фонд заработной платы инженерно-технических работников Фзп тенге по формуле:
где Оит – оклад инженерно-технического работника.
Фзпк=70000·12·1=840000 тенге;
Общий прямой фонд заработной платы составляет ФЗПосн= 2412758 тенге.
Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в размере 20 % к основной заработной плате. На предприятиях отрасли процент социальных отчислений при проектных расчетах принят 11% от суммы основной и дополнительной заработной платы.
ФЗПдоп= 2412758·02=482551 тенге;
Социальные отчисления = 10342120·011= 318484 тенге.
Аналогично для базового варианта при этом принимаем что все рабочие имеют одинаковый разряд и тарифную ставку равную 450 тенге.
Фзпс4=3880·147·450=2566620 тенге.
Общий прямой фонд заработной платы составляет ФЗПосн= 3406620 тенге.
Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в размере 20 % к основной заработной плате. На предприятиях отрасли процент отчислений на социальный налог при проектных расчетах принят 11% от суммы основной и дополнительной заработной платы.
ФЗПдоп= 3406620·02=681324 тенге;
Социальные отчисления = 4087944·011= 449673 тенге.
Расчет годового фонда заработной оплаты труда в таблице 5.8.
Расчет годового фонда заработной оплаты труда
Дополнительная зп тг
Социальные отчисления тг
ИТОГО фонд оплаты труда (ФОТ)
5 Расчет затрат на материалы
Произведем расчет затрат на материалы для деталей приводного вала по формуле
Зм=ЦмНр- Мотх Цотх (5.14)
где Цм - оптовая цена за единицу материала тенгекг;
Цотх- оптовая стоимость металлолома тенгекг;
Мотх- масса отходов кг;
Нр – норма расхода материала на изделие кг.
Таким образом затраты на материал по проектному варианту (детали «Гайка» и «Вал»)
Зм=200258-10041=512 тенге
Зм=200152-10037=300 тенге
затраты по базовому варианту
Зм=10049-10232=467 тенге
Зм=10022-10105=210 тенге
Таким образом затраты на программу в 3600 приводных валов
Зм3600 =5123600= 1843200 тенге;
Зм3600 =3003600= 1080000 тенге;
Зм3600 =4673600= 1681200 тенге;
Зм3600 =210 3600= 756000 тенге.
Итого затраты на материалы-
Зм3600 =1843200+1080000=2923200тенге
Зм3600 =1681200+756000=2437200 тенге
6 Расчет себестоимости изготовления деталей приводного вала
В таблице 5.9 представлен расчет себестоимости деталей приводного вала.
Расчет себестоимости деталей приводного вала
Затраты на годовую программу тыс.тг
Затраты на материалы
Расходы связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования
Итого прямые расходы
Итого косвенные расходы
Учетная цена (цеховая себестоимость) (сумма прямых и косвенных расходов)
Накладные расходы (25% от учетной цены)
Наценка (25% от суммы учетной цены и накладных расходов)
НДС (13% от суммы учетной цены накладных расходов и рентабельности)
Отпускная цена (цена услуги)
7 Расчет экономической эффективности
Термин «эффективность» универсален. Его применяют во всех сферах человеческой деятельности: экономике политике науке технике культуре и т.д.
В смысловом отношении эффективность связывается во-первых с результативностью работы или действия а во-вторых с экономичностью то есть минимальным объемом затрат для выполнения данной работы или действия. Одна результативность не в состоянии всесторонне характеризовать эффективность поскольку может быть достигнут результат но не лучший. Экономичность также не характеризует эффективность поскольку могут быть минимальные затраты при невысоких результатах. Поэтому под эффективностью понимается уровень (степень) результативности работы или действия в сопоставлении с произведенными затратами.
В экономике предприятия в самом общем виде эффективность означает результативность хозяйственной деятельности соотношение между достигнутыми результатами и затратами живого и овеществленного труда. Уровень эффективности характеризует уровень развития производительных сил и является важнейшим показателем развития экономики. Таким образом показатель экономической эффективности дает представление о том какой ценой предприятие получает прибыль. Сопоставление затрат и результатов используется в практике обоснования хозяйственных решений.
