Предприятие выпускающее вареную колбасу

Курсовой 2 лист.dwg

- морозильная камера;
- накопитель-дефростер;
- сырьевое отделение;
- камера для охлаждения;
- помещение для измельчения;
- камера для хранения;
- посолочная камера;
- кабинет начальника цеха;
- Производственный корпус (864 м
- Водопроводная насосная станция (35 м
- Компрессорная станция (60 м
- Резервуар для воды (40 м
- Трансформаторная станция (40 м
- Канализационная насосная станция (20 м
- Склад для пожарного инвентаря (15 м
- Стоянка для транспорта (120 м
- Склад аммиака и масел (30 м

Курсовой 3 лист на А2.dwg

- стол ля вязки батонов;
- чан для посола говядины;
- тазики для посола свинины;
Условные обозначения
- подвод горячей и холодной воды;
- противопожарный щит;
- подвод электричества.

Курсовой 3 лист.dwg

- стол ля вязки батонов;
- чан для посола говядины;
- тазики для посола свинины;
Условные обозначения
- подвод горячей и холодной воды;
- противопожарный щит;
- подвод электричества.

Курсовой 1 лист.dwg

Первичное измельчение
Повторное измельчение
Шприцевание и вязка батонов
Охлаждение в камере для охлаждения
Технологическая схема процесса
График загрузки оборудования

Титульный курсового.doc

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ЧЕЛЯБИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРОИНЖЕНЕРНЫЙ
ФакультетТехнического сервиса в агропромышленном комплексе
КафедраТехнология и организация технического сервиса
Основы проектирования и строительства
перерабатывающих предприятий
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
СтудентН. Н. Проскурнина
РуководительВ. А. Борисенко

