Кран козловой Q = 10 т.

Механизм передвижения тележки.dwg

Технические требования
. Редуктор заполнить маслом М-8А (ГОСТ 10541-78).
. Тормоз заполнить маслом АМГ (ГОСТ 6704-53).
Механизм передвижения
КП-190602.65-080902436.10.00.00 СБ

общий вид козлового крана.dwg

Техническая характеристика
передвижения тележки
корпуса крюковой подвески и внешних элементов
ходовой части крана в
соответсктии с ГОСТ 12.2.058-81
КП-190602.65-080902436.10.00.00 СБ
КП-190602.65-080902436.30.00.00 СБ
Подвеска крюковая крановая
Механизм передвижения крана
Группа классификации М2
Тип рельса Р43 ГОСТ 7173-54
Передаточное число 25
КП-190602.65-080902436.00.00.00 ВО
Технические требования
Схема запасовки каната механизма подъёма
Механизм подъёма крана
Механизм передвижения тележки

Механизм передвижения крана.dwg

Технические требования
. Редуктор заполнить маслом М-8А (ГОСТ 10541-78).
. Тормоз заполнить маслом АМГ (ГОСТ 6704-53).
Механизм передвижения
КП-190602.65-080902436.30.00.00 СБ

механизм подъема козлового крана.dwg

. Редуктор заполнить маслом М-8А (ГОСТ 10541-78).
. Тормоз заполнить маслом АМГ (ГОСТ 6704-53).
КП-190602.65-080902436.20.00.00 СБ
Технические требования

Спецификация механизм подъёма.docx

КП-190602.65-080902436.20.00.00 СБ
КП-190602.65-080902436.20.10.00 СБ
КП-190602.65-080902436.20.20.00 СБ
КП-190602.65-080902436.20.00.01
Болт М14 х 60 ГОСТ 7798-70
Болт М14 х 65 ГОСТ 7798-70
Болт М18 х 170 ГОСТ 15589-70
Болт М27 х 120 ГОСТ 15589-70
Гайка М14 ГОСТ 7798-70
Гайка М18 ГОСТ ГОСТ 15589-70
Гайка М27 ГОСТ 15589-70
Гайка М36 ГОСТ 5929-70
Гайка М48 ГОСТ 15522-70
Подшипник 22212EW33J
Произведен в Словакии
Шайба 14 Т ГОСТ 6402-70
Шайба 18 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 27 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 27 ГОСТ 9649-78
Шайба 36 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 48 Н ГОСТ 6402-70
Шкив тормозной (ОСТ 24.290.06-75)
Блок стальной (ОСТ 24.191.05)
Двигатель асинхронный
MTM225L8 У1 380 В50 ГцIM1003
Редуктор 1Ц2У-355-8-11МУ1
Тормоз ТКГ-300 (ОСТ 24.290.08-82)

Спецификация механизм передвижения крана.docx

КП-190602.65-080902436.30.00.00 СБ
КП-190602.65-080902436.30.10.00 СБ
КП-190602.65-080902436.30.00.01
Болт М18 х 140 ГОСТ 15589-70
Гайка М18 ГОСТ 15529-70
Гайка М30 ГОСТ 5929-70
Гайка М42 ГОСТ 5929-70
Шайба 18 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 18 ГОСТ 9649-78
Шайба 30 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 42 Н ГОСТ 6402-70
Шкив тормозной (ОСТ 24.290.06-75)
Букса крановая (ОСТ 24.090.09-75)
Двигатель асинхронный
MTM200LB8 У1 380 В50 ГцIM1003
Колесо крановое (ОСТ 24.090.09-75)
Тормоз ТКГ-200 (ОСТ 24.290.08-82)