Произведем расчет годового экономического эффекта в тенге по формуле:
Э=(Сб + Ен·Кб) – (Спр + Ен·Кпр) (5.15)
где Э – годовой экономический эффект тыс.тенге;
Сб – себестоимость годовой программы базового варианта;
Спр– себестоимость годовой программы проектируемого варианта;
Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности (принимаем Е=02);
Кб – капитальные затраты годовой программы базового варианта;
Кпр – капитальные затраты годовой программы проектируемого варианта.
Э=(151525+02·3867744)–( 143517+02·3897744)= 7408 тыс.тенге.
В результате организации участка по разработанному проекту получаем годовой экономический эффект в размере 7408 тыс.тенге.
Технико-экономические показатели представлены в таблице 0712.Д0.09.ДР.04.00.00.00.ТБ и таблице 5.10.
Экономическая эффективность
Стоимость на производственную программу тыс.тенге
Производственная программа в год
Экономия на комплект тенге
Экономия на производственную программу (CF) в год тыс.тенге
Годовой экономический эффект (КВ) тыс. тенге
Окупаемость (Тн) лет
Текущая стоимость инвестиционных затрат (Iо) тыс. тенге
Общая текущая стоимость доходов от проекта (PV) (за 5 лет при ставке дисконтирования 10%) тыс. тенге
Чистая текущая стоимость (NPV) (за 5 лет при ставке дисконтирования 10%) тыс. тенге
Охрана труда и техника безопасности на участке
1 Анализ опасных и вредных факторов
Условия труда на рабочих местах в производственных помещениях складываются под воздействием большого числа факторов различных по своей природе формам проявления характеру воздействия на человека. Одним из факторов является выделение в воздух рабочей зоны паров газов аэрозолей иных вредных веществ.
Вредный производственный фактор – фактор среды и трудового процесса который может вызывать профессиональную патологию или стойкое снижение работоспособности повысить частоту соматических и инфекционных заболеваний привести к нарушению здоровья потомства.
Опасный производственный фактор – фактор среды и трудового процесса который может быть причиной острого заболевания или внезапного ухудшения здоровья смерти.
Воздействие этих факторов обнаруживается с помощью современных методов исследования как в процессе работы так и в отдаленные сроки жизни настоящего и последующего поколений.
По природе действия опасные и вредные производственные факторы подразделяются на следующие группы: физические химические биологические психофизиологические. [17]
К физическим опасным и вредным производственным факторам относятся следующие:
- движущиеся машины механизмы подвижные части производственного оборудования передвигающиеся изделия и заготовки материалы и т.п.;
- острые кромки заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок инструментов и оборудования;
- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;
- повышенная или пониженная температура рабочих поверхностей влажность воздуха повышенное или пониженное давление в рабочей зоне или его резкое измерение;
- повышенный уровень вибрации излучений ультразвука шума и и т.д.
Психофизиологические факторы по характеру действия подразделяются на следующие:
- физические перегрузки (статические и динамические);
- нервно-психические (умственное переутомление монотонность труда эмоциональные перегрузки).
Физически опасные и вредные производственные факторы на участке механической обработки подразделяются на следующие:
-движущиеся машины и механизмы электрокары подвижные части производственного оборудования (шпиндели станков перемещающиеся приспособления);
-повышенный уровень шума на рабочем месте;
-повышенный уровень вибрации;
-повышенное значение напряжения в электрической цепи замыкание которой может произойти через тело человека;
-недостаток естественного света вызванный работой в две смены (при отсутствии надежного заземления);
-острые кромки заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовки инструментов и оборудования;
-неблагоприятные параметры микроклимата вызванные климатическими условиями местности.