Весь курсовой.doc

Колбасные изделия и копчености занимают большой удельный вес в питании населения а их производство является одним из важнейших продуктов питания в мясной промышленности. Колбасы являются источником полноценных белков животного жира необходимых минеральных солей и различных витаминов.
Перед отечественным машиностроением стоит задача по осуществлению структурных изменений в производстве оборудования для перерабатывающих предприятий связанных с переходом на комплексную и модульную поставки техники в том числе малогабаритной и агрегатированной для создания непосредственно в колхозах и совхозах цехов и малых предприятий по изготовлению колбас и колбасных изделий. Ориентация на приближения предприятий к местам производства продукта для сложившихся в настоящее время условий следует считать оправданной: этим и обеспечивает сельское население свежим продуктом. Малые предприятия будут рентабельны только при условии свободных цен и выработке ассортимента пользующегося широким спросом [2].
Цель выполнения курсового проекта: закрепить теоретические знания и получить практические навыки в самостоятельном решении конкретных задач при проектировании и строительстве предприятий по переработке сельскохозяйственной продукции при переработке которые позволили бы полнее удовлетворить потребности региона и обеспечили бы необходимую прибыль для существования предприятия.
В курсовом проекте решается комплекс задач по проектированию или реконструкции перерабатывающих предприятий: научиться подбирать оборудование для обеспечения процесса производства; произвести расчет и планировку помещений под колбасный цех.
ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ПРОИЗВОДСТВА
На протяжении многих десятилетий одной из важнейших отраслей народного хозяйства являлась мясная промышленность обеспечивающая население основным продуктом питания – мясом и мясными изделиями - источником полноценного белка животного происхождения.
Колбасные изделия готовят из смеси различных видов мяса с добавлением жира белковых препаратов поваренной соли специй и других ингредиентов.
В настоящее время в нашей стране вырабатывается свыше 300 наименований колбасных изделий следующих видов: фаршированные вареные колбасы сосиски ветчины сардельки мясные хлеба ливерные кровяные колбасы паштеты зельцы студни полукопченые варено-копченые сырокопченые и сыровяленые колбасы [1].
Широкое распространение колбасных изделий объясняется тем что они на сегодняшний день являются основным видом мясной продукции т.к. обладают следующими особенностями:
– высокая пищевая ценность и калорийность продукции;
– возможность потребления продукта без дополнительной обработки;
– способность к длительной транспортировке и хранению;
– сравнительно низкая себестоимость продукции по отношению к аналогичным видам мясного сырья [3].
Колбаса вареная Отдельная 1 сорта производят из говядины жилованной 1 сорта свинины жилованной полужирной и бокового шпика с добавлением различных специй и добавок. Хранится и реализуется в искусственных оболочках.
Батоны колбасы должны иметь чистую сухую поверхность без повреждения оболочки пятен слипов и наплывов фарша а также без жировых отеков. Оболочки должны плотно прилегать к фаршу. Фарш на разрезе должен быть равномерно перемешан. Консистенция нежная. Запах и вкус приятные с ароматом пряностей в меру соленый [3].
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
1 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В СЫРЬЕ И ДОБАВКАХ
Рецепт колбасы вареной Отдельной 1 сорта представлен в таблице 2.1.1
Таблица 2.1.1 – Рецептура изделия
Говядина жилованная 1 сорта
Свинина жилованная полужирная
Крахмал или мука пшеничная
Соль поваренная пищевая
Сахар песок или глюкоза
Перец черный или белый молотый
Перец душистый молотый
Чеснок свежий или консервированный
Смесь пряностей № 2 (вместо сахара и отдельных пряностей)
Качественная характеристика вареной колбасы «Отдельная» 1 сорта представлена в таблице 2.1.2
Таблица 2.1.2 – Качественная характеристика
Колбаса «Отдельная» 1сорта
Вид фарша на разрезе
Фарш равномерно перемешанный содержит кусочки шпика размером 6×6 мм
Форма размер и вязка батонов
Прямые или изогнутые батоны длиной до 50 см прямые батоны с одной поперечной перевязкой на каждом конце и середине батона; в синюгах и проходниках с поперечными перевязками через каждые 10см.
Оболочки искусственные диаметром 65–120 мм; синюги говяжьи и бараньи проходники.
Массовая доля влаги в готовом продукте % не более
Содержание поваренной соли % не более
Содержание нитрита натрия мг на 100 г продукта не более
Выход готового продукта % к массе несоленого сырья
Расчет сырья необходимо вести отдельно для каждого колбасного изделия исходя из рецептуры его изготовления и выхода готовой продукции. Общее количество основного сырья потребного для выработки колбасных изделий определяется по формуле (2.1) [1]:
гдеВ - количество колбасного изделия вырабатываемого в смену кг;
С - выход готовой продукции к массе сырья %.
Количество основного сырья по видам определяют по формуле (2.2) [1]:
гдеК — норма расхода сырья на 100 кг общего количества основного сырья (берется из рецептуры изделия) кг.
Говядина жилованная 1 сорта:
Свинина жилованная полужирная:
Определим количество пряностей и материалов.
Соль поваренная пищевая:
Сахар–песок или глюкоза:
Перец черный или белый молотый:
Перец душистый молотый:
Чеснок свежий или консервированный:
Требуемое количество говядины и свинины на костях для производства колбасных изделий подсчитывается по формуле (2.3) [1].
гдеD – необходимое количество жилованной говядины и свинины для колбасы кг;
Т – выход жилованного мяса % к массе на костях (для говядины – 71%; для свинины – 73%).
Расчет компонентов для производства колбасы вареной с производительностью цеха 3500 кгсм и выходом продукта 117% от массы несоленого сырья представлен в таблице 2.1.3
Таблица 2.1.3 – Результаты расчета сырья
Выработка колбасы вареной
Количество основного сырья
- говядина жилованная 1 сорта
- свинина жилованная полужирная
Количество вспомогательного сырья
- соль поваренная пищевая
- сахар песок или глюкоза
- перец черный или белый молотый
- чеснок свежий или консервированный
2. КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
Частная технология производства вареной колбасы Отдельной представлена на рисунке 2.2.1.
Рисунок 2.2.1 – Частная технология производства вареной колбасы «Отдельной» I сорта.
Ниже приведено краткое описание каждой из стадии технологического процесса.
стадия. Производится прием зачистка и разделка полутуш. Сырье принимается в полутушах которые при приемке подлежат обязательному взвешиванию (допуск взвешивания ±01%) и осмотру на качество (принимается охлажденное мясо в стадии технологической зрелости - t° в толще мышц равняется 25 - 28°С). При разделке полутуш на отрубы их делят на три части: переднюю среднюю и заднюю.
стадия. Обвалка и жиловка мяса. Обвалка мяса – отделение мягких тканей (мышечной соединительной жировой) от костей. Обвалку осуществляют вручную ножом на стандартных конвейерных столах подвесных путях или механическим способом. При жиловке мяса происходит отделение мелких костей хрящей грубой соединительной и жировой ткани (у свинины – шпика).
стадия. На данной стадии происходит измельчение мясного сырья при этом мясо нарезают на куски массой до 1 кг. Мясо в кусках взвешивают и отправляют на следующую стадию.
стадия. Посол сырья. Посол осуществляется поваренной солью (в зависимости от сырья – сухой или в виде рассола). Для посола обычно используют 2 – 25 кг соли на 100 кг сырья. Также посол можно проводить с добавлением нитрата натрия сахара и других ингредиентов.
стадия – измельчение. Измельчение производят на волчке с диаметром решетки 2 6 мм. Вначале загружают говядину затем свинину добавляют часть холодной воды (льда) раствор нитрата натрия.
стадия – составление фарша. Этот процесс включает измельчение составление рецептуры и перемешивание компонентов. Степень измельчения зависит от вида и сорта колбас и оказывает большое влияние на качество готовой часть холодной воды (льда) не мясные компоненты и специи. На заключительной стадии в куттер вносят оставшуюся воду и шпик. Температура фарша после куттерования должна быть 8 18 °С в зависимости от общей продолжительности куттерования которая в среднем составляет 6 10 мин.