Пояснительная ГПМ.docx

Подъемно-транспортные машины находят широкое применение во многих отраслях промышленности сельского хозяйства всех видов транспорта в которых используют как общепромышленные виды этих машин так и их системы и конструкции отражающие специфику данной области народного хозяйства.
Механизация и автоматизация производственных процессов требуют всемирного расширения областей эффективного применения различных грузоподъемных и транспортирующих машин и механизмов. Широкое использование способствует механизации трудоемких и тяжелых работ удешевлению стоимости производства улучшению использования объема производственных зданий сокращению путей движения грузов в технологической цепи производства.
Высокая технологичность машин для лесозаготовок и лесосплава обеспечивается тем что цепь производства связана современной системой подъемных и транспортирующих машин и механизмов подъемно-транспортных машин.
Описание устройства и работы козлового двухконсольного крана
Козловые краны относятся к категории подъемных устройств мостового типа. Несущие элементы их конструкции опираются на подкрановый путь с помощью двух опорных стоек. Средний срок службы козловых кранов примерно 20 лет без учета режима работы и условий эксплуатации. Наработка на отказ – примерно 3000 циклов.
В статье мы расскажем о козловых кранах с полным электрическим приводом. По назначению их можно разделить на три группы. Первая группа – краны общего назначения со сравнительно небольшой высотой подъема (в среднем до 12 м). Применяют их для обслуживания открытых складских и перегрузочных площадок. Вторая группа – строительно-монтажные козловые краны для монтажа сборных строительных сооружений и оборудования промышленных предприятий. В третью группу входят конструкции специального назначения (обычно ККС) для обслуживания гидротехнических сооружений перегрузки крупнотоннажных контейнеров и длинномерных грузов.
В козловых кранах используются самые разные грузозахватные органы: однорогие и двурогие крюки грейферы (ковшовые захваты для навалочных грузов) грузоподъемные электромагниты серий М и ПМ специальные грузозахватные приспособления – клещевые захваты траверсы грузовые рамы спредеры.
В зависимости от конструкции моста козловые краны подразделяются на однобалочные и двухбалочные. Механизм подъема установлен на грузовой тележке которая перемещается по мосту. В зависимости от назначения кран оборудован одним или двумя механизмами подъема (основным и вспомогательным). Мощность привода и грузоподъемность вспомогательного механизма подъема как правило меньше мощности основного (главного) . Скорость таких механизмов подъема также различная – у вспомогательного обычно меньше. Есть однако конструкции козловых кранов в которых оба привода имеют одинаковые характеристики и работают синхронно. Тележки кранов такой конструкции выполняют подвесными монорельсовыми (грузоподъемность до 5 т реже – до 10 т) подвесными двухрельсовыми консольными и консольно-подвесными. Если мост крана однобалочный в качестве крановой тележки применяют электрические тали и в таком случае ее путь – это монорельсовая направляющая (двутавровая балка).
Сечение моста козлового крана может быть трубчатым коробчатым или решетчатым. Краны с двухбалочным мостом более металлоемкие но у них есть свои преимущества главное из которых – возможность установить тележки от мостовых кранов типовых конструкций выполненных по отработанной технологии. Грузовые тележки кранов с двухбалочным мостом иногда снабжают поворотной стрелой.
Обычно козловые краны изготовляют двухконсольными. Консоль – это часть моста выходящая за пределы подкранового пути (опоры). Наличие консолей расширяет рабочую зону кранов например дает возможность обслуживать с одного места несколько подъездных железнодорожных автомобильных путей и складских площадок.
Опоры козловых кранов выполняют двухстоечными равной жесткости или одну опору жесткой другую – «гибкой». В таких конструкциях шарнирное крепление устанавливается в узле остова крана. Это техническое решение позволяет компенсировать нагрузки перекоса в надопорных узлах остова крана. Изготовляют краны и с одностоечными опорами. Конструкции с однобалочными мостами и одностоечными опорами используют при совместной работе двух кранов.
Управление козловым краном осуществляется с пола или из кабины которая крепится к раме тележки или к мосту крана у опоры. Скорость его обычно не превышает 1 мс. Грузоподъемность козловых кранов общего назначения 32 32 т длина пролетов 10 32 м высота подъема груза 7 10 м (реже – до 12 м). Грузоподъемность строительно-монтажных кранов больше – до 400 т длина пролетов – до 80 м высота подъема – до 30 м.