Опасные психофизиологические и вредные производственные факторы:
- физические перегрузки вызванные установкой и снятием инструментов и деталей.[18]
2 Общие требования техники безопасности на участке
При работе на металлорежущих станках необходимо соблюдать основные требования техники безопасности. [19]
Перед началом работы:
- привести в порядок свою одежду: застегнуть пуговицы завязать пояски одеть головной убор;
- привести в порядок рабочее место подготовить все необходимое убрать лишнее;
- проверить состояние станка: исправность рукояток управления и переключения станка.
- надежно закреплять приспособления инструмента и заготовки;
- закреплять и снимать заготовку измерять ее и очищать от стружки только после остановки станка;
- не тормозить патрон руками;
- обрабатывая металл при образовании стружки надлома пользоваться защитными очками;
- не ремонтировать самостоятельно электрооборудование станка;
- убирать стружку только щеткой;
- не наклоняться к станку;
- временно прекращая работу останавливать станок выключением электродвигателя.
После окончания работы:
- Выключить электродвигатель;
- Привести в порядок рабочее место.
Внедрение станков с числовым программным управлением дает значительное улучшение условий труда и уменьшает вероятность травмирования рабочего поскольку в процессе обработки металла рабочий может находиться вне зоны опасности.
На предприятиях вместе с тем еще находится в эксплуатации много станков с ручным управлением - токарных фрезерных сверлильных расточных строгальных шлифовальных и других выполняющих различные операции при которых возникает определенная опасность травмирования рабочего-станочника. [20]
Основными видами травм при работе на станках являются ранения рук глаз лица ушибы тела. Причинами травм в основном являются неправильное размещение станочного оборудования в цехе отсутствие или несовершенство конструкций ограждений непрочное закрепление обрабатываемой детали или инструмента отсутствие или неприменение защитных приспособлений и средств индивидуальной защиты а также неправильные приемы работы.
Для всех групп станков общие требования безопасности заключаются прежде всего в правильном размещении оборудования в соответствии с технологией производства соблюдением допустимых расстояний между станками и от станков до стен и колонн здания предписываемых правилами техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов для предприятий машиностроения. Несоблюдение этих расстояний приводит к загромождению рабочих мест и может быть одной из причин травмирования. Для обеспечения свободного прохода станочников и вспомогательного персонала необходимо чтобы расстояние между штабелями материалов заготовок изделий и др. было не менее 08 а высота штабеля не более 1 м. Детали и материалы должны быть уложены устойчиво во всех случаях. Мелкие детали складируют в таре.
Во избежание захвата одежды движущимися частями станка что может привести к тяжелым травмам все движущиеся части станков должны иметь прочные ограждения. Выступающие концы валов также должны быть закрыты кожухами. [21]
При необходимости периодического открывания ограждений в течение рабочей смены устанавливается электрическая блокировка обеспечивающая остановку станка при открывании ограждений.
Во время обработки длинных прутковых заготовок следует учитывать что при вращении прутка выступающий длинный конец его вследствие центробежной силы отклоняясь может не только захватить одежду рабочего но и нанести удар. Поэтому по всей длине выступающей части прутка необходимо поставить ограждение в виде трубы. [22]
При зачистке детали или ее полировке с помощью наждачной бумаги суппорт с резцом следует отвести на безопасное расстояние и использовать в работе прижимные колодки или оправки. Во время отрезания резцом деталь нельзя поддерживать руками а следует пользоваться специальными деревянными подкладками. При работе станка запрещается измерять размеры детали трогать ее рукой устанавливать или заменять резцы чистить или смазывать станок тормозить рукой патрон или планшайбу до полной их остановки после отключения двигателя. При обработке в центрах длинных заготовок малых диаметров устанавливают дополнительные опоры (люнеты). Закрепление резца должно быть произведено не менее чем двумя болтами резцедержателя который должен устанавливаться по центру обрабатываемой заготовки.
При выполнении сверлильных и фрезерных работ возникает опасность захвата одежды сверлом или фрезой и ранения рук. Одежда станочника должна быть прилегающей прическа убрана под головной убор (берет косынка и др.). Работать в рукавицах или перчатках а также с забинтованными пальцами рук недопустимо ввиду опасности захвата их режущим инструментом.