стадия - наполнение оболочек и вязка батонов. Наполнение колбасных кишечных и искусственных оболочек фаршем производят на пневматических или гидравлических шприцах (остаточное давление 08×104 Па). Наполнение фаршем говяжьих и бараньих синюг производят с использованием цевок диаметром 40 60 мм. При вязке фарш отжимают внутрь батона и прочно завязывают конец оболочки делая петлю навешивания на палку. Вязку батонов производят вискозным шпагатом №1 2 (батоны в широких оболочках) шпагатом № 1 0 и льняными нитками (батоны в оболочках диаметром до 80 мм). Минимальная длина батонов 15см. Длина свободных концов шпагата и оболочки должна быть не более 2 7 см в зависимости от диаметра батона. Откручивают батончиками определенной длины в зависимости от диаметра оболочки.
После открутки или наложения петли батоны навешивают на палки следят чтобы батоны не соприкасались друг с другом.
стадия - обжарка колбас. Обжарка колбас производится в стационарных обжарочных камерах с контролируемой температурой или в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим контролем температуры и влажности.
стадия – варка. Обжаренные батоны варятся паром в пароварочных камерах или в воде пре температуре 75 – 85°С и относительной влажности 90 – 100% в течение 40 150 мин до достижения температуры в центре батона 70 ± 1 °С. При варке в котлах батоны загружают в воду нагретую до 85 – 90 °С.
стадия – охлаждение. После варки колбас происходит их охлаждение под душем холодной водой в течение 10 мин а затем в камере при температуре не выше 8°С и относительной влажности воздуха 95% или в туннелях интенсивного охлаждения при температуре –5 –7 °С до достижения температуры в центре батона не выше 15°С.
стадия - контроль качества готовой продукции. Готовые изделия проверяют по органолептическим и физико-химическим показателям. Батоны с загрязненной и поврежденной оболочкой отбраковываются.
стадия - упаковка и хранение. Вареные колбасы упаковывают в оборотную тару массой до 40 кг или в тару из гофрированного картона массой нетто до 20 кг. Каждую единицу товара маркируют этикеткой где указаны предприятие его товарный знак вид и сорт колбасы масса нетто и брутто вид тары дата и час изготовления.
Вареные колбасы высшего сорта хранят в подвешенном состоянии при температуре 0 – 8 °С и относительной влажности воздуха 75 – 85 % не более 72 ч 1 2 и 3 сортов – 48 ч с момента окончания технологического процесса в том числе на предприятие изготовителе не более 12 ч. Транспортировать колбасы необходимо в охлаждаемых или изотермических средствах транспорта обеспечивающих сохранность качества продукции. Колбасы должны поступать в реализацию с температурой в толщине батонов не ниже 0°С и не выше 15°С. [6]
РАЗРАБОТКА ОРГАНИЗАЦИОННОЙ СТРУКТУРЫ И СОСТАВА ПРЕДПРИЯТИЯ
Технологической схемой процесса называют перечень операций которые необходимо выполнять чтобы из исходного сырья получить готовый продукт.
Анализ факторов определяющих выбор той или иной технологической схемы представлен в таблице 3.1
Таблица 3.1 - Анализ факторов определяющих выбор технологической схемы
Технологическая схема
Поточно-механизированная
Поточно-автоматизированная
Специальные виды сырья
Высокого кач. из опред. частей туши
Самого высокого кеч. из пред. частей туши
Степень использования сырья
Количество операций в процессе
Способ осуществления операций
Частичная комплексность каждой операции
Отдельный процесс для каждой
Комплексное выполнение каждой операции
Длительность процесса
Средней длительности
Качество готового продукта
Возможность использования пищевых добавок
допустимо в ограниченном количестве
ограниченный ассортимент
узко ограниченный ассортимент
Количество оборудования
Стоимость оборудования
Требования к квалификации работников
Стоимость готового продукта
Охрана окружающей среды
Проанализировав данную таблицу мы выбираем поточно–механизированную технологическую схему. Тип данной схемы оптимально подходит для производства вареной колбасы «Отдельная» 1 сорта своими технологическими и экономическими характеристиками такие как производительность качество готового продукта степень использования сырья безопасность труда и т. д. Выбрав поточно–механизированную технологическую схему мы обеспечиваем наилучший результат проведения процесса производства.
Организацию производственного процесса осуществляет один человек (начальник цеха) в подчинении которого находятся все остальные работники. Он же является технологом и осуществляет контроль над технологическим процессом и руководство всей бригадой на протяжении смены. [1]
Состав бригады следующий:
– состав рабочих осуществляющих технологический процесс.
В состав служащих предприятия кроме того входят бухгалтер и лаборант.
Состав производственного корпуса и его основных подразделений устанавливается в соответствии с видами выполняемых работ и их трудоемкостью. Состав вспомогательных подразделений принимается в соответствии с мощностью предприятия выбранной технологической схемой и принятой структурой управления.
С учетом приведенных выше факторов включим в состав производственного корпуса следующие основные помещения:
– накопитель-дефростер;
– сырьевое отделение;
– помещение для предварительного измельчения и посола;
– отделение для выдержки мяса в посоле;
– помещение для охлаждения;
– помещение для хранения;
– отделение термообработки;
Вспомогательные помещения:
– склад для хранения специй;
– помещение для хранения инвентаря;
– слесарная мастерская;
– раздевалки для персонала;
–кабинет начальника цеха;
Структура управления в цехе по производству приведена на рисунке 3.1.
Рисунок 3.1. Структура управления
РЕЖИМЫ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМНИ
Расчет номинального годового фонда времени работы рабочих и оборудования производится по формуле (4.1) [1].
гдеDp - число рабочих дней в году 251 дней;
tcm – продолжительность смены 8 ч;
Dn – число праздничных дней в году 9 дней;
tc – время сокращения продолжительности смены в праздничные дни 1 ч;
Фн =(251×8 – 9×1)×1=1999 ч
При односменной работе фонд времени предприятий принимаем 2000 ч;
Действительный годовой фонд времени рабочего определяем по формуле (4.2) [1]
гдеDo - число рабочих дней отпуска в году 20 дней.
Фд.р. =2000-20×8=1840 ч.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле (4.3) [1]
гдеtр.см – количество работы оборудования данного вида в смену ч (таблица 4.1.).
Таблица 4.1 – Фонд времени оборудования для мясоперерабатывающего производства
Наименование оборудования
Оборудование для приготовления фарша
Оборудование для посола мяса
Оборудование для шприцевания
Оборудование для приготовления фарша:
Фд.о. =(251×53 – 9×1)×1=13213 ч.
Оборудование для посола мяса:
Оборудование для шприцевания колбас:
Фд.о. =(251×62 – 9×1)×1=15472 ч.
Фд.о. =(251×71 – 9×1)×1=17731 ч.
Расчет количества рабочих выполняющих данную операцию ведется по формуле (5.1) [1].
гдеА – количество перерабатываемого продукта кг;
Т – норма выработки одного рабочего за смену кг;
К – коэффициент учитывающий рост производительности труда (К=11)
Переработка мяса на костях:
Данные расчета занесем в таблицу 5.1
Таблица 5.1 – Количество рабочих
Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих приведена в таблице 5.2
Таблица 5.2 – Количество вспомогательного персонала
Профессия специальность
Количество персонала
Вспомогательные рабочие в. т.ч.:
ИТР и служащие в т.ч.:
Всего задействовано людей – 20 человек.
РАСЧЕТ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ
1 Определение необходимого количества оборудования
Произведем подбор необходимого оборудования.
Проведем сравнительную характеристику весов для выбора наиболее подходящих для данной технологической схемы. [7]
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
– весы должны обеспечить взвешивание полутуш животных массой до 250 – 300 кг нижний предел измерения не должен быть меньше 5 кг;
– весы должны обеспечивать точность при измерении максимального и минимального груза в пределах ± 01 025 %;
– конструкция должна обеспечивать взвешивание полутуш при непосредственном их перемещении с приёмной платформы;
– весы должны быть пригодны для взвешивания других видов сырья в процессе работы технологической линии;
– материал весов должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
Сравнительная характеристика весов представлена в таблице 6.1.1.1
Таблица 6.1.1.1 – Сравнительная характеристика весов
Производительность кгч
Предел взвешивания кг
Допустимая погрешность %
Габаритные размеры мм
Механизм взвешивания
Контакт с пищ. продуктами
Условия эксплуатации
Допускается влажность