Параметры козловых кранов специального назначения лучше – грузоподъемность до 900 т длина пролетов более 130 м высота подъема до 80 м. Например для обслуживания гидроэлектростанций используются краны грузоподъемностью 20 500 т с пролетом длиной 5 20 м. Такие подъемные механизмы иногда оснащают дополнительными грузоподъемными средствами – монтажной стрелой консольно-поворотным краном и т. п.
Контейнерные краны используются в основном для обслуживания крупных перегрузочных пунктов – морских портов контейнерных терминалов железнодорожных станций. Для работы в морском порту их оснащают подъемной консолью. Грузозахватным органом контейнерных кранов являются специальные грузовые рамы (спредеры) с автоматическими зацепами под фитинги и рым-узлы контейнеров. Особенность такой комплектации – то что кран оборудован специальной грузовой тележкой. Параметры козловых контейнерных кранов грузоподъемностью 20 и 32 т регламентирует ГОСТ 24390–99. Высота подъема этих кранов назначается в зависимости от условий штабелирования контейнеров т. е. ярусности складирования. Этот класс крановой техники заслуживает отдельной публикации.
Грейферные и магнитные краны распространены меньше чем краны общего назначения так как задачи по перегрузке навалочных грузов и грузов перемещаемых электрическими магнитами решаются в основном за счет применения съемных приводных грейферов и магнитов с независимым питанием и управлением. Однако необходимо помнить что краны этих типов должны быть оснащены специальными грузовыми тележками – грейферными или магнитными а захватные органы (грейфер или магнит) производитель должен поставлять как часть крана. Магнитный кран обязательно оснащают кабелеукладчиком и кабельным барабаном емкость которого соответствует высоте подъема магнита.
Управляемые с пола козловые краны грузоподъемностью до 10 т со скоростью передвижения до 1 мс не подлежат регистрации в органах
госгортехнадзора краны большей грузоподъемности допускаются к эксплуатации только после регистрации. Вместе с документами на регистрацию должна представляться справка о соответствии наземного пути нагрузкам устанавливаемого крана. Для выработавшего ресурс крана в составе документов на регистрацию должно быть представлено заключение специализированной организации о возможности его дальнейшей эксплуатации. Разрешение на пуск в работу козлового крана (после установки на новом месте после реконструкции ремонта или замены расчетных узлов металлоконструкций с применением сварки) должно быть получено в органе Госгортехнадзора зарегистрировавшем машину.
Козловые краны обязательно оснащают ограничителями рабочих движений для автоматического останова механизма подъема механизма передвижения крана независимо от скорости передвижения и механизма передвижения грузовой тележки. В комплект также должны входить автоматические ограничители перекоса противоугонные устройства (рельсовые захваты и т. п.) упругие буферные устройства. Краны группы режима не менее А6 и грузоподъемностью более 10 т по ИСО 43011 оборудуют регистраторами работы – так называемыми «черными ящиками».
Введена марочная система определяющая порядок допуска на кран специалистов чтобы свести к минимуму несчастные случаи при работе козлового крана в результате несогласованных действий машиниста и стропальщиков а также работников занятых на ремонте или обслуживании. Вводное устройство (защитная панель) крана оборудуется индивидуальным контактным замком с ключом. Ключ-марка предназначен для замыкания цепи управления и относится к приборам безопасности на нем выбит регистрационный номер крана.
Механизм подъема груза состоит из канатной лебедки полиспаста и грузозахватного органа (крюка захватной траверсы грейфера и т. п.). Лебедка содержит приводной электродвигатель через соединительную муфту связанный с входным валом цилиндрического зубчатого редуктора. Последний вращает барабан на который навивается одна или две ветви каната подъемного полиспаста. Тормозной шкив установлен на входном валу редуктора. В механизмах подъема груза использованы одинарные или сдвоенные канатные полиспасты .
Длину канатов и размеры канатных барабанов выбирают таким образом чтобы при возможно низшем положении грузозахватного органа (крюка грейфера и т. п.) на барабане оставалось не менее 15 витка каждого из концов канатов (без учета участка каната используемого для крепления на барабане). Если лебедку монтируют на мосту крана в состав механизма подъема входит система отводных блоков грузового каната [3].
