Исследование процесса дробления с описание устройства и принципа действия дробилки

Чертёж.dwg

Техническая характеристика
Наибольший рабочий диаметр ротора
Отнонение рабочей длины ротора к его
наибольшему рабочему диаметру 2
Число оборотов ротора
Технические требования.
Дробилку изготовить по ГОСТ 5.890 - 71
Стрелку направления вращения ротора окрасить
Главную ось дробилку окрасить в красный цвет.
Дробилка молотковая
Техническая характеристика 1. Наибольший рабочий диаметр ротора
мм - 340 2. Отношение рабочей длины ротора к его наибольшему рабочему диаметру - 2 3. Число оборотов ротора
обмин - 900 4. Мощность привода
Подача сырья на измельчение
Регулировка колосников
Выход готовой продукции

Процессы и аппараты .docx

Обозначения используемых величин4
Общие сведения об исследуемом процессе6
1 Описание и теоретические основы технологического процесса6
Физические основы исследуемого процесса9
1 Классификация измельчителей14
2 Циклы работы измельчителей15
Устройство и принцип действия машин и аппаратов осуществляющих исследуемый процесс17
1 Устройство молотковой дробилки17
2 Однороторные молотковые дробилки19
3 Двухроторные молотковые дробилки21
Решение практической задачи по исследуемому процессу24
1 Расчёты основных параметров24
2 Определение производительности25
3 Определение мощности на привод дробилки25
Практическое применение исследуемого процесса27
Таблица 1 – Обозначение используемых величин
Предел прочности материала
Объемная масса материала
Энергетический показатель
Производительность дробилки
Средневзвешенный размер частиц
Работа упругого деформирования
Изменение объема тела
Поверхностное натяжение
Процессы измельчения которые часто называют процессами дезинтеграции различного рода сырья и материалов имеют огромное распространение в пищевой промышленности. В одних случаях например при измельчении сырья этот процесс относится к начальной или промежуточным стадиям производства и получаемый измельченный материал направляется на дальнейшую переработку в других — позволяет получать товарную продукцию.
Если требуется уменьшить размеры кусков без придания им определенной формы то процесс измельчения называется дроблением; если же одновременно с уменьшением размеров кусков им придается определенная форма то процесс измельчения называется резанием [2].
Процесс измельчения пищевых продуктов применяется на предприятиях общественного питания для увеличения поверхности твердых материалов с целью повышения скорости биохимических и диффузионных процессов при переработке фруктов овощей и т. д. а также в процессах переработки пищевых отходов. Кроме того его используют для приготовления панировочных сухарей дробленых орехов сахарной пудры специй кофе и др.; при изготовлении пюреобразных продуктов из вареных овощей фруктов круп творога и др.; при нарезке сырых овощей и фруктов мяса хлеба сыра колбасы и многих других продуктов кусочками различных размеров и формы. Значительная часть пищевых продуктов используемых в общественном питании при измельчении легко поддается деформации и имеет большую влажность: мясо хлеб овощи рыба и т. д. Эти продукты могут быть отнесены к условно твердым [4].
Измельчение осуществляется под действием внешних сил преодолевающих силы взаимного сцепления частиц материала. При
дроблении куски твердого материала сначала подвергаются объемной деформации а затем разрушаются по ослабленным дефектами (макро- и микротрещинами) сечениям с образованием новых поверхностей. Куски продукта дробления ослаблены трещинами значительно меньше исходных. Поэтому с увеличением степени измельчения возрастает расход энергии на измельчение.
Измельчениевкомплексесклассификациейповышаетпроизводительностьоборудованияснижаетрасходэнергиинаединицуготовогопродукта.
Необходимостьгранулированияпорошковыхматериаловобусловленапреимуществамигранулпосравнениюспорошкообразнойформойвеществ.Гранулыобладаютхорошейсыпучестьюненалипаютнаповерхностьбункеранеслеживаютсяприхранениинепылятпритранспортированииирасфасовке.
Дляполучениямногокомпонентныхпорошкообразныхилипастообразныхсмесейиспользуютсяразнообразныесмесителиконструкциикоторыхвосновномзависятотсвойствотдельныхкомпонентовсмесиатакжеоткачестваиинтенсивностисмешения [12].