Сравнивая требования и характеристику факторов характеризующих стандартные виды весов выбираем весы марки ВЦП-250. Данное оборудование имеет небольшую погрешность измерения и оптимальные пределы взвешивания. Оно выигрывает у «конкурентов» тем что имеет меньшую массу габаритные размеры.
– волчок должен обеспечивать полное качественное измельчение сырья;
– волчок должен измельчать различные виды сырья до размеров 3 25 мм за как можно меньшие промежутки времени;
– волчок должен иметь запасной набор режущих ножей и решеток;
– затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;
– загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса;
– материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
– конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку волчка. [7]
Анализ рынка оборудования по продажам волчков представлен в таблице 6.1.2.1
Таблица 6.1.2.1 – Характеристики волчков представленных на рынке продаж
режущего механизма (решетки)
Мощность электродвигателя кВт
Сравнивая требования и характеристику факторов характеризующих стандартные виды волчков выбираем волчок марки К7-ФВП-144
1.3 Сравнительная характеристика фаршемешалок
Анализ рынка оборудования по продажам фаршемешалок представлен в таблице 6.1.3.1
Таблица 6.1.3.1 – Характеристики фаршемешалок представленных на рынке продаж
Факторы влияющие на выбор
Вместимость ёмкости л
Занимаемая площадь м2
Учитывая данные таблицы и производительность линии выбираем фаршемешалку Л2-ФЮБ. Данная фаршемешалка имеет относительно низкую цену экономное потребление электроэнергии малую массу и компактные габаритные размеры что очень важно при малых производственных площадях [7].
1.4 Подбор шприцев-автоматов
– шприц-автомат должен быть прост и надежен в эксплуатации;
– шприц-автомат должен иметь сменные цевки для перехода к работе с оболочками других диаметров;
– шприц-автомат должен работать при разных режимах (различное давление в гидравлической системе);
– шприц-автомат должен обеспечивать необходимое для наполнения оболочек давление в системе;
– шприц-автомат должен производить наполнение оболочек на определенную длину и после этого производить открутку;
– производительность шприца-автомата должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;
– материал шприца-автомата должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
– конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку шприца-автомата. [7]
Анализ рынка оборудования по продажам шприцев-автоматов представлен в таблице 6.1.4.1
Таблица 6.1.4.1- Характеристики шприцев-автоматов представленных на рынке продаж
Вместимость фаршевого цилиндра м3
фаршевом цилиндре МПа
Установленная мощность кВт
Сравнивая требования и характеристику факторов характеризующих стандартные виды шприцев-автоматов выбираем шприц-автомат марки ФКГ-500
1.5 Подбор универсальной термокамеры
– термокамера должна быть проста и надежна в эксплуатации;
– термокамера должна обеспечивать необходимую температуру в центре батона (в камере должны быть установлены электронные термодатчики измеряющие температуру в центре батона);
– производительность термокамеры должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;
– термокамера должна иметь необходимый объем;
– материал термокамеры должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
– конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание. [7]
Анализ рынка оборудования по продажам универсальных темокамер представлен в таблице 6.1.5.1
Таблица 6.1.5.1 – Характеристики термокамер представленных на рынке продаж
Сравнивая требования и характеристику факторов характеризующих стандартные виды универсальных термокамер выбираем универсальную термокамеру марки ФКУ.
Определим необходимое количество оборудования.
Количество столов для обвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупненных затрат времени на производство колбасных изделий.
Длину стола определяют по формуле (6.1) [1]:
гдеn – количество рабочих выполняющих данные операции;
K – коэффициент учитывающий работу с одной или двух сторон стола.
– говядина стол № 6 – 2 шт;
– свинина стол № 6 – 1 шт.
– говядина и свинина стол № 7 – 1 шт;
Стол для вязки батонов стол № 6 – 2 шт
Стол №6: L = 1500 мм B = 1000мм h = 100мм H = 900мм;
Стол №7: L = 2500 мм B = 1000мм h = 100мм H = 900мм;
Потребное количество машин и аппаратов работающих в непрерывном режиме (волчков шприцев шпигорезок) определяют по формуле (6.2.) [1]:
гдеА – количество сырья перерабатываемого в смену на данной операции кг;
Q – производительность машины кгч;
Т – количество часов работы в смену ч.
– Волчок К7 – ФВП – 114
Принимаем 1 волчок марки К7 – ФВП – 114.
Принимаем 1 шприц марки ФКГ – 1000.
– Шпигорезка Я3 – ФШР
Принимаем 1 шпигорезку марки Я3 – ФШР.
Количество машин и аппаратов работающих циклически определяют по формуле (6.3) [1]:
гдеt – длительность цикла ч;
q – загрузка машины или аппарата (кг).
А – количество фарша с водой А = 372495 кг.
t = 372495(270*60)=023
Принимаем 1 куттер марки Л5 – ФКБ
– Фаршемешалка Л2 – ФЮБ
На фаршемешалке смешиваются с солью говядина и свинина для посола. Принимаем наибольшую массу А=260629 кг
Принимаем 1 фаршемешалку маркой Л2 – ФЮБ
– Термокамера ФКУ – 2
Обжарка длится – 60 минут варка – 40 минут так как диаметр оболочки составляет 70 мм.
t – время варки обжарки ( t = 183 часа)
Принимаем 2 термокамеры марки ФКУ – 2
– Рама универсальная Я16 – АФА8
Т – время загрузки 1 рамы вместимостью 200кг.
Процесс происходит таким образом: со шприца продукция загружается на раму.
Принимаем 12 рам марки Я16 – АФА8
Для посола используем полимерные тазы вместимостью 50 кг. Их количество принимаем исходя из того что в них должно поместиться все количество мяса и соли для операции посола то есть (Дсв + Дгов + Дсоли) = (183974+76655)= 260629 кг (см. табл. (2.2)). Разделим эту массу на вместимость тазов и учтем запас тазов в количестве 20% тогда получим: (2606295)×01=52 шт.
Количество тележек принимаем исходя из потребности подвоза и отвоза тазов с сырьем к столам для подготовки мяса – 10(по две тележки на стол) и для подвоза сырья к оборудованию – 4(для волчка мешалки куттера и шприца).
Полимерные тазики для пряностей габариты 370370150 мм вместимость 20 кг. Количество тазиков 30 шт.
Занесем все оборудование в таблицу 6.1.6
Таблица 6.1.6 – Оборудование технологической линии
Тип марка обозначение оборудования
Техническая характеристика
Кол-во машин в тех. линии
Грузоподъемность 50-250 кг;
Габариты 826×802×1060 мм
Производительность 1500 кгч;
Вместимость бункера м3 250
Габариты 1080×8800×1220 мм
Производительность 1050 кгч;
Коэффициент загрузки 06 08;
Установленная мощность 3 кВт;
Производительность 1000 кгч;
Установленная мощность 55кВт;
Вместимость бункера 250 м3;
Давление в рабочем режиме 600–800 МПа;
Универсальная термодымовая камера
Производительность 200-450 кгч;
Установочная мощность 52 кВт;
Производительность кгч 200
Установленная мощность кВт 22
Габаритные размеры мм 110010001300
Производительность кгч 2250
Вместимость чаши м3125
Габаритные размеры мм 300018501800
Полимерные тазики для созревания сырья
Габариты 370×370×150 мм;
Стол для вязки батонов
Крышка – нержавеющая сталь
Габариты 1500×1000×900100 мм
Стол для жиловки говядины и свинины
Габариты 2500×1000×900100 мм
Стол для обвалки говядины и свинины
Каркас металлический;
Крышка из нержавеющей стали;
Грузоподъемность 200 кг;
Тазики полимерные для посола
Материал – полимер ПВХ;
Габариты 500×300×200 мм
2 График загрузки оборудования строится в зависимости от технологических требований процессов и количества часов работы оборудования в смену а также от технических характеристик оборудования. [6]
Прежде чем строить график проведем некоторые расчеты.
Емкость фаршемешалки для процесса перемешивания мяса с солью составляет 250 л с учетом коэффициента загрузки равного 108 - 270 л что примерно равно 270 кг жилованной говядины которые должен подготовить жиловщик для обеспечения одного цикла работы мешалки. Таким образом количество мяса на костях которое дожен переработать обвальщик с учетом выхода мяса 71% составляет: 270×10071 = 3803 кг.
Норма выработки одного обвальщика равна 1224 кгсм продолжительность смены 480 мин тогда средняя производительность обвальщика составляет 1224480 = 255 кгмин. Тогда время одного цикла работы обвальщика равна 3803 255 = 150 мин количество циклов обвалки 2527993803 = 66 циклов (252799 – количество говядины на костях см. п.2.2). Так как на операции обвалки заняты 2 человека то количество перерабатываемого мясо сократится вдвое и время цикла также сократится вдвое и составит 1502 = 75 мин. Таким образом каждый обвальщик перерабатывает по 38032=190 кг говядины на костях за 66 циклов продолжительностью 75 мин.