Механизмы передвижения изготовляют двух видов: с приводом на ходовые колеса тележки и канатный. Механизм первого вида содержит приводной электродвигатель вращающий через промежу-точньн'Квалик с муфтами вертикальный ицлиндрический редуктор. Выходной вал последнего зубчатой соединительной муфтой связан с валом ведущих ходовых колес грузовой тележки. Тормозной шкив смонтирован на валу редуктора или на одном из концов вала двигателя.
Лебедка канатного механизма передвижения по схеме аналогична подъемной лебедке на барабан которой в противоположных направлениях запасованы тяговые канаты прикрепленные другими своими концами к грузовой тележке. Для выборки слабины и создания необходимого предварительного натяжения каната у одного из его концов предусмотрено натяжное устройство винтовое в виде ручной червячной лебедки и т. п.
Обычно механизмы передвижения кранов выполняют в виде одно- или двухколесной ходовой тележки. Приводные тележки снабжены двигателями через редукторы вращающими ходовые колеса.
Последние смонтированы на вращающихся валах или на неподвижных осях. В этом случае они имеют зубчатые венцы.
На кранах для подъема груза или для вспомогательных целей применяют электрические тали которые представляют собой компактный грузоподъемный механизм. Механизм подвешен к двух- или четырехколесным тележкам перемещающимся по подвесным моно-рельсовым путям.
На козловых кранах используют преимущественно двухколодочные тормоза с пружинным замыканием управляемые с помощью клапанных электромагнитов МО-Б переменного тока или электрогидротолкателей.
К основным параметрам козловых кранов помимо грузоподъемности относятся: пролет рабочий вылет консоли высота подъема захватного органа над уровнем головок подкрановых рельсов а также скорости рабочих движений. Существенное значение имеют также размеры определяющие условия транспортирования груза от консоли к пролетной части: у кранов с двухстоечными опорами это расстояние в свету между стойками опоры в значительной мере зависящее от опорной базы а у кранов с одностоечными опорами — расстояние от грузовой подвески до передней грани опорной стойки. Для устойчивого передвижения кранов по крановым путям должно быть обеспечено определенное (обычно1: 5 1:7) отношение пролета к колесной базе. Ширина ходовых тележек и нижних частей крана определяет возможные пределы приближения к подкрановым путям штабелей груза транспортных средств сооружений и наземного оборудования. Имеет значение также и уровень расположения выступающих элементов ходовой части. Вертикальные нагрузки на ходовые колеса крана в значительной мере определяющие расходы на сооружение и эксплуатацию подкрановых путей также должны быть включены в число основных параметров козловых кранов.
Типовая схема установки козлового крана на объекте наиболее распространенного вида — складе обслуживаемом железнодорожным и автомобильным транспортом. Пролет L определяется как правило планировочными условиями объекта; необходимой вместимостью склада размерами пропарочных камер для изготовления железобетонных изделий и т. п.
Вылет консолей Lк целесообразно принимать исходя из условия равенства моментов от подвижной нагрузки в пролете и у опор. Однако вылет должен обеспечить складирование груза и беспрепятственное безопасное обслуживание транспортных средств.
Во всех случаях в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора [4] расстояние между выступающими частями крана и наземными предметами или транспортными средствами на высоте 20 м от уровня земли должно быть не менее 700 мм а на высоте более 2м — не менее 400 мм. Вместе с тем эти части не должны выступать за линию предельного габарита установленного ГОСТ 9238—73. Вылет консоли должен быть достаточным для перекрытия всей ширины вагона или платформы безрельсового транспортного средства (2 5.. 3 3 м). При перегрузке крупноразмерных грузов например железнодорожных контейнеров массой 5 и 20 т часто бывает достаточным если вылет будет на 150 250 мм превышать расстояние от опор подкранового рельса до центра вагона.
Обычно для обслуживания железнодорожных вагонов достаточно иметь вылет 4 2 4 5 м; при работе с крупнотоннажными контейнерами минимально допустимый вылет 3 4 3 6 м. Вылет консоли должен составлять. 020 030 пролета. Рекомендуется избегать увеличивать вылет консоли так как при этом резко возрастают их прогибы что может потребовать дополнительного усиления моста. Помимо этого при выходе груза на такую консоль бывает трудно обеспечить необходимый запас сцепления у ходовых колес противоположной опоры [3].