Целью данной работы является – исследование процесса измельчения с описанием устройства и принципа действия молотковой дробилки.
Для реализации вышеуказанной цели необходимо решить следующие задачи:
изучить общие сведения об исследуемом процессе;
изучить физические основы исследуемого процесса;
рассмотреть устройство и принцип действия машин и аппаратов осуществляющих исследуемый процесс;
решить практическую задачу по исследуемому процессу;
привести примеры практического применения исследуемого процесса.
Общие сведения об исследуемом процессе
1 Описание и теоретические основы технологического процесса
Измельчением является процесс переработки материала из крупного класса (0 – 5мм) до класса 008мм.
Со складов по системе конвейеров материал поступает на дробилки где дробится до крупности 0 – 5мм не менее 70 %. Регулирование крупности дробления производится путем передвижения колосниковых решеток дробилок. Дробленый материал транспортируется конвейерами при помощи плужковых сбрасывателей поступает в бункер затем на дозаторы которые подают его в шаровую мельницу.
Измельчение дробленого гороха производится в мельницах сухого помола.
Производительность мельницы зависит от влажности исходного материала конечной влажности и крупности измельченного материала.
В замкнутом цикле с каждой мельницей работает воздушный сепаратор типа СПЦВ. Материал измельчается до крупности 008мм и высасывается вентилятором. По системе трубопроводов отсасываемый материал поступает на циклоны сухой отчистки первой и второй ступени где происходит выделение готового продукта измельчения. Материал который не измельчился до определенной фракции оседает в сепараторе и сжатым воздухом подается обратно в мельницу. Материал который не задержался на циклонах поступает на третью стадию очистки в газопромыватель где он задерживается распыленной водой и уходит в смыв а остатки газов выбрасываются в атмосферу [11].
В мельницу также поступает горячий воздух с подтопка мельницы. Воздух нужен для осушения материала. По технологии необходимо чтобы
температура измельченного материала на выходе мельницы была постоянной независимо от количества подаваемого материала на мельницу и других возмущающих параметров. В случае если температура на выходе мельницы будет понижаться то это значит что материал который поступает на мельницу имеет повышенную влажность. Это ведет за собой понижение производительности мельницы налипание материала на стенки мельницы а также налипание недосушенного материала на стенки трубопроводов и циклонов что может привести к длительному простою оборудования. Если же температура на выходе мельницы будет повышаться то это значит что материал который поступает на мельницу – сухой. Повышение температуры ведет к перегреву подшипников мельницы и перерасходу газа. Следовательно поддержание температуры на выходе мельницы на определенном фиксированном значении является важным параметром который необходимо регулировать. Этого можно добиться путем изменения подачи газа в подтопок мельницы [2 5].
Для нормального горения газа на горелки должен поступать воздух притом в строго определенном количестве: на 5 – 15 % газа 85 – 95 % воздуха и за эти пределы выходить нельзя. Точнее – расход воздуха устанавливается на определенный режим а расход газа изменяется в определенных пределах.
В процессе измельчения необходимо добиваться определенного значения производительности вентилятора который отсасывает материал из мельницы. При большой производительности вентилятора из мельницы будет отсасываться недоизмельченный материал (класс больше 008мм) в циклонах материал не будет успевать осаждаться а также в газопромывателях не будет производиться полная очистка газов что приведет к запылению атмосферы. При маленькой производительности вентилятора из мельницы не будет успевать отсасываться материал что приведет к перегрузке мельницы а также понижению производительности самой мельницы.
Кроме того по технологии надо поддерживать постоянное значение разрежения на входе мельницы. Для этого после вентилятора установлен трубопровод рециркуляционного воздуха и заслонкой на этом трубопроводе производится регулировка разрежения.
Для равномерной подачи материала в мельницу на дозаторе необходимо регулировать количество подаваемого материала. Производительность дозатора задается технологической картой и зависит от влажности исходного материала конечной влажности и крупности молотого материала.
С мельницы измельченный материал вентиляторами засасывается на циклоны где он осаждается и по конвейерам поступает на дозаторы окомкования.