Жиловщику необходимо подготовить 270 кг мяса для обеспечения одного цикла работы мешалки. Норма выработки жиловщика – 1224 кгсм продолжительность смены - 480 мин средняя производительность жиловщика - 2 55 кгмин следовательно время одного цикла составит 270255 = 106 мин количество циклов 179487270 = 66 циклов (179487 – требуемое количество говядины в смену см. таблицу (2.2)). На жиловке заняты 2 человека значит они будут перерабатывать по 135 кг обваленной говядины за 66 циклов продолжительностью 53 мин.
Обвалка и жиловка свинины.
Расчет циклов обвалки и жиловки свинины ведется аналогично расчету говядины.
Требуемое количество жилованного мяса в мешалке – 270 кг. Обвальщик должен переработать мясо на костях (с учетом выхода 73% мяса) в количестве 270×10073 = 370 кг. Время одного цикла 370255= 145 мин количество циклов 102447370 = 27 циклов (102447 – количество свинины на костях см. п.2.2). На обвалке занят один человек следовательно он перерабатывает по 370 кг свинины на костях за 27 циклов продолжительностью 145 мин.
Время одного цикла жиловки составит 270255 = 106 мин; количество циклов – 74786270 = 27 циклов (74786 – требуемое количество жилованной свинины в смену см. таблицу (2.2)). На жиловке занят один работник который перерабатывает 270 кг обваленной свинины за 27 циклов продолжительностью 106 мин.
Предварительное измельчение свинины.
Посол свинины согласно технологии производится в измельченном виде. Порция для измельчения равна одной жилованной порции свинины и составляет 270 кг. Производительность волчка 1500 кгч (см. таблицу (6.1)). Тогда время за которое волчек с данной производительностью переработает 270 кг мяса равно 270×601500 = 108 мин. Волчек в смену работает 53 ч (таблтца (4.1)) продолжительностть смены 8 ч (480 мин). Тогда процент подготовительно-разгрузочных работ составит 53×1008=66%. Значит общее время работы волчка равно 108× 166 = 18 мин. Количество циклов работы волчка соответственно равно количеству циклов работы одного жиловщика то есть 27 циклов.
Перемешивание мяса с солью.
Производится в мешалке у которой объем чаши соответствует циклам обвалки и жиловки мяса и составляет 250 кг. Время цикла мешалки согласно тнхнологии равно 5 мин. Циклы перемешивания с солью свинины и говядины чередуются таким образом общее количество циклов мешалки равно 93 циклов (66 для говядины и 27 для свинины).
Измельчение говядины и приготовление фарша.
Работа волчка должна соответствовать циклам работы куттера. Вместимость чаши куттера 250 л с учетом коэффициента загрузки (108) – 270 кг. Время приготовления фарша 12 мин с учетом подготовительно-разгрузочных работ (аналогично расчету волчка) общее время работы куттера составит 12×166 = 20 мин. Число циклов: 372495270= 138 цикла.
Расчитаем долю говядины в общем объеме фарша в куттере который соответственно равен 270кг. Потребное количество говядины в смену для производства 372495 кг фарша составляет 179487 кг (таблица (2.2)). Так как в куттер идет посоленная говядина то учтем потребное количество соли равное 0873 кг на 35 кг говядины (см. п. 2.1) то есть (17948735)×0873 = 4487 кг тогда доля говядины составит: (179487+4487)×100372495 = 49%. Таким образом в куттер загружается 270×049 = 1334 кг посоленной говядины.
Производительность волчка 1500 кгч. Он переработает 1334 кг говядины за 1334×601500 = 53 мин с учетом подготовительно-разгрузочных операций за 53×166=88 мин что составляет менее 10 мин укладывается в циклы работы куттера. Количество циклов работы волчка равно циклам работы куттера то есть равно 138 цикла.
Наполнение оболочек фаршем.
Производится на шприце производительностью 1000 кгч. Вместимость бункера 250 л. На шприц поступает порция из куттера равная 270 кг. Тогда время цикла составит 270×601000 = 162мин с учетом подготовительно-разгрузочных операции (аналогично расчету волчка) – 162×177 = 287 мин. Количество циклов работы шприца равно количеству циклов работы куттера и составляет 138 цикла. Время цикла переработки одной порции фарша на одноцевочном шприце составит 162 мин.
Единовременная загрузка блока термокамер 600 кг. Для заполнения камеры набирается две порции колбас прошедших осадку. Продолжительность термообработки – обжарки и варки – составляет 15 ч (90 мин). Исходя из выше перечисленных условий получим что первая накопленная партия состоящая из двух порций первая и вторая партии колбас готовятся в первой камере третья и четвертая партии - во второй камере пятая и шестая партии – снова в первой камере и так далее. Таким образом первая камера работает 4 цикла общей продолжительностью 12 ч а вторая камера – 3 цикла продолжительностью 9 ч.
Камеры для хранения сырья и посола камера для осадки камера для охлаждения и камера для хранения готового продукта работают круглосуточно.
Проведя все расчеты операций и оборудования построим график загрузки оборудования который представлен на рисунке 6.
По графику видно что все рабочие загружены оборудование работает без простоев технологический процесс идет в логической последовательности согласно технологическим требованиям. В соответствии с графиком загрузки оборудования число рабочих изменится вследствие того что некоторые рабочие заняты на нескольких операциях а некоторые работают на полторы ставки.
Операции обвалки свинины и говядины осуществляют 3 человека жиловку говядины и свинины – 2 чел также жиловщики проводят посол на фаршемешалке а жиловщики свинины еще измельчают свои порции мяса на волчке таким образом на операциях подготовки и посола сырья заняты 5 чел. На операциях приготовления фарша занято следующее число рабочих: на волчке куттере и шприце – по одному человеку то есть 2 человека. Вязку батонов и навешивание их на рамы осуществляют 4 чел они же отвозят рамы с батонами на осадку. Термистов - 2 чел. Процесс охлаждения колбас под душем и транспортировку рам на воздушное охлаждение осуществляют также термисты. Примем также для работы на складе готовой продукции еще 2 работника. Таким образом общее число производственных рабочих составит 15 человека.
РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ
Для определения площадей отдельных помещений для колбасного производства необходимо руководствоваться удельными показателями площадей. Площадь отдельного участка рассчитывается по формуле:
Fуч= fуд×Wсут м2(7.1)
где fуд – удельная площадь приходящаяся на 1 тонну колбасы вырабатываемой в смену м2т;
Wсут – суточная выработка колбасы Wсут=35 т.
Результаты расчетов приведены в таблице 7.1
Таблица 7.1 – Производственные площади для размещения технологического процесса производства колбасы «Отдельная»
Наименование помещения
Суточная вы-работ-ка колбасы т
Принятая по компоновочному плану
Накопитель–дефростер
Помещение для измельчения и посола
Отделение для выдержки мяса в посоле
Помещение для охлаждения
Помещение для хранения
Итого охлаждаемая часть
Итого производственная площадь
Вспомогательная площадь 30%
РАЗРАБОТКА КОМПОНОВОЧНОГО ПЛАНА
Предельная удельная площадь для предприятий мощностью 35 тсм составляет 260 м2т.
Определим габаритные размеры здания с учетом типовой сетки колонн:
– ширина пролета 6; 12; 18 м
– шаг колонн по крайним координатным осям 6 м
– по средним координатным осям – 6; 12 м.
Зададимся числом и шириной пролетов и определим ширину здания. Пролеты могут быть шириной 61218 м. Пусть будет 2 пролета шириной 12 м .Тогда общая ширина здания составит 24 м. [8]
Зная ширину здания выбираем длину здания которая должна быть кратна 6 и не превышать ширину более чем в 25 раза (иначе затраты труда на грузоперевозки по зданию будут нецелесообразны).
Таким образом выбираем длину здания равную 36 м. В этом случае общая площадь здания составит 864 м2. [189]
Эскиз площади произвоственного здания с расположением колонн представлен на рисунке 8.1.
Определив предварительно площади для размещения технолгической схемы приступим к компоновке плана здания. При этом необходимо учитывать следующие требования к расположению отделений проходов и проездов и площади здания:
– направление грузопотоков должно совпадать с ходом технологического процесса;
– грузопотоки не должны пересекаться между собой или в случае когда этого не избежать сводиться к минимуму;
– ширина транспортных проездов для тележек при одностороннем движении составляет 2.0-225 м при двустороннем – 325-350 м;