Высота подъема определяется из условия что зазор между транспортируемым грузом и наземными предметами должен быть не менее 0 5 м. При работе с железнодорожным транспортом высота подъема должна составлять не менее 8 м; у кранов используемых для: перегрузки контейнеров ее следует увеличивать до 9 м. В большинстве случаев высота подъема 9 10 м бывает достаточной как для обслуживания транспортных средств так и для штабелирования грузов. Иногда например для кранов лесных складов ее принимают по наибольшей допустимой высоте складирования 16 м.
Расстояние в свету между стойками опор должно обеспечивать возможность перемещения без разворота наиболее часто транспортируемых грузов и разворотом — грузов всех видов для работы с которыми предназначен кран.
Следует иметь в виду что разворот груза на весу даже при наличии приводного поворотного устройства увеличивает длительность перегрузочного цикла. Для ручного разворота длинномерных грузов массой более 5 т необходимо не менее двух человек. Чтобы избежать разворота грузов над железнодорожными платформами и в особенности полувагонами расстояние между стойками должно быть достаточным для перемещения на необходимой высоте поперечно расположенного груза. Груз подвешенный на свободно вращающемся крюке при проходе через опору может самопроизвольно развернуться. Поэтому для интенсивно эксплуатируемых кранов расстояние между стойками необходимо назначать исходя из наибольшего размера груза (например диагонали пакета или контейнера). Зазор между грузом и стойками опор должен быть не менее 500 мм. Это же относится и к тем случаям когда приходится разворачивать груз в пролете или под консолями.
Практика показывает что для кранов грузоподъемностью 32 5 т универсального назначения при колесной базе В = 65 75 м удается обеспечить практически беспрепятственное транспортирование груза через опоры; у кранов большей грузоподъемности этот размер должен быть 9 11 м.
При В > (12 15) Н конструкция и условия работы стоек опор и узлов их примыкания к мосту усложняются. В то же время с увеличением опорной базы удлиняются подкрановые пути. Поэтому в ряде случаев для увеличения расстояния между стойками на заданной высоте их выполняют Г-образной формы или укрепляют мост дополнительными поперечными кронштейнами.
Аналогично обеспечивают и наименьшее допустимое расстояние между грузовой подвеской и передней гранью опорной стойки у крана с одностоечными опорами. Здесь размеры опорной базы определяют исходя из условия беспрепятственного перемещения крана по путям а также необходимости обеспечения примерного равенства вертикальных нагрузок на ходовые колеса. Следует максимально ограничивать ширину ходовых тележек и нижних частей кранов. Выступающие части механизмов передвижения в том числе корпуса редукторов и зубчатые венцы ходовых колес не должны располагаться ниже головки рельса. Опыт показывает что более низкое расположение этих элементов резко увеличивает опасность их загрязнения и поломок.
Для выбора скоростей движения можно использовать общие указания приведенные в технической литературе [1] При этом следует учитывать также безопасность работы удобство управления требуемую точность установки груза.
На производственных объектах (сборочных площадках открытых полигонах по изготовлению железобетонных изделий и т. п. ) где работающие на технологических операциях люди не могут следить за перемещением крана при отсутствии ограждений подкрановых путей скорость передвижения крана не должна превышать 1 мс. Это относится и к кранам с управлением из кабины. Однако для складов и площадок где находится небольшое число рабочих непосредственно связанных с перегрузочными операциями такое ограничение отсутствует. Предельная скорость передвижения грузовой тележки Vmax должна назначаться с учетом протяженности ее рабочего хода ограниченного длинной моста обычно связанной с пролетом крана.
Для кранов тяжелого режима работы значения Vmax могут быть увеличены на 20 25 %. При относительно ограниченной высоте подъема груза нецелесообразны скорости подъема более 025 050 мс. Это обусловливается также тем что дальнейшее повышение скоростей подъема груза ведет к необходимости установки электродвигателей повышенной мощности в результате чего увеличиваются масса и размеры грузовой тележки а также сечения кабелей токоподвода грузовой тележки и крана. Скорости подъема и горизонтального передвижения груза ограничиваются еще и требованиями точности работы. Предельные значения номинальных рабочих скоростей при широко применяемых в настоящее время системах приводов не оснащенных дополнительными средствами регулирования рекомендуется принимать по табл. 3 [1]. В ней приведены также значения ускорений.
