Тепловлажностная обработка в ямной камере стропильной односкатной балки

Содержание.docx

Характеристика материалов (с расчетом состава бетона) и
габаритные размеры изделий 6
1 Характеристика материалов 6
3 Габаритные размеры изделий 10
Описание технологического процесса изготовления изделий 11
Выбор и обоснование режима ТВО 15
Определение габаритных размеров и требуемого количества
тепловых агрегатов 19
Описание конструкции установки и порядок ее работы 20
Теплотехнический расчет 21
1 Расчет теплоты для нагрева изделий 21
2 Расчет теплоты для нагрева форм. 22
3 Расчет теплоты аккумулируемой ограждающими конструкциями. 23
4 Расчет потерь теплоты через ограждающие конструкции установки. 25
5 Расчет теплоты на испарение влаги затворения 27
6 Теплота затрачиваемая на нагрев среды в установке. 27
7 Теплота экзотермических реакций гидратации цемента 28
Определение удельных часовых расходов теплоты и теплоносителя 29
Расчет системы теплоснабжения 30
Методы контроля параметров ТВО. Измерение толщины защитного слоя и диаметра арматуры. 31
Охрана труда и техника безопасности 33
Список литературы. 35

ТТО записка.doc

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТРАНСПОРТА
Кафедра «Промышленные и гражданские сооружения»
К У Р С О В О Й П Р О Е К Т
По дисциплине «Теплотехническое оборудование»
Тепловлажностная обработка в ямной камере стропильной односкатной балки
Зновец Е. И.. Ташкинов А.Г.
На стадии тепловлажностной обработки бетонных и железобетонных изделий формируются основные свойства бетона (структура прочность морозостойкость водонепроницаемость и т. п.) определяющие в конечном итоге долговечность материала. Чтобы ус корить процессы структурообразования бетона его не обходимо нагреть до определенной температуры обеспечивающей получение заданных свойств материала в требуемый промежуток времени. Следовательно не обходимо затратить энергию что делает стадию тепловлажностной обработки одним из самых энергоемких переделов в процессе производства сборного железобетона. В связи с этим внимание технологов и особенно в последнее время направлено на распространение и совершенствование энергосберегающих режимов тепловой обработки. Классический энергосберегающий режим предполагает нагрев бетона изделия до определенной температуры за относительно короткий период времени. А дальнейшее твердение бетона осуществляется как за счет накопленной в тепловом агрегате теплоты так и теплоты поступающей при экзотермических реакциях цемента в процессе его гидратации. Такие режимы менее энергоемки чем классические трапецеидальные но более длительны. Поэтому рядовому инженеру-технологу необходимо решать из вечную трудноразрешимую проблему чтобы были "и овцы целы и волки сыты" то есть получить в заданные сроки требуемую прочность бетона причем с минимально возможными энергетическими затратами. От сюда следует что режим тепловой обработки надо не назначать а рассчитывать желательно с учетом всего многообразия влияющих факторов.
Тепловую обработку строительных материалов и изделий целесообразно рассматривать в двух аспектах. С одной стороны следует проанализировать пути превращения сырьевых материалов и готовую продукцию или полуфабрикат в процессе тепловой обработки. Эта задача сугубо технологическая. С другой стороны необходимо рассмотреть работу тепловых установок (пропарочных сушильных обжиговых) которая определяется законами теплотехники.
При тепловой обработке в материалах и изделиях происходят физико-химические превращения формируется структура идут процессы тепло и массопереноса возникает напряженное состояние. Взаимозависимость и сложность этих явлений предопределили на начальных этапах эмпирический характер развития данной отрасли науки. Постепенно накапливались экспериментальные данные об этих явлениях причем из-за их сложности в основном изучалась динамика качественных изменений отдельных процессов.
Результаты исследований с использованием законов физики химии и прикладных наук позволили создать предпосылки для математического описания процессов с целью создания теоретических основ без которых невозможно определить пути оптимизации тепловой обработки
Создание прогрессивных технологий с минимальными затратами материальных и энергетических средств — одна из главных задач всех отраслей народного хозяйства в том числе и строительной индустрии к которой относится и производство строительных материалов и изделий. Одной из основных составных частей технологии строительной индустрии является тепловая обработка на которую затрачивается около 30 % стоимости производства строительных материалов и изделии. Кроме того тепловая обработка потребляет около 80 % от расходуемых на весь производственный цикл топливно-энергетических ресурсов. Таким образом создание экономичных тепловых процессов позволяющих получать изделия отличного качества с минимальными затратами топлива и электроэнергии даст возможность существенно уменьшить капиталовложения в сферу строительства. Для создания таких тепловых процессов необходимы глубокие знания в области тепловой обработки строительных материалов и изделии устройства тепловых установок их конструирования и эксплуатации.
Рассматривая в целом процессы проходящие в материалах и изделиях при тепловой обработке необходимо помнить что они являются следствием процессов проходящих в тепловых установках. Изучение этой достаточно сложной взаимосвязи порой еще мало исследованной является главной задачей которую приходится решать нашим ученым.
Первые попытки проанализировать работу тепловых установок были сделаны еще М. В. Ломоносовым и успешно продолжены В. Е. Грум-Гржимайло который создал научную теорию объясняющую работу печей и сушил. Д. И. Менделеев предложил формулу для определения теплотворной способности топлива.
Накопленные знания о взаимосвязи тепловых процессов проходящих в установках с развивающимися в материалах обширный экспериментальный материал обобщенный на основе законов физики химии и математики создают основу для перехода к созданию моделей этих взаимосвязанных процессов и следовательно к решению конкретных задач по оптимизации тепловой обработки.
При производстве строительных изделий деталей и материалов почти во всех случаях для перевода сырья в новое качество — готовую продукцию — применяют тепловую обработку. В большинстве случаев тепловая обработка дает возможность придать сырью новые качественно отличные свойства необходимые в строительстве. Такой процесс происходит за счет физических и физико-химических превращений в обрабатываемом материале течение которых зависит от воздействия тепла.
Для теплового воздействия материал помещают в установку которую в общем случае называют тепловой установкой. Различные физические и физико-химические превращения в материале требуют различного теплового воздействия. Поэтому в каждой тепловой установке создают свой необходимый для обработки продукции тепловой режим. Под тепловым режимом понимают совокупность условий теплового и массообменного воздействия на материал как-то: изменение температуры среды скорость течения газов или жидкости омывающих материал концентрацию газов их давление. Следовательно тепловые режимы представляют собой совокупность тепловых массообменных и гидродинамических процессов происходящих в тепловой установке.