–минимальная высота здания 32 м;
–на каждого рабочего должно приходиться не менее 15 м3 объема помещения и площади не менее 45 м2;
– пожароопасные отделения и участки должны перегораживаться капитальными стенами;
– обычно холодную и теплую части производственного здания разделяют;
– должны соблюдаться функциональные связи между отделениями представленные на рисунке (7.2);
– площади должны быть подобраны с учетом размеров располагаемого в них оборудования;
– некоторые отделения например отделение для выдержки в посоле и отделения для хранения готовой продукции могут быть совмещены. [1]
Площади отдельных производственных помещений могут быть изменены в пределах 10% от первоначальных вследствие соблюдения выше перечисленных требований.
Разработанный компоновочный план представлен на рисунке 8.
Перечень основных и вспомогательных помещений производственного корпуса принятый по компоновочному плану изображенному на рисунке 8 приведен в таблице (8.1).
Таблица 8.1 – Перечень основных и вспомогательных помещений производственного корпуса
Площадь помещения м2
Склад для хранения исходного сырья
Посолочное отделение
Шприцовочное отделение
Отделение для термообработки
Охладительное помещение
Склад готовой продукции
Кабинет начальника цеха
Кабинет главного технолога
ПЛАНИРОВКА ОСНОВНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОМЕЩЕНИЙ
Производственные площади полученные расчетным путем необходимо привести в соответствие с нормами технологического проектирования предприятий мясной промышленности. [1]
Необходимо на основании схемы технологического процесса и выбранного ранее технологического оборудования и организационной оснастки произвести его расстановку на плане.
План размещения технологического оборудования выполняется в масштабе 1:100 или 1:50.
При размещениии оборудования необходимо соблюдать следующие нормы:
– расстояние между оборудованием и стеной при наличие рабочих мест между ними не менее 14 м при их отсутствии не менее 1 м;
– расстояние между выступающими частями оборудования не менее 08 м;
– расстояние между оборудованием при установке его фронтами один к другому не менее 15 м;
– расстояние между тыльной и фронтальной сторонами оборудования не менее 13 м;
– расстояние между боковыми сторонами рабочих мест (оборудования) не менее 08 м;
– расстояние между тыльными сторонами оборудования не менее 12 м. [1]
Необходимо также предусматривать площадь для размещения тары стелажей коммуникаций транспортных средств и другой оснастки.
Оборудование располагать в порядке последовательности выполнения технологических операций. Проходы и проезды должны позволять проводить монтаж и ремонт оборудования обеспечивать удобства транспортировки производимой продукции.
На планировке условными обозначениями указываются: места подвода воды пара воздуха газа мест вентиляционного отсоса спуска воды в канализацию подвод электроэнергии и средства пожаротушения.
После выполнения плана определяется достаточность (недостаток или избыточность) площадей каждого из основных подразделений. При имеющихся отклонениях проводится корректировка и выполняется уточненный вариант компоновки здания и планировки подразделений основного производства.
Если наблюдается избыток основных производственных площадей то их в дальнейшем можно использовать для расширения или реконструкции производства.
РАЗРАБОТКА ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА ПРЕДПРИЯТИЯ
Генеральный план предприятия разрабатывается с учетом схемы производственного процесса формы и размеров участка применения прогрессивных видов транспорта и лучшего использования территории. [1]
Здания должны располагаться с учетом возможности дальнейшего расширения цехов и всего предприятия без нарушения генерального плана. Разрывы между зданиями должны быть минимальными с учетом расположения инженерных сетей проезжих дорог и тротуаров.
Здания и сооружения на участке следует располагать по отношению к сторонам света и направлению ветров так чтобы были обеспечены лучшие условия для естественного освещения и проветривания.
На территории предприятия следует предусматривать автомобильные дороги и тротуары с беспыльным покрытием. Незастроенные площади используются для посадки деревьев и кустарников сеяния травы. [1]
Приметный состав зданий и сооружений генерального плана приведен в таблице (10).
Таблица 10- Примерный состав зданий и сооружений на генеральных планах мясоперерабатывающих предприятий
Наименование зданий и сооружений
Рекомендуемая площадь м2
Производственный корпус
Компрессорная станция
Трансформаторная подстанция
Склад аммиака и масел
Водопроводная насосная станция
Канализационная насосная станция
Склад для пожарного инвентаря
Стоянка для транспорта
Рассчитаем потребную площадь участка под застройку по формуле (10.1):
гдеFз – суммарная площадь зданий сооружений и открытых площадок генерального плана предприятия кв.м. (таблица 10);
Куч – коэффициент плотности застройки участка равен 03 [4 с15].
Fуч = 134903 = 4497 м2
На полученной площади размещаем все здания и сооружения с учетом ранее перечисленных требований и преобладающим юго-восточным направлением ветров.
Генеральный план предприятия представлен на рисунке 10.
Проведем оценку плана по следующим показателям:
Коэффициент использования площади участка
Должен лежать в пределах (04 055) и рассчитывается по формуле (10.2):
гдеFи – площадь использования равна 1349 м2;
Fуч – площадь всего участка.
Ки = 1828 4497 = 03.
Излишняя площадь используется для возможного дальнейшего расширения предприятия.
Коэффициент озеленения
Его значение лежит в пределах (035 045) и рассчитывается по формуле (10.3):
гдеFоз – площадь занятая под озеленение равна 2100 м2 (см. рис. 10)
Коз = 21006093 = 035.
ВЫБОР КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ЗДАНИЯ
Конструкцию строительных элементов производственного корпуса выбирают руководствуясь следующими факторами:
– назначение здания;
– размер производственной программы;
– типы и размеры грузоподъемных устройств;
– род применяемого строительного материала и стандартных строительных элементов.
Необходимо также учитывать принятые методы изготовления и возведения конструкций широкое применение сборных конструкций из стандартных или типовых элементов заводского изготовления.
При проектировании следует шире применять железобетонные конструкции механизированного изготовления предварительно напряженные конструкции тонкостенные и пустотелые крупноразмерные элементы в том числе и сборные.
Элементы производственного корпуса проектируются следующим образом:
– стены из панелей (допускается применение кирпичной кладки для перегородок и небольших сооружений);
– покрытия и перекрытия проектируются беспрогонными с применением крупноразмерных панелей;
– колонны здания железобетонные;
– фундамент ленточный. [1]
САНИТАРНО–ТЕХНИЧЕСКИЕ И ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1 Требования к устройству водопровода и вентиляции помещения.
При проектировании водопровода следует учесть что все производственные помещения за исключением помещений с низкими температурами должны иметь внутренний водопровод холодной и горячей воды с разводящей сетью к местам потребления. Места подводки устанавливаются исходя из потребностей производства и требований санитарного надзора. Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды рабочих установлены в следующих размерах:
Рабочие и служащие на 1 человека лсут
– на канализованных предприятиях25
– на неканализованных предприятиях15
Души на 1 человека 40
На полив проездов – в среднем на 1 кв.м. лсут2
Лаборатория – на 1 кран в час лсут 50
Расход воды на промывку полов и панелей за смену лкв.м.
– с сильным загрязнением полов6
– с относительно небольшим загрязнением полов3
При выборе вентиляционных установок следует учитывать характер производства. [18]
2 Требования к освещению.
Искусственное освещение всех производственных помещений мясоперерабатывающих предприятий выбирают с учетом условий зрительной работы в соответствии с «Общесоюзными санитарными нормами» СН-245 и специальными «Санитарными нормами проектирования предприятий мясной промышленности СССР» СН-106. [28]
МЕРОПРИЯТИЯ ПО БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
В детально разрабатываемом подразделении выделяются рабочие места технологические процессы и оборудование являющиеся наиболее опасными в процессе работы. Для них излагаются требования с учетом «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий» СН-245-71.