Контроль качества измельченного материала производится следующим образом. Для выведения мельницы на заданный технологический режим измельчениянепосредственнопослезапускаотбираютсяразовых пробы измельченного материала для определения его влажности и ситового состава. Обычноеопробование молотогоматериалапроизводится ОТК. Пробы отбираются с конвейеров один раз в смену и один раз в смену с питателей. Разовые пробы объединяются в среднесменную пробу. Среднесменная проба подвергается анализу на влажность крупность (содержание класса 008мм) а также по химическому анализу на окись кальция окись кремния окись магния. Системы управления технологическим процессом должны обеспечивать достижениецелиуправления за счет заданной точности поддержания технологических регламентов в любых условиях производства [4].
Раздел технология и оборудование дает нам более широкое представление об технологических условиях процесса измельчения гороха которые необходимо учитывать при проектировании САР.
Физические основы исследуемого процесса
Во многих случаях возникает необходимость измельчения частиц твердого материала с целью увеличения поверхности контакта при обжиге растворении химических реакциях флотации и других процессах.
Измельчение – это процесс уменьшения размеров частиц как правило до 2 мм.
Дробление – это предварительное грубое измельчение частиц до размеров не более 2 5 мм. Цель дробление – получение кускового продукта необходимой крупности а также подготовка к измельчению и размолу.
Размол – это тонкое измельчение частиц до порошкообразного состояния размером менее 01 мм.
Для измельчения используют различное разрушающее воздействие (рисунок 1).
Метод измельчения выбирают исходя из физико-механических свойств материала (таблица 1) и требуемой степени измельчения i (таблица 2).
Рисунок 1 – Методы измельчения: а – раздавливание; б – раскалывание;
в – истирание; г – удар; д – резание; e – излом
Таблица 2 – Выбор метода измельчения в зависимости от свойств материала
Раздавливание и удар
Хрупкий средней твёрдости
Удар раскалывание истирание
Вязкий средней твёрдости
Таблица 3 – Зависимость степени измельчения от метода измельчения
Рекомендуемый метод измельчения
Размер исходных частиц D мм
Размер частиц после измельчения d мм
Степень измельчения i
Раздавливание раскалывание
Раздавливание раскалывание удар
Истирание гидравлический удар вибрация высокой частоты
Степень измельчения (i) – это отношение средневзвешеного размера частиц материала до и после измельчения.
Где – средневзвешенный размер частиц до измельчения мм;
– средневзвешенный размер частиц после измельчения мм.
где – средний размер частиц n-ой фракции в исходном материале мм; – массовое процентное содержание частиц n-ой фракции в исходном материале.
Куски получаемые в результате измельчения не имеют правильной формы. Размеры частиц (D и d) определяют размером отверстий сит через которые просеивают материал до и после измельчения (ситовый анализ).
Каждая машина может обеспечить только ограниченную степень измельчения. Например для щековых дробилок для валковых дробилок i = 5 15. Поэтому на практике измельчение проводят в несколько стадий.
Крупное и среднее дробление как правило производятся сухим способом а мелкое дробление и размол – сухим или мокрым способами.
Мокрое измельчение имеет ряд преимуществ:
уменьшается пылеобразование;
улучшаются условия выгрузки материала (так как образуется подвижная суспензия);
повышается равномерность помола;
существенно сокращаются энергозатраты за счёт эффекта Ребиндера (жидкость проникая в микротрещины материала оказывает расклинивающее действие; жидкость как бы «распирает» материал).
При измельчении совершается работа внешних сил преодолевающих силы взаимного сцепления частиц материала. Механизм этого процесса чрезвычайно сложен. Поэтому в настоящее время существует около 100 гипотез объясняющих в той или иной степени механизм измельчения но наибольшее распространение получили только некоторые из них [2 14].
При измельчении куски реального твёрдого материала подвергаются сначала объёмной деформации а затем разрушаются по сечениям ослабленным дефекта (микро- и макротрещинам) с образованием новых поверхностей.
Где K – работа упругого деформирования единицы объёма тела;
– изменение объёма тела.
Поверхностная работа
где – поверхностное натяжение тела (работа затраченная на образование единицы новой поверхности); – величина вновь образованной поверхности.