Расчет и проектирование механизма подъема груза.
Расчет механизма подъема козлового крана заключается в выборе схемы запасовки и расчета грузового каната двигателя редуктора муфт тормоза расчете барабана и крепления концов каната.
Исходные данные: грузоподъемность крана Q = 10 т скорость подъема груза г = 032 мc высота подъема H = 125 м группа режима работы – М2.
Согласно рекомендация по выбору полиспаста для грузоподъемности крана 10 тон кратность полиспаста должна быть 2 – 3 а сам полиспаст – сдвоенный. Принимаем механизм подъема с сдвоенным трехкратным полиспастом полиспастом.
Подвеска крюковая крановая 3-10-336 .
1.Расчет усилия в канате и выбор каната
Максимальное усилие в сбегающей ветви каната при статическом нагружении
где - грузоподъемность крана;
- масса крюковой подвески;
– кратность полистпаста;
- число ветвей каната навиваемых на барабан;
Требуемое усилие каната
где k – коэффициент использования каната.
По ГОСТ 2688-80 применяем канат двойной свивки типа ЛК-Р 6х19(1+6+66)+1:
Канат – 11 – Г – 1 – Н-1578 6285 кН
2.Определение размеров блоков и барабана
Минимальный диаметр барабана по средней линии каната
где – коэффициент выбора диаметра барабана по правилам Госгортехнадзора;
Минимальный диаметр блока по средней линии каната
где – коэффициент выбора диаметра блока по правилам Госгортехнадзора.
Минимальный диаметр уравнительного блока по средней линии каната
Принимаем диаметр уравнительного блока равным 320 мм.
Минимальный диаметр барабана по дну канавки
С учетом применения редуктора с тихоходным валом в виде зубчатой муфты окончательно принимаем диаметр барабана равным 400 мм.
Максимальный диаметр барабана
Минимальный диаметр блока по дну канавки
Значение максимального диаметра блока
Окончательно принимаем диаметр блока равным 320 мм.
Определение длины барабана
Рабочая длина каната
где – высота подъема крана.
Число рабочих витков
Длина одного нарезанного участка
- число запасных витков.
Где - длина гладкого среднего участка;
– длина гладкого концевого участка.
3.Определение статической мощности и выбор двигателя механизма подъема
Расчетная мощность электродвигателя
Где - скорость подъема;
- КПД механизма подъема.
По каталогу электродвигателей по расчетной мощности выбираем асинхронный двигатель с фазным ротором 4МТМ 225L8 с номинальной мощностью – 37 кВт и частотой вращения – 955 обмин ПВ=40%.
4.Определение необходимого передаточного числа привода
Частота вращения барабана
Требуемое передаточное число редуктора
Находим мощность редуктора учитывающий коэффициент работы редуктора:
Применяем цилиндрический редуктор 1Ц2У-355 с передаточным числом – 25.
5.Уточнение значения скорости подъема
Фактическая частота вращения барабана:
Фактическая скорость подъёма груза:
Отклонение от заданного значения скорости не превышает 15 % выбранные параметры удовлетворяют заданным значениям.
6.Определение тормозного момента и выбор тормоза
Статистический крутящий момент при торможении
где – коэффициент запаса торможения.
По полученному значению принимаем колодочный тормоз с электрогидротолкателями ТКГ- 300 с наибольшим тормозным моментом – 800 с диаметром тормозного шкива 300 мм.
Выбор муфты между двигателем и редуктором
Номинальный крутящий момент
Принимаем муфту зубчатого исполнения с тормозным шкивом типа Мз3-T30.
8.Расчет узла установки барабана
В качестве материала барабана принимаем чугун марки СЧ15 ([)
Предварительное значение толщины стенки:
Напряжение сжатия в барабане:
Расчет и проектирование механизма передвижения тележки
1Выбор ходовых колес букс и рельс
Предварительная статистическая нагрузка на колесо
Где - масса тележки;
– коэффициент неравномерности нагружения колес в груженном состоянии.
По ОСТ 24.090.44 – 82 принимаем диаметр колеса 250 мм.
Диаметр вала цапфы ходового колеса:
2. Определение сопротивления движению тележки
Сопротивление сил трения
Где - коэффициент трения качения колеса по рельсу;
– коэффициент трения в поджипниках;
- диаметр цапфы оси колеса;
- коэффициент дополнительных сопротивлений.
Сопротивление от уклона подтележечного пути
где - уклон рельсового пути.
Сопротивление создаваемое силами инерции
