Молотковая двухроторная дробилка

ТОСМ ДВУХРОТОРНАЯ ПЗ.docx

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОСССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮТЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ им. В. Г. ШУХОВА»
Пояснительная записка
к курсовой работе по дисциплине:
«Технические основы создания машин»
Разработать техническое предложение на модернизацию молотковой двухроторной дробилки
доц. Герасименко В.Б.
Изучение и анализ сведений о конструкциях машин для измельчения и процессах происходящих в них 3
1 Назначение и область применения машин для измельчения . .3
2 Классификация машин для дробления . 4
3 Сущность и основные закономерности процесса дробления . .9
4 Показатели оценки качества конечной продукции производимой молотковой двухроторной дробилки .. .13
5 Анализ технических и эксплуатационных показателей работы молотковой двухроторной дробилки .. . .16
6 Анализ конструкций и принципа действия молотковой двухроторной дробилки .. 18
Проведение патентных исследований и анализ их результатов
с целью выявления тенденции развития молотковой двухроторной дробилки ..25
1 Область техники .. 25
2 Уровень техники . .25
3 Разработка задания на проведение патентных исследований 26
4 Поиск и отбор патентной информации 29
Техническое предложение 30
ИЗУЧЕНИЕ И АНАЛИЗ СВЕДЕНИЙ О КОНСТРУКЦИЯХ МАШИН ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И ПРОЦЕССАХ ПРОИСХОДЯЩИХ В НИХ.
Модернизируемая машина - молотковая двухроторная дробилка
Классификация данной машины:
Класс - машины для измельчения;
Группа - машины для дробления (дробилки);
Тип - дробилки щековые;
Типоразмер – 700х400
1Назначение и область применения машин для измельчения
Все применяемые машины для измельчания материалов разделяют на две группы: дробилки и мельницы.
Дробилки — это машины которые применяются для дробления сравнительно крупных кусков материала (начальный размер 100-1200 мм) при этом степень измельчения находится в пределах 3-30.
Машины для измельчения широко используются в промышленности строительных материалов. В некоторых случаях процесс измельчения является подготовительным и получаемый продукт отправляется на дальнейшую переработку как например при производстве цемента. В других случаях как например при производстве щебня в результате измельчения получается конечный продукт то есть процесс измельчения имеет самостоятельное значение.
2Классификация машин для дробления
По конструкции и принципу действия различают следующие типы дробилок:
)Щековые дробилки применяются для первичного дробления материалов твердых и средней твердости;
)Конусные дробилки применяют для крупного среднего и мелкого дробления каменных материалов твердых и средней твердости;
)Валковые дробилки применяют для тонкого мелкого среднего и крупного измельчения горных пород и других материалов различной твердости брикетирования материалов удаления из глины каменистых включений;
)Молотковые дробилки применяют для измельчения материалов средней твердости и мягких небольшой влажности и вязкости;
)Бегуны применяют для мелкого и тонкого дробления материалов мягких и средней твердости.
В щековых дробилках (рис. 1.1) материал разрушается под действием раздавливания раскалывания и частичного истирания в пространстве между двумя щеками при их периодическом сближении.
Рисунок 1.1 Щековая дробилка
Достоинства машин данного типа: простота конструкции и надёжность в работе возможность переработки материалов с большой исходной крупностью (до 1300мм) выигрыш в силе в верхней части камеры дробления (рычаг второго рода). Недостатком щековых дробилок являются большие габариты и вес малая степень измельчения выход кусков не однороден по гранулометрическому составу наличие холостого хода щеки.
В конусных дробилках (рис.1.2) разрушение материала происходит за счёт раздавливания излома частичного истирания между двумя коническими поверхностями одна из которых движется эксцентрично по отношению к другой осуществляя тем самым непрерывное дробление материала.
Рисунок 1.2 Конусная дробилка
В валковых дробилках (рис. 1.3) материал раздавливается между двумя валками вращающимися навстречу один другому. Нередко валки вращаются с разной частотой и тогда раздавливание материала сочетается с его истиранием. В валковых дробилках так называемого камневыделительного или дезинтеграторного типа при измельчении вязких и влажных материалов происходит не только дробление но и отделение посторонних твердых включений. Валковые дробилки применяются также для вторичного дробления твердых пород (известняка угля различных руд и т. д.).
Из достоинств машин данного типа выделяют: простоту устройства надёжность небольшой расход энергии возможность измельчать влажные и вязкие материалы.