При разработке элементов производственной эстетики предлагаются рекомендации по использованию различных цветов окраски стен колонн оборудования в детально разрабатываемом подразделении: оборудование должно быть спокойных тонов но контрастировать с панелями и стенами так как яркие тона и цвета утомляют зрение; красный цвет используется для выделения опасных зон (открытые токоведущие части ограждения движущиеся и вращающиеся части машин и др.); желтый цвет используют для предупреждения концентрации внимания; синий цвет используют для подачи информации а черный – для увеличения контрастности.
Также предусматриваются противопожарные мероприятия как общего характера так и конкретно по детально разрабатываемому подразделению. Излагаются основные противопожарные требования и предлагаются конкретные мероприятия препятствующие возникновению и распространению пожара быстрой эвакуации людей и ликвидации пожара. [1]
РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТА
Расчет технико-экономических показателей включает определение капитальных вложений себестоимости продукции и показателей эффективности работы предприятия.
Ориентировочно размер капитальных вложений определяют по формуле (14.1)[4 с 17]:
К = Ссм + Соб + Спр(14.1)
гдеСсм – стоимость строительно-монтажных работ руб;
Соб – стоимость оборудования руб;
Спр – прочие затраты руб.
Все рассчитывается по удельным показателям затрат на 1 м2 здания приведенных в таблице (14.1) по формуле (14.2)[4 с 17]:
гдеСуд - стоимость 1 м2 строительно-монтажных работ оборудования или прочих затрат руб м2;
F – площадь здания м2
Ссм = 4260×1349 = 5 7467 тыс. руб.
Соб = 4140×1349 = 5 5849 тыс. руб.
Спр = 660×1349 = 8903 тыс. руб
К = 57467 + 55849 + 8903 = 122229 тыс. руб.
Таблица 14.1 – Удельная стоимость зданий оборудования приспособлений и инвентаря
Наименование предприятия
строительно-монтажных
Стоимость оборудования руб м2
Прочие затраты руб м2
Мясоперерабатывающий цех
Полная себестоимость выпускаемой продукции рассчитывается по формуле (14.3) [4 с 18]:
Сп = Сзп +Зс+Зэн + Зам + Зтр + Знр – Св(14.3)
гдеСзп - заработная плата производственных рабочих с начислениями рубт. рассчитывается по формуле (14.3.1)[4 с 18]:
Сзп = (Зпл.мес×Рсп tмес×Пт.п.) К1 К2 К3 К4(14.3.1)
гдеЗпл.мес – среднемесячная заработная плата одного производственного рабочего принимаем равной 8000 рубмес;
Рсп – списочное количество производственных рабочих чел
tмес – месячный фонд рабочего времени час;
Пт.ч. – производительность труда почасовая тчас;
К1 –уральский коэффициент (К1=115);
К2 – резерв по отпускам (К2=1084);
К3 – премиальный фонд (К3=13);
К4 – отчисления в пенсионный фонд соц. Страх фонд занятости фонд медицинского страхования (К4=1385)
Списочное количество рабочих – это все рабочие получающие заработную плату то есть какнепосредственно работающие на данный момент на предприятии (явочное количество производственных рабочих Ряв) так и находящиеся в отпуске.
Рассчитаем списочное число работников на основании того что количество работников определяется как отношение объема выпускаемой продукции А ко времени затрачиваемому на выполнение работы.
За время работы примем годовой фонд времени рабочего номинальный Фн - для явочного списка рабочих и действительный Фд. р – для списочного числа рабочих так как он учитывает число рабочих дней в году и получим:
Рсп = А Фд. р и Ряв = А Фн
Выведем коэффициент К который показывает как соотносятся списочное и явочное число работников:
К = Рсп Ряв = (А Фд. р) (АФн) = Фн Фд. р = 20001836 = 108
Фн = 2000 ч (см. п 4)
Фд. р = 1836 ч (см. п 4)
Ряв = 13 чел (согласно графика загрузки оборудования см. п 6)
Рсп = К Ряв = 108 × 13 = 14 чел.
tмес – месячный фонд рабочего времени равен 1667 час (годовой рабочий фонд времени равный 2000 ч при односменной работе отнесенный к 12 месяцам);
Пт.п. – почасовая производительность труда равна 35т8ч = 044 тч;
К1 – уральский коэффициент равен 115 [4 с 18];
К2 – резерв по отпускам равен 1084 [4 с 18];
К3 – премиальный фонд равен 13 [4 с 18];
К4 - отчисления в пенсионный фонд Соц.страх фонд занятости фонд медицинского страхования равен 1385 [4 с18].
Сзп = (8000× 141667× 044) 115×1084×13×1385 = 38 тыс.рубт
Зс – затраты на сырье рассчитываются по формуле (14.3.2) [4 с18]:
гдеНс – норма расхода соответствующего вида сырья на 1 т готовой продукции (см. табл. 2.1 значения увеличить на 10);
Цс – свободная цена 1 кг сырья.
Сведем результаты расчетов в таблицу (14.2).
Таблица 14.2 – Расчет затрат на сырье для производства колбасы «Отдельная»
Норма расхода кг(м) на тонну готовой продукции
Итого затрат 692 тыс. рубт
Зэн – затраты на энергоносители рассяитываются по формуле (14.3.3) [4 с18]:
Зэн = Нэн Цэн (14.3.3)
гдеНэн – норма расхода соответствующего вида энергоносителя на 1 т готовой продукции [4 приложение 2];
Цэн – свободная цена единицы энергоносителя руб.
Результаты расчетов затрат на энергоносители сведем в таблицу (14.3).
Таблица 14.3 – Расчет затрат на энергоносители для производства колбасы “Отдельная”
на 1 тонну продукции
Сжатый воздух куб.м.
Электроэнергия кВт ч
Итого затрат 224 тыс. руб.
Зам – амортизационные отчисления рассчитываются по формуле (14.3.4)[4с18]:
Зам= Б а 100 А(13.3.4)
где Б – балансовая стоимость оборудования принимаем равной 2000 тыс.руб.;
а – норма амортизационных отчислений равна 10% [4 с 18];
А – годовой объем продукции равен (35 тсм × 251)= 879т где 251-число рабочих дней (смен) в году (см. п 4).
Зам = 2000× 10879× 100 = 023 тыс. рубт.
Зт.р. – отчисления на текущий ремонт оборудования составляют 40% от амортизационных отчислений [4 с 18].
Зт.р. = 040 Зам = 040×023 = 009 тыс.рубт
Знр – накладные расходы составляют 20 % от суммы прямых затрат [4 с18] которые состоят из затрат на выплату заработной платы затрат на сырье и энергоносители амортизационных отчислений отчислений на текущий ремонт и накладных расходов.
Знр = 020 (38 + 692 + 224 + 016 + 0064 )= 151 тыс. руб.
Св – возвратные и безвозвратные отходы. Оцениваются по цене возможной реализации или использования. К ним относятся кости и обрезь оставшиеся после обвалки и жиловки свинины и говядины масса которых равна разности мяса на костях и получаемой жилованной массы. Примем цену их реализации Ц равной 15 руб.отходов М составит М= (Пгов – Дгов) + (Псв – Дсв) = (252799– 179487) + (102447 –74786) = 10097 кг на 35 т готовой продукции (см. п 2).
Св = М Ц В= 10097× 1535= 43 тыс.рубт
В- выход готовой продукции в смену В=35 т.
Полная себестоимость выпускаемой продукции равна:
С = 38 + 692 + 224 + 023 + 009 + 151 + 43 = 949 тыс. рубт
Общий результат работы предприятия отражает показатель прибыли в стоимостном выражении который рассчитывается по формуле (14.4)[4 с 19]:
П = (Ц – С) А (14.4)
гдеЦ – свободная цена единицы реализуемой продукции принимаем равной 110 руб за 1 кг колбасы;
С – себестоимость единицы реализуемой продукции равна 949 руб за 1 кг колбасы;
А – объем реализуемой за год период продукции равен 1255 т или 1255000 кг (см. формулу (14.3.4).
П= (110 – 949) 1255000 = 18 950 тыс.руб
Срок окупаемости капитальных вложений определяется по выражению (14.5) [4 с 19]:
где Тн = нормативный срок окупаемости равен 67 лет
То = 11 4156 18950 = 06 г 67 г
В данном курсовом проекте был решен ряд задач по проектированию перерабатывающего предприятия выпускающего 35 т вареной колбасы первого сорта «Отдельной» в смену.
На основании принятой технологии производства колбасы был определен состав и режим работы штата предприятия произведен выбор и расчет площадей и габаритных размеров производственного корпуса. В соответствии со списком выбранного оборудования и принятой площади производственного корпуса разработан компоновочный план и проведена планировка производственных и вспомогательных помещений разработан генеральный план предприятия. Также произведены технико-экономические расчет и оценка проектируемого предприятия которые показали что предприятие прибыльно и капитальные вложения окупятся довольно быстро а именно за 4 месяца.
Все расчеты и описания оформлены в виде пояснительной записки написанной в логической последовательности разрабатываемых вопросов и в тесной смысловой взаимосвязи их содержания.
На основании расчетов и разработок планов выполнена графическая часть включающая в себя: технологическую схему производства колбасы график загрузки оборудования технологической линии компоновочный и генеральный планы план размещения технологического оборудования в производственных подразделениях.