Обрабатываемые детали следует надежно закреплять в оправках или тисках. Недопустимо сверлить детали удерживая их рукой. Мелкие детали при сверлении можно удерживать специальными щипцами.
Во избежание поломки режущего инструмента сначала включается вращение шпинделя а затем осуществляется подача. Соприкосновение резца с обрабатываемой деталью должно быть плавным без ударов.
На некоторых токарных станках применяют патроны с пневмо- или гидрозажимом.
Во избежание аварии и травмирования людей из-за выпадения детали в случае снижения давления в сети необходимо в трубопроводе устанавливать реле давления и обратный клапан.
При установке заготовки на токарном станке заднюю бабку следует надежно закрепить во избежание выброса детали. Во время работы станка недопустимо убирать стружку вблизи его движущихся частей. Если стружка намоталась на патрон или планшайбу то удалять ее следует после остановки станка.
Установка на станке патронов и планшайб массой более 20 кг осуществляется грузоподъемным механизмом (например электротельфером).
На фрезерном станке подачу обрабатываемой детали необходимо осуществлять против направления движения зубьев фрезы так как в противном случае возможна их поломка. Недопустимо работать на станке в случае биения (или вибрации) фрезы причиной которого может быть затупление фрезы или прогиб оправки.
По окончании обработки деталь нужно снимать осторожно остерегаясь порезов пальцев острыми ее гранями.
Работа на шлифовальных и точильных станках опасна в отношении возможности аварийного разрыва шлифовального круга. Во избежание этого круг до его установки должен быть испытан на механическую прочность на специальном испытательном станке при повышенной на 50 % сверх номинальной частоте вращения.
При ручном шлифовании или заточке для защиты пальцев рук необходимо надевать специальные напальчники а для защиты глаз от отлетающих частиц металла или абразива пользоваться прозрачным щитком или защитными очками.[23]
3 Электробезопасность. Защитное заземление
При работе на металлорежущих станках рабочий имеет дело с электрическими установками – станками с электроприводом а также различным электрооборудованием (кабели провода рубильники и др.). Опасность поражения электрическим током возникает как при непосредственном соприкосновении с токоведущими частями установки находящимися под напряжением так и при соприкосновении с металлическими частями установки случайно оказавшимися под напряжением вследствие повреждения изоляции.
Принято считать безопасным для человека ток силой до 002 А а проходящий через человека ток силой 01 А и выше является смертельным [19].
При использовании машины постоянного тока наибольшее напряжение холостого хода машины не должно превышать 65 В. Опыт показывает что при таком напряжении постоянного тока опасность поражения сравнительно невелика. Меры защиты требуются только при работах в особо опасных помещениях. Станки машины и трансформаторы снабжают защитным кожухом для надежной защиты токоведущих частей первичной цепи. Необходимо следить чтобы все защитные кожухи были надежно закреплены. Вторичную обмотку трансформатора для снижения опасности перехода на нее первичного напряжения при пробое следует надежно заземлять вместе с металлическим кожухом.
Для зашиты человека от поражения электрическим током в зависимости от характера электроустановок и условий их эксплуатации применяют защитное заземление защитное зануление. [24]
Защитное заземление – преднамеренное электрическое соединение с «землей» корпусов оборудования не находящегося под напряжением с целью снизить напряжения прикосновения до безопасной величины при переходе напряжения опасной величины на корпус станка вследствие повреждения изоляции «пробоя на корпус».
Следует иметь в виду что устройству защитного заземления предшествует его расчет соответствующими специалистами а надежность и эффективность его работы должны периодически проверяться в соответствие с действующими правилами и нормами.
Допускаемые значения сопротивления заземляющих устройств регламентированы Правилами устройства электроустановок (ПУЭ).
На рисунке 6.1 показана принципиальная схема защитного заземления.