где - коэффициент учитывающий инерцию вращающихся частей механизма;
- масса поступательно движущихся частей;
- ускорение при разгоне.
Сопротивление создаваемое раскачиванием груза на гибкой подвеске
Полное сопротивление передвижению
Усилие в канате набегающего на барабан:
3. Расчет мощности и выбор электродвигателя
Необходимая мощность электродвигателя
Принимаем асинхронный электродвигатель с фазным ротором типа 4MTF 132L6 с номинальной мощностью – 55 кВт с частотой вращения – 925 обмин.
4. Определение передаточного числа привода
Частота вращения колеса тележки
Передаточное число механизма передвижения тележки
Принимаем редуктор крановый 1Ц2У-250 с передаточным числом – 20.
Угловая скорость вала двигателя
Номинальный момент на валу электродвигателя
Максимальный момент на валу двигателя
где - кратность максимального момента двигателя к номинальному.
Расчетный крутящий момент на тихоходном валу редуктора
5. Определение необходимого тормозного момента и выбор тормоза
Момент создаваемый уклоном
б) Сопротивление создаваемое инерцией
Момент создаваемый инерцией
в) Сопротивление создаваемое силами трения
Момент создаваемый силами трения
Полный тормозной момент
Принимаем колодочный тормоз типа ТКГ – 160 с номинальным тормозным моментом – 100
6 Расчет и выбор муфт
Следуя из формул 1.20 и 1.21 вычислим расчетный момент для выбора муфты
Принимаем муфту зубчатого исполнения с тормозным шкивом типа Мз1-T20.
Выбор муфты между редуктором и промежуточными валами
Принимаем две муфты зубчатого исполнения типа МЗП:
Муфта зубчатая МЗ-1-Н20 по ГОСТ 50895 номинальный крутящий момент
Расчет и проектирование механизма передвижения крана
1.Выбор ходовых колес и рельс
По ОСТ 24.090.09 – 75 принимаем диаметр колеса 500 мм. типоразмер рельса – Р43 ГОСТ 7173 – 54.
2. Определение сопротивления движению крана
Сопротивление от уклона подкранового пути
Расчетная суммарная мощность двух электродвигателей механизмов передвижения крана
Расчетная мощность одного двигателя рассчитываемая по рекомендациям
Принимаем асинхронный электродвигатель с фазным ротором типа 4MTМ200LB8 с номинальной мощностью - 22 кВт с частотой вращения – 750 обмин.
Частота вращения колеса крана
Передаточное число механизма передвижения
Принимаем вертикальный цилиндрический редуктор типа ВКУ – 610М с передаточным числом – 25.
а) Сопротивление создаваемое уклоном
Принимаем колодочный тормоз типа ТКГ – 200 с номинальным тормозным моментом – 250
6. Расчет и выбор муфт
Принимаем муфту зубчатого исполнения с тормозным шкивом типа Мз1-T20 с номинальным моментом 700 Hм.
Выбор муфты между редуктором и барабаном
Принимаем муфту зубчатого исполнения
Муфта зубчатая 2 – 25000 – 140 – 1 – 80 – 1 – 1УЗ ГОСТ 5006 – 83
Расчёт барабана механизма передвижения тележки (канатный привод)
Максимальное усилие в сбегающей ветви тягового каната механизма передвижения:
Сопротивление от отклоняющих блоков:
Тяговый канат должен выбираться по разрывному усилию:
Канат – 11 – Г – 1 – Н-1666 6675 кН
Диаметр барабана по дну канавок:
Принимаем диаметр барабана:
Выбор предохранительных устройств
1 Выбор концевых выключателей
Правилами Госгортехнадзора а так же стандартом СЭВ 725 – 77 на грузоподъемных кранах с электрическим приводом предусмотрена установка концевых выключателей для автоматической остановки механизма.
В данном расчете вся информация о выбранных концевых выключателях сведена в таблицу 1.
Таблица 1 – Концевые выключатели устанавливаемые на кран
Скорость движения механизма мс
Число включений в час
Самовозврат под действием груза
Механизм передвижения тележки
Фиксированные положения
Механизм передвижения крана
2. Выбор буферных устройств
В соответствие с требованиями Госгортехнадзора все грузоподъемные машины движущиеся по рельсовому пути и их тележки для смягчения возможного удара об упоры должны быть снабжены соответствующими буферными устройствами.
В рассматриваемом случае для тележки имеющей скорость 063 мс следует применить пружинные буферы одностороннего действия.
В концах рельсовых нитей подкранового пути на расстоянии не менее 500 мм от конца необходимо установить четыре тупиковых упора ударного типа.
Список использованных источников
Казак С.А. Курсовое проектирование грузоподъемных машин: Учеб. пособие для студентов машиностроительных вузов С.А. Казак В.Е. Дусье Е.С. Кузнецов и др.;– М.: Высш. шк. 1989. – 319с.: ил.
Марон Ф.Л. Кузьмин А.В. Справочник по расчетам механизмов подъемнотранспортных машин Ф.Л. Марон А.В. Кузьмин – Минск.: Вышэйшая школа 1983. – 349с.: ил.