К недостаткам относят повышенный износ средней части валков (для чего необходима непрерывная равномерная загрузка материала по все длина валков) наличие вибраций при использовании гладких валов крупность загружаемого материала не велика.
В дробилках ударного действия (рис. 1.4) которые в свою очередь разделяются на молотковые и роторные материал разрушается в основном за счёт удара.
Рисунок 1.4 Молотковая дробилка
Причём в молотковых дробилках материал измельчается в основном ударом по нему шарнирно подвешенных молотков а также истиранием. А в роторных дробилках дробление достигается в результате удара по материалу жестко закрепленных к ротору бил ударом материала об отражательные плиты и ударов кусков материала один о другой.
К достоинствам машин данного типа относят низкий расход энергии (в 15-2 раза меньше щёковых) высокую производительность малую удельную металлоёмкость и большую степень дробления (до 50).
Недостатки - большой износ бил молотков и футеровки вероятность аварии при попадании в камеру недробимых материалов необходимость тщательной балансировки ротора при влажности материала более 15% происходит залипание рабочих органов.
3Сущность и основные закономерности процесса дробления
Под измельчением понимается последовательный ряд операций имеющих целью уменьшить размеры кусков твердого материала от начальных до конечных необходимых для промышленного использования продукта измельчения.
Процесс разрушения материалов принято разделять на две стадии - дробление и помол. В зависимости от крупности исходного куска или крупности промежуточного продукта различают крупное среднее и мелкое дробление а при помоле различают стадии грубого тонкого и сверхтонкого помола.
Крупное - 100 мм и более
Среднее - 30 мм и более
Мелкое - 3 мм и более
Тонкое - 05 мм и более
Методы измельчения материалов разнообразны. Измельчение может производится путем раздавливания удара раскалывания излома истирания.
Рисунок 1.3.1. Способы измельчения: а-раздавливание; б- удар; в- раскалывание; г- излом; д- истирание
При раздавливании кусок материала зажимается между двумя поверхностями и раздавливается при сравнительно медленном нарастании давления. При этом в куске материала создается усилие превышающие силы межмолекулярного сцепления. Наиболее полно такой принцип измельчения используется в щековых дробилках.
Измельчение ударом осуществляется за счет резкого цикличного возрастания и снятия нагрузки на кусок материала который превышает предельные внутренние напряжения при этом разрушение породы происходит по одному из следующих способов:
ударом по куску материала лежащему на какой-либо поверхности;
ударом куска материала движущегося с относительно большой скоростью о неподвижную плиту;
ударом быстро движущейся детали (молотка била) по куску материала;
ударом кусков материала друг о друга.
В истирании материал измельчается путём трения между движущимися поверхностями или мелющими телами различной формы а также при трении кусков материала друг о друга. Применяют для получения частиц готового продукта мене 1 мм. Наиболее характерными машинами в которых используется принцип измельчения истиранием являются шаровые барабанные мельницы.
Путем раскалывания материал измельчается между острыми гранями рабочих органов машины. Так работают валковые дробилки с зубчатыми валками и щековые дробилки с рифлёными плитами.
Комбинированный способ измельчения наиболее распространен при этом действует как минимум два способа измельчения например раздавливание и истирание удар и истирание и т. д.
Удельный расход энергии на единицу получаемой продукции является одним из основных технико-экономических показателей дробильно-помольных машин.
Необходимость использования различных нагрузок а также различных по принципу действия и габаритным размерам машин связана с многообразием свойств и размеров измельчаемых материалов а также с различными требованиями к крупности готового продукта.
Процесс измельчения сочетается с одновременным перемещением материала к выходному отверстию. Материал перемещается под действием сил тяжести. Внешние силы сначала деформируют кусок а затем когда превзойден предел прочности вызывают его разрушение на ряд более мелких кусков. При измельчении кусков последние сначала разрушаются по наиболее слабым сечениям. Полученные мелкие куски содержат значительно меньше слабых сечений следовательно при дроблении больших кусков удельный расход энергии должен быть ниже чем при дроблении мелких кусков.
Для определения энергии потребной для измельчения известны четыре основных и несколько частных законов.
Основные законы измельчения:
закон поверхностей предложенный П. Риттингером и сформулированный им в следующем виде: «работа затраченная при измельчении пропорциональна вновь полученной поверхности»;
закон объемов предложенный Кирпичевым и Киком основанный на том что «энергия необходимая для одинакового измельчения формы геометрически подобных тел пропорциональна объемам или массам этих же тел»;
закон Бонда заключающийся в том что работа измельчения пропорциональна среднему геометрическому из объема и поверхности куска;
обобщенный закон объёмов и поверхностей П.А. Ребиндера.