– электроды заземлители; 2 – заземляющие проводники; 3 – болт заземления; 4 – плавкие предохранители; 5 – корпус станка; 6 – стальная шина заземления
Рисунок 6.1 Схема заземления
Для электроустановок напряжением до 1000В при изолированной нейтрали трансформатора (генератора) сопротивление защитного заземления должно быть не более 4 Ом при напряжении в сети 380В не более 8 Ом при 220-127В не более 10 Ом при мощности питающего трансформатора меньше 100кВА.
Защитное заземление оборудования выполнено в соответсвии с ГОСТ 12.1.030-81 «ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление зануление». [25]
4 Пожарная безопасность
Обеспечение пожарной безопасности является одной из важнейших задач охраны труда. Понятие пожаробезопасность означает такое состояние объекта (рабочего места участка или цеха) при котором исключается возможность пожара а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей. [26]
Для людей представляют опасность следующие основные факторы пожара: открытый огонь искры повышенная температура воздуха и окружающих предметов токсичные продукты горения дым нахождение технологического оборудования (станков) под напряжением и др. Для практической реализации профилактических мер на предприятии организуют постоянно действующую пожарно-техническую комиссию. Кроме того устанавливают определенный порядок проведения противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму с рабочими и служащими.
Все рабочие-станочники проходят первичный и повторный противопожарный инструктаж. Первичный противопожарный инструктаж в обязательном порядке проходят все вновь поступающие на работу.
Часто проводят объединенный инструктаж: противопожарный и по охране труда.
Повторный инструктаж проводят на рабочем месте причем станочник должен быть ознакомлен:
- с инструкцией о мерах пожарной безопасности на данном участке и в цехе;
- местами расположения первичных и стационарных средств пожаротушения и правилами - применения их при пожаре а также местами расположения телефонов и извещательной - пожарной сигнализации со всеми путями эвакуации в том числе и с запасными выходами;
- порядком действий при пожаре или загорании.
Порядок на рабочем месте и опрятность рабочего — первые предварительные условия предупреждения пожара. Основными причинами пожаров на предприятиях могут быть:
- неосторожное обращение с огнем неисправность электропроводки;
- самовозгорание некоторых веществ; несоблюдение требований противопожарной - безопасности.
Для устранения возможных пожаров необходимо:
- курить только в специально отведенных местах;
- правильно содержать и эксплуатировать электрооборудование;
- при сгорании предохранителей на пусковых и распределительных электрощитах вызывать электромонтера;
- не допускать перегревания электродвигателя (электрическое напряжение сети местного освещения не должно превышать 36 В) [27];
- не зажигать спички и не использовать открытый огонь в огнеопасных местах;
- промасленную ветошь складывать в специальные ящики;
- не загромождать цеховые проходы и подход к противопожарному инвентарю. [28]
Следует иметь в виду что пары горючих веществ (бензина скипидара) и газы (ацетилен) способны образовывать с кислородом воздуха взрывчатые смеси. Для возникновения взрыва достаточны определенная концентрация пара или газовоздушной смеси и импульс способный нагреть вещество до температуры самовоспламенения (пламя удар сжатие и др.).
В каждом случае появления дыма запаха гари очага возгорания станочник обязан:
- отключить подачу электроэнергии к станку остановить транспортирующие устройства выключить вентиляцию т.е. прекратить все работы не связанные с мероприятиями по ликвидации пожара;
- сообщить в пожарную охрану по телефону или извещателю пожарной сигнализации; при вызове помощи по телефону кратко сообщить что горит и где находится очаг возгорания;
принять меры по вызову к очагу возгорания начальника цеха (участка) или другого должностного лица;
- приступить к тушению пожара имеющимися в цехе (на участке рабочем месте) первичными средствами пожаротушения.
В соответствии с СНиП II-2-80 «Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений» все производства подразделяются по пожарной и взрывопожарной опасности на 6 категорий (АБВГДЕ). Категория Д- это производства в которых обрабатываются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии (цехи холодной обработки материалов и т.д.). [29]
В качестве первичных средств ликвидации очагов возгорания или локализации огня до прибытия пожарной команды наибольшее распространение получили огнетушители.