Тепловой режим установки будет воздействовать на сырье и за счет физических и физико-химических превращений в нем оно превратится в готовую продукцию. Очевидно изучая данную дисциплину необходимо выяснить как различные тепловые режимы воздействуют на разные материалы какие процессы происходят в материалах при тепловой обработке а также научиться определять наиболее эффективные режимы.
Характеристика материалов (с расчетом состава бетона) и габаритные размеры изделий
1 Характеристика материалов
Тяжелый бетон применяют для несущих бетонных и железобетонных конструктивных элементов промышленных гражданских сельскохозяйственных зданий мостов и др. К нему предъявляют требования по прочности и при необходимости по морозостойкости и водонепроницаемости.
Для изготовления бетона следует применять портландцементы соответствующие требованиям ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия» и ГОСТ 22266-94 «Цементы сульфатостойкие. Технические условия».
Марки цемента принимают в зависимости от класса бетона по табл. 2.1 согласно СНиП 5.01.23-83 «Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций».
Применение цемента пониженных марок увеличивает его расход. Применение цемента повышенных марок не всегда приводит к его экономии.
При применении цемента высокой активности для бетонов низких классов следует вводить минеральные добавки тонкомолотых шлаков золы ТЭС активных минеральных добавок естественного происхождения.
Расход цемента не должен превышать типовую норму по СНиП 5.01.23-83.
Вид цемента для различных условий работы необходимо выбирать с учетом требований ГОСТ 23464-79 «Цементы. Классификация».
В качестве мелкого заполнителя для тяжелого бетона применяют природный и искусственный песок в качестве крупного заполнителя — щебень или гравий из плотных горных пород.
Выбор марки цемента рекомендуется производить в соответствии с таблицей 1[10].
Таблица 1 - Рекомендуемые и допускаемые марки цемента
Класс бетона по прочности
Марка цемента для бетона
Тяжелого и мелкозернистого
Легкого конструкционного и конструкционно-теплоизоляционного
Примечание - Обозначения классов бетона даны в соответствии с СТБ 1544. Класс бетона по ГОСТ 26633 соответствует цифре указанной в знаменателе. Например класс бетона В35 по ГОСТ 26633 соответствует классу С28 35
Вода для затворения бетонной смеси должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия».
Рекомендуется применять питьевую воду. Можно использовать технические оборотные и природные минерализованные воды с допустимым содержанием примесей.
Количество солей ионов взвешенных частиц не должно превышать значений приведенных в табл. 2.
Таблица 2- Допустимое содержание примесей в воде
Для напряженных железобетонных конструкций а также бетоны на глиноземистом цементе
Для конструкций с напрягаемой
арматурой в том числе для водосбросных сооружений и зоны переменного уровня воды массивных сооружений
Для неармированных конструкций к которым не предъявляются требования по ограничению образования высолов
Водородный показатель рН воды должен быть не менее 4 и не более 125.
Допускается не более 10 мгл органических поверхностноактивных веществ сахаров фенолов.
Для улучшения свойств бетонной смеси затвердевшего бетона ускорения твердения бетона замедления или ускорения сроков схватывания вводятся химические добавки применение которых регламентируется.
2 Подбор состава бетона
Различают номинальный лабораторный состав бетона рассчитанный для сухих материалов и производственно-полевой — для материалов в естественно-влажном состоянии. Лабораторный состав бетона определяют расчетно-экспериментальным методом для чего вначале рассчитывают ориентировочный состав бетона а затем уточняют его по результатам пробных замесов и испытаний контрольных образцов.
Исходные данные получены от преподавателя согласно своего варианта и представлены ниже.
Класс бетона по прочности на сжатие: В35. что соответствует С28 35
Тяжелый бетон: М450;
Песок: ρИ=2500 кгм3 W=6%;
Щебень: ρН=1450 кгм3; ρИ=2550 кгм3;W=2 %
Rц=55 МПа; Rb=45 МПа; Мк=28 мм.
Расчет состава бетона выполним методом Скромтаева Б.Г. Выполняют в такой последовательности:
Определяют водоцементное отношение В Ц — отношение массы воды к массе цемента из условий получения требуемого класса бетона в зависимости от активности цемента и качества материалов по формулам:
где А1 и A2 — коэффициенты учитывающие качество материалов которые принимаются по табл.2.3 (А1=060); Rц — активность цемента МПа; Rb — предел прочности бетона на сжатие МПа.
Таблица 3.- Значения коэффициентов учитывающих качество материалов
Характеристика материалов для бетона
Пониженного качества
) к высококачественным материалам относят: портландцемент высокой активности с минимально допустимым количеством гидравлической добавки щебень из плотных пород песок плотный крупный и средней крупности. Заполнители должны быть не загрязненными оптимального зернового состава;
) к рядовым материалам относят: портландцемент средней активности или высокомарочный шлакопортландцемент заполнители среднего качества в том числе гравий;
) к материалам пониженного качества относят цементы низкой активности непрочные крупные заполнители мелкие пески.
Определяют расход воды В кгм3 в зависимости от удобоукладываемости бетонной смеси вида и крупности заполнителя ориентировочно по табл.2.4 или на основании предварительных испытаний.
Таблица 4-Водонотребность бетонной смеси
Расход воды кгм при крупности гравия и щебня мм
) значения водопотребности приведены для бетонной смеси на портландцементе с нормальной густотой цементного теста 26-28% и песке
) на каждый процент повышения нормальной густоты цементного теста (НГЦТ) расход воды увеличивается на 3-5 кгм3 при уменьшении НГЦТ —уменьшается на 3-5 кгм3;
) уменьшения расхода воды на 3-5 кгм3 уменьшение — повышение расхода воды на 3-5 кгм3.
Определяют расход цемента Ц кгм3 по известному ВЦ и водопотребности бетонной смеси:
где В=159 кгм3 — расход воды; ВЦ — отношение массы воды к массе цемента.
Нормы расхода цемента не должны превышать типовые по СНиП 5.01.23-83. Для неармированных сборных изделий минимальная норма расхода цемента должна быть не менее 200 кгм3 для железобетонных изделий — не менее 220 кгм3.