Полная работы внешних сил при дроблении выражается уравнением Ребиндера
При крупном дроблении величина вновь образующейся поверхности сравнительно невелика а объёмные деформации значительны. В этом случае объёмная работа намного больше чем поверхностная () [7].
Тогда расход энергии на дробление на дробление будет пропорционален изменению объёма тела ( первоначальному объёму т.е где D характеризует размер):
где - объёмный коэффициент формы частиц.
Работа при крупном дроблении пропорциональна объёму (массе) дробимого куска. Это объёмная гипотеза (теорема) Кика – Кирпичева.
При мелком дроблении и тонком помоле изменение объёма частиц при упругих деформациях незначительно а вновь образующая поверхность велика. В этом случае поверхностная работа намного больше чем объёмная ().
Тогда расход энергии при мелком дроблении и тонком размоле пропорционален изменению поверхности тела ( первоначальной поверхности т.е где D характеризует размер):
где K – коэффициент формы частиц K> 1.
Работа при мелком дроблении и тонком размоле пропорциональна величине вновь образующейся поверхности. Это поверхностная гипотеза (теорема) Риттингера.
Для среднего дробления (промежуточный случай)
где – опытная величина для каждого дробимого тела. Это гипотеза среднего дробления Бонда.
1 Классификация измельчителей
Измельчающие машины обычно подразделяются на дробилки и мельницы (рисунок 2). Дробилки – в основном для крупного и среднего измельчения мельницы – для более тонкого.
Дробление и особенно размол являются весьма энергоёмкими операциями поэтому необходимо стремиться к сокращению объёма перерабатываемого материала. Чем меньше материал тем больше расход энергии на его измельчение [9].
Рисунок 2 – Классификация измельчителей по крупности получаемого продукта
Из материала перед измельчением выделяют куски мельче того размера до которого производят измельчение на данной стадии. Выделение производится классификацией – разделением твёрдых зернистых материалов на классы по крупности кусков или зёрен путём просеивания через одно или несколько сит.
2 Циклы работы измельчителей
Дробилки и мельницы работают в открытом и замкнутом циклах. В открытом цикле (рисунок 6 а) материал проходит через измельчающую машину (дробилка мельница) только один раз. Так проводят крупное и среднее дробление когда нет необходимости в точных размерах зерна конечного продукта. При замкнутом цикле материал неоднократно проходит через измельчитель.
Исходный продукт после измельчителя направляется в классификатор где происходит отделение частиц с размерами превышающими требуемые (так называемая контрольная классификация) и их возвращение для повторного измельчения (рисунок 6 б). Более мелкие более мелкие частицы отводятся как конечный продукт [10].
При наличии мелких частиц в исходном материале производят их удаление в конечный продукт до процесса измельчения так называемая предварительная классификация (рисунок 6 в).
Рисунок 6 – Циклы работы измельчителей: а – открытый цикл; б – замкнутый цикл с контрольной классификацией; в – замкнутый цикл с предварительной и контрольной классификацией; 1 – измельчитель; 2 – классификатор
Работа по замкнутому циклу широко применяется при тонком измельчении и позволяет снизить удельный расход энергии повысить производительность измельчающей машины гарантируя однородность и размер максимального зерна конечного продукта. Однако при этом существенного усложняется конструкция установки так как требуется использование элеватора. Кроме того если попадаются не дробимые тела то они могут оставаться в цикле неопределённо долгое время.
Устройство и принцип действия машин и аппаратов осуществляющих исследуемый процесс
1 Устройство молотковой дробилки
Молотковая дробилка (рисунок 3 и 4) состоит из корпуса футерованного стальными плитами.
Рисунок 3 – Схема молотковой дробилки: 1 – корпус; 2 – вал; 3 – диски; 4 – футеровка; 5 – молотки; 6 – колосниковая решётка
Рисунок 4 – Общий вид молотковой дробилки
На вращающемся горизонтальном валу насажены диски между которыми шарнирно подвешены молотки (рисунок 5).