Промышленность выпускает переносные огнетушители ОУ-2 ОУ-5 и ОУ-8 передвижные огнетушители УП-1М одно- и двух баллонные УП-2М. Огнетушитель ОУ-2 предназначен для тушения небольших загораний всех горючих материалов двигателей внутреннего сгорания а также электроустановок находящихся под напряжением. В качестве заряда в углекислотных огнетушителях применяют жидкий СО2 (оксид углерода) который в момент приведения огнетушителя в действие редуцируется и при низкой температуре (-58°С) превращается в хлопья сухого льда (твердую углекислоту).
Огнетушитель ОУ-2 состоит из стального толстостенного баллона объемом соответственно 2л в горловину которого ввернут запорный вентиль или запорный кран (головка) с маховиком сифонная трубка и раструба снегообразователя.
В качестве рабочего заряда в огнетушителях используется сжиженный под давлением 6 7 МПа углекислый газ.
Для приведения в действие огнетушителя необходимо взять левой рукой огнетушитель за боковую рукоятку повернуть маховичок против часовой стрелки. После этого жидкий СО2 давлением насыщенных паров вытесняется через сифонную трубку редуцируется в запорном вентиле переохлаждается до температуры -58°С превращается в сухой лед проходит раструб снегообразователь выбрасывается наружу в виде белых снегообразных хлопьев с пониженной температурой. Огнегасящий эффект заряда основан на снижении температуры очага горения за «счет поглощения теплоты при переходе СО2 из твердого состояния в газообразное.
Масса заряда у огнетушителей ОУ-2 составляет соответственно 14 кг длина струи выброса заряда 15 м продолжительность выброса 15 20 с. При использовании углекислотных огнетушителей следует помнить что ОУ-2 токсичный газ его содержание 18 в воздухе до 10 % опасно а при 20% смертельно опасно для человека (может наступить паралич органов дыхания).[30]
Предложено изготавливать заготовки деталей приводного вала методом литья по газифицированным моделям механическую обработку деталей «Вал» и «Гайка» вести на универсальном металлообрабатывающем оборудовании имеющемся на предприятии с применением в обоснованных случаях специализированного инструмента и приспособлений. При обработке детали «Вал» предложено применение многорезцовых наладок.
Сделанные вышеуказанные предложения и разработки позволяют снизить трудоемкость изготовления деталей приводного вала а следовательно и его самого. При этом дополнительные затраты на оборудование участка специализированным инструментом и приспособлениями окупятся в течение 037 года (45 месяца).
Также в дипломной работе отражены вопросы охраны труда и техники безопасности на разработанном участке механической обработки.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Горбацевич А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения А.Ф. Горбацевич. – Минск.: Высшая школа 1975. - 288 с.
Справочник технолога – машиностроителя: в 2 т. Т. 2. Под редакцией А. Г. Косиловой и Р. Г. Мещерякова. – М.: Машиностроение 1985. – 496 с.
ГОСТ 19281-89. Прокат из стали повышенной точности. Общие технические особенности.- Вед. 2005-02-01.-М.: Изд-во стандартов 2003.-21с.
Лахтин Ю.М. Материаловеденье: Учебник для ВТУЗов Ю.М. Лахтин В.П. Леонтьева– М.: Машиностроение 1990. –528 с
Титов Н.Д. Технология литейного производства. Учебник для машиностроительных техникумов Н.Д. Титов Ю.А. Степанов - М.: Машиностроение 1985. -400 с.
Справочник технолога – машиностроителя: в 2 т. Т. 1. Под редакцией А. Г. Косиловой и Р. Г. Мещерякова. – М.: Машиностроение 1986. – 656 с.
Матвеев В.В. Размерный анализ технологических процессов В.В. Матвеев М. М. Тверской Ф.И. Бойков и др.- М.: Машиностроение 1982. – 264 с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станкахпод общей редакцией А.П. Суслова.- 2-е изд. М.: Машиностроение 1974 406 с.