Титульный.docx

Федеральное государственное автономное
образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра « Подъёмно-транспортные машины и роботы»
Грузоподъёмные машины и машины безрельсового транспорта
Расчет и проектирование крана козлового
подпись дата должность ученая степень инициалы фамилия
номер группы номер зачетной книжки подпись дата инициалы фамилия

Спецификация механизм передвижения тележки.docx

КП-190602.65-080902436.10.00.00 СБ
КП-190602.65-080902436.10.10.00 СБ
КП-190602.65-080902436.10.20.00 СБ
КП-190602.65-080902436.10.00.01
Болт М10 х 38 ГОСТ 15589-70
Болт М12 х 220 ГОСТ 7798-70
Болт М14 х 60 ГОСТ 7798-70
Болт М14 х 65 ГОСТ 7798-70
Болт М27 х 120 ГОСТ 15589-70
Гайка М12 ГОСТ 7798-70
Гайка М14 ГОСТ 7798-70
Гайка М24 ГОСТ 5929-70
Гайка М27 ГОСТ 7798-70
Произведен в Словакии
Шайба 12 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 14 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 24 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 27 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 27 ГОСТ 9649-78
Шкив тормозной (ОСТ 24.290.06-75)
Двигатель асинхронный 4MTF132L6
Редуктор Ц2У-250-8-11У1
Тормоз ТКГ-160 (ОСТ 24.290.08-82)