4Показатели оценки качества конечной продукции производимой молотковой двухроторной дробилки
Основным технико-экономическим показателем работы дробильно-помольных машин является степень измельчения.
Степень дробления — это отношение размеров максимальных кусков или зерен исходного материала к размеру максимальных куском продукта.
Степень дробления показывает во сколько раз уменьшился размер кусок при дроблении.
Где Dср - средневзвешенный размер кусков исходного продукта (м);
dср- средневзвешенный размер кусков конечного продукта (м).
Средневзвешенный размер куска определяется следующим образом. Смесь материала конечного (или исходного) продукта с помощью набора сит или решет разделяют на несколько фракций. В каждой из фракций определяется средний размер куска как полусумма размеров максимального и минимального кусков:
Где d1 - средний размер максимального куска (м);
d2 - средний размер минимального куска (м).
Затем определяется средневзвешенный размер куска в конечном или исходном продукте:
Где dср1 dср2 dср3 . dсрn - средние размеры кусков каждой фракции определяемые по формуле (1.2) (м);
с1 с2 с3 сn - процентное содержание каждой фракции в продукте.
Средний размер отдельного куска определяется по одной из формул:
где a b с — геометрические размеры куска (м).
Зерновой состав конечного продукта по крупности не является постоянным для одной и той же дробильной машины. Он зависит от вида и физико-механических свойств исходного продукта от процентного соотношения кусков по их размерам в исходном продукте а также и от конструкции машины применяемой для измельчения.
В исходном продукте необходимо знать величину максимального куска с целью определения размеров загрузочных отверстий дробильных машин.
При дроблении получить материал высокой степени измельчения невозможно поэтому в ряде случаев приходится процесс дробления производить в несколько стадий в двух-трех последовательно установленных машинах. В основу разделения на стадии дробления положены данные характеризующие величину разгрузочной щели при наибольшем отдалении щек друг от друга. Так для щековых дробилок крупного дробления наибольшая ширина разгрузочной щели в зависимости от типоразмера дробилки колеблется от 125 до 250 мм. У конусных дробилок мелкого дробления ширина разгрузочной щели в зависимости от типоразмера дробилки колеблется в пределах от 3 до 20 мм. Для исследуемой дробилки с размером загрузочного отверстия 12х15 м степень дробления определим по наибольшему размеру куска загружаемого материала (500мм) и номинальному размеру выходной щели (160мм):
5Анализ технических и эксплуатационных показателей работы молотковой двухроторной дробилки
Анализ осуществляется по удельным показаниям: удельной энергоемкости и удельной металлоемкости.
Удельная энергоемкость — это отношение мощности привода машины к ее производительности.
Удельная металлоемкость — это отношение массы машины к ее производительности.
Характеристики молотковых дробилок могут меняться в зависимости от:
типа дробимого материала его твердости влажности;
места установки оборудования (помещение шахта открытое пространство);
требуемой производительности необходимой степени дробления;
Технические характеристики молотковых дробилок
Производительность тч
Размер наибольшего куска загружаемого материала мм
Номинальная частота вращения ротора обмин
Мощность электродвигателя кВт
Габаритные размеры мм:
Масса дробилки без электродвигателя т
Анализируя таблицу можно сделать вывод что молотковые дробилки с имеют большую производительность используется более крупный исходный материал. Исследуемая молотковая дробилка является одной из самых малогабаритных и в тоже время она обладает самой низкой энергоёмкостью.
6Анализ конструкций и принципа действия молотковой двухроторной дробилки
Дробилки молотковыеприменяются для дробления самого разнообразного сырья: минеральные породы технологические отходы химическое сырьё. Высоко ценятся в производстве строительных материалов керамики наполнителей асфальта бетона а также в измельчении стекла щебня мела (безводного) доломита шамота безводных солей металлов. Основными секторами промышленности с применением молотковых дробилок можно назвать:
Горная промышленность: измельчение карьерных пород получение щебня крупки.
Химическая промышленность: дробление разнообразных реагентов-солей удобрений слежавшихся химикатов.
Металлургическая промышленность: дробление феррохрома (добавляется при производстве нержавеющих сталей) дробление металлургического шлака.
Строительная отрасль: дробление боя кирпича и ещё многихвидов строительных отходов.
Стекольная промышленность: дробление битого стекла.
Помимо вышеперечисленногомолотковые дробилки применяются как предварительная ступень подготовки материала для тонкого помола.