Гришин Р.Г. Нормирование станочных работ. Определение вспомогательного времени при механической обработке заготовок. Учебное пособие Р.Г.Гришин Н.В. Лысенко Н.В. Носов.- Самара: СГТУ2008.- 143 с.
Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения металлорежущие станки и инструменты» А.А. Маталин.- Л: Машиностроение Ленингр. Отделение 1985.- 496 с.
Обработка металлов резанием: Справочник технолога под общей редакцией А.А. Панова.- М.: Машиностроение 1988.-736 с.
Иноземцев Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов: Учеб. пособие для втузов по специальности «Технология машиностроения металлорежущие станки и инструменты» Г. Г. Иноземцев. - М.: «Машиностроение»1984.-272 с.
Ансеров М. А. Приспособления для металлорежущих станков. М. А. Ансеров.- Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние) 1975. – 320 c.
Андерс А.А. Проектирование заводов и механосборочных цехов в автотракторной промышленности: Учебное пособие для студентов механических специальностей втузов А.А. Андерс Н.М. Потапов А.В. Шулешкин.- М.: Машиностроение 1982. -271с.
Воскресенский Б.В. Справочник экономиста машиностроительного предприятия Б.В. Воскресенский А.С. Панамарчук.- Москва.: Машиностроение 1971.-376с.
Васильев Г.А. Технико- экономические расчеты новой техники. Г.А. Васильев. - М.: Машиностроение 1977.-200с.
Пчелинцев В.Л. Охрана труда в строительстве В.Л. Пчелинцев.-М.: Высшая школа 1991.-272с.
Брауде М.З. Охрана труда М.З. Брауде. – М.: Машиностроение 1978. – 144 с.
Юдин Е.Я. Охрана труда в машиностроении Е.Я. Юдин С.В. Белов.- М.: Машиностроение 1980.-375 с.
Аманжолов Ж.К. Охрана труда и техника безопасности. Учебное пособие Ж.К. Аманжолов. -Астана: Фолиант 2007. - 444 с.
Бектобеков Г.В. Справочная книга по охране труда в машиностроении Г.В. Бектобеков Г.В. Машиностроение 1989. – 541 с.
Алексеев С.П. Борьба с шумом и вибрацией в машиностроении С.П. Алексеев.- М.: Машиностроение 1970. - 208 с.
Справочник - Средства защиты в машиностроении: Расчет и проектирование под общей редакцией С. В. Белова.- М.: Машиностроение 1989. - 368 с
ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление зануление .- Введ. 2002-04-01.-М.: Изд-во стандартов 2003.-59с.
ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление.- Введ. 2002-04-01.-М.: Изд-во стандартов 2003.-59с.
Кимстач И.Ф. Организация тушения пожаров в городах и населенных пунктах И.Ф. Кимстач. - М.: Машиностроение 1973. - 345 с.
Смелков Г.И. Справочник по пожарной безопасности электропроводок и электронагревательных приборов Г.И. Смелков.- М.: Машиностроение 1987. - 432 с.
Сучков В.П. Пожарная безопасность при хранении легковоспламеняющихся и горючих жидкостей на промышленных предприятиях В.П. Сучко.- М.: Энергия 1990. - 260 с.
СниП II-2-80 Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на отдельных объектах.-. Введ. 1989-07-15.-М.: Строительство 1991.-137с.
Шрайбер Г.Н. Огнетушащие средства Г.Н. Шрайбер. - М.: Машиностроение 1997. - 128 с.

0712.Д0.09.ДР.03.01.00.00.СБ Вал приводной.cdw

12.Д0.09.ДР.04.01.00.00.
* Размеры для справок.
Сварка нестандартных швов №1 и №2 в среде углекислого газа.

лис2-1.cdw

12.Д0.09.ДР.04.02.00.02.
Сталь 15ГЛ ГОСТ 977-88
Отливка 1-й группы ГОСТ 977-88.
Точность отливки 8-0-0-8 ГОСТ 26645-88.
Литье по газифицированным моделям в песчанные формы.
Неуказанные радиусы не более 1 мм.