Допускается снижение минимальной нормы расхода цемента для бетонных изделий до 150 кгм8 и для железобетонных — до 180 кгм3 при добавлении в бетон золы ТЭС до 200 или 220 кгм3. Если расход цемента превышает типовые нормы тогда следует проводить мероприятия по экономии цемента.
Определяют расход крупного заполнителя Щ кгм3 по формуле:
где рн.щ — насыпная плотность щебня кгм3; rщ — истинная плотность щебня кгм3; a — коэффициент раздвижки зерен щебня который принимается по табл.2.5;
Таблица 5-Коэффициенты раздвижки зерен а для пластичных бетонных смесей
Значения коэффициента а при водоцементном отношении
) при применении крупного песка с Вп 7% коэффициент а увеличивается на 003 на каждый процент увеличения В. При использовании мелкого песка с В > 7% коэффициент а уменьшают на 003 на каждый процент увеличения В;
) для жестких бетонных смесей при расходе цемента менее 400 кгм3 коэффициент а принимают 105-115.
Определяют расход песка П кгм3 по формуле:
где Ц В Щ— расход цемента воды щебня в килограммах на 1 м3 бетонной смеси; rц rв rщ rп — истинная плотность материалов кгм3.
В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона кгм3:
Плотность бетона: кгм3.
3 Габаритные размеры изделий
Вид обрабатываемого изделия: стропильная односкатная балка
Габаритные размеры изделия
Описание технологического процесса изготовления изделий
Структура и разновидности режимов тепловой обработки
Общий цикл тепловой обработки бетона включает 4 периода:
предварительное выдерживание которое длится от момента закрытия крышкой загруженной камеры (окончание формования изделий) до начала повышения температуры среды в ней;
нагрев (подъем температуры) среды в камере до максимально заданной температуры (температуры изотермической выдержки);
изотермический прогрев при максимальной заданной температуре или термосное выдерживание разогретых изделий (медленное остывание изделий в теплоизолированной камере с отключенной после периода нагрева подачей тепла) до момента набора бетоном заданной прочности;
охлаждение (остывание) до распалубки (только для изотермических но не для термосных режимов).
Тепловая обработка в камерах периодического и непрерывного действия.
В установках периодического действия (ямных и тупиковых туннельных камерах стендах) тепловая обработка бетона может выполняться при непосредственном контакте с теплоносителем или кондуктивным способом В качестве теплоносителей применяют насыщенный водяной пар паровоздушную смесь или аэрированную горячую воду.
Насыщенный водяной пар имеет более высокие чем паровоздушная смесь теплофизические характеристики. Так его коэффициент теплоотдачи может достигать 10000-12000 Втм2-°С (как у кипящей воды). При конденсации на более холодной поверхности пар не снижает своей температуры отдавая большую теплоту испарения (22 МДжкг) нагреваемому телу. Увлажнение поверхности бетона конденсатом ускоряет процессы гидратации цемента и повышает прочность материала.
Воздух имеет низкий коэффициент теплоотдачи к нагреваемой поверхности: 5-12 Втм2 оС в покое и 40-50 Вт м2-°С при скорости 10 мс. Поэтому его наличие в паре даже в малых количествах резко снижает коэффициент теплоотдачи среды. Так присутствие в паре всего 1 % воздуха уменьшает скорость теплообмена в условиях неподвижной или малоподвижной паровоздушной среды более чем вдвое. Увеличение концентрации воздуха до 12 % приводит уже к десятикратному снижению коэффициента теплоотдачи. Зато интенсивная циркуляция паровоздушной среды позволяет снизить вредное влияние примеси воздуха в результате чего ее коэффициент теплоотдачи достигает почти того же уровня как у чистого пара.
Для формирования начальной структуры бетона необходимой для восприятия деструктивных процессов при тепловом воздействии (нарушение структуры из-за расширения нагретых компонентов бетона и т.д.) используют предварительное выдерживание изделий перед началом тепловой обработки. Этот период времени от момента закрытия крышкой загруженной камеры до подачи в неё теплоносителя составляет от 1-2 до 4-8 ч. Длительность предварительного выдерживания зависит от факторов определяющих скорость начального твердения бетона: ВЦ бетона активности цемента подвижности смеси скорости подъема температуры температуры разогрева и т. д. Повышение марки цемента класса бетона жесткости бетонной смеси температуры предварительной выдержки введение химических добавок - ускорителей твердений позволяет сократить продолжительность периода предварительного выдерживания изделий. Использование в бетоне поверхностно-активных и особенно воздухововлекающих добавок а также пропаривание изделий без форм или с большими открытыми поверхностями требует увеличения продолжительности предварительного выдерживания.
В зависимости от начальной прочности бетона достигнутой в период предварительного выдерживания назначается скорость подъема температуры среды в камере в первый период ТВО (таблица 6).
Чем выше скорость прогрева тем больше вероятность возникновения дефектов структуры в твердеющем бетоне. Поэтому её с учетом толщины пропариваемого изделия и подвижности бетонной смеси принимают такой чтобы свести к минимуму деструктивные процессы в материале. С увеличением толщины изделий скорость подъема температуры снижают чтобы не допустить такого роста температурных напряжений по сечению бетона при котором происходит ослабление его структуры и снижение прочности. Так при толщине изделия 40 см и более скорость нагрева поверхности бетона не должна превышать 10 °Сч.
Таблица 6 - Зависимость скорости подъема температуры среды от начальной прочности бетона
Начальная прочность бетона на сжатие МПа
Скорость подъема температуры среды в камере °Сч
Примечание - Определение начальной прочности бетона производится на образцах - кубах с ребром ие менее 10 см при испытании их на прессах мощностью не более 25 кН
Скорость подъема температуры среды в камере при пропаривании изделий из высокоподвижных бетонных смесей (с осадкой конуса 8 см и более) снижается на 20-30 % а из жестких смесей (с жесткостью 60 с и более) - увеличивается на 15-20 % по сравнению со значениями приведенными в таблице 6.
Для снижения интенсивности деструктивных процессов в бетоне при нагреве особенно при малой длительности предварительного выдерживания применяют подъем температуры с прогрессивно возрастающей скоростью. При этом скорость подъёма температуры возрастает по мере повышения начальной прочности бетона: в первый час -10-15 °С-ч во второй -15-25 °Сч в третий -25-30 °Сч и так до достижения заданной максимальной температуры.