Степень дробления у роторных дробилок невероятно высок. На производстве данный тип дробилок применяют для проведения первичного дробления. Роторные дробилки дробят материал избирательно. Дробилка предназначена для дробления пород прочность которых не превышает среднее значение: мел каменный уголь топочный шлак и иные малоабразивные породы которые не замазывают колосниковые решетки.
Дробилки данного типа очень экономичны и расходуют мало электроэнергии. Данная дробилка имеет степень дробления 27. Каждая роторная дробика создана с применением современных технологий. Большая производительность работа на предельных режимах надежность и прочность всем этим критериям отвечают роторные дробилки.
Двухроторные молотковые дробилки бывают одно- и двухступенчатого дробления. Общий вид двухроторной молотковой дробилки на рис. 1.6. Дробилка состоит из корпуса со станиной 3 и верхней части 2 ротора 1 с шарнирно закрепленными молотками колосниковых решеток 4 и отбойных брусьев. В верхней части корпуса находятся приемные отверстия расположенные над каждым ротором. Над приемными отверстиями смонтирован загрузочный патрубок с перекидным шибером.
Рис. 1.6 Общий вид молотковой двухроторной дробилки
Конструкция дробилки предусматривает подачу материала поочередно на один или другой ротор или на оба ротора одновременно т.е. по схемам двух- или одноступенчатого дробления. Каждый ротор оснащен шестью рядами молотков установленных с перекрытием т.е. молотки последующего ряда перекрывают зазоры между молотками предыдущего. Вращение роторов реверсивное осуществляется от двух индивидуальных электродвигателей через клиноременную передачу.
Колосниковые решетки состоят из двух частей соединенных промежуточным шарниром. Шарнирное сочленение колосниковых решеток и винтовые регулировочные устройства позволяют изменять зазор между колосниками и окружностью вращения молотков как по величине так и по форме. Просеивающая поверхность колосниковых решеток образуется щелевыми плитами.
Отбойные брусья служат для разделения камер дробления а также для создания определенного направления потоку дробимого материала при передаче его с одного ротора на другой. По мере изнашивания брусьев их положение регулируют установкой прокладок под опорную часть.
В разъемной станине дробилки помещены два ротора одинаковой конструкции. Под роторами установлены две колосниковые решетки. По высоте станина состоит из двух частей соединяемых болтами; стенки ее внутри футерованы плитами. В верхней части укреплены отбойные плиты. В передней и задней торцовых стенках нижней части станины сделаны дверцы для осмотра и очистки колосниковых решеток. Сверху имеется загрузочная воронка с шарнирно подвешенной заслонкой. Из воронки материал направляется к первому ротору по лотку. На дне лотка равно как и в верхней части станины сделаны закрываемые крышками отверстия обеспечивающие доступ в камеру дробления для осмотра и замены брони молотков их перестановки и других операций.
На валу ротора укреплены двенадцать треугольных дисков и две концевые шайбы; между дисками помещены дистанционные кольца. Диски расположены с относительным сдвигом их вершин на 60°. Через отверстия в вершинах дисков пропущены шесть осей на которых шарнирно подвешены молотки. Вал ротора вращается в двух роликовых подшипниках установленных на кронштейнах приваренных к боковым стенкам станины.
Каркас колосниковой решетки собран из двух дугообразных щек и приваренных к ним двух соединительных круглых стержней. На каркасе установлены колосники трапецеидального сечения. Каждая решетка подвешена на двух осях пропущенных через щеки каркаса. С помощью направляющего устройства концы осей можно поднимать или опускать в прорезях сделанных в стенках станины. Оси фиксируются в определенном положении верхним и нижним установочными винтами. Зазор между молотками и колосниками не должен превышать 5 мм.
Привод дробилки осуществляется от отдельно устанавливаемого электродвигателя клиноременной передачей (8 ремней В-2360) через шкив второго ротора. Шкив вала ротора имеет 12 ручьев (для передачи вращения шкиву вала первого ротора используется четыре ремня). Оба ротора вращаются в одном направлении в сторону отбойных плит.
Электродвигатель устанавливается на салазках. Для натяжения ремней передачи от одного ротора к другому служит чугунный ролик перемещаемый посредством установочного винта в направляющих приваренных к боковым стенкам станины. Для крепления к фундаменту во фланцах нижней части станины сделаны четыре болтовых отверстия диаметром 30 мм.