Содержание.doc

Характеристика объекта производства
Технология производства заданного продукта
Разработка организационной структуры и состава предприятия
Режим работы и фонды времени
Расчет и выбор оборудования
Расчет производственных площадей
Разработка компоновочного плана
Планировка основных производственных подразделений
Разработка генерального плана предприятия
Выбор и обоснование строительных элементов
Сантехническая и электротехническая часть
Мероприятия по безопасности жизнедеятельности
Технико-экономические показатели

Литература.doc

Основы проектирования и строительства перерабатывающих предприятий. Методические указания к выполнению курсового проекта. – Челябинск 2000.
Лаврова Л.П. Крылова В.В. Технология колбасных изделий. – М.: Пищевая промышленность 1975
Рогов И.А. и др. Справочник технолога колбасного производства. – М.: Колос 1993.
Рогов И.А. Забашта А.Г. и др. Общая технология мяса и мясопродуктов. – М.: Колосс 2000.
Бредихин С.А. и др Технологическое оборудование мясокомбинатов. – М.: Колос 1997.
Ивашов В.И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности. Часть II. – М.: Колосс 2001.
Антипов С.Т. Кретов И.Т. и др. Машины и аппараты пищевых производств. Том I и II. – М.: Высш. шк. 2001.
Конарев Ф.М. Охрана труда. – М.: Агропромиздат 1988.
Безопасность жизнедеятельности. Безопасность труда. под ред. Пережогина М.А. – Челябинск 1997.