Снизить дефектность структуры бетона при тепловой обработке позволяет также ступенчатый подъем температуры. При таком режиме за первые 1-15 ч температуру среды в камере повышают до 40-50 °С и после выдержки изделий при этой температуре в течение 1-2 ч интенсивно поднимают температуру до заданного максимального значения за 1-15 ч. Ступенчатый подъем температуры более простой чем режим с прогрессивно возрастающей скоростью т. к. предусматривает однократное изменение скорости нагрева и поэтому легко реализуется даже при ручном регулировании подачи пара в камеру.
Если изделия загружают в неостывшую камеру с температурой внутренней среды 30-45 °С то выдерживание в ней в течение 15-2 ч заменяет первый этап ступенчатого режима нагрева.
Оптимальная температура к концу периода нагрева бетона на портландцементе составляет 80-85 °С. Дальнейшее повышение температуры не только не увеличивает прочность бетона (рисунок 2) но и замедляет последующий рост прочности после пропаривания. У бетона на шлакопортланд- цементе и пуццолановом цементе оптимальная температура нагрева выше: 90-95 °С.
Режимы с пониженными температурами нагрева позволяют получить заданную прочность бетона за более длительный срок (рисунок 3) но с расходом тепловой энергии в 15-раза меньшим чем при температуре 80-85 °С.
Вторым и основным этапом процесса тепловлажностной обработки при котором бетон набирает большую часть своей прочности является термосная выдержка или изотермический прогрев. Термосная выдержка осуществляется без подачи пара однако требует хорошей теплоизоляции ограждающих конструкций пропарочной камеры при которой снижение температуры паровоздушной среды (или пара) не превышает 4-6 °Сч. Если термосное выдерживание не обеспечивает достижения заданной прочности к моменту распалубки то применяют изотермический прогрев . В этот период тепло к установке подается в количестве лишь компенсирующем потери на нагрев ограждений камеры и через них в окружающую среду.
В третий период ТВО скорость остывания среды в камере не должна превышать 30 оСч а для бетона с повышенными требованиями по морозостойкости и водонепроницаемости (а также мелкозернистого бетона изделий многослойных и с отделочными слоями) - 20 °Сч
Рисунок 2 - Нарастание прочности бетона на портландцементе:
б -t = 80°С; в –t- 60 °С; 1 - жесткость бетонной смеси 100 с;
- осадка конуса 3 см
Рисунок 3 - Циклы термообработки: 1-4 - никлы разной продолжительности; 5 - распалубка: 6 - горячая смесь
Рекомендуемые режимы тепловой обработки изделий из тяжелого бетона классов С8 10 - С3545 С изотермической выдержкой при 80 °С обеспечивающие достижение около 70 % прочности бетона от проектной приведены в таблице 7.
Таблица 7 — Рекомендуемые режимы тепловой обработки бетонов обеспечивающие достижение около 70 % прочности бетона от проектной
Режимы тепловой обработки ч при толщине бетона в изделиях мм
Примечание - Режимы тепловой обработки включают время подъема температуры среды в тепловом агрегате время изотермического выдерживания и время остывания изделий
Выбор и обоснование режима ТВО
Режимы тепловой обработки бетонных изделий должны обеспечивать минимальный расход топливно-энергетических ресурсов и ускоренное дос-тижение бетоном заданных значений прочности: распалубочной отпускной передаточной и проектной.
При назначении режима ТВО изделий из тяжелых бетонов необходимо учитывать замедленный рост прочности бетона в самом изделии по сравнению с кинетикой роста прочности в той же тепловой установке контрольных образцов-кубов. Это обусловлено замедлением прогрева бетона в изделиях вследствие его теплопроводности проявляющейся тем больше чем меньше плотность бетона больше толщина изделия меньше относительная влажность паровоздушной среды снижающая величину коэффициента теплоотдачи.
В целях экономичного использования тепловой энергии при назначении режимов ТВО следует учитывать последующее нарастание прочности бетона изделий вследствие его остывания в цехе в течение 12 ч.
Длительность предварительного выдерживания термосной выдержки время остывания изделия тяжелого бетона принимаются в соответствии с данными табл. 5.
В зависимости от способа тепловой обработки выбираем температуру и продолжительность изотермического прогрева. Т. о. для пропаривания в камерах острым паром температура Tиз=80°С. Продолжительность изотермического прогрева должна определятся временем необходимым для достижения в центре изделий температуры 65-80°С.
Скорость остывания поверхности изделий после изотермического прогрева не должна быть больше 40°Сч. При выгрузке изделий из камеры температурный перепад между поверхностью изделий и температурой окружающей среды не должен превышать 40°С.
Длительность охлаждения изделий в камерах устанавливается в зависимости от толщины изделия и температуры окружающей среды в момент распалубки в соответствии с данными табл.5.
Температуру окружающей среды принимаем равной T1=20°C. Так как толщина изделия d=180 мм следовательно время подъема температуры среды в тепловом агрегате t1=3 ч продолжительность изотермического прогрева t2=4ч длительность охлаждения в камере t3=2 ч.
Следовательно общая продолжительность ТВО:
Обоснованность выбранного режима проверяется расчетом средних температур по сечению обрабатываемых изделий к концу периодов подъема температуры (к этому моменту температура поверхности изделия должна сравняться с температурой среды в установке) и изотермической выдержки (когда выравниваются температуры на поверхности и в центре изделия).
Для расчета температур в условиях нестационарного теплообмена (поскольку температурное поле в изделиях в процессе их тепловой обработки изменяется во времени) можно использовать критерии подобия Био и Фурье.
Критерий Фурье характеризует связь между скоростью изменения температуры и определяющим размером обрабатываемых изделий:
где – продолжительность периода ТВО ч; R –толщина слоя бетона (при двухстороннем нагреве) м:
α – коэффициент температуропроводности м2с. Определяем по формуле:
где λ – коэффициент теплопроводности твердого бетона ВтмК; с – удельная теплоемкость бетона ДжкгК; ρ – средняя плотность бетона кгм3.
Для первого периода ТВО:
Определяем критерий Био:
где α =100- коэффициент теплопроводности от паровоздушной среды к поверхности изделия Втм2·К.
С помощью критериев и монограмм находим безразмерные температуры на поверхности и в центре изделия:
где tC– температура паровоздушной среды; tП – температура поверхности изделия; tH – температура бетона в начале расчетного периода; tц - температура в центре изделия.
Из графика для определения температуры на поверхности изделия:
Температура паровоздушной среды в первый период ТВО tС=80°С а температура бетона в начале расчетного периода tН=20°С следовательно:
Определим температуру в центре изделия в I-й период ТВО аналогичным образом т.е. из графика для определения температуры в центре изделия известно что:
Режим ТВО выбран правильно если к концу I периода температура поверхности изделия равна температуре среды (допускается 10 °С). Проверка: °С – условие выполняется.
Однако проведя расчеты мы уменьшили время режимов ТВО для рационального использования тепло-энергетических ресурсов. Получиv следующие данные уменьшаем время предварительного выдерживания: tI=2 ч.
Режим ТВО выбран правильно если к концу I периода температура поверхности изделия равна температуре среды (допускается 10 °С). Проверка: °С – условие выполняется. Следовательно режим ТВО выбран верно.
Произведем аналогичный расчет для второго периода ТВО. Критерии Фурье и Био:
Находим безразмерные температуры на поверхности и в центре изделия:
Где tП и tЦ – соответственно температура на поверхности и в центре изделия в первый период ТВО то
Вывод: режим ТВО выбран правильно так как к концу второго периода разность температур находится в пределах допустимого т.е. С.
В результате получаем:
Определение габаритных размеров и требуемого количества тепловых агрегатов
Для расчета принимаем:
Балка: b=09 м; h=018 м
Определение габаритных размеров:
Ширину камеры находим по формуле:
где bФ=14 – ширина формы м; b1=02 – зазоры необходимые для установки стояков подающих пар м n=1 т. к.bф2
Высоту камеры определяем по формуле:
где hФ – высота формы м; h1=005 – высота прокладок между формами м; h2=h3= =0.15 расстояние от пола до нижней поверхности изделия и от верхнего изделия до крышки м.
n2 количество изделий по высоте
Длину камеры находим по формуле:
где lф>4 то n=1 l1=0.3
Определяем число установок:
-годовая производительность цеха=18000м3;
- производительность цикла работы установки;
время загрузки и выгрузки изделия в часах;
- суммарный объем бетона одновременно обрабатываемого в одной установке;
м – число рабочох дней в году (253 дн.);
z – продолжительность рабочей смены (8);
Если D>5 то резерв 1-2шт.
Требуемое количество тепловых агрегатов составляет 3 камер.
Описание конструкции установки и порядок ее работы
Тепловлажностная обработка является обязательной операцией технологического процесса изготовления железобетонных изделий. В зависимости от принятой схемы производства тепловлажностная обработка может производиться в формах при стендовой схеме производства и в специальных камерах при агрегатно-поточной и конвейерной схемах.
В формах для этой цели предусматриваются специальные тепловые отсеки. Наиболее же распространенным видом тепловлажностной обработки применяемым при агрегатно-поточной схеме производства является обработка изделий в так называемых ямных камерах. Сущность этого способа заключается в том что отформованные изделия вместе с формой или поддоном (при немедленной распалубке) загружаются с помощью мостового крана в специальную камеру. Камера закрывается крышкой с гидравлическим затвором обеспечивающим ее герметичность а затем в нее пускается пар. После окончания тепловой обработки форма (поддон) с изделием извлекается из камеры и подается на пост распалубки чистки и смазки.
Ямные камеры оборудуются специальными стойками с автоматическими кронштейнами исключающими необходимость пребывания строповщика в камере при ее загрузке и выгрузке. Стойка имеет сварную направляющую с плитами обеспечивающими ее укрепление к основанию и стенке камеры. Кроме того на стойке имеются пазы в которых на осях установлены кронштейны . К кронштейнам подвешены противовесы являющиеся одновременно толкателями. Когда камера не загружена поддонами или формами кронштейны занимают положение. При этом все кронштейны за исключением нижнего скрыты за плоскостью стойки. При загрузке первый поддон свободно проходит до нижнего кронштейна массой своей поворачивает его до горизонтального положения и опирается на него. При этом нижний кронштейн поднимает противовес следующего кронштейна который занимает положение т. е. выходит за плоскость стойки. При опускании второго поддона он опирается на второй кронштейн занимающий положение и одновременно выдвигающий следующий кронштейн. При извлечении поддонов из ямной камеры работа стойки с автоматическими кронштейнами происходит в обратном порядке. Для каждого штабеля в камере устанавливаются четыре стойки.
Камеры имеют прямоугольную форму и изготовляют их из железобетона стены камеры снабжают теплоизоляцией для снижения потерь теплоты в окружающую среду. Пол камеры делают с уклоном для стока конденсата. В полу есть трап для вывода конденсата. В приямке трапа куда стекает конденсат делают конденсатоотводящее устройство в качестве которого чаще всего ставят водоотделителъную петлю.
Назначение кондснсатоотводящего устройства — выпускать конденсат в систему конденсатоотвода и не пропускать пар. Стены камеры имеют отверстие б для ввода пара который подается вниз камеры по трубопроводу от сети. Трубопровод закапчивается уложенными но периметру камеры трубами с отверстиями — перфорациями через которые пар поступает в камеру. Кроме отверстия для ввода пара в стене камеры делают отверстие для вентиляции в период охлаждения. Оно соединяется каналом с вентилятором который отбирает паровоздушную смесь из камеры. Для изоляции камеры во время подогрева и изотермической выдержки от системы вентиляции устраивают герметизирующий конус который с помощью червячного винта снабженного маховиком может подниматься и опускаться. При поднятом конусе происходит вентиляция при опущенном— камера надежно изолирована от этой системы. Кроме герметизирующего конуса в таких же целях могут применяться различные затворы например водяной эжекторный конструкции Гипростроммаша.
Теплотехнический расчет
В ходе теплотехнического расчета составляются уравнения теплового баланса для каждого периода ТВО или для каждой из зон ТВО. Уравнение составляется для одного теплового агрегата работающего в неблагоприятных условиях.
Количество теплоты расходуемое за каждый период или в каждой зоне ТВО определяется по следующей формуле:
где Q – суммарный расход теплоты за период или в соотвествующей зоне ТВО кДжч; QБ QТР QФ QОГР QПОТ QИСП QСР – количество теплоты необходимое соответственно для нагрева бетона транспортных средств формы ограждений на потери в окружающую среду на испарение воды затворения на нагрев среды установки; QЭКЗ – количество теплоты выделяющееся в процессе реакции гидратации цемента; – коэффициент запаса на нерасчитываемые затраты теплоты (=105-12) принимаем =11.
Проведем теплотехнический расчет для установки периодического действия.
1 Расчет теплоты для нагрева изделий определяем по формуле:
где СБ – средневзвешенная теплоемкость бетонной смеси кДжкгК:
где - величины удельных теплоемкостей составляющих бетона (песок цемент вода щебень арматура кДжкгК; М МБ – масса бетоного изделий кгч:
VБ – суммарный объем бетона изделий в зоне; tH tK – средние значения температур в начале и конце соответствующего периода или зоны ºС; – продолжительность нахождения изделия в рассматриваемой зоне ч.
Рассчитываем СБ по формуле (7.3) при этом известно что Сi=084 – для бетона кДжкгК и 046 кДжкгК для стали.
Учитывая что на 1 м3 приходится 327 кг арматуры класса S500 ( масса взята согласно ПК 01-115 «Железобетонные балки пролетами 6 и 9 м для покрытий»)
м3 соответственно железобетона =2352+3274=2680кгм3
По формуле (7.4) определяем МБ:
Расчет теплоты для нагрева изделий производится по периодам:
Для первого периода: ; (7.5)
Где tП и tЦ – соответственно температура на поверхности и в центре изделия °С.
следовательно для первого периода теплота для нагрева изделия равна:
Для второго периода:
Следовательно для второго периода теплота для нагрева изделий равна:
2 Расчет теплоты для нагрева форм.
Определяется по формуле:
где СФ=См=046 (для металла) – теплоемкость материала формы кДжкг·К;
МФ – масса форм кгч.
где VИЗД – объем бетона одного изделия м3; qМ – удельная металлоемкость форм. Для балки принимаем qМ=12 тм3.
tKФ tНФ – конечные и начальные температуры форм °С; (принимаются равным температуре поверхности изделий в конце и начале периода).
Для первого периода:
3 Расчет теплоты аккумулируемой ограждающими конструкциями.
где Qнадз - теплота на нагрев крышки камеры и наружных стен выступающих выше уровня пола кДж
Qзагл- теплота на нагрев заглубленной части камеры (днища)кДж
где СI – удельная теплоемкость слоя конструкции рассматриваемого ограждения
МI – масса рассматриваемого слоя конструкции кг
где tвн и tнп- температура внутренней и наружной поверхности слоя ограждения
Для расчета принимаем:
– температура внутренней поверхности слоя ограждения (принимается равной температуре среды).
– температура наружной поверхности слоя ограждения (Для утепленный стен ).
где Fзагл – площадь заглубленной части ямной камеры включая пол и боковые стенки м2
q – удельные теплопотери усвоенной ограждением за определенный период
где - коэффициент теплопроводности материала ограждения Вт мС
tп – средняя температура поверхности ограждения
tн – начальная температура поверхности ограждения
- продолжительность прогрева ч
- коэффициент температуропроводности материала ограждения м2ч
Значения теплофизических характеристик
Конструкция стенки с экранной изоляцией
–тяжелый бетон 200мм;
– минераловатная плита 200мм;
– стальной лист 3мм.
Плита минираловатная:
М1 (1м3) ==02 2680=536 кгм2
М2 (1м3) = =02 100 = 20 кгм2
М3 (1м3) = =003 7850 = 2355кгм2
Определяем Q1надз но сначала рассчитаем
Fнадз = 05(2*99+2*32) =131 м2
Fподз = 233(2*99+2*32) =542 м2
Fкрышки =99* 32) =3168 м2
4 Расчет потерь теплоты через ограждающие конструкции установки.
кДж; кДж. (смотри пункт 7.4)
– коэффициент теплопередачи конструкции рассматриваемого ограждения;
– площадь поверхности ограждения м2;
– температура среды установки оС;
– температура наружного воздуха оС;
– продолжительность периода ТВО ч.
– коэффициенты теплоотдачи внутренней и наружной поверхности ограждения ( и ) Вт м2 оС;
и - толщины слоев ограждения и коэффициент теплопроводности материалов.
Теплопотери в окружающую среду заглубленной частью ограждений
установок периодического действия в данном случае не учитываются
т. к. они являются составной частью уже рассчитанных формуле (в разделе 7.3)
Для установок непрерывного действия теплопотери в окружающую среду заглубленной частью ограждений (днище и стенки ниже нулевой от метки пола в цеху) для каждой из зон (прогрева и изотермической выдержки.
5 Расчет теплоты на испарение влаги затворения
r=22955 – теплота парообразования при температуре бетона кДжкг;
– количество испаряющейся воды в рассматриваемый период кг.
6 Теплота затрачиваемая на нагрев среды в установке.
– свободный объем камеры м3;
– общий объем изделий и форм в соответствующий период ТВО м3;
– средняя плотность паровоздушной среды =058 кгм3;
– энтальпия среды занимающей объем камеры =2675 кДжкг.
7 Теплота экзотермических реакций гидратации цемента
=550 – теплота гидротации цемента при его твердении в нормальных условиях в течении 28 суток (принимается равной марке цемента) кДжкг;
– расход воды и цемента в бетоне кгм3;
– средняя температура бетона за период обработки°С;
– объем бетона в соответствующий период обработки м3.
Следовательно суммарный расход теплоты в соответствующей зоне равен:
Определение удельных часовых расходов теплоты и теплоносителя
Часовые расходы теплоты кДжч:
и – расходы тепла в соответствующий период обработки кДжч.
Часовые расходы теплоносителя (пара) кгч:
=604.3 кДжкг – теплосодержание теплоносителя при заданном
=2134.1 – теплота парообразования при заданном Рц;
– степень сухости пара в соответствии с заданием (=088).
Удельный расход тепла и теплоносителя (пара) определяем по формулам:
Как видно исходя из проведенных расчетов удельный расход пара составляет 108.5 кгм3 что говорит о хорошем подборе слоев ограждающей конструкции и эксплуатации ямной камеры.
Расчет системы теплоснабжения
В ходе расчета определяются диаметры паропровода идущего к блоку установки и диаметры паропроводов.
Площадь поперечного сечения паропровода определяется по формуле:
– расход пара на расчетном участке паропровода кгч;
–расход пара на магистральном участке кгч;
–расход пара в ответвлениях кгч;
=2163 – средняя плотность пара на участке кгм3 (принимается по заданному давлению PЦ);
u – скорость пара мс.
Расчет диаметров производим из условия обеспечения принятой скорости движения пара на магистральном участке:
по ГОСТ 3262 – 62 принимаем трубы:
Расчет диаметров производим из условия обеспечения принятой скорости движения пара в ответвлениях:
Методы контроля параметров ТВО
Жидкостные - приборы в которых измеряемое давление уравновешивается весом столба жидкости а изменение уровня жидкости в сообщающихся сосудах служит мерой давления называются жидкостными. К этой группе относятся чашечные и U-образные манометры диффманометры и др.Жидкостные приборы основанные на использовании гидростатического давления отличаются простотой устройства и обращения невысокой стоимостью и относительнопараметры тепловлажностной обработки бетона высокой точностью измерения. Благодаря этим достоинствам жидкостные приборы не утратили своего значения и широко применяются как для лабораторных так и для технических измерений. Для заполнения прибора применяются различные жидкости.
Рабочая жидкость выбирается в зависимости от пределов измерения и от измеряемой среды. Рабочая жидкость не должна взаимодействовать с измеряемой средой. Наибольшее применение имеет ртуть а при малых пределах измерения - вода и этиловый спирт. Удельный вес (при 20°С) ртути составляет 0013546 кгссм3 воды - 0000998 кгссм3 этилового спирта - 0000790 кгссм3.
Дифференциальные манометры применяются для измерений разницы между двумя отдельными давлениями. Базовым давлением является то которое присутствует на стороне взятой за эталонную. В качестве чувствительных элементов используются пружины тех же форм что и в манометрах относительного давления. Как правило чувствительные элементы подвергаются воздействию давления с обеих сторон. Установленная таким образом разность давлений передается с помощью стрелочного механизма непосредственно на шкалу. Если измеряемые давления одинаковы измеряемый элемент остается неподвижным и показания прибора отсутствуют. Измерение низких разностных давлений возможно даже при высоком статическом давлении. Защита от высоких перегрузок обеспечивается с помощью пластинчатых чувствительных элементов. При выборе манометра следует учитывать допустимое статическое (рабочее) давление а также максимально допустимую перегрузку со стороны «+» и «-». Для преобразования деформации чувствительного элемента в показания стрелки используются принципы аналогичные принципам действия манометров избыточного давления.
U-образный манометр - простейший и вместе с тем точный прибор для измерения давления разрежения а также разности давлений схема и внешний вид которого показаны на рис. Основными элементами U-образного манометра являются U-образная стеклянная (либо из другого прозрачного материала) трубка заполненная до половины своей высоты рабочей жидкостью и миллиметровая шкала нанесенная на плоскость основания прибора. Принцип измерения давления с помощью этого прибора основан на непосредственном наблюдении разности.
Чашечный манометр представляет собой разновидность и-образного манометра у которого одно колено трубки выполнено в виде сосуда с сечением значительно большим чем второе. Измеряемое давление действуя на поверхность рабочей жидкости в широком сосуде заставляет ее подниматься вверх по стеклянной измерительной трубке. На рис. 3.5 представлена схема чашечного манометра. Пусть под действием измеряемого давления жидкость в измерительной трубке поднимется на высоту Л; а в широком сосуде опустится на к2 тогда высота столба соответствующая действительному давлению.
На практике чашечные манометры несмотря на то что их шкала градуирована в миллиметрах водяного столба заполняются спиртом плотностью 081 гсм3 а образцовые приборы для увеличения точности отсчета снабжаются зеркальной шкалой. Микроманометры являются лабораторными приборами и предназначаются для измерения малых давлений разрежений или незначительных разностей давлений определяемых несколькими миллиметрами водяного столба. Применять описанные выше U- образные и чашечные манометры для измерения указанных давлений не оправдано из-за большой погрешности этих приборов. Для уменьшения погрешности в таких приборах применяют специальные оптические устройства или трубке чашечного манометра придается наклонное положение. При производстве технических измерений и измерений требующих относительно быстрого отсчета нашли широкое применение микроманометры с наклонной трубкой так как микроманометры снабженные оптическими устройствами в этом случае неудобны.
Измерение толщины защитного слоя и диаметра арматуры железобетонных конструкций и изделий осуществляется электромагнитным и радиографическим методами. Электромагнитный метод основан на зависимости которая связывает магнитное сопротивление между полюсами датчика и положением стальной арматуры относительно этих полюсов.
Измерение толщины защитного слоя и диаметра арматуры прибором ИЗС. Прибор предназначендля измерения толщины защитного слоя арматуры железобетонных изделий и конструкций. Этим же прибором можно обнаружить точки пересечения арматуры.
Максимальная толщина защитного слоя регистрируемая прибором лежит в пределах от 0 до 150 мм .( в зависимости от диаметра арматуры).
Прибор ИЗС смонтирован в корпусе где на плате помещены шкала и переключатель для управления его основными узлами.
Шкала прибора градуирована в зависимости от толщины защитного слоя и диаметров арматуры в мм. Если определение толщины защитного слоя происходит для значений диаметра арматуры которые не обозначены на шкале прибора то необходимо применить специальные таблицы или тарировочные графики.
Прибор тарирован для однослойной гладкой арматуры диаметрами 6 8 10 12 и 16 м.при минимальном шаге 100 мм. Прибор может работать при изменении температуры окружающей среды в пределах от -10 до +40 град. Питание прибора предусмотрено сухими элементами типа ФМЦ-2-32. Габаритные размеры прибора - 262мм масса не более 5 кг.
Основной частью прибора является индуктивный сбалансированный мост одним из плеч которого является датчик.
Если датчик приближать к стальной арматуре мост разбалансируется и величина разбаланса будет изменяться в зависимости от расстояния диаметра стержня и его расположения относительно датчика.
Охрана труда и техника безопасности
Тепловые установки на заводах строительных материалов и изделий являются агрегатами повышенной опасности так как их работа связана с выделением теплоты влаги пыли дымовых газов. Поэтому условия труда при эксплуатации таких установок строго регламентируются соответствующими правилами и инструкциями. Контроль за соблюдением правил и инструкций по охране труда и технике безопасности осуществляется органами государственного надзора и общественными организациями которые и разрабатывают эти нормы.
Согласно действующим нормативам в цехах где размещаются тепловые установки необходимо иметь: паспорт установленной формы с протоколами и актами испытаний осмотров и ремонтов на каждую установку; рабочие чертежи находящегося оборудования и схемы размещения КИП; исполнительные схемы всех трубопроводов с нумерацией арматуры и электрооборудования; инструкции по эксплуатации и ремонту. В таких инструкциях должно быть краткое описание установок порядок их пуска условия безопасной работы порядок остановки указаны меры предотвращения аварии. Кроме того инструкции должны содержать четкие указания о порядке допуска к ремонту установок о мерах безопасного обслуживания и противопожарных мероприятиях.
На стадии проектирования предусматриваются нормы безопасной работы и эксплуатации тепловых установок. Каждая тепловая установка разрабатывается с таким расчетом чтобы она создавала оптимальные условия ведения технологического процесса и безопасные условия труда. Для этого необходимо чтобы поверхности установок были теплоизолированы и имели температуру не выше 40 °С.
Проектировать топки сушила печи в которых используются продукты горения топлива разрешается только на давление менее атмосферного (разрежение). Установки для тепловлажностной обработки проектируют с обязательной герметизацией. Эти установки оборудуют вентиляцией рабочего пространства которая включается перед выгрузкой изделий и тем самым позволяет удалять пар из установки.
Оборудование тепловых установок проектируют с ограждением а его включение в работу должно сопровождаться звуковой и световой сигнализацией. Площадки для обслуживания находящиеся выше уровня пола оборудуют прочным ограждением и сплошной обшивкой по нижнему контуру.
Отопление и вентиляция цехов в которых устанавливают тепловые установки необходимо рассчитывать с учетом выделения теплоты испарения влаги и выделения пыли. Электрооборудование тепловых установок проектируют с заземлением. Все переносное освещение делают низковольтным.
Электрооборудование тепловых установок должно быть запроектировано с ограждением и заземлением.
Особое внимание при проектировании тепловых установок следует уделять очистке работающих теплоносителей от уносов пыли и мелких частиц материала. Согласно нормативным указаниям для тепловых установок следует проектировать специальные очистные устройства.
При эксплуатации тепловых установок в цехах где они расположены кроме соблюдения требований упомянутых в общих положениях обязательно должны быть вывешены на видном месте инструкции по правилам эксплуатации установок и охране труда. Весь обслуживающий персонал тепловых установок допускается к работе только после изучения а также после обязательного документального оформления проверки его знаний.
Баженов Ю.М. Технология бетона: учебное пособие для технол. спец. строит. Вузов Ю.М. Баженов – 2-е изд. перераб: - М.: Высш. Шк. 1987. -415с.
Перегудов В.В. тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий и деталей В.В. Перегудов М.П. Роговой. – М.: Стройиздат. 1983. – 416с.
Справочник по технологии сборного железобетона под общ. Ред. Б.В. Стефанова. – Киев: Вищ. шк. 1978. -256с.
Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона (ОНТП – 7 – 80). – м.: Стройиздат. 1983. – 32с.
Рекомендации по снижению расхода тепловой энергии в камерах для тепловой обработки железобетонных изделий. ВНИИЖБ. – М.: Стройиздат. 1984. – 56с.
Пособие по тепловой обработке сборных железобетонных конструкций и изделий (к СНиП 3.09.01-85) ВНИИжелезобетон. – М.:Стройиздат. 1989. – 50с.
СНБ 5.03.02 – 03. Производство сборных бетонных и железобетонных изделий Нац. Комитет нормативно – технич. документов в строительстве. –М.: Минстройархитектуры 2004. – 17с.
Ташкинов А.Г. режимы тепловой обработки бетонных изделий: учеб.-метод. пособие; М-во образования Республики Беларусь; БелГУТ. – Гомель; БелГУТ 2011.
ТКП 45-5.03-13-2005 (02250). Изделия бетонные и железобетонные сборные. Правила тепловлажностной обработки. Мн.: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь 2006. – 56с.
Ташкинов А.Г. Тепловые установки для ускоренного твердения бетонных изделий. – Гомель: БелГУТ 2013.

чертеж.dwg

Теплотехника и теплотехническое оборудование
Склад арматурных элементов
План-схема цеха с наземной ямной камерой на полигоне
Плоский азбестоцементный лист
Склад готовой продукции
Пропарочная ямная камера
- Камера 2 - Паропровод 3 - Стенка 4 - Стойки с поворотными кранштейнами 5 - Отверстия для забора воздуха с водяным затвором 6 - Гидрозатвор крышки 7 - Крышка 8 - Отверстия для отбора пароводушно смеси с водяным затвором 9 - Система отвода конденсата 10- Коллектор с соплами
Подводящий паропровод
Нижний и верхний паропроводы
- Камера 2 - Паропровод 3 - Стенка 4 - Стойки с поворотными кранштейнами 5 - Отверстия для забора воздуха с водяным затвором 6 - Гидрозатвор крышки 7 - Крышка 8 - Отверстия для отбора пароводушно смеси с водяным затвором 9 - Венталяционный канал 10 - Система отвода конденсата 11 - коллектор с соплами 12 - Внешний эжектор
схема ямной пропарочной камеры
- Бетоноукладчик 2 - Виброплощадки 3 - Ямные пропарочные камеры 4 - тележка
Конструкция утепления ямной камеры
Конструкция днища ямной камеры
- Камера 2 - Паропровод 3 - Стенка 4 - Стойки с поворотными кранштейнами 5 - Отверстия для забора воздуха с водяным затвором 6 - Гидрозатвор крышки 7 - Крышка 8 - Отверстия для отбора пароводушно смеси с водяным затвором 9 - Венталяционный канал 10 - Система отвода конденсата 11 - Насос-кондиционер 12 - Внешний эжектор
- Магистральный паропровод 2 - Распределительные паропроводы 3 - Перфорированые трубы 4 - Вентили
Схема пароснабжения
План-схема цеха с ямной камерой на полигоне М 200
- Магистральный паропровод 2 - Распределительные паропроводы 3 - Перфорированные трубы 4 - Вентили
Укладка бетонной смеси
конструкция днища ямной камеры
Минераловатная плита
Схема пароснабжения КИСИ
схема пароснабжения"