Наиболее интенсивному износу подвергаются молотки первого ротора. Симметричная форма молотков позволяет по мере износа повертывать их другой стороной бойка а в дальнейшем подвешивать на ось другим концом используя второй боек также двукратно.
Рекомендуется следующий порядок перестановок молотков. При первой перестановке молотки первого ротора повертывают другой стороной бойка используя для подвешивания на оси то же отверстие молотка что и до перестановки: при этом крайние молотки следует поменять местами со средними. При второй перестановке молотки первого ротора подвешивают на оси другим отверстием. При третьей перестановке устанавливают (неизношенной гранью в рабочую сторону) молотки первого ротора на второй а со второго на первый. При четвертой перестановке молотки первого ротора поворачивают другой стороной бойка и крайние молотки меняют местами со средними. При пятой перестановке молотки первого ротора переставляют на другое отверстие. Годными для этого считают молотки с толщиной ушка не менее 10—12 мм и при отсутствии трещин и раковин ослабляющих сечение ушка. Разница в весе отдельных молотков и суммарном весе молотков каждого ряда не должна превышать 50 г.
В сравнении с другими типами дробилок молотковые имеют следующие достоинства:
простота и надежность конструкции;
относительно невысокая стоимость;
небольшие габариты сравнительно с конусными и щековыми аналогами;
простая взаимозаменяемость деталей и узлов конструкции;
высокая производительность;
возможность тонкого измельчения;
Недостатки молотковых дробилок:
возможность измельчения вних лишь неабразивных пород спрочностью до 1200-1500кг*ссм2 преимущественно известняков
быстрый износ молотков
при возможности попадания вдробилку кусков металла происходит поломка
непригодность молотковых дробилок для дробления очень твердых пород.
На основании вышеприведенного анализа возможны следующие варианты совершенствования двухроторной молотковой дробилки:
повышение эффективности работы для среднего и крупного стадий дробления
ПРОВЕДЕНИЕ ПАТЕНТНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И АНАЛИЗ ИХ РЕЗУЛЬТАТОВ С ЦЕЛЬЮ ВЫЯВЛЕНИЯ ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ МОЛОТКОВЫХ ДРОБИЛОК.
В современной промышленности помимо молотковых дробилок в ПСМ используют аналогичные по назначению машины:
валковые дробилки применяются при измельчении вязких и влажных материалов также для вторичного дробления твердых пород (известняка угля различных руд и т.д.). Рабочим органом валковой дробилки являются два цилиндра (валка) вращающиеся на встречу друг другу и раздвинутые на расстояние определяемое максимальным размером выходящего продукта. Материал подлежащий дроблению вследствие трения затягивается между волками и при этом постепенно измельчается. Различают гладкие зубчатые рифленые и ребристые валковые дробилки;
конусные дробилки дробление в них происходит непрерывно при последовательном перемещении зоны дробления по окружности. Работа конусной дробилки подобна работе щековой дробилки;
бегуны применяются для мелкого и крупного дробления таких материалов как влажная и сухая глина кварц шамот бой продукции и т.п. не эффективны т.к. расходуют больше энергии по сравнению с изучаемой машиной.
3 Разработка задания на проведение патентных исследований
Задачи патентных исследований: на основании патентного исследования выявить наиболее приемлемую модернизацию к молотковой двухроторной дробилке.
Недостатком данной дробилки является невозможность эффективной работы для среднего и крупного стадий дробления при которых для сообщения первичного импульса исходным кускам породы необходима большая энергия удара достаточная для подъема куска на уровень верхних рабочих роторов вторичного дробления. Для этого требуется соответственно увеличить массу роторов первичного дробления и соответственно величину подводимой энергии что приведет к возрастанию общего веса дробилки и расхода энергии.
Отмеченные недостатки могут быть устранены в предлагаемой двухроторной инерционной дробилке для крупного и среднего дробления состоящей из корпуса с верхним загрузочным патрубком делителем исходного материала парой загрузочных лотков нижним разгрузочным отверстием и двух симметрично установленных на одном уровне противонаправленно вращающихся роторов дробилка имеет две секции одна из которых снабжена двумя дозаторами - накопителями для порционной и покусковой подачи материала установленными в загрузочных лотках по бокам корпуса с возможностью подачи исходного материала под углом близким к 45o к расположенным в этой секции роторам выполненным в форме S при этом в другой секции размещены автономные приводы вращения роторов и инерционный механизм который состоит из двух соразмерных с диаметрами роторов колес жестко закрепленных с валами роторов с возможностью зубчатого зацепления друг с другом для обеспечения синхронизации их вращения.