Рисунок 5 – Молотки (била)
Материал дробится под действием ударов быстровращающихся (с окружной скоростью 30-55 мс) молотков. Дробление происходит также при ударах кусков материала отбрасываемых молотками о плиты. Дополнительно материал измельчается путём удара раздавливания и некоторого истирания на колосниковой решётке через которую измельчённый материал разгружается падая вниз. Степень измельчения дробилки i = 10 15 [11].
По мере износа молотки заменяют или перевешивают на другое место с целью балансировки ротора.
Молотковые дробилки отличаются высокой производительностью (на единицу массы машины) пониженным удельным расходом энергии на дробление и высокой степенью измельчения по сравнению со щековыми и конусными дробилками. Недостатками молотковых дробилок являются значительный износ молотков и плит сложность балансировки ротора.
Молотковые дробилки применяются для дробления хрупких и волокнистых материалов а также материалов с малой абразивностью и мало
пригодны для измельчения прочных и абразивных (быстрый износ) или влажных материалов (более 15% воды).
2 Однороторные молотковые дробилки
На рис. 6 представлена однороторная нереверсивная молотковая дробилка. Она состоит из следующих узлов: корпуса ротора отбойных молотков и колосниковой решётки. Верхняя 1 и нижняя 2 части корпуса делаются литыми или сварными из прокатной или листовой стали. У боковых стенок корпуса расположены подшипники 9 в которых вращается вал 6 ротора 3. Последний представляет собой сборную конструкцию: на валу 6 жестко закреплены (шпонками) диски 4. В каждом диске имеется шесть отверстий через которые пропущены стержни служащие осями для молотков 5 шарнирно-подвешенных на роторе рядами.
Рисунок 6 – Нереверсивная молотковая дробилка
Верхняя часть 1 корпуса футеруется отбойными сменными плитами 7. В нижней части 2 корпуса укреплена колосниковая решётка 8 занимающая 135°-180° окружности описываемой молотками. Для наблюдения за дробилкой имеются лазы с крышками 11. Исходный материал попадая на вращающиеся молотки подвергается ударному воздействию и отбрасывается на отбойные плиты 7. В результате многократных ударов происходит его дробление. Разгружается дробленый продукт через колосниковую решетку 8. Более крупные куски материала додрабливаются на колосниковой решётке. Шарнирное крепление молотков даёт возможность избегать поломок при попадании не дробимых предметов так как в этих случаях молотки отклоняются на некоторый угол.
Однороторная реверсивная дробилка (рис. 7). Состоит из сварного кожуха 1 ротора 2 колосниковой решётки 3 и механизмов регулирования положения колосниковой решетки.[1]
Вал ротора 5 опирается на два самоустанавливающихся подшипниках качения которые помещены в корпусах 6 и укреплены на тумбах станины болтами. Вал электродвигателя соединен с валом ротора муфтой 7. На валу 5 неподвижно укреплены диски 8 через отверстия которых пропущены стержни 9 со свободно надетыми молотками 10.
Рисунок 7 – Реверсивная молотковая дробилка
Исходный материал загружаемый через люк 11 и попадающий на вращающиеся молотки 10 подвергается ударному воздействию и отбрасывается на отбойные футеровочные плиты 13. В результате многократных ударов молотков и ударов о плиты 13 происходит дробление материала. Окончательно додрабливание осуществляется в кольцевом зазоре между концами молотков и колосниковой решёткой где на ряду с ударным дроблением наблюдается частичное истирание.
3 Двухроторные молотковые дробилки
В разъемной станине дробилки (рис. 8) помещены два ротора одинаковой конструкции. Под роторами установлены две колосниковые решетки. По высоте станина состоит из двух частей соединяемых болтами; стенки ее внутри футерованы плитами. В верхней части укреплены отбойные плиты. В передней и задней торцовых стенках нижней части станины сделаны дверцы для осмотра и очистки колосниковых решеток. Сверху имеется загрузочная воронка с шарнирно подвешенной заслонкой. Из воронки материал направляется к первому ротору по лотку. На дне лотка равно как и в верхней части станины сделаны закрываемые крышками отверстия обеспечивающие доступ в камеру дробления для осмотра и замены брони молотков их перестановки и других операций.
Рисунок 8 – Двухроторная молотковая дробилка
На валу ротора укреплены двенадцать треугольных дисков и две концевые шайбы; между дисками помещены дистанционные кольца. Диски расположены с относительным сдвигом их вершин на 60°. Через отверстия в вершинах дисков пропущены шесть осей на которых шарнирно подвешены молотки. Вал ротора вращается в двух роликовых подшипниках установленных на кронштейнах приваренных к боковым стенкам станины.
Каркас колосниковой решетки собран из двух дугообраз^х щек и приваренных к ним двух соединительных круглых стержней. На каркасе установлены колосники трапецеидального сечения. Каждая решетка подвешена на двух осях пропущенных через щеки каркаса. С помощью направляющего устройства концы осей можно поднимать или опускать в прорезях сделанных в стенках станины. Оси фиксируются в определенном положении верхним и нижним установочными винтами. Зазор между молотками и колосниками не должен превышать 5 мм.
Привод дробилки осуществляется от отдельно устанавливаемого электродвигателя клиноременной передачей (8 ремней В-2360) через шкив второго ротора. Шкив вала ротора имеет 12 ручьев (для передачи вращения шкиву вала первого ротора используется четыре ремня). Оба ротора вращаются в одном направлении в сторону отбойных плит.
Электродвигатель устанавливается на салазках. Для натяжения ремней передачи от одного ротора к другому служит чугунный ролик перемещаемый посредством установочного винта в направляющих приваренных к боковым стенкам станины. Для крепления к фундаменту во фланцах нижней части станины сделаны четыре болтовых отверстия диаметром 30 мм.
Наиболее интенсивному износу подвергаются молотки первого ротора. Симметричная форма молотков позволяет по мере износа повертывать их другой стороной бойка а в дальнейшем подвешивать на ось другим концом используя второй боек также двукратно.
Рекомендуется следующий порядок перестановок молотков. При первой перестановке молотки первого ротора повертывают другой стороной бойка используя для подвешивания на оси то же отверстие молотка что и до перестановки: при этом крайние молотки следует поменять местами со средними. При второй перестановке молотки первого ротора подвешивают на оси другим отверстием. При третьей перестановке устанавливают (неизношенной гранью в рабочую сторону) молотки первого ротора на второй а со второго на первый. При четвертой перестановке молотки первого ротора поворачивают другой стороной бойка и крайние молотки меняют местами со средними. При пятой перестановке молотки первого ротора переставляют на другое отверстие. Годными для этого считают молотки с толщиной ушка не менее 10—12 мм и при отсутствии трещин и раковин ослабляющих сечение ушка. Разница в весе отдельных молотков и суммарном весе молотков каждого ряда не должна превышать 50 г.
Решение практической задачи по исследуемому процессу
1 Расчёты основных параметров
Для молотковых дробилок основным критерием для расчетов является критическая линейная скорость ротора при которой возможно разрушение материала заданной крупности.
где-предел прочности материала при растяжении=25Мпа;
- объемная масса дробимого материала=1400кгм3;
d - диаметр дробимого материала d = 02м.
Исходя из рекомендаций литературы принимают диаметр дробилки:
Найдя необходимую скорость удара рабочего органа по измельчаемому материалу и задавшись диаметром дробилки D=1000 мм мы можем определить необходимую угловую скорость вращения ротора дробилки:
где R-радиус траектории движения ударного элемента;
Частота вращения ротора связана с угловой скоростью следующей зависимостью:
Длина ротора дробилки определяется следующей зависимостью:
Принимаем длину ротора дробилки L=800 мм.
Число бил будет зависеть от физико-механических свойств обрабатываемого материала. Большое количество ярусов будет замедлять прохождение материала через рабочую зону и в конечном счете сказываться на производительности. А также пострадает качество измельчения- возможно появление эффекта переизмельчения. При малом же числе бил будет наблюдаться проскакивание частиц материала и вследствие малого воздействия на материал он не будет достигать требуемой степени дробления. Обычно необходимое количество бил устанавливается опытным путем. Мы принимаем число бил:
Число ударных элементов также влияет на все о чем было сказано выше. Минимальное количество должно быть не менее 2 чтобы уравновесить вал ротора. Большое их количество снижает силу удара по частицам материала. Мы принимаем:
2 Определение производительности
По условию задания производительность дробилки должна быть до 25 тчас. Определим производительность в кубометрах:
где g - объемная масса материала g = 14 тм3;
3 Определение мощности на привод дробилки
Для определения мощности на привод дробилки воспользуемся формулой разработанной на основе закона поверхностей:
где- энергетический показатель разрушения материала=36 Втчасм2;
Q - производительность дробилкиQ =1786м3час;
Принимаем электродвигатель АИР160М6 мощностью 15 кВт. Частота вращения n = 970 обмин. Кратность пускового момента = 2.
Практическое применение исследуемого процесса
В настоящий момент агрегаты которые дробят материалы молотками широко применяются во многих отраслевых направлениях: горнодобывающей металлургической строительной пищевой деревообрабатывающей промышленностях.
В общественном питании молотковые дробилки применяют при переработке отходов дроблении костей и т.д. Также их применяют для мелкого дробления зерна солода жмыха сухарей и др. Молотковые дробилки используются также для измельчения кофейных зёрен.
Сразу стоит отметить что преимуществ у этого вида дробилок намного больше чем недостатков. Именно поэтому они получили очень широкое распространение во многих видах промышленности.
В результате изученной и проанализированной литературы были выполнены следующие задачи:
Изучены общие сведения об исследуемом процессе;
Предоставлено описание и теоретические основы технологического процесса;
Изучены физические основы исследуемого процесса;
Расписана подробная классификация измельчителей устройство молотковой дробилки циклы работы измельчителей;
Рассмотрены устройство и принцип действия машин и аппаратов осуществляющих исследуемый процесс;
Решена практическая задача по исследуемому процессу;
Приведено практическое применение исследуемого процесса.
Абушкевич A.A. Энергосберегающий помольный комплекс для цементного клинкера на основе роторно-цепного предизмельчителя и трубной мельницы: дис. на соискание уч. степ. канд. техн. наук. Абушкевич A.A. Белгород. 2000. - 153с.
Адлер Ю.П. Введение в планирование эксперимента Ю.П. Адлер. - М.: Металлургия 1969.
Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий Ю.П. Адлер Е.В. Маркова Ю.В. Грановский. - М.: Наука 1976.-279с.
Алексеева И. У. Теоретическое и экспериментальное исследование законов распределения погрешностей их классификация и методы оценки их параметров: автореф. дис. на учен степени канд. техн. наук. И. У. Алексеева. Л. 1975. - 20 с.
Андреев С.Е. Дробление измельчение и грохочение полезных ископаемых С.Е. Андреев В.В. Зверевич В.А. Перов. - Госгортехиздат 1961.
Андреев С.Е. Дробление измельчение и грохочение полезных ископаемых С.Е. Андреев В.А. Петров В.В. Зверичев. 3 изд. перераб. и доп.-М.: Недра -1980.-415с.
Асатурян В. И. Теория планирования эксперимента В. И. Асатурян. -М.: Радио и связь 1983. 248 с.
Ахназарова С. J1. Методы оптимизации эксперимента в химической технологии С. JI. Ахназарова В. В. Кафаров. М.: Высшая школа 1985.- 326 с.
Банит Ф.Г. Механическое оборудование цементных заводов Ф.Г. Банит О.А. Несвижский. - М.: Машиностроение 1975.- 318с
Барабашкин В. П. Молотковые и роторные дробилки В.П. Барабашкин. - М. 1963; Булычев
Болдырев В. Е. Новое оборудование обогатительных фабрик В.Е. Болдырев. - М. 1967.
Бауман В.А. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций В.А. Бауман Б.В. Клушанцев В.Д. Мартынов. - Изд.2 перераб.1981. Твердый переплет. 324 с.
Бауман В.А. Роторные дробилки В.А. Бауман. М.: Машиностроение 1973.-352 с.
Береснев В.В. Обоснование основных параметров роторно-цепной дробилки В.В. Береснев. - Дисс. канд. техн. наук Могилев.:МГТУ 2000.-141 с.
Электродвигатель АМУ2856
Электродвигатель 4ААМЕ5QА2
Техническая схема дробилки