Сопоставительный анализ с аналогом в котором используется ударное дробление с возможностью отбрасывания частиц роторами к отбойным плитам показывает что в заявляемой дробилке вращение роторов с возможностью отбрасывания кусков друг к другу позволяет исключить установку отбойных плит увеличивает эффект разрушения при сложении противонаправленных ударных импульсов. При этом достигается встречное столкновение частиц что несомненно приводит к увеличению эффекта разрушения. Заявляемая дробилка упрощает конструкцию и процесс дробления за счет исключения узла колосниковой решетки. Крупность конечных продуктов контролируется зазором между кромками бил в момент их сближения.
па проведение патентных исследований
Наименование темы Устройство двухроторной молотковой дробилки
Шифр темы КРТОСМ-210530000000 .
Этап (стадия) Разработка технического предложения .
План патентных исследований на 2021 г. позиция № 10
исследований: выявление тенденции развития двухроторной молотковой дробилки
Подразделения- исполнители (соисполнители)
Краткое содержание работ
Ответственные исполнители
подразделения-исполнителя
патентного подразделения
Шифр темы КРТОСМ-21053000000 .
Начало поиска Окончание поиска .
Цель поиска информации
Классификационные индексы
Ретроспективность поиска
Наименование источников информации по которым проводился поиск
Повышение эффективности работы
4 ПОИСК И ОТБОР ПАТЕНТНОЙ ИНФОРМАЦИИ
Поиск проведен по следующим материалам:
По фонду какой организации проведен поиск
Источники информации
Научно-техническая документация
Патентная документация
Авторское свидетельство
ТЕХНИЧЕСКОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ.
Двухроторная молотковая дробилка для крупного и среднего дробления состоящая из корпуса с верхним загрузочным патрубком делителем исходного материала парой загрузочных лотков нижним разгрузочным отверстием и двух симметрично установленных на одном уровне противоположно вращающихся роторов отличающаяся тем что дробилка имеет две секции одна из которых снабжена двумя дозаторами-накопителями для порционной и покусковой подачи материала установленными в загрузочных лотках по бокам корпуса с возможностью подачи исходного материала под углом близким к 45o к расположенным в этой секции роторам выполненным в форме S при этом в другой секции размещены автономные приводы вращения роторов и инерционный механизм который состоит из двух соразмерных с диаметрами роторов колес жестко закрепленных с валами роторов с возможностью зубчатого зацепления друг с другом для обеспечения синхронизации их вращения.
В результате анализа двухроторной молотковой дробилки были выявлены достоинства и недостатки машины. Одним из недостатков является невозможность эффективной работы для среднего и крупного стадий дробления при которых для сообщения первичного импульса исходным кускам породы необходима большая энергия удара достаточная для подъема куска на уровень верхних рабочих роторов вторичного дробления. Для этого требуется соответственно увеличить массу роторов первичного дробления и соответственно величину подводимой энергии что приведет к возрастанию общего веса дробилки и расхода энергии.
Список используемой литературы
Герасименко В.Б. Горшков П.С. Технические основы создания машин: Учебное пособие для выполнения курсовых работ. – Белгород: Изд-во БГТУ 2013.
Богданов В.С. и др. Механическое оборудование предприятий строительных материалов: Атлас конструкций: Учебное наглядное пособие - Белгород: Изд-во БГТУ им. В. Г. Шухова 2005.
Бауман Л.А. Клушанцев Б.В. Мартынов В.Д. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций. – М.: Машиностроение 1981.
Дамдинова Д.Р. Дондуков В.Г. Учебное пособие по дисциплине «Механическое оборудование предприятий строительной индустрии». – Улан-Удэ: Изд-во ВСГТУ 2004.

Спецификация двухроторная.doc

КР АП-21 053 00 00 00 ПЗ
Пояснительная записка
КР АП-21 053 00 00 00 СБ
КР АП-21 053 01 00 00
КР АП-21 053 02 00 00
КР АП-21 053 03 00 00
КР АП-21 053 04 00 00
КР АП-21 053 05 00 00
Колосниковая решетка
КР АП-21 053 06 00 00
Загрузочное отверстие
КР АП-21 053 07 00 00
КР АП-21 053 08 00 00
КР ТОСМ-21053 00 00 00
БГТУ им. В.Г.Шухова гр. МО-192

Дробилка двухроторная молотковая С-599.dwg

Дробилка двухроторная
БГТУ им. В.Г.Шухова МО-192
КРТОСМ 21